EP1793009A1 - Bain de galvanisation à chaud de pièces en une nuance d'acier quelconque - Google Patents

Bain de galvanisation à chaud de pièces en une nuance d'acier quelconque Download PDF

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EP1793009A1
EP1793009A1 EP06301135A EP06301135A EP1793009A1 EP 1793009 A1 EP1793009 A1 EP 1793009A1 EP 06301135 A EP06301135 A EP 06301135A EP 06301135 A EP06301135 A EP 06301135A EP 1793009 A1 EP1793009 A1 EP 1793009A1
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hot
steel
galvanizing
galvanizing bath
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Thierry Schmitz
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a hot-dip galvanizing bath of parts in any grade of steel that may or may not contain silicon and / or phosphorus.
  • Galvanizing particularly hot dip galvanizing which consists of covering the parts to be protected with a zinc-based layer is one of the most commonly used methods for obtaining such protection.
  • the parts to be treated are immersed in a bath of zinc or a molten zinc alloy at a temperature of the order of 400 to 500 ° C.
  • This pretreatment conventionally consists of successive stages of degreasing, generally carried out in an alkaline medium, acid pickling combined with an etching inhibitor, and fluxing in a pretreatment bath containing, as a rule, zinc chloride and sodium chloride. ammonium.
  • the parts to be treated are generally rinsed with water.
  • the galvanizing coatings must have a uniform non-marbled and glossy appearance, good adhesion to steel and furthermore a homogeneous thickness generally of the order of 10 to 70 microns.
  • the conventional hot dip galvanizing operation results in obtaining coatings having a greyish appearance unsatisfactory from the point of view of aesthetics, abnormally high thickness, which can go up to 400 or even 500 ⁇ m and furthermore not very adherent and not very resistant to shocks (risk of flaking under occasional shocks).
  • the Sandelin curve is characterized by a thick peak known as the "Sandelin peak" whose presence proves that the growth of the galvanizing layer is very fast approaching an equivalent Si content equal to 0.1%.
  • the conventional hot-dip galvanizing baths make it possible to obtain satisfactory results for so-called "hypo-Sandelin” steel grades with a low silicon or equivalent silicon content (equivalent Si ⁇ 0.01%) but not for grades of steel having a higher equivalent Si content.
  • HLE high-strength
  • THLE very high-limit steels
  • the object of the invention is to propose a hot-dip galvanizing bath of steel parts having a particular composition making it possible to achieve this goal.
  • Such a hot-dip galvanizing bath is suitable for the treatment of parts in any grade of steel having undergone pretreatment prior to degreasing, acid pickling and fluxing.
  • It is characterized in that it contains zinc as well as 0.1 to 1.5% by weight of bismuth and 0.1 to 1.5% by weight of tin.
  • the galvanizing bath also contains at least one metal selected from the group consisting of vanadium, manganese and aluminum.
  • This bath may in particular contain 0.04 to 0.15% by weight of vanadium and / or 0.10 to 0.30% by weight of manganese and / or at least 0.002% by weight of aluminum.
  • the complement to 100% by weight is constituted, besides by bismuth and tin by zinc of commercial purity (quality Z1 or Z2 having a minimum zinc content of 99.995% or 99.95% respectively) .
  • Such a bath makes it possible in parallel to satisfactorily treat steels containing only a low silicon content. and / or in phosphorus and also obtain, on such steels deposits of aesthetic appearance, thickness and adhesion able to meet the requirements.
  • the hot-dip galvanizing bath contains between 0.06 and 0.12% by weight of vanadium.
  • the hot-dip galvanizing bath contains between 0.15 and 0.25% by weight of manganese.
  • the hot-dip galvanizing bath contains between 0.0040 and 0.020% by weight of aluminum.
  • the hot dip galvanizing bath according to the invention may advantageously contain in proportions by weight between 0.5 and 1.5% of bismuth, between 0.5 and 1.5% of tin, between 0.06 and 0.12 % vanadium, between 0.15 and 0.25% manganese and between 0.004 and 0.20% aluminum.
  • the KITAGAWA diagram shows, for a given steel, the variations in the maximum stress at break after a cyclic loading of one million cycles, depending on the thickness of a conventional galvanizing coating.
