EP1818297A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen Download PDF

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Publication number
EP1818297A1
EP1818297A1 EP06124876A EP06124876A EP1818297A1 EP 1818297 A1 EP1818297 A1 EP 1818297A1 EP 06124876 A EP06124876 A EP 06124876A EP 06124876 A EP06124876 A EP 06124876A EP 1818297 A1 EP1818297 A1 EP 1818297A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
material web
partial material
initial
new
partial
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06124876A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard Hehner
Alexander Klupp
Andreas Koronai
Dr. Jörg Maurer
Frank Schorzmann
Uwe Webers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1818297A1 publication Critical patent/EP1818297A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/2284—Simultaneous winding at several stations, e.g. slitter-rewinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/26—Cutting-off the web running to the wound web roll
    • B65H19/265—Cutting-off the web running to the wound web roll using a cutting member moving linearly in a plane parallel to the surface of the web and along a direction crossing the web
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/28—Attaching the leading end of the web to the replacement web-roll core or spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting

Definitions

  • the invention relates to a method for winding partial material webs on roll cores to partial material web rolls, which lie axially offset from one another at different circumferential positions on a common central roll in at least two winding position groups, in which the partial webs are cut upon reaching a predetermined diameter of the partial web web rolls and transferred to new roll cores.
  • the invention relates to a device for winding partial material webs on roll cores to partial material web rolls, which abut in at least two winding position groups axially offset from one another at different circumferential positions on a common central roll.
  • Paper webs are today often produced on paper machines whose working width is greater than that of the users, such as printers, desired width. For this reason, the paper webs must be cut in one of the last manufacturing steps to the appropriate width and then rolled up or wound up. This always arises at least two, but usually more Operamaterialbahnrollen. For winding these partial material web rolls two different ways are known.
  • all partial web web rolls can be wound axially next to one another in a common winding bed, which is formed by two or more carrier rolls. This winding thus takes place after the support roller principle.
  • Another principle is the so-called backup roll principle in which the individual partial web rolls are held on their roll core.
  • the partial material web rolls are applied to a pressure roller. If one uses this pressure roller for all partial material web rolls together, then one speaks of a central roll.
  • the difficulty is that the path from the interface where the webs of material are cut is different in length up to a single winding position.
  • the disadvantage here is that the cutting device must be pivoted in the various winding position groups in order to achieve a comparison with the prior art simplified role change.
  • the gift device must be elaborately formed, with their positioning ultimately having a not insignificant influence on the quality of the roll change.
  • the invention has for its object to simplify the role change when winding part material webs on roll cores to Partmaterialbahnrollen process reliability, in particular to reduce the time required for it noticeably.
  • the defined and safe formation of the at least one bound Molmaterialbahnterrorisms ensures an absolutely clean beginning of winding, which is one of the most important prerequisite for optimal winding structure and a small amount of waste.
  • the process comprising only a few process steps, the highest reproducibility and associated reliability in the transfer of running partial material webs to new roll cores is achieved at extremely favorable investment and process costs.
  • the introduction surface is produced at least in the middle of the partial material web, in the middle region of the partial material web located between the two edge regions or in one of the two edge regions of the partial material web, in particular in the respective edge region of the partial material web.
  • the generation of the at least one introduction surface depends fundamentally on the respective application, but each individual embodiment brings with it certain advantages, such as the avoidance of a so-called winding carrot.
  • the introduction area having a width in the range from 10 to 250 mm, in particular from 25 to 100 mm, in the region of the partial material web is produced by means of a first separation device by generating at least one discharge strip.
  • the first separating device can be a field-proven cutting element, for example, and the strip width in turn depends essentially on the particular application.
  • the discharge strip by means of at least one Vacuum of 0.01 to 0.2 bar, preferably from 0.05 to 0.1 bar having discharge device is preferably discharged directly after its generation. As a result, he can no longer negatively influence or even hinder the introduction of the initial separating piece.
  • an initial separator is used, which is provided in the area not covered by the partial material web with means with which at the latest on reaching the new nip formed by the central roll and the new roll nips by the initial separator, an at least temporary, sufficiently strong Connection is made between the initial separator and the new roll core.
  • an adhesive, vulcanization, Velcro, Saugknopf-, form-fitting, Reib gleich- or welded connection or a magnetic or electrostatic connection with the new roll core is produced. All these funds have in common that they are characterized by a good cost-benefit ratio and, moreover, have above-average process reliability.
  • an initial separating piece which has at least one adhesive area in the area covered by the partial material web in order to produce at least one temporary connection between the partial material web or between the new partial material web beginning and the initial separating piece.
  • an initial separator having a thickness in the range of 0.5 to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 to 0.1 mm. This thickness ensures that no marks are formed in the partial material web due to the initial separator.
  • a formed as a shaped piece Initialtrenn scholar which consists of a plastic, a metal, a textile material, a tear-resistant fibrous material, in particular paper, or at least one combination of materials.
  • the initial separator may be formed as a preferably easily detachable part of a carrier.
  • the initial separating piece can be mounted on at least one carrier by means of a relatively easily detachable connection prior to insertion between the partial material web and the at least one carrier after leaving the new nip in an ideal manner with neither the new Operamaterialbahntriggering nor with the new roll core becomes.
  • the initial separating piece is provided with means for punching, cutting, perforating or embossing the material web, with which the partial material web is so weakened or even severed at the latest at the discharge point of the partial material web from the new roll core, so that at least one new partial material web start is formed, preferably defined.
  • the initial separating piece is introduced by means of at least one dispensing device essentially directly or indirectly between the partial material web and the central roll.
  • the initial separating piece can be introduced substantially directly into the new nip by means of at least one dispensing device in the case of a central roller which is not wrapped around by the partial material web.
  • the initial separating piece is first applied on the underside of the partial material web and then by means of the Partial material web between the partial material web and the central roll are introduced or it can first be applied with temporary connection to the lateral surface of the central roll and then introduced by means of the central roll between the partial material web and the central roll.
  • the temporary connection is preferably produced by means of at least one adhesive surface, by means of electrostatic forces, by means of magnetic forces, by applying vacuum to the central roller, by means of Velcro or by means of at least one Saugknopfkoppelung.
  • the width of the transferred to the new roll core sectionmaterialbahn gardenings is preferably increased by means of a second separator such that the entire partial material web is transferred to the new roll core.
  • the second separating device is moved relative to the partial material web in a plane approximately parallel to the partial material web, preferably at least substantially perpendicular to the running direction of the partial material web, so that oblique dividing lines are produced.
  • the initial separation piece forms the last device and / or the last element-viewed in the direction of travel of the partial material web-for separating and / or transferring the partial material web onto a new roll core.
  • the partial material webs are preferably cut individually and transferred to the respective new core cores or they are successively cut, preferably from the drive side to the non-drive side or from the non-drive side to the drive side, and transferred to the respective new cores or they will be cut in groups, preferably within the winding position group, and transferred to the respective new roll cores, or they will be cut simultaneously and transferred to the respective new roll cores.
  • the use of these options depends fundamentally on the particular application, but they all have in common that they are characterized by a good cost-benefit ratio and, moreover, have above-average process reliability.
  • the object of the invention is achieved in a device of the type mentioned in that at least one separating device for generating at least one introduction surface in the region of the partial material web is arranged and that at least one dispensing device for introducing at least one initial separating piece between the partial material web and the central roller is arranged such in that the initial separating piece can be introduced substantially directly or indirectly between the partial material web and the central roll.
  • the at least one dispensing device is arranged such that the at least one initial separating piece is first applied on the underside of the partial material web and then by means of the partial material web between the partial material web and the Central roller can be introduced or that the at least one initial separating piece is first applied to the lateral surface of the central roller with temporary connection and then by means of the central roller between the partial material web and the central roller can be introduced.
  • the initial separating piece has at least one adhesive area in the region which is both covered and uncovered by the partial material web. This creates the possibility that the initial separating piece forms an ideal connection both with the partial material web and with the lateral surface of the new roll core.
  • the initial separating piece has at least one separating contour, which is preferably formed neither in the running direction nor transversely to the running direction of the partial material web. This separating contour favors the actual separation process and thus increases the process reliability for transferring the running partial material web to a new roll core.
  • the initial separator piece ideally has a thickness in the range of 0.5 to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 to 0.1 mm, is as a molding of a plastic, a metal, a textile material , a tear-resistant fibrous material, in particular paper, or formed from at least one material combination, is formed as a part of a carrier and / or is mounted on at least one carrier by means of a relatively easily detachable connection prior to introduction between the partial material web and the central roller. Also these mentioned possible properties of the initial separator favor the actual separation process and thus increase the process reliability for transferring the running partial material web to a new core.
  • the first and / or the second separating device in the region of the central roll and / or in the running direction of the partial material web in front of the central roll in the region of a free running path and / or in the running direction of the partial material web in a region in which the partial material web at least one of the central roller upstream rollers touched, arranged.
  • first and / or the second separating device are arranged on the upper side and / or lower side of the partial material web and / or they are arranged in a common assembly with preferably common components.
  • the second separator is arranged in the areas of the partial material web, which are not part of the Operamaterialbahnanfnature and are to be separated.
  • At least two preferably independent cutting elements with a respective beam of high energy density are provided as separating means.
  • Such cutting elements have already proven themselves many times in practice in many respects.
  • the initial separating piece forms the last device and / or the last element - in the running direction of the partial material web seen - for separating and / or for transferring the partial material web on the new roll core.
  • a plurality of separating devices are provided for generating respective injection surfaces in the region of the respective partial material web and if a plurality of dispensing devices for introducing respective initial separating pieces between the respective partial material web and the central roll are arranged such that the respective initial separating piece substantially directly or indirectly between the respective partial material web and the central roller can be introduced.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a device 1 for winding partial material webs 2 on roll cores 3 to partial material web rolls 4, resting against a common central roll 5.
  • the device 1 is preceded by a roller cutting device 6 in the running direction L (arrow) of the partial material webs 2. It has a feed section 7, in which a usually machine-wide material web 8, for example, a unwound from a jumbo or mother roll paper or board web supplied becomes.
  • the material web 8 then passes through a cutting section 9, in which it is divided by known per se, such as cutting blades 10, 11, into a plurality of partial material webs 2.
  • the cutting blades 10, 11 cut the subsequently guided over a further roller 12 web 8 in this case in the longitudinal direction. For this purpose, a certain tensile force is required, which is applied via the central roller 5.
  • the partial material web rolls 4 formed on the roll cores 3 are pressed so strongly against the surface of the central roll 5 when a respective nip N1 is formed, that the resulting frictional engagement is sufficient to transmit the tensile force necessary for cutting the material web 8 into partial material webs 2.