  • the maximum tensile strength of the steel was 350 MPa in the raw state, and remained essentially constant for galvanizing coatings with a thickness of less than about 80 ⁇ m before decreasing significantly.
  • the maximum permissible thickness of the galvanizing coating was about 80 ⁇ m.
  • the percentage of the fatigue strength loss between the raw and the coated samples was then calculated and defined according to the KITAGAWA diagram the maximum thickness of the galvanizing coating to not affect the fatigue strength.
  • compositions of these steels are specified in Table 3 below.
  • the hot-dip galvanizing deposits thus obtained were then analyzed and in particular their average thicknesses and their weights calculated.

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Abstract

Bain de galvanisation à chaud de pièces en une nuance d'acier quelconque notamment de pièces en acier au silicium et/ou au phosphore ayant subi préalablement un prétraitement de dégraissage, décapage, acide et fluxage caractérisé en ce qu'il est constitué par un alliage de zinc renfermant 0,1 à 1, 5 % en poids de bismuth et 0,1 à 1, 5 % en poids d'étain, 0,04 à 0,15% en poids de vanadium, 0,10 à 0,30% en poids de manganese, et au moins 0,002% en poids d'aluminium, le complément à 100% en poids étant constitué par du zinc de pureté commerciale.

Description

  • La présente invention a pour objet un bain de galvanisation à chaud de pièces en une nuance d'acier quelconque pouvant ou non contenir du silicium et/ou du phosphore.
  • Il est bien connu que, dans tous les domaines de l'industrie, il est nécessaire de protéger les pièces en fer, en fonte ou en acier contre la corrosion.
  • La galvanisation, en particulier la galvanisation à chaud au trempé qui consiste à recouvrir les pièces à protéger d'une couche à base de zinc est l'un des procédés les plus couramment utilisés pour obtenir une telle protection.
  • A cet effet, on plonge les pièces à traiter dans un bain de zinc ou d'un alliage de zinc fondu à une température de l'ordre de 400 à 500°C.
  • Avant d'effectuer cette opération, il est nécessaire de préparer les pièces à traiter pour qu'elles soient aptes à recevoir la couche de galvanisation et permettre un dépôt uniforme de cette couche sur toute leur surface.
  • Ce traitement préalable consiste classiquement en des étapes successives de dégraissage, généralement effectué en milieu alcalin, de décapage acide associé à un inhibiteur d'attaque, et de fluxage dans un bain de prétraitement renfermant en règle générale du chlorure de zinc et du chlorure d'ammonium.
  • Entre les étapes de dégraissage, de décapage et de fluxage, on rince généralement les pièces à traiter à l'eau.
  • De plus, entre ces étapes préliminaires et l'étape de traitement dans le bain de galvanisation on peut mettre en oeuvre une étape d'étuvage consistant à sécher la couche d'interface obtenue à l'issue de l'étape de fluxage et à monter les pièces à traiter en température.
  • Les revêtements de galvanisation doivent présenter un aspect uniforme non marbré et brillant, une bonne adhérence vis-à-vis de l'acier et en outre une épaisseur homogène en règle générale de l'ordre de 10 à 70 µm.
  • Pour améliorer ces caractéristiques et obtenir des dépôts de galvanisation pleinement satisfaisants il a déjà été proposé d'ajouter au zinc fondu des éléments autres tels qu'à titre d'exemples le nickel, le cuivre, le plomb, le fer, le cobalt ou encore l'aluminium.
  • Il est en particulier connu que l'ajout d'aluminium améliore la brillance des revêtements de galvanisation, réduit l'oxydation superficielle du zinc, améliore la fluidité du bain et permet de contrôler la réaction zinc/fer qui contribue à l'obtention de l'épaisseur.
  • Toutefois, si les aciers non alliés et les fontes malléables peuvent subir de manière satisfaisante un traitement dans des bains de galvanisation classiques notamment ceux renfermant de l'aluminium, il n'en est pas de même de certains aciers alliés, notamment des tôles d'acier présentant de fortes teneurs en silicium et/ou en phosphore.
  • En effet, dans le cas de tels aciers, l'opération de galvanisation à chaud au trempé classique aboutit à l'obtention de revêtements ayant un aspect grisâtre non satisfaisant du point de vue de l'esthétique, d'épaisseur anormalement élevée, pouvant aller jusqu'à 400 voire 500 µm et en outre peu adhérents et peu résistants aux chocs (risque d'écaillage sous des chocs ponctuels).