  • Partial material web rolls 4A, 4B of adjacent partial material webs 2 are in this case arranged axially offset from one another in two winding position groups A, B at two different circumferential positions PA, PB.
  • the individual partial material webs 2 In each winding position group A, B, the individual partial material webs 2 have a certain axial distance from each other, but otherwise may have the same or approximately the same winding axis 13, 14.
  • the Operamaterialbahnrollen 4 of the two winding position groups A, B are arranged to each other in gap.
  • the partial material web rolls 4 are wound onto driven roll cores 3, for example by retracted clamping mandrels, which in turn have a drive. This is indicated only schematically in FIG.
  • a new, only for the winding position group 4A shown roll core 3N is preferably pre-accelerated by means of a drive device, not shown, and brought into contact with the central roller 5 to form a new Nips N2. Thereafter, the partial material web 2 is cut and transferred to the new roll core 3N.
  • an introduction surface F in the region of the partial material web 2 is produced by means of a separating device 15, that in the region 22 of the feed surface F an initial separating piece 16 between the partial material web 2 and the central roller 5 is introduced such that an area 16.A of the introduced Initial Trenn saus 16 is not covered by the partial material web 2 that the initial separator piece 16 after reaching the new nip N2 formed by the central roller 5 and the new roll core 3N is at least temporarily connected in the uncovered area 16.A with the new roll core 3N and that at the latest At the drain point AP of the partial material web 2 of the new roll core 3N, a separation of the partial material web 2 by the initial separator 16 causes and / or made possible, whereby a new Operamaterialbahnusing 17 bound to the Togetherstrenn sau 16 and the new roll core 3N is formed.
  • the separating device 18 for producing the introduction surface F in the region 22 of the partial material web 2 is arranged.
  • a dispensing device 19 for introducing the initial separating piece 16 between the partial material web 2 and the central roll 5 is arranged such that the initial separating piece 16 is substantially directly or indirectly between the partial material web 2 and the central roll 5 can be introduced.
  • the separating device 18 is arranged on the upper side of the partial material web 2.
  • the dispenser 19 is arranged such that the initial separator 16 initially on the underside of the Partial material web 2 is applied and then by means of the partial material web 2 between the partial material web 2 and the central roller 5 can be introduced.
  • the dispenser 19 has, for example, the shape and function of a paper magazine of a plotter or a printer with multi or single sheet delivery.
  • FIG. 2 now shows a partial plan view of the apparatus 1 shown schematically in FIG. 1 for winding partial material webs 2 on roll cores 3 to partial material web rolls 4, resting against a common central roll 5.
  • the partial material web rolls 4A, 4B of adjacent partial material webs 2 are arranged axially offset from one another in two winding position groups A, B at two different circumferential positions PA, PB.
  • the individual partial material webs 2 In each winding position group A, B, the individual partial material webs 2 have a certain axial distance from each other, but otherwise may have the same or approximately the same winding axis 13, 14.
  • the Operamaterialbahnrollen 4 of the two winding position groups A, B are arranged to each other in gap.
  • the partial material webs 2 can now be individually cut upon reaching a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 and transferred to the respective new core cores 3. However, they can also be cut in succession, preferably from the drive side to the non-drive side or from the non-drive side to the drive side, in particular when a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 is reached and transferred to the respective new roll cores 3. In addition, however, they can also be cut in groups, preferably within the winding position group A, B, on reaching a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 and transferred to the respective new roll cores 3. Or In particular, when a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 is reached, they can be cut simultaneously and transferred to the respective new roll cores 3. Which method of transferring the individual partial material webs 2 is now used depends primarily on the intended use. In particular, transfer times, cycle times, spatial conditions, acquisition costs, operating costs and the like play a not insignificant role.
  • FIGS. 3 to 5 show schematized and perspective partial representations of a further embodiment of a device 1, the constructional structure including control engineering in principle corresponding to that of the device 1 of FIG. 1, with reference being made to this figure.
  • the partial material web 2 is at least partially shown in a transparent form, so that the underlying components and assemblies are visible.
  • FIGS. 3 to 5 are merely partial representations of a device 1. Continuously, only one partial material web roll 4 formed on a roll core 3 by a tapering partial material web 2 is shown, which forms a nip N1 with the central roll 5 shown in partial detail.
  • an introduction surface F in particular a slot or the like, is produced by means of a first separating device 18 22 of the feed surface F an initial separating piece 16 is introduced between the partial material web 2 and the central roller 5, that a portion 16.A of the introduced initial separator 16 is not covered by the partial material web 2, that the initial separator 16 after reaching one of the central roller 5 and the new roll core 3N formed new nips N2 at least temporarily in the uncovered area 16.A with the new roll core 3N is connected, and that at the latest at the expiration point AP of the partial web 2 of the new roll core 3N a separation of the partial material web 2 by the initial separator 16 causes and / or made possible, whereby two new, to the initial separator 16 and the new roll core 3N bound Diagrammaterialbahnanffite 17.1, 17.2 ( Figure 4) are formed.
  • the at least one introduction surface F is preferably produced by means of the first separation device 18.1 by generating at least one discharge strip 28.
  • the introduction surface F can also be produced in the middle region of the partial material web 2 lying between the two edge regions R1, R2. Also, at least one introduction surface F, preferably two insertion surfaces F in the two edge regions R1, R2 of the partial material web 2 are generated, whereby the transfer of the partial material web 2 can be accelerated in an advantageous manner.
  • the at least one a width b in the range of 10 mm to 250 mm, in particular from 25 mm to 100 nm, having Abgarst Shape 28 is generated by a first separator 18.1 and by means of at least a negative pressure of 0.01 bar to 0.2 bar, preferably from 0.05 bar to 0.1 bar, having discharge device 29 discharged directly after its generation.
  • this discharge device 29 can be designed as an ordinary suction hose.
  • At the running run of the discharge device 29 is advantageously at least one cutting device, preferably a cutting edge, for one and first time separating the Abgarstographies 28th
  • the new nip N2 formed by the central roll 5 and the new roll core 3N is reached by the initial separating piece 16, in which the initial separating piece 16 in its region with the new Roll core 3N is at least temporarily and sufficiently firmly connected by means, with these means an adhesive, vulcanization, Velcro, Saugknopf-, form-fitting, Reib gleich- or welded connection or a magnetic or electrostatic connection with the new roll core 3N is produced.
  • the discharge strip 28 is, as already mentioned, produced by a first separating device 18.1.
  • the cut start of the dividing lines 18.11, 18.12 of the discharge strip 28 can be made in parallel, punctiform and enlarging or crossing and increasing. Since this way of making a cut start counts to the known state of the art, it will not be discussed further here. Rather, for example, to the already mentioned European patent application EP 0 543 788 A1 directed.
  • first and / or the second separating device 18.1, 18.2 in a common assembly with preferably common components, in particular a common carrier, arranged.
  • the formation of only one insertion surface F in the form of a cut is sufficient to create the condition for the generation of a large enough area for the introduction of an initial separator piece 16.
  • the sufficiently large area can be created, for example, by means of an element dipping into the section with an outer contour which expands in the direction of travel L (arrow) of the partial material web 2 or by means of a guide of the cut partial material web 2 via a spreader roller.
  • FIG. 5 shows the continuation of FIG. 4.
  • the widths of the partial material web beginnings 17.1, 17.2 transferred to the new roll core 3N are now increased by means of a second separating device 18.2 such that the entire partial material web 2 is transferred to the new roll core 3N.
  • the generation of the transfer strips 21.1, 21.2 is set, preferably by moving together the two separating lines 18.11, 18.12 or by switching off the first separator 18.1.
  • the second separating device 18.2 is preferably moved relative to the partial material web 2 in a plane approximately parallel to the partial material web 2, preferably at least substantially perpendicular to the running direction L (arrow) of the partial material web 2, so that oblique dividing lines 18.21, 18.22 are produced.
  • the running partial material web 2 was now almost completely severed by means of the second separating device 18.2 and transferred to the appropriate extent to the new roll core 3N.
  • FIG. 6 shows a schematic partial side view of a further embodiment of a device 1.
  • the dispenser has, for example, the form and function of a paper magazine of a plotter or of a printer with multi-sheet or single-sheet dispensing.
  • the merely indicated dispensing device 19 is arranged such that the initial separating piece 16 can be introduced substantially directly between the partial material web 2 or the transfer strip 21 and the central roller 5.
  • the dispenser 19.1 can be arranged such that the initial separator 16 is initially applied to the sub-web 2 or the transfer strip 21 on the underside and then by means of the partial material web 2 and / or the transfer strip 21 between the transfer strip 21 and the central roller 5 can be introduced.
  • This variant offers a good possibility for introducing the initial separating piece 16, especially in the case of limited space.
  • the dispenser 19.2 can also be arranged so that the initial separator 16 is initially applied to the lateral surface of the central roller 5 with temporary connection and then by means of the central roller 5 between the partial material web 2 or the transfer strip 21 and the central roller 5 can be introduced.
  • the temporary connection can be designed, for example, in the form of an adhesive bond à la "post it" by means of a vacuum. It is also possible to provide a suitable dispensing device in the extension of the central roller 5, as is usually the case with the known sheaves. Each of these variants may vary depending on the leadership of the Partial material web 2, their properties and the specifics of the device be advantageous.
  • the separating device 18 can be arranged on the upper side or underside of the partial material web 3 in front of the new nip N2 and have at least one cutting element, preferably a cutting element with a jet of high energy density, in particular a water jet or laser beam cutting element.
  • FIG. 7 shows a schematic and perspective view of an embodiment of a preferably mirror-image constructed initial separating piece 16.
  • This initial separating piece 16 is particularly suitable for central introduction.
  • the initial separation piece 16 having a thickness d is again formed as a molding made of a plastic, a metal, a textile material or a pulp.
  • the initial separator 16 for this connection is provided with means 24, which means 24 may extend over one, several or all of the initial separator 16.
  • the task of the initial separator 16 is, inter alia, in the separation of the transfer strip and can be carried out at a variety of different partial material webs by means of edges 23 formed as separating contours 23.
  • a respective new, to the initial separator 16 and the new roll core bound Operamaterialbahnterrorism can be formed by the between the new roll core and the Managertrenn Gi 16 trapped transfer strip is separated by the Initialtrenn Gi 16 substantially completely by tearing along the separating contour 23.
  • the corresponding edge 25 can be formed under an angle which is matched to the tearing behavior of the partial material web. Due to the process, the new partial material web beginning between the new roll core and the initial separating piece 16 is included and thus already bound to this.