  • Ces problèmes sont essentiellement liés au fait que la présence de silicium et/ou de phosphore augmente la réactivité de l'acier et favorise la formation rapide de composés intermétalliques fragiles.
  • Pour étudier plus précisément ce phénomène, les spécialistes ont défini la notion de silicium équivalent d'un acier (Si équivalent = Si + 2,5P) et analysé les variations de l'épaisseur d'une couche de galvanisation déposée sur une pièce en acier en fonction de la teneur en Si équivalent de cet acier.
  • Ils ont ainsi pu établir, en dressant la courbe dite de Sandelin qui est représentée sur la figure 1, que dans le cas des aciers au silicium et/ou au phosphore, l'épaisseur de la couche de galvanisation n'est pas une fonction linéaire de la teneur en Si équivalent.
  • La courbe de Sandelin se caractérise en effet par un pic d'épaisseur désigné sous le nom de « pic de Sandelin » dont la présence prouve que la croissance de la couche de galvanisation est très rapide à l'approche d'une teneur en Si équivalent égale à 0,1 %.
  • Il en résulte que les bains de galvanisation à chaud classiques permettent d'obtenir des résultats satisfaisants pour des nuances d'acier dits « hypo-Sandelin » à faible teneur en silicium ou silicium équivalent (Si équivalent < à 0,01 %) mais pas pour des nuances d'acier ayant une teneur supérieure en Si équivalent.
  • Or, on a récemment développé de nouveaux aciers qui se distinguent par une teneur non négligeable en silicium et/ou phosphore tels les aciers à haute limite élastique (HLE) ou à très haute limite élastique (THLE) qui renferment jusqu'à 2 % de Si équivalent et dont les caractéristiques mécaniques sont particulièrement intéressantes.
  • Il serait par suite avantageux de pouvoir disposer d'un bain de galvanisation à chaud au trempé de nature à permettre d'obtenir des dépôts satisfaisants en termes d'aspect, d'adhérence et d'épaisseur sur toutes les nuances d'acier y compris les aciers à très faible teneur en Si équivalent et les aciers HLE ou THLE c'est-à-dire à permettre de « lisser » la courbe de Sandelin.
  • L'invention a pour objet de proposer un bain de galvanisation à chaud de pièces en acier ayant une composition particulière permettant de parvenir à ce but.
  • Un tel bain de galvanisation à chaud est adapté au traitement de pièces en une nuance d'acier quelconque ayant subi préalablement un prétraitement de dégraissage, décapage acide et fluxage.
  • Il est caractérisé en ce qu'il renferme du zinc ainsi que 0,1 à 1, 5 % en poids de bismuth et 0,1 à 1, 5 % en poids d'étain.
  • On a en effet pu établir de manière surprenante, conformément à l'invention, que l'addition de bismuth et d'étain à un bain de galvanisation à chaud permet d'améliorer la fluidité de ce bain et par suite de favoriser la pénétration du revêtement à la surface des pièces à traiter et donc son adhérence.
  • Selon une caractéristique préférentielle de l'invention, le bain de galvanisation renferme en outre au moins un métal choisi dans le groupe formé par la vanadium, le manganèse et l'aluminium.
  • Ce bain peut en particulier renfermer 0,04 à 0,15% en poids de vanadium et/ou 0,10 à 0,30 % en poids de manganèse et/ou au moins 0,002 % en poids d'aluminium.
  • Dans un tel bain, le complément à 100 % en poids est constitué, outre par le bismuth et l'étain par du zinc de pureté commerciale (qualité Z1 ou Z2 ayant une teneur minimale en zinc de 99,995 % ou 99,95 % respectivement).
  • On a pu vérifier, conformément à l'invention, que l'addition de manganèse et/ou de vanadium et/ou d'aluminium au bain de galvanisation à chaud permet de manière surprenante de réduire la réactivité du zinc et donc les épaisseurs des dépôts pour une large gamme d'aciers ayant des teneurs élevées en silicium et/ou phosphore.
  • Un tel bain permet parallèlement de traiter de manière satisfaisante des aciers ne renfermant qu'une faible teneur en silicium et/ou en phosphore et d'obtenir également, sur de tels aciers des dépôts d'aspect esthétique, d'épaisseur et d'adhérence aptes à répondre aux exigences.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, le bain de galvanisation à chaud renferme entre 0,06 et 0,12 % en poids de vanadium.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, le bain de galvanisation à chaud renferme entre 0,15 et 0,25 % en poids de manganèse.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, le bain de galvanisation à chaud renferme entre 0,0040 et 0,020 % en poids d'aluminium.
  • Le bain de galvanisation à chaud conforme à l'invention peut avantageusement renfermer en proportions pondérales entre 0,5 et 1,5% de bismuth, entre 0,5 et 1,5% d'étain, entre 0,06 et 0,12 % de vanadium, entre 0,15 et 0,25 % de manganèse et entre 0,004 et 0,20 % d'aluminium.
  • On a en particulier pu obtenir, sur une large gamme de nuances d'acier ayant ou non des teneurs élevées en silicium et/ou en phosphore, des dépôts de galvanisation totalement satisfaisants en termes d'aspect, d'adhérence et d'épaisseur en utilisant un bain de galvanisation à chaud renfermant en proportions pondérales : 0,10 % de vanadium, 0,17 % de manganèse, 0,006 % d'aluminium, 0,2 % d'étain et 0,2 % de bismuth, le complément à 100 % étant constitué par du zinc de pureté commerciale.
  • On a par ailleurs pu établir que l'utilisation du bain de galvanisation conforme à l'invention permet d'améliorer les caractéristiques mécaniques et en particulier la tenue en fatigue des aciers HLE et THLE.
  • Il est connu que plus les propriétés mécaniques d'un matériau sont élevées (ce qui est le cas des aciers HLE et THLE) moins l'épaisseur du revêtement de galvanisation à chaud doit être importante pour ne pas influencer sa tenue en fatigue.
  • Le diagramme de KITAGAWA indique, pour un acier donné, les variations de la contrainte maximale à la rupture après une sollicitation cyclique d'un million de cycles, en fonction de l'épaisseur d'un revêtement de galvanisation classique.
  • Selon un exemple la contrainte maximale à la rupture de l'acier était égale à 350 MPa à l'état brut, et demeurait essentiellement constante pour des revêtements de galvanisation d'épaisseur inférieure à environ 80 µm avant de diminuer nettement.
  • En conséquence pour l'acier ainsi analysé l'épaisseur maximale admissible du revêtement de galvanisation était d'environ 80 µm.
  • Pour caractériser l'influence d'un revêtement de galvanisation sur la tenue en fatigue de différentes nuances d'acier HLE ou THLE référencées A à E, on a déterminé les contraintes maximales à la rupture après une sollicitation cyclique d'un million de cycles de ces aciers à l'état brut et revêtus d'un revêtement de galvanisation.
  • On a ensuite calculé le pourcentage de la perte de tenue en fatigue entre les échantillons bruts et les échantillons revêtus et défini selon le diagramme de KITAGAWA l'épaisseur maximale du revêtement de galvanisation pour ne pas affecter la tenue en fatigue.
  • Les résultats obtenus sont rassemblés sur le tableau 1 ci-dessous.
    Aciers HLE ou THLE Epaisseur de revêtement (µm) Contrainte maximale à la rupture à 1-106 cycles sur acier brut Contrainte maximale à la rupture à 1-106 cycles sur acier revêtu % de perte de tenue en fatigue à 1-106 cycles Epaisseur limite de revêtement selon Kitagawa
    A 61.5 µm / / 0 > 80 µm
    B 65 µm 380 MPa 380 MPa 0 80 µm
    C 63 µm 440 MPa 422 MPa - 5 % 60 µm
    D 65 µm 460 MPa 420 MPa - 8 % 55 µm
    E 72 µm 525 µm 400 MPa - 23 % 50 µm
  • On a ainsi observé que pour certaines nuances d'acier on n'observait pas de perte de tenue en fatigue après un million de cycles donc que le revêtement de galvanisation n'a pas affecté les caractéristiques mécaniques de l'acier (par exemple acier B) alors que pour d'autres nuances d'acier telles que par exemple l'acier E, on peut avoir plus de 20 % de perte de tenue en fatigue en présence d'un revêtement de galvanisation de 72 µm, ce qui impose une épaisseur maximum à ne pas dépasser qui est de 50 µm.