  • the initial separating piece 16 can also be provided with suitable means, not shown here, with which a temporary connection between the initial separating piece 16 and the central roll is produced when the initial separating piece 16 is indirectly introduced by means of a dispenser between the transfer strip and the central roll.
  • the initial separator 16 is formed from an extremely thin material.
  • the initial separating piece 16 is mounted on at least one carrier 27 by means of a relatively easily releasable connection before introduction between the transfer strip and the central roller, not shown, which is bound to form a new, to the initial separator 16 and the new roll core Operamaterialbahnterrorisms, with the new roll core is not carried.
  • the advantage of an initial separating piece 16 designed as a composite object is the almost unlimited design freedom of its physical and mechanical properties.
  • the material thickness d can now regardless of the rigidity of the initial separating piece associated therewith, because the rigidity required for process reasons can be achieved by the carrier 27.
  • the carrier 27 can be formed so that the introduction of the initial separator 16 between the transfer strip and the central roller by means of a dispenser can be automated and performed absolutely reliable.
  • the initial separator 16 can be configured according to the invention with means 24.1 for separating the transfer strip, with which the new Ilmaterialbahnagging by punching, cutting, pressing or embossing or by a combination thereof, with the aid of in the new nip ruling forces or by at least one additionally arranged in front of the new nip, not shown auxiliary device, is formed.
  • the heat for separating the transfer strip can also be applied by configuring the initial separating piece 16 with an electrical resistance wire as means 24.1 for separating.
  • the energy required for heat generation can be transmitted contactlessly, for example, by inductive means, preferably immediately before the new nip, by means of a known device, not shown here.
  • FIG. 7 also shows that the relatively easily detachable connection between the initial separating piece and the carrier 27 can be released, for example as soon as a new partial material web beginning bound to the initial separating piece 16 and the new roll core is formed, whereby the carrier 27 is deliberately not included the new roll core is carried.
  • the invention provides a method and an apparatus of the type mentioned, which simplify the role change when winding part material webs on roll cores to partial material web rolls process reliable and thereby shorten the time required for notable noticeable.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wickeln von Teilmaterialbahnen (2) auf Rollenkerne (3) zu Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B), die in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen (A, B) axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen (PA, PB) an einer gemeinsamen Zentralwalze (5) anliegen, bei dem die Teilmaterialbahnen (2) bei Erreichen eines vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) geschnitten und an neue Rollenkerne (3N) überführt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Einbringfläche (F) im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) mittels wenigstens einer ersten Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) erzeugt wird, dass im Bereich der Einbringfläche (F) mindestens ein Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (19) derart eingebracht wird, dass ein Bereich des eingebrachten Initialtrennstücks (16, 16.1, 16.2) nicht von der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) überdeckt wird, dass das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) nach Erreichen eines von der Zentralwalze (5) und des neuen Rollenkerns (3N) gebildeten neuen Nips (N2) zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich (16.A, 16.A1, 16.A2) mit dem neuen Rollenkern (3N) verbunden wird und dass spätestens am Ablaufpunkt (AP) der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) von dem neuen Rollenkern (3N) eine Trennung (20, 20.1, 20.2) der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) durch das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens ein neuer, an das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) und den neuen Rollenkern (3N) gebundener Teilmaterialbahnanfang (17, 17.1, 17.2) gebildet wird. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung (1) zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen, die in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen an einer gemeinsamen Zentralwalze anliegen, bei dem die Teilmaterialbahnen bei Erreichen eines vorbestimmten Durchmessers der Teilmaterialbahnrollen geschnitten und an neue Rollenkerne überführt werden.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen, die in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen an einer gemeinsamen Zentralwalze anliegen.
  • Die Erfindung soll im Folgenden anhand einer Papierbahn als Beispiel für eine Materialbahn in Ausgestaltung einer Teilmaterialbahn beschrieben werden. Sie ist jedoch nicht darauf beschränkt. Ähnliche Probleme ergeben sich auch beim Schneiden von papierähnlichen Produkten, wie beispielsweise Karton, oder von Folien aus Kunststoff oder Metall.
  • Papierbahnen werden heute vielfach auf Papiermaschinen produziert, deren Arbeitsbreite größer ist als die von den Verwendern, beispielsweise Druckereien, gewünschte Breite. Aus diesem Grund müssen die Papierbahnen in einem der letzten Herstellungsschritte auf die entsprechende Breite geschnitten und anschließend aufgerollt oder aufgewickelt werden. Hierbei entstehen immer mindestens zwei, in der Regel aber noch mehr Teilmaterialbahnrollen. Zum Aufwickeln dieser Teilmaterialbahnrollen sind zwei verschiedenen Möglichkeiten bekannt.
  • Zum einen können alle Teilmaterialbahnrollen axial nebeneinander in einem gemeinsamen Wickelbett gewickelt werden, das durch zwei oder mehr Tragwalzen gebildet ist. Diese Wickeln erfolgt also nach dem Tragwalzenprinzip.
  • Ein anderes Prinzip ist das so genannte Stützwalzenprinzip, bei dem die einzelnen Teilmaterialbahnrollen an ihrem Rollenkern gehalten werden. Zum Einstellen der Wickelhärte, die unter anderem durch den Anpressdruck beim Wickeln bestimmt wird, liegen die Teilmaterialbahnrollen an einer Andruckwalze an. Wenn man diese Andruckwalze für alle Teilmaterialbahnrollen gemeinsam verwendet, so spricht man auch von einer Zentralwalze.
  • Es liegt auf der Hand, dass dann, wenn die Teilmaterialbahnrollen an ihren Stirnseiten gehalten werden, ein gewisser Abstand der Teilmaterialbahnrollen in Axialrichtung notwendig ist. Aus diesem Grunde werden mehrere, in der Regel zwei, Wickelpositionsgruppen vorgesehen, die an der Zentralwalze in unterschiedlichen Winkelpositionen angeordnet sind. Die Teilmaterialbahnrollen der unterschiedlichen Wickelpositionsgruppen sind auf Lücke zueinander angeordnet.
  • Auch dieses Wickelprinzip hat sich im Grunde bestens bewährt. Eine der verbleibenden Probleme entsteht aber dann, wenn die einzelnen Teilmaterialbahnrollen ihren gewünschten Durchmesser erreicht haben und man deswegen die Teilmaterialbahnen von der fertig gewickelten Teilmaterialbahnrolle auf eine neuen Rollenkern überleiten oder überführen will. Dieser Fall tritt relativ häufig auf, vor allem dann, wenn die geschnittene Materialbahn von einer Jumbo- oder Mutterrolle stammt, die eine wesentlich größere Länge der Materialbahn aufnimmt als die Länge der Teilmaterialbahnen auf den Teilmaterialbahnrollen.
  • Die Schwierigkeit liegt darin, dass der Weg von der Schnittstelle, an der die Teilmaterialbahnen geschnitten werden, bis zu eine einzelnen Wickelpositionen unterschiedlich lang ist. Man muss daher die einzelnen Teilmaterialbahnen vielfach einzeln handhaben, was relativ umständlich ist. Entweder schneidet man die Teilmaterialbahnen so ab, dass die erste Wickelpositionsgruppe erreicht wird. Man muss dann die Teilmaterialbahnrollen in der ersten Wickelpositionsgruppe langsam anwickeln, bis die übrigen Teilmaterialbahn die zweite Wickelpositionsgruppe (und weitere) erreicht haben. Erst dann lässt sich der Wickelvorgang wie gewohnt fortsetzen. Oder man führt sämtliche Teilmaterialbahnen bis in die letzte Wickelpositionsgruppe (in der Regel die zweite) und muss dann die der ersten Wickelpositionsgruppe zugeordneten Teilmaterialbahnen entsprechend kürzen.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 01 874 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wickeln von Teilbahnen zu Teilbahnrollen bekannt, wobei die Teilbahnrollen in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen an einer gemeinsamen Zentralwalze anliegen. Die Teilmaterialbahnen werden bei Erreichen eines vorbestimmten Durchmessers der Teilmaterialbahnrollen geschnitten und an neue Rollenkerne überführt. Bei einem Wickeln nach diesem Prinzip soll der Rollenwechsel beim Wickeln in unterschiedlichen Wickelpositionsgruppen vereinfacht werden. Hierzu werden die Teilbahnen im Berührungsbereich der Teilbahnrollen mit der Zentralwalze geschnitten und zwar durch eine Schneideinrichtung, die sich axial über alle Wickelpositionen erstreckt und die um die Zentralwalze herum durch alle Wickelpositionsgruppen verschwenkbar ist. Von Nachteil ist hierbei, dass die Schneideinrichtung in die verschiedenen Wickelpositionsgruppen verschwenkt werden muss, um einen gegenüber dem Stand der Technik vereinfachten Rollenwechsel zu erreichen. Hierfür muss überdies die Verschenkeinrichtung aufwendig ausgebildet sein, wobei ihre Positionierung letztendlich einen nicht unwesentlichen Einfluss auf die Qualität des Rollenwechsels ausübt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Rollenwechsel beim Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen prozesssicher zu vereinfachen, insbesondere die dafür benötigte Zeit merklich zu verkürzen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass mindestens eine Einbringfläche im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn mittels wenigstens einer Trenneinrichtung erzeugt wird, dass im Bereich der Einbringfläche mindestens ein Initialtrennstück zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn und die Zentralwalze mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung derart eingebracht wird, dass ein Bereich des eingebrachten Initialtrennstücks nicht von der jeweiligen Teilmaterialbahn überdeckt wird, dass das mindestens eine Initialtrennstück nach Erreichen eines von der Zentralwalze und des neuen Rollenkerns gebildeten neuen Nips zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich mit dem neuen Rollenkern verbunden wird und dass spätestens am Ablaufpunkt der jeweiligen Teilmaterialbahn von dem neuen Rollenkern eine Trennung der jeweiligen Teilmaterialbahn durch das mindestens eine Initialtrennstück bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens ein neuer, an das Initialtrennstück und den neuen Rollenkern gebundener Teilmaterialbahnanfang gebildet wird.
  • Sowohl durch die Erzeugung der mindestens einen Einbringfläche im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn mittels wenigstens einer Trenneinrichtung als auch durch das gezielte Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn und die Zentralwalze, welches nach Erreichen des neuen Nips in dem von der jeweiligen Teilmaterialbahn nicht überdeckten Bereich mit dem neuen Rollenkern verbunden wird, und das definierte Trennen der jeweiligen Teilmaterialbahn durch das Initialtrennstück unter Ausbildung mindestens eines neuen, an das Initialtrennstück und den neuen Rollenkern gebundenen Teilmaterialbahnanfangs wird die Übergabe der jeweiligen Teilmaterialbahn an den neuen Rollenkern prozesssicher vereinfacht.
  • Insbesondere wird durch die mögliche Beibehaltung der Maschinengeschwindigkeit während der beschriebenen Übergabe die dafür benötigte Zeit merklich zu verkürzt.
  • Insbesondere wird durch die definierte und sichere Ausbildung des mindestens einen gebundenen Teilmaterialbahnanfangs ein absolut sauberer Wickelbeginn gewährleistet, der eine der wichtigsten Voraussetzung für einen optimalen Wickelaufbau und eine geringe Ausschussmenge darstellt. Gleichzeitig wird mit dem nur wenige Verfahrensschritte umfassenden Verfahren die höchste Reproduzierbarkeit und damit verbundene Zuverlässigkeit beim Überführen von laufenden Teilmaterialbahnen auf neue Rollenkerne bei äußerst günstigen Investitions- und Verfahrenskosten erzielt.
  • In weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltungen wird vorgeschlagen, dass die Einbringfläche zumindest in der Mitte der Teilmaterialbahn, im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen liegenden Bereich der Teilmaterialbahn oder in einem der beiden Randbereiche der Teilmaterialbahn, insbesondere im jeweiligen Randbereich der Teilmaterialbahn, erzeugt wird. Die Erzeugung der mindestens einen Einbringfläche hängt grundlegend vom jeweiligen Anwendungsfall ab, wobei jedoch jede einzelne Ausgestaltung bestimmte Vorteile, wie beispielsweise die Vermeidung einer so genannten Wickelkarotte, mit sich bringt.
  • Vorteilhafterweise wird die eine Breite im Bereich von 10 bis 250 mm, insbesondere von 25 bis 100 mm aufweisende Einbringfläche im Bereich der Teilmaterialbahn mittels einer ersten Trenneinrichtung durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens erzeugt wird. Die erste Trenneinrichtung kann beispielsweise ein praxiserprobtes Schneidelement sein und die Streifenbreite hängt wiederum wesentlich vom jeweiligen Anwendungsfall ab.
  • Hinsichtlich sowohl der Runnability als auch der Prozesssicherheit des Verfahrens ist es günstig, wenn der Abführstreifen mittels wenigstens einer einen Unterdruck von 0,01 bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung vorzugsweise direkt nach seiner Erzeugung abgeführt wird. Dadurch kann er die Einbringung des Initialtrennstücks nicht mehr negativ beeinflussen oder gar behindern.
  • In weiterer Ausführung der Erfindung wird ein Initialtrennstück verwendet, welches in dem von der Teilmaterialbahn nicht überdeckten Bereich mit Mitteln versehen ist, mit denen spätestens bei Erreichen des von der Zentralwalze und dem neuen Rollenkern gebildeten neuen Nips durch das Initialtrennstück, eine zumindest vorübergehende, ausreichend feste Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und dem neuen Rollenkern hergestellt wird. Mit diesen erfindungsgemäßen Mitteln wird beispielsweise eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Rollenkern hergestellt. All diesen Mitteln ist gemeinsam, dass sie sich durch ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis auszeichnen und überdies noch eine überdurchschnittliche Prozesssicherheit aufweisen.
  • Weiterhin wird ein Initialtrennstück verwendet, welches in dem von der Teilmaterialbahn überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich aufweist, um mindestens eine vorübergehende Verbindung zwischen der Teilmaterialbahn beziehungsweise zwischen dem neuen Teilmaterialbahnanfang und dem Initialtrennstück herzustellen.
  • Um keinen merklichen Durchmesserzuwachs zu erzielen, wird vorzugsweise ein Initialtrennstück mit einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 bis 0,1 mm, verwendet. Diese Dicke stellt sicher, dass keine Markierungen in der Teilmaterialbahn aufgrund des Initialtrennstücks entstehen.
  • Ferner wird ein als ein Formstück ausgebildetes Initialtrennstück verwendet, welches aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder mindestens einer Werkstoffkombination besteht. Durch dieses Formstück wird die Handhabung des Initialtrennstücks wesentlich erleichtert, ohne dabei jedoch die Übergabe der laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern negativ zu beeinflussen.
  • Auch kann das Initialtrennstück als ein vorzugsweise leicht lösbarer Teil eines Trägers ausgebildet sein.
  • Alternativ kann das Initialtrennstück vor dem Einbringen zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger angebracht werden, wobei der mindestens eine Träger nach Verlassen des neuen Nips in idealer Weise weder mit dem neuen Teilmaterialbahnanfang noch mit dem neuen Rollenkern mitgeführt wird.
  • Damit der mindestens eine neue Teilmaterialbahnanfang vorzugsweise definiert gebildet wird, wird das Initialtrennstück mit Mitteln zum Stanzen, Schneiden, Perforieren oder Prägen der Materialbahn versehen, mit denen spätestens am Ablaufpunkt der Teilmaterialbahn von dem neuen Rollenkern die Teilmaterialbahn derart geschwächt oder gar durchtrennt wird, so dass mindestens ein neuer Teilmaterialbahnanfang vorzugsweise definiert gebildet wird.
  • In weiteren bevorzugten Ausgestaltungsmöglichkeiten wird das Initialtrennstück mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze eingebracht.
  • Beim direkten Einbringen kann das Initialtrennstück bei einer von der Teilmaterialbahn nicht umschlungenen Zentralwalze mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung im Wesentlichen direkt in den neuen Nip eingebracht werden. Hingegen kann beim indirekten Einbringen das Initialtrennstück zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn aufgebracht und danach mittels der Teilmaterialbahn zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze eingebracht werden oder es kann zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Zentralwalze aufgebracht und danach mittels der Zentralwalze zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze eingebracht werden.
  • Alle diese genannten Einbringungsorte und -möglichkeiten haben das Ziel einer möglichst schnellen und prozesssicheren Übergabe der laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern.
  • Bei den genannten Einbringungsarten wird die temporäre Verbindung bevorzugt mittels mindestens einer Klebefläche, mittels elektrostatischer Kräfte, mittels magnetischer Kräfte, mittels Vakuumbeaufschlagung der Zentralwalze, mittels Klettverschluss oder mittels mindestens einer Saugknopfkoppelung hergestellt.
  • In vorteilhafter Weise wird die Breite des auf den neuen Rollenkern überführten Teilmaterialbahnanfangs vorzugsweise mittels einer zweiten Trenneinrichtung derart vergrößert, dass die gesamte Teilmaterialbahn auf den neuen Rollenkern überführt wird. Dabei wird die zweite Trenneinrichtung in einer zur Teilmaterialbahn etwa parallelen Ebene relativ zur Teilmaterialbahn bewegt, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung der Teilmaterialbahn, so dass schräge Trennlinien erzeugt werden. Mittels dieser Ausgestaltungen wird eine verkürzte Zeitdauer für die Übergabe einer laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern erreicht, wodurch die dabei zwangsläufig anfallende Ausschussmenge reduziert wird. Durch die am Wickelanfang gegebene Symmetrie wird auch ein im Allgemeinen unerwünschter konischer Wickelaufbau vermieden.
  • Unter Berücksichtigung von prozesstechnischen Aspekten wird durch das Initialtrennstück die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung der Teilmaterialbahn gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern gebildet.
  • Weiterhin werden bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers der Teilmaterialbahnrollen die Teilmaterialbahnen bevorzugt individuell geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne überführen oder sie werden nacheinander, vorzugsweise von der Antriebsseite zu der Nichtantriebsseite oder von der Nichtantriebsseite zu der Antriebsseite, geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne überführen oder sie werden gruppenweise, vorzugsweise innerhalb der Wickelpositionsgruppe, geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne überführen oder sie werden gleichzeitig geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne überführen werden. Die Verwendung der genannten Möglichkeiten hängt grundlegend vom jeweiligen Anwendungsfall ab, wobei ihnen allen jedoch gemeinsam ist, dass sie sich durch ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis auszeichnen und überdies noch eine überdurchschnittliche Prozesssicherheit aufweisen.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass wenigstens eine Trenneinrichtung zur Erzeugung mindestens einer Einbringfläche im Bereich der Teilmaterialbahn angeordnet ist und dass mindestens eine Abgabeeinrichtung zum Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze einbringbar ist.
  • Hierbei werden die bereits für das erfindungsgemäße Verfahren angegebenen Vorteile erzielt.
  • In weiteren Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die mindestens eine Abgabeeinrichtung derart angeordnet, dass das mindestens eine Initialtrennstück zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn aufgebracht wird und danach mittels der Teilmaterialbahn zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze einbringbar ist oder dass das mindestens eine Initialtrennstück zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Zentralwalze aufgebracht wird und danach mittels der Zentralwalze zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze einbringbar ist. Diese Ausgestaltungen ermöglichen die Anpassung der Vorrichtung an jeden erdenkbaren Anwendungsfall bei hoher Prozesssicherheit und gutem Kosten-Nutzen-Verhältnis.
  • In vorteilhafter Ausführung weist das Initialtrennstück in dem von der Teilmaterialbahn sowohl überdeckten als auch nicht überdeckten Bereich mindestens einen adhäsiven Bereich aufweist. Hierdurch wird die Möglichkeit geschafften, dass das Initialtrennstück sowohl mit der Teilmaterialbahn als auch mit der Mantelfläche des neuen Rollenkerns eine ideale Verbindung eingeht.
  • Das Initialtrennstück weist in dem von der Teilmaterialbahn überdeckten Bereich mindestens eine Trennkontur auf, welche vorzugsweise weder in Laufrichtung noch quer zur Laufrichtung der Teilmaterialbahn ausgebildet ist. Diese Trennkontur begünstigt den eigentlichen Trennvorgang und erhöht somit die Prozesssicherheit für das Überführen der laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern.
  • Weiterhin weist das Initialtrennstück in idealer Weise eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 bis 0,1 mm, auf, ist als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder aus mindestens einer Werkstoffkombination ausgebildet, ist als ein Teil eines Trägers ausgebildet und/oder ist vor dem Einbringen zwischen die Teilmaterialbahn und die Zentralwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger angebracht. Auch diese genannten möglichen Eigenschaften des Initialtrennstücks begünstigen den eigentlichen Trennvorgang und erhöhen somit die Prozesssicherheit für das Überführen der laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern.
  • Erfindungsgemäß sind die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung im Bereich der Zentralwalze und/oder in Laufrichtung der Teilmaterialbahn vor der Zentralwalze im Bereich eines freien Laufwegs und/oder in Laufrichtung der Teilmaterialbahn in einem Bereich, in dem die Teilmaterialbahn mindestens eine der Zentralwalze vorgelagerten Walzen berührt, angeordnet.
  • Weiterhin sind die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung oberseitig und/oder unterseitig der Teilmaterialbahn angeordnet und/oder sie sind in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen angeordnet. Auch diese Ausgestaltungen hinsichtlich der Anordnungen der ersten und der zweiten Trenneinrichtung ermöglichen die Anpassung der Vorrichtung an jeden erdenkbaren Anwendungsfall bei hoher Prozesssicherheit und gutem Kosten-Nutzen-Verhältnis.
  • Hinsichtlich kurzer Überführungszeiten der laufenden Teilmaterialbahn auf einen neuen Rollenkern ist die zweite Trenneinrichtung in den Bereichen der Teilmaterialbahn angeordnet, welche nicht Bestandteil der Teilmaterialbahnanfänge sind und zu trennen sind.
  • Allgemein sind als Trenneinrichtung mindestens zwei vorzugsweise voneinander unabhängige Schneidelemente mit einem jeweiligen Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement, vorgesehen. Derartige Schneidelemente haben sich in der Praxis bereits vielfach in vielerlei Hinsicht bewährt.
  • Unter prozesstechnologischen Aspekten bildet das Initialtrennstück die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung der Teilmaterialbahn gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Teilmaterialbahn auf den neuen Rollenkern.
  • Hinsichtlich praktischer Anwendungsaspekte ist es von Vorteil, wenn mehrere Trenneinrichtungen zur Erzeugung jeweiliger Einbringflächen im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn vorgesehen sind und wenn mehrere Abgabeeinrichtungen zum Einbringen jeweiliger Initialtrennstücke zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn und die Zentralwalze derart angeordnet sind, dass das jeweilige Initialtrennstück im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn und die Zentralwalze einbringbar ist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematisierte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Figur 2
    eine ausschnittsweise Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung der Figur 1;
    Figuren 3 bis 5:
    schematisierte und perspektivische Teildarstellungen einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Figur 6:
    eine schematisierte Seitenteilansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; und
    Figur 7:
    eine schematisierte und perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Initialtrennstücks.
  • Einige in der nachfolgenden Beschreibung verwendete Begriffe werden folgendermaßen definiert:
    • Eine Trenneinrichtung ist eine Einrichtung, die mindestens ein Schneidelement aufweist, mit dem mindestens eine Trennung oder mindestens eine Schwächung einer Teilmaterialbahn erzeugbar ist;
    • eine Trenneinrichtung, insbesondere ein Quertrenneinrichtung, ist eine Einrichtung, die mindestens ein Schneidelement aufweist, mit dem mindestens eine, in ihrer Position vorzugsweise quer zur Laufrichtung einer Teilmaterialbahn gesehen, veränderbare Trennung oder Schwächung der Teilmaterialbahn erzeugbar ist;
    • ein Nip ist ein Bereich einer Zentralwalze, in welchem diese einen Einfluss auf eine Teilmaterialbahnrolle oder einen neuen Rollenkern ausüben kann;
    • ein neuer Nip zwischen der Zentralwalze und dem neuen Rollenkern ist im Sinne der vorliegenden Erfindung auch dann gegeben, wenn diese einen zum Herstellen einer Verbindung zwischen einem Initialtrennstück und dem neuen Rollenkern geeigneten Spalt bilden; und
    • eine Initialumdrehung ist die erste Vollumdrehung eines neuen Rollenkerns nach einer erfolgten Verbindung zwischen einem Initialtrennstück und einem neuen Rollenkern.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematisierte Seitenansicht einer Vorrichtung 1 zum Wickeln von Teilmaterialbahnen 2 auf Rollenkerne 3 zu Teilmaterialbahnrollen 4, an einer gemeinsamen Zentralwalze 5 anliegen.
  • Der Vorrichtung 1 ist in Laufrichtung L (Pfeil) der Teilmaterialbahnen 2 eine Rollenschneideinrichtung 6 vorgeordnet. Sie weist einen Zuführabschnitt 7 auf, in dem eine üblicherweise maschinenbreite Materialbahn 8, beispielsweise eine von einer Jumbo- oder Mutterrolle abgewickelte Papier- oder Kartonbahn, zugeführt wird. Die Materialbahn 8 durchläuft dann einen Schneidabschnitt 9, in dem sie durch an sich bekannte Mittel, beispielsweise Schneidmesser 10, 11, in mehrere Teilmaterialbahnen 2 unterteilt wird. Die Schneidmesser 10, 11 schneiden die anschließend über eine weitere Walze 12 geführte Materialbahn 8 hierbei in Längsrichtung. Hierzu ist eine gewisse Zugkraft erforderlich, die über die Zentralwalze 5 aufgebracht wird. Dabei werden die auf den Rollenkernen 3 gebildeten Teilmaterialbahnrollen 4 bei Ausbildung eines jeweiligen Nips N1 so stark gegen die Oberfläche der Zentralwalze 5 gedrückt, dass der dabei entstehende Reibschluss ausreicht, um die zum Schneiden der Materialbahn 8 in Teilmaterialbahnen 2 notwendige Zugkraft zu übertragen.
  • Die Teilmaterialbahnen 2 werden nun zu Teilmaterialbahnrollen 4 aufgewickelt. Teilmaterialbahnrollen 4A, 4B benachbarter Teilmaterialbahnen 2 sind hierbei axial versetzt zueinander in zwei Wickelpositionsgruppen A, B an zwei unterschiedlichen Umfangspositionen PA, PB angeordnet. In jeder Wickelpositionsgruppe A, B haben die einzelnen Teilmaterialbahnen 2 einen gewissen axialen Abstand zueinander, können im Übrigen aber die gleiche oder annähernd gleiche Wickelachse 13, 14 aufweisen. Die Teilmaterialbahnrollen 4 der beiden Wickelpositionsgruppen A, B sind zueinander auf Lücke angeordnet.
  • Während die Teilmaterialbahnen 2, die in der Umfangsposition PA aufgewickelt werden, die Zentralwalze 5 um etwa 60° umschlingen, sind die Teilmaterialbahnen 2, die in der Umfangsposition PB aufgewickelt werden über etwa 240° um die Zentralwalze 5 geführt.
  • Die Teilmaterialbahnrollen 4 werden auf angetriebene Rollenkerne 3 aufgewickelt, beispielsweise durch eingefahrene Spanndorne, die ihrerseits wiederum einen Antrieb aufweisen. Dies ist lediglich schematisch in der Figur 1 angedeutet.
  • Hat nun eine Teilmaterialbahnrolle 4 einen vorbestimmten Durchmesser D erreicht, so wird ein neuer, lediglich für die Wickelpositionsgruppe 4A dargestellter Rollenkern 3N vorzugsweise mittels einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung vorbeschleunigt und in Kontakt mit der Zentralwalze 5 unter Ausbildung eines neuen Nips N2 gebracht. Danach wird die Teilmaterialbahn 2 geschnitten und an den neuen Rollenkern 3N überführen.
  • Dabei ist vorgesehen, dass eine Einbringfläche F im Bereich der Teilmaterialbahn 2 mittels einer Trenneinrichtung 15 erzeugt wird, dass im Bereich 22 der Einbringfläche F ein Initialtrennstück 16 zwischen die Teilmaterialbahn 2 und die Zentralwalze 5 derart eingebracht wird, dass ein Bereich 16.A des eingebrachten Initialtrennstücks 16 nicht von der Teilmaterialbahn 2 überdeckt wird, dass das Initialtrennstück 16 nach Erreichen des von der Zentralwalze 5 und des neuen Rollenkerns 3N gebildeten neuen Nips N2 zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich 16.A mit dem neuen Rollenkern 3N verbunden wird und dass spätestens am Ablaufpunkt AP der Teilmaterialbahn 2 von dem neuen Rollenkern 3N eine Trennung der Teilmaterialbahn 2 durch das Initialtrennstück 16 bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch ein neuer, an das Initialtrennstück 16 und den neuen Rollenkern 3N gebundener Teilmaterialbahnanfang 17 gebildet wird.
  • Zum Zwecke der Durchführung dieses Verfahrens ist die Trenneinrichtung 18 zur Erzeugung der Einbringfläche F im Bereich 22 der Teilmaterialbahn 2 angeordnet. Zudem ist eine Abgabeeinrichtung 19 zum Einbringen des Initialtrennstücks 16 zwischen die Teilmaterialbahn 2 und die Zentralwalze 5 derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück 16 im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die Teilmaterialbahn 2 und die Zentralwalze 5 einbringbar ist.
  • In der Ausführung der Figur 1 ist die Trenneinrichtung 18 oberseitig der Teilmaterialbahn 2 angeordnet. Hingegen ist die Abgabeeinrichtung 19 derart angeordnet, dass das Initialtrennstück 16 zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn 2 aufgebracht wird und danach mittels der Teilmaterialbahn 2 zwischen die Teilmaterialbahn 2 und die Zentralwalze 5 einbringbar ist. Die Abgabeeinrichtung 19 weist beispielsweise die Form und die Funktion eines Papiermagazins eines Plotters oder eines Druckers mit Multi- oder Einzelblattabgabe auf.
  • Die Figur 2 zeigt nun eine ausschnittsweise Draufsicht auf die in der Figur 1 in schematischer Seitenansicht dargestellte Vorrichtung 1 zum Wickeln von Teilmaterialbahnen 2 auf Rollenkerne 3 zu Teilmaterialbahnrollen 4, an einer gemeinsamen Zentralwalze 5 anliegen.
  • Es ist ersichtlich, dass die Teilmaterialbahnrollen 4A, 4B benachbarter Teilmaterialbahnen 2 hierbei axial versetzt zueinander in zwei Wickelpositionsgruppen A, B an zwei unterschiedlichen Umfangspositionen PA, PB angeordnet sind. In jeder Wickelpositionsgruppe A, B haben die einzelnen Teilmaterialbahnen 2 einen gewissen axialen Abstand zueinander, können im Übrigen aber die gleiche oder annähernd gleiche Wickelachse 13, 14 aufweisen. Die Teilmaterialbahnrollen 4 der beiden Wickelpositionsgruppen A, B sind zueinander auf Lücke angeordnet.
  • Die Teilmaterialbahnen 2 können nun bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers D der Teilmaterialbahnrollen 4 individuell geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne 3 überführt werden. Sie können aber auch insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers D der Teilmaterialbahnrollen 4 nacheinander, vorzugsweise von der Antriebsseite zu der Nichtantriebsseite oder von der Nichtantriebsseite zu der Antriebsseite, geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne 3 überführt werden. Zudem können sie aber auch insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers D der Teilmaterialbahnrollen 4 gruppenweise, vorzugsweise innerhalb der Wickelpositionsgruppe A, B, geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne 3 überführt werden. Oder sie können insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers D der Teilmaterialbahnrollen 4 gleichzeitig geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne 3 überführt werden. Welches Verfahren zum Überführen der einzelnen Teilmaterialbahnen 2 nun verwendet wird, ist primär vom Verwendungszweck abhängig. Dabei spielen insbesondere Überführungszeiten, Zykluszeiten, Raumverhältnisse, Anschaffungskosten, Betriebskosten und dergleichen eine nicht zu vernachlässigende Rolle.
  • Die Figuren 3 bis 5 zeigen schematisierte und perspektivische Teildarstellungen einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung 1, wobei der konstruktive Aufbau samt Regelungstechnik prinzipiell dem der Vorrichtung 1 der Figur 1 entspricht, womit Bezug auf diese Figur genommen wird. Die Teilmaterialbahn 2 ist zumindest teilweise in transparenter Form dargestellt, so dass die darunter liegenden Bauteile und Baugruppen sichtbar werden.
  • Es ist wiederum anzumerken, dass es sich bei den Figuren 3 bis 5 lediglich um Teildarstellungen einer Vorrichtung 1 handelt. Fortwährend ist immer nur eine auf einem Rollenkern 3 durch eine zulaufende Teilmaterialbahn 2 gebildete Teilmaterialbahnrolle 4 dargestellt, die mit der ausschnittsweise dargestellten Zentralwalze 5 einen Nip N1 bildet.
  • Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass, wie in Figur 3 dargestellt, vorzugsweise in der Mitte M der Teilmaterialbahn 2 bei Erzeugung zweier Trennungen 20.1, 20.2 eine Einbringfläche F, insbesondere ein Schlitz oder dergleichen, vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung 18.1 erzeugt wird, dass im Bereich 22 der Einbringfläche F ein Initialtrennstück 16 derart zwischen die Teilmaterialbahn 2 und die Zentralwalze 5 eingebracht wird, dass ein Bereich 16.A des eingebrachten Initialtrennstücks 16 nicht von der Teilmaterialbahn 2 überdeckt wird, dass das Initialtrennstück 16 nach Erreichen eines von der Zentralwalze 5 und dem neuen Rollenkern 3N gebildeten neuen Nips N2 zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich 16.A mit dem neuen Rollenkern 3N verbunden wird, und dass spätestens am Ablaufpunkt AP der Teilmaterialbahn 2 von dem neuen Rollenkern 3N eine Trennung der Teilmaterialbahn 2 durch das Initialtrennstück 16 bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch zwei neue, an das Initialtrennstück 16 und den neuen Rollenkern 3N gebundene Teilmaterialbahnanfänge 17.1, 17.2 (Figur 4) gebildet werden.
  • Die mindestens eine Einbringfläche F wird vorzugsweise mittels der ersten Trenneinrichtung 18.1 durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens 28 erzeugt.
  • In weiterer, jedoch nicht dargestellter Ausgestaltung kann die Einbringfläche F auch im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen R1, R2 liegenden Bereich der Teilmaterialbahn 2 erzeugt werden. Auch kann mindestens eine Einbringfläche F, vorzugsweise zwei Einbringflächen F in den beiden Randbereichen R1, R2 der Teilmaterialbahn 2 erzeugt werden, wodurch das Überführen der Teilmaterialbahn 2 in vorteilhafter Weise beschleunigt werden kann.
  • Der mindestens eine eine Breite b im Bereich von 10 mm bis 250 mm, insbesondere von 25 mm bis 100 nm, aufweisende Abführstreifen 28 wird mittels einer ersten Trenneinrichtung 18.1 erzeugt und mittels mindestens einer einen Unterdruck von 0,01 bar bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bar bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung 29 direkt nach seiner Erzeugung abgeführt. Diese Abführeinrichtung 29 kann im einfachsten Falle als ein gewöhnlicher Absaugschlauch ausgeführt sein. Am ablaufenden Trum der Abführeinrichtung 29 befindet sich vorteilhaft mindestens eine Schneideinrichtung, vorzugsweise eine Schneidkante, zum ein- und erstmaligen Trennen des Abführstreifens 28.
  • Im weiteren Verlauf des Verfahrens wird der von der Zentralwalze 5 und dem neuen Rollenkern 3N gebildete neue Nip N2 durch das Initialtrennstück 16 erreicht, in welchem das Initialtrennstück 16 in dessen Bereich mit dem neuen Rollenkern 3N zumindest vorübergehend und ausreichend fest mittels Mitteln verbunden wird, wobei mit diesen Mitteln eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Rollenkern 3N hergestellt wird.
  • Der Abführstreifen 28 wird, wie bereits erwähnt, durch eine erste Trenneinrichtung 18.1 hergestellt. Dabei kann der Schnittanfang der Trennlinien 18.11, 18.12 des Abführstreifens 28 parallel, punktförmig und vergrößernd oder kreuzend und vergrößernd hergestellt werden. Da diese Art der Herstellung eines Schnittanfangs zum bekannten Stand der Technik zählt, wird an dieser Stelle nicht weiters darauf eingegangen. Vielmehr wird beispielsweise auf die bereits erwähnte europäische Patentanmeldung EP 0 543 788 A1 verwiesen.
  • Weiterhin sind die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung 18.1, 18.2 in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen, insbesondere einem gemeinsamen Träger, angeordnet.
  • Auch die Ausbildung lediglich einer Einbringfläche F in Form eines Schnitts ist ausreichend, um die Voraussetzung für die Erzeugung einer genügend großen Fläche zur Einbringung eines Initialtrennstücks 16 zu schaffen. Die genügend große Fläche kann beispielsweise mittels eines in den Schnitt eintauchenden Elements mit in Laufrichtung L (Pfeil) der Teilmaterialbahn 2 spreizender Außenkontur oder mittels einer Führung der geschnittenen Teilmaterialbahn 2 über eine Breitstreckwalze geschaffen werden.
  • In der Figur 4 ist das auf den neuen Rollenkern 3N überführte Initialtrennstück 16 mitsamt seinen beiden neuen Teilmaterialbahnanfängen 17.1, 17.2 während der Initialumdrehung explizit dargestellt.
  • Weiterhin ist klar ersichtlich, dass mittels einer zweiten Trenneinrichtung 18.2 mindestens zwei weitere Trennlinien 18.21, 18.22, deren Abstand vorzugsweise kleiner als die Breite des Initialtrennstücks 16 ist, erzeugt werden. Die Trennlinien 18.21, 18.22 verlaufen anfänglich vorzugsweise parallel zueinander.
  • Die Figur 5 zeigt die Fortsetzung der Figur 4. Nunmehr werden die Breiten der auf den neuen Rollenkern 3N überführten Teilmaterialbahnanfänge 17.1, 17.2 mittels einer zweiten Trenneinrichtung 18.2 derart vergrößert, dass die gesamte Teilmaterialbahn 2 auf den neuen Rollenkern 3N überführt wird. Die Erzeugung der Überführstreifen 21.1, 21.2 wird eingestellt, vorzugsweise durch Zusammenfahren der beiden Trennlinien 18.11, 18.12 oder durch Abschaltung der ersten Trenneinrichtung 18.1.
  • Die zweite Trenneinrichtung 18.2 wird vorzugsweise in einer zur Teilmaterialbahn 2 etwa parallelen Ebene relativ zur Teilmaterialbahn 2 bewegt, vorzugsweise zumindest im wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung L (Pfeil) der Teilmaterialbahn 2, so dass schräge Trennlinien 18.21, 18.22 erzeugt werden.
  • Die laufende Teilmaterialbahn 2 wurde nunmehr nahezu vollständig mittels der zweiten Trenneinrichtung 18.2 durchtrennt und im entsprechenden Maße auf den neuen Rollenkern 3N überführt.
  • Die Figur 6 zeigt abschließend eine schematisierte Seitenteilansicht einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung 1.
  • Das Einbringen eines Initialtrennstücks 16 zwischen den Überführstreifen 21 und die Zentralwalze 5 wird erfindungsgemäß mittels einer der Abgabeeinrichtungen 19, 19.1, 19.2 auf einem direkten oder indirekten Wege realisiert. Die Abgabeeinrichtung weist, wie bereits ausgeführt, beispielsweise die Form und die Funktion eines Papiermagazins eines Plotters oder eines Druckers mit Multi- oder Einzelblattabgabe auf.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die lediglich angedeutete Abgabeeinrichtung 19 derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück 16 im wesentlichen direkt zwischen die Teilmaterialbahn 2 oder den Überführstreifen 21 und die Zentralwalze 5 einbringbar ist. Vorteilhaft bei dieser Anordnung ist neben der einfachen Ausgestaltung der Abgabeeinrichtung 19 und des Initialtrennstücks 16 auch die Geschwindigkeit, mit der das Initialtrennstück 16 einbringbar ist, die um ein Vielfaches geringer als die Materialbahngeschwindigkeit sein kann. Darüber hinaus kann auf eine besondere Führung des Initialtrennstücks 16 gänzlich verzichtet werden, da dieses auf dem Weg zum neuen Nip N2 von dem Überführstreifen 21 und der Zentralwalze 5 ausreichend geführt wird.
  • Alternativ dazu kann die Abgabeeinrichtung 19.1 derart angeordnet werden, dass das Initialtrennstück 16 zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn 2 oder den Überführstreifen 21 aufbringbar ist und danach mittels der Teilmaterialbahn 2 und/oder des Überführstreifens 21 zwischen den Überführstreifen 21 und die Zentralwalze 5 einbringbar ist. Diese Variante bietet insbesondere bei eingeschränkten Platzverhältnissen eine gute Möglichkeit zum Einbringen des Initialtrennstücks 16.
  • Die Abgabeeinrichtung 19.2 kann auch so angeordnet werden, dass das Initialtrennstück 16 zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Zentralwalze 5 aufbringbar ist und danach mittels der Zentralwalze 5 zwischen die Teilmaterialbahn 2 oder den Überführstreifen 21 und die Zentralwalze 5 einbringbar ist. Die temporäre Verbindung kann beispielsweise in Form einer Klebeverbindung à la "Post it" mittels Vakuum ausgeführt sein. Außerdem besteht die Möglichkeit, eine geeignete Abgabeeinrichtung in der Verlängerung der Zentralwalze 5 vorzusehen, wie es üblicherweise bei den bekannten Seilscheiben der Fall ist. Jede dieser Varianten kann in Abhängigkeit von der Führung der Teilmaterialbahn 2, ihrer Eigenschaften und den Besonderheiten der Vorrichtung vorteilhaft sein.
  • Die Trenneinrichtung 18 kann oberseitig oder unterseitig der Teilmaterialbahn 3 vor dem neuen Nip N2 angeordnet sein und mindestens ein Schneidelement, vorzugsweise ein Schneidelement mit einem Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement aufweisen.
  • Nachdem keine eindeutig bevorzugte Anordnung der Trenneinrichtung 18 existiert, ergibt sich eine durchaus große Anzahl von Kombinationsmöglichkeiten in der Anordnung der Abgabeeinrichtung 19, 19.1, 19.2 und der Trenneinrichtung 1 mit der Vorrichtung 1 zum Wickeln von Teilmaterialbahnen 2 auf Rollenkerne 3, 3N zu Teilmaterialbahnrollen 4.
  • Die Figur 7 zeigt eine schematisierte und perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines vorzugsweise spiegelbildlich aufgebauten Initialtrennstücks 16. Dieses Initialtrennstück 16 eignet sich insbesondere zur mittigen Einbringung.
  • Im Wesentlichen wird das eine Dicke d aufweisende Initialtrennstück 16 wiederum als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff oder einem Faserstoff ausgebildet. Nachdem das Herstellen einer Verbindung zwischen dem Initialtrennstück 16 und dem neuen Rollenkern zu den wesentlichen Verfahrensschritten gehört, ist das Initialtrennstück 16 für diese Verbindung mit Mitteln 24 versehen, wobei diese Mittel 24 sich über ein, mehrere oder den gesamten Teil des Initialtrennstücks 16 erstrecken können.
  • Die Aufgabe des Initialtrennstücks 16 besteht unter anderem in der Trennung des Überführstreifens und kann bei einer Vielzahl von unterschiedlichen Teilmaterialbahnen mittels als Trennkonturen 23 ausgebildeten Kanten 25 durchgeführt werden. Ein jeweiliger neuer, an das Initialtrennstück 16 und den neuen Rollenkern gebundener Teilmaterialbahnanfang kann gebildet werden, indem der zwischen dem neuen Rollenkern und dem Initialtrennstück 16 eingeschlossene Überführstreifen durch das Initialtrennstück 16 im Wesentlichen vollständig durch Reißen entlang der Trennkontur 23 getrennt wird. Um das Reißen progressiv und dadurch zuverlässig zu gestalten, kann die entsprechende Kante 25 unter einem, auf das Reißverhalten der Teilmaterialbahn abgestimmten, Winkel ausgebildet werden. Verfahrensbedingt ist der neue Teilmaterialbahnanfang zwischen dem neuen Rollenkern und dem Initialtrennstück 16 eingeschlossen und damit bereits an diese gebunden. Zur Verbesserung der Bindung des neuen Teilmaterialbahnanfangs an das Initialtrennstück 16 kann dieses zusätzlich mit beispielsweise einem adhäsiven Bereich 26 versehen werden, welcher auch zum indirekten Einbringen des Initialtrennstücks 16 zwischen den Überführstreifen und die Zentralwalze mittels einer Abgabeeinrichtung benutzt werden kann. Auf seiner Rückseite kann das Initialtrennstück 16 ebenfalls mit geeigneten, hier nicht dargestellten Mitteln versehen werden, mit denen eine temporäre Verbindung zwischen dem Initialtrennstück 16 und der Zentralwalze hergestellt wird, wenn das Initialtrennstück 16 mittels einer Abgabeeinrichtung indirekt zwischen den Überführstreifen und die Zentralwalze eingebracht wird.
  • Viele Nachteile des bekannten Stands der Technik werden vermieden, indem das Initialtrennstück 16 aus einem extrem dünnen Material ausgebildet wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Initialtrennstück 16 vor dem Einbringen zwischen den nicht dargestellten Überführstreifen und die nicht dargestellte Zentralwalze mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger 27 angebracht wird, der nach Ausbildung eines neuen, an das Initialtrennstück 16 und den neuen Rollenkern gebundenen Teilmaterialbahnanfangs, mit dem neuen Rollenkern nicht mitgeführt wird. Der Vorteil eines als Verbundobjekt ausgebildeten Initialtrennstücks 16 besteht in der beinahe unbegrenzten Ausgestaltungsfreiheit seiner physikalischen und mechanischen Eigenschaften. So kann beispielsweise die Materialdicke d nun ohne Rücksicht auf die mit ihr verbundene Steifigkeit des Initialtrennstücks verringert werden, denn die aus Prozessgründen erforderliche Steifigkeit kann durch den Träger 27 erreicht werden. Darüber hinaus kann der Träger 27 so ausgebildet werden, dass das Einbringen des Initialtrennstücks 16 zwischen den Überführstreifen und die Zentralwalze mittels einer Abgabeeinrichtung automatisiert und absolut zuverlässig durchgeführt werden kann.
  • Für einige Anwendungen, insbesondere zum Überführen von Teilmaterialbahnen mit hoher Reißfestigkeit, kann das Initialtrennstück 16 erfindungsgemäß mit Mittel 24.1 zum Trennen des Überführstreifens ausgestaltet werden, mit denen der neue Teilmaterialbahnanfang durch Stanzen, Schneiden, Pressen oder Prägen oder durch eine Kombination davon, unter Zuhilfenahme der im neuen Nip herrschenden Kräfte oder durch zumindest eine vor dem neuen Nip zusätzlich angeordnete, nicht dargestellte Hilfseinrichtung, ausgebildet wird. Beim Überführen von Teilmaterialbahnen, die ein definiertes Schmelzpunktverhalten aufweisen (Kunststoffbahn), kann auch die Hitze zum Trennen des Überführstreifens dadurch angewendet werden, dass das Initialtrennstück 16 mit einem elektrischen Widerstandsdraht als Mittel 24.1 zum Trennen ausgestaltet wird. Die zur Hitzeerzeugung notwendige Energie kann beispielsweise auf induktivem Wege, vorzugsweise unmittelbar vor dem neuen Nip, mittels einer bekannten, hier nicht dargestellten Einrichtung berührungslos übertragen werden.
  • In der Figur 7 ist ebenfalls dargestellt, dass die relativ leicht lösbare Verbindung zwischen dem Initialtrennstück und dem Träger 27 gelöst werden kann, beispielsweise sobald ein neuer, an das Initialtrennstück 16 und den neuen Rollenkern gebundener Teilmaterialbahnanfang gebildet wird, wodurch der Träger 27 gezielt nicht mit dem neuen Rollenkern mitgeführt wird.
  • Hinsichtlich der Anwendung und Ausgestaltung dieser Mittel wird auf die Internationale Anmeldung WO 03/068646 A1 Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art geschaffen werden, die den Rollenwechsel beim Wickeln von Teilmaterialbahnen auf Rollenkerne zu Teilmaterialbahnrollen prozesssicher vereinfachen und dabei insbesondere die dafür benötigte Zeit merklich verkürzen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Teilmaterialbahn
    3
    Rollenkern
    3N
    Neuer Rollenkern
    4
    Teilmaterialbahnrolle
    4A
    Teilmaterialbahnrolle
    4B
    Teilmaterialbahnrolle
    5
    Zentralwalze
    6
    Rollenschneideinrichtung
    7
    Zuführabschnitt
    8
    Materialbahn
    9
    Schneidabschnitt
    10
    Mittel
    11
    Mittel
    12
    Walze
    13
    Wickelachse
    14
    Wickelachse
    15
    Trenneinrichtung
    16
    Initialtrennstück
    16.A
    Nicht überdeckter Bereich
    17
    Teilmaterialbahnanfang
    17.1
    Teilmaterialbahnanfang
    17.2
    Teilmaterialbahnanfang
    18
    Trenneinrichtung
    18.1
    Erste Trenneinrichtung
    18.11
    Trennlinie
    18.12
    Trennlinie
    18.2
    Zweite Trenneinrichtung
    18.21
    Erste Trennlinie
    18.22
    Zweite Trennlinie
    19
    Abgabeeinrichtung
    19.1
    Abgabeeinrichtung
    19.2
    Abgabeeinrichtung
    20.1
    Trennung
    20.2
    Trennung
    21
    Überführstreifen
    21.1
    Überführstreifen
    21.2
    Überführstreifen
    22
    Bereich
    23
    Trennkontur
    24
    Mittel
    24.1
    Mittel
    25
    Kante
    26
    Adhäsiver Bereich
    27
    Träger
    28
    Abführstreifen
    29
    Abführeinrichtung
    A
    Wickelpositionsgruppe
    AP
    Ablaufpunkt
    B
    Wickelpositionsgruppe
    b
    Breite
    D
    Durchmesser
    d
    Dicke
    F
    Einbringfläche
    L
    Laufrichtung (Pfeil)
    M
    Mitte
    N1
    Nip (Zentralwalze - Teilmaterialbahnrolle)
    N2
    Neuer Nip (Zentralwalze - neuer Rollenkern)
    PA
    Umfangsposition
    PB
    Umfangsposition
    R1
    Randbereich
    R2
    Randbereich

Claims (53)

  1. Verfahren zum Wickeln von Teilmaterialbahnen (2) auf Rollenkerne (3) zu Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B), die in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen (A, B) axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen (PA, PB) an einer gemeinsamen Zentralwalze (5) anliegen, bei dem die Teilmaterialbahnen (2) bei Erreichen eines vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) geschnitten und an neue Rollenkerne (3N) überführt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Einbringfläche (F) im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) mittels wenigstens einer ersten Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) erzeugt wird,
    dass im Bereich der Einbringfläche (F) mindestens ein Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (19) derart eingebracht wird, dass ein Bereich des eingebrachten Initialtrennstücks (16, 16.1, 16.2) nicht von der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) überdeckt wird,
    dass das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) nach Erreichen eines von der Zentralwalze (5) und des neuen Rollenkerns (3N) gebildeten neuen Nips (N2) zumindest vorübergehend in dem nicht überdeckten Bereich (16.A, 16.A1, 16.A2) mit dem neuen Rollenkern (3N) verbunden wird und
    dass spätestens am Ablaufpunkt (AP) der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) von dem neuen Rollenkern (3N) eine Trennung (20, 20.1, 20.2) der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) durch das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) bewirkt und/oder ermöglicht wird, wodurch mindestens ein neuer, an das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) und den neuen Rollenkern (3N) gebundener Teilmaterialbahnanfang (17, 17.1, 17.2) gebildet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einbringfläche (17.1) im Bereich der Materialbahn (3) vorzugsweise mittels einer ersten Trenneinrichtung (9.1) durch Erzeugung mindestens eines Abführstreifens (18) erzeugt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einbringfläche (F) in der Mitte (M) der Teilmaterialbahn (2) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Einbringfläche (F) im mittleren, zwischen den beiden Randbereichen (R, R1, R2) liegenden Bereich der Teilmaterialbahn (2) erzeugt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Einbringfläche (17.1), vorzugsweise zwei Einbringflächen (17.1) in den beiden Randbereichen (8.1) der Materialbahn (3) erzeugt wird bzw. werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der mindestens eine eine Streifenbreite (BS) im Bereich von 10 mm bis 250 mm, insbesondere von 25 mm bis 100 nm, aufweisende Abführstreifen (18) mittels einer ersten Trenneinrichtung (9.1) erzeugt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abführstreifen (28) mittels wenigstens einer einen Unterdruck von 0,01 bis 0,2 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 0,1 bar, aufweisenden Abführeinrichtung (29) vorzugsweise direkt nach seiner Erzeugung abgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) verwendet wird, welches in dem von der Teilmaterialbahn (2) nicht überdeckten Bereich (16.A, 16.A1, 16.A2) mit Mitteln (24, 24.1) versehen ist, mit denen spätestens bei Erreichen des von der Zentralwalze (5) und dem neuen Rollenkern (3N) gebildeten neuen Nips (N2) durch das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2), eine zumindest vorübergehende, ausreichend feste Verbindung zwischen dem Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) und dem neuen Rollenkern (3N) hergestellt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit diesen Mitteln (24, 24.1) eine Klebstoff-, Vulkanisations-, Klettverschluss-, Saugknopf-, Formschluss-, Reibschluss- oder Schweißverbindung oder eine magnetische oder elektrostatische Verbindung mit dem neuen Rollenkern (3N) hergestellt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) verwendet wird, welches in dem von der Teilmaterialbahn (2) überdeckten Bereich (16.B) mindestens einen adhäsiven Bereich (26) aufweist, um mindestens eine vorübergehende Verbindung zwischen der Teilmaterialbahn (2) beziehungsweise zwischen dem neuen Teilmaterialbahnanfang (17, 17.1, 17.2) und dem Initialtrennstück (16,16.1,16.2) herzustellen.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) mit einer Dicke (d) im Bereich von 0,5 bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 bis 0,1 mm, verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein als ein Formstück ausgebildetes Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) verwendet wird, welches aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder mindestens einer Werkstoffkombination besteht.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) als ein vorzugsweise leicht lösbarer Teil eines Trägers (27) ausgebildet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) vor dem Einbringen zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger (27) angebracht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der mindestens eine Träger (27) nach Verlassen des neuen Nips (N2) weder mit dem neuen Teilmaterialbahnanfang (17, 17.1, 17.2) noch mit dem neuen Rollenkern (3N) mitgeführt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) mit Mitteln (24, 24.1) zum Stanzen, Schneiden, Perforieren oder Prägen der Teilmaterialbahn (2) versehen wird, mit denen spätestens am Ablaufpunkt (AP) der Teilmaterialbahn (2) von dem neuen Rollenkern (3N) die Teilmaterialbahn (2) derart geschwächt oder gar durchtrennt wird, so dass zwei neue Teilmaterialbahnanfänge (17, 17.1, 17.2) vorzugsweise definiert gebildet werden.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (19) im Wesentlichen direkt zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) eingebracht wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) bei einer von der Teilmaterialbahn (2) nicht umschlungenen Zentralwalze (5) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (19) im Wesentlichen direkt in den neuen Nip (N2) eingebracht wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) mittels mindestens einer Abgabeeinrichtung (19) indirekt zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) eingebracht wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn (2) aufgebracht und danach mittels der Teilmaterialbahn (2) zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) eingebracht wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Zentralwalze (5) aufgebracht und danach mittels der Zentralwalze (5) zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) eingebracht wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die temporäre Verbindung mittels mindestens einer Klebefläche, mittels elektrostatischer Kräfte, mittels magnetischer Kräfte, mittels Vakuumbeaufschlagung der Zentralwalze (5), mittels Klettverschluss oder mittels mindestens einer Saugknopfkoppelung hergestellt wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breite der auf den neuen Rollenkern (3N) überführten Teilmaterialbahnanfänge (17, 17.1, 17.2) vorzugsweise mittels einer zweiten Trenneinrichtung (15, 18, 18.2) derart vergrößert werden, dass die gesamte Teilmaterialbahn (2) auf den neuen Rollenkern (3N) überführt wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.2) in einer zur Teilmaterialbahn (2) etwa parallelen Ebene relativ zur Teilmaterialbahn (2) bewegt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.2) zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) bevorzugt derart bewegt wird, dass schräge Trennlinien (18.21, 18.22) erzeugt werden.
  26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) zumindest ein Teil der Materialbahn (3) durch das Initialtrennstück (11) im Wesentlichen vollständig durchgetrennt wird.
  27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass spätestens am Ablaufpunkt (Q) der Materialbahn (3) von dem neuen Wickelkern (6) zumindest ein Teil der Materialbahn (3) entlang einer von dem Initialtrennstück (11) vorgegebenen Trennkontur (13) im Wesentlichen vollständig durchgetrennt wird.
  28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element - in Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Teilmaterialbahn (2) auf einen neuen Rollenkern (3N) gebildet wird.
  29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Teilmaterialbahnen (2) bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) individuell geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne (3N) überführt werden.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Teilmaterialbahnen (2) insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) nacheinander, vorzugsweise von der Antriebsseite zu der Nichtantriebsseite oder von der Nichtantriebsseite zu der Antriebsseite, geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne (3N) überführt werden.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Teilmaterialbahnen (2) insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) gruppenweise, vorzugsweise innerhalb der Wickelpositionsgruppe (A, B), geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne (3N) überführt werden.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Teilmaterialbahnen (2) insbesondere bei Erreichen eines jeweiligen vorbestimmten Durchmessers (D) der Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B) gleichzeitig geschnitten und an die jeweiligen neuen Rollenkerne (3N) überführt werden.
  33. Vorrichtung (1) zum Wickeln von Teilmaterialbahnen (2) auf Rollenkerne (3) zu Teilmaterialbahnrollen (4, 4A, 4B), die in mindestens zwei Wickelpositionsgruppen (A, B) axial versetzt zueinander an unterschiedlichen Umfangspositionen (PA, PB) an einer gemeinsamen Zentralwalze (5) anliegen, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine erste Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) zur Erzeugung mindestens einer Einbringfläche (F) im Bereich der Teilmaterialbahn (2) angeordnet ist und
    dass mindestens eine Abgabeeinrichtung (19) zum Einbringen mindestens eines Initialtrennstücks (16, 16.1, 16.2) zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) derart angeordnet ist, dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) einbringbar ist.
  34. Vorrichtung (1) nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens eine Abgabeeinrichtung (19) derart angeordnet ist, dass das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zunächst unterseitig auf die Teilmaterialbahn (2) aufgebracht wird und danach mittels der Teilmaterialbahn (2) zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) einbringbar ist.
  35. Vorrichtung (1) nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens eine Abgabeeinrichtung (19) derart angeordnet ist, dass das mindestens eine Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) zunächst bei temporärer Verbindung auf die Mantelfläche der Zentralwalze (5) aufgebracht wird und danach mittels der Zentralwalze (5) zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) einbringbar ist.
  36. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) in dem von der Teilmaterialbahn (2) nicht überdeckten Bereich (16.A, 16.A1, 16.A2) mindestens einen adhäsiven Bereich (26) aufweist.
  37. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) in dem von der Teilmaterialbahn (2) überdeckten Bereich (16.B) mindestens einen adhäsiven Bereich (26) aufweist.
  38. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) in dem von der Teilmaterialbahn (2) überdeckten Bereich (23, 16.B) mindestens eine Trennkontur (23) aufweist.
  39. Vorrichtung (1) nach Anspruch 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennkontur (23) weder in Laufrichtung (L) noch quer zur Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) ausgebildet ist.
  40. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) eine Dicke (d) im Bereich von 0,5 bis 0,05 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 bis 0,1 mm, aufweist.
  41. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) als ein Formstück aus einem Kunststoff, einem Metall, einem textilen Werkstoff, einem reißfesten Faserstoff, insbesondere Papier, oder aus mindestens einer Werkstoffkombination ausgebildet ist.
  42. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) als ein Teil eines Trägers (27) ausgebildet ist.
  43. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) vor dem Einbringen zwischen die Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) mittels einer relativ leicht lösbaren Verbindung auf mindestens einem Träger (27) angebracht ist.
  44. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) im Bereich der Zentralwalze (5) angeordnet sind.
  45. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) in Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) vor der Zentralwalze (5) im Bereich eines freien Laufwegs angeordnet sind.
  46. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) in Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) in einem Bereich angeordnet sind, in dem die Teilmaterialbahn (2) mindestens eine der Zentralwalze (5) vorgelagerten Walzen berührt.
  47. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) oberseitig der Teilmaterialbahn (2) angeordnet sind.
  48. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) unterseitig der Teilmaterialbahn (2) angeordnet sind.
  49. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 48,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste und/oder die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) in einer gemeinsamen Baugruppe mit vorzugsweise gemeinsamen Bauteilen angeordnet sind.
  50. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Trenneinrichtung (15, 18, 18.2) in den Bereichen der Teilmaterialbahn (2) angeordnet ist, welche nicht Bestandteil der Teilmaterialbahnanfänge (17, 17.1, 17.2) sind und zu trennen sind.
  51. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 50,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Trenneinrichtung (15, 18, 18.1, 18.2) mindestens zwei vorzugsweise voneinander unabhängige Schneidelemente mit einem jeweiligen Strahl hoher Energiedichte, insbesondere ein Wasserstrahl- oder Laserstrahl-Schneidelement, vorgesehen sind.
  52. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 51,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) die letzte Einrichtung und/oder das letzte Element- in Laufrichtung (L) der Teilmaterialbahn (2) gesehen - zum Trennen und/oder zum Überführen der Teilmaterialbahn (2) auf den neuen Rollenkern (3N) bildet.
  53. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 33 bis 52,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere Trenneinrichtungen (15, 18, 18.1, 18.2) zur Erzeugung jeweiliger Einbringflächen (F) im Bereich der jeweiligen Teilmaterialbahn (2) vorgesehen sind und
    dass mehrere Abgabeeinrichtungen (19) zum Einbringen jeweiliger Initialtrennstücke (16, 16.1, 16.2) zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) derart angeordnet sind, dass das jeweilige Initialtrennstück (16, 16.1, 16.2) im Wesentlichen direkt oder indirekt zwischen die jeweilige Teilmaterialbahn (2) und die Zentralwalze (5) einbringbar ist.
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