  • On a parallèlement effectué un essai comparatif de la tenue en fatigue d'un échantillon d'acier THLE revêtu d'un revêtement de galvanisation classique (Galva A) et d'un revêtement de galvanisation obtenu après traitement dans un bain conforme à l'invention (Invention).
  • Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous.
    Etat du Matériau Contrainte maximale à la rupture Epaisseur revêtement % de perte de tenue en fatigue
    Etat brut 480 MPA Sans /
    Galva A 400 MPa 40 µm 20 %
    Invention 450 MPa 40 µm 7 %
  • On a ainsi établi que, pour une épaisseur de revêtement identique, la perte de tenue en fatigue par rapport à l'échantillon brut non revêtu s'est élevée à 20 % pour l'échantillon Galva A contre seulement 7 % pour celui traité dans le bain de galvanisation conforme à l'invention.
  • Ce résultat est de nature à prouver que le bain de galvanisation conforme à l'invention permet d'obtenir une structure de dépôt spécifique de nature à favoriser une limitation de la baisse de tenue en fatigue de l'acier.
  • Le caractère particulièrement avantageux du bain de galvanisation conforme à l'invention a en outre pu être confirmé par l'exemple ci-dessous.
  • On a préparé 18 échantillons d'aciers ayant une teneur variable en silicium et en phosphore.
  • Les compositions de ces aciers sont précisées dans le tableau 3 ci-dessous.
    Repère acier Composition chimique en poids (%) Si équivalent
    SI P C Mn S Al Ni Ti
    1 0,010 0,008 0,070 0,310 0,004 0,030 0,030
    2 0,236 0,008 0,226 1,143 0,003 0,039 0,018 0,035 0,256
    3 0,013 0,011 0,055 0,342 0,027 0,003 0,041
    4 0,013 0,017 0,082 1,452 0,005 0,029 0,040
    5 0,056 0,017 0,130 1,155 0,002 0,031 0,099
    6 0,365 0,018 0,113 1,395 0,002 0,040 0,410
    7 0,207 0,016 0,141 1,916 0,001 0,024 0,247
    8 1,707 0,020 0,226 1,654 0,004 0,043 0,020 0,004 1,756
    9 < 0,01 0,017 0,087 1,570 0,004 0,039 0,0425
    10 0,210 0,010 0,120 1,500 0,004 0,029 0,090 0,002 0,235
    11 0,220 0,013 0,240 1,210 0,003 0,042 0,030 0,033 0,253
    12 0,010 0,008 0,050 0,200 0,003 0,039 0,040 0,017 0,030
    13 0,350 0,009 0,056 0,630 0,003 0,039 0,020 0,003 0,372
    14 <0,01 0,011 0,028
    15 0,063 0,014 0,098
    16 0,061 0,012 0,122 1,448 0,002 1,370 0,021 0,005 0,092
    17 0,328 0,008 0,121 1,274 0,013 0,040 0,024 0,349
    18 0,663 0,015 0,149 1,891 0,003 0,047 0,030 0,112 0,700
  • On a soumis ces 18 échantillons à un traitement préalable classique de dégraissage, rinçage, décapage, fluxage et étuvage.
  • On les a ensuite immergés pendant 7 minutes dans un bain de galvanisation conforme à l'invention porté à une température de 450°C et renfermant 0,10 % de vanadium, 0,17% de manganèse, 0,2 % de bismuth, 0,2 % d'étain, et 0,0060 % d'aluminium, le complément à 100 % étant constitué par du zinc de pureté commerciale.
  • On a ensuite analysé les dépôts de galvanisation à chaud ainsi obtenus et en particulier calculé leurs épaisseurs moyennes et leurs poids.
  • Les caractéristiques de ces dépôts sont rassemblées dans le tableau 4 ci-dessous.
    Acier n° Epaisseur (µm) Poids de couche (g/m2) Aspect du revêtement
    moy. mini maxi Delta (maxi-mini) Ecart
    1 59,3 48,8 70,8 22,0 5,7 472 Satiné
    2 70,8 64,6 76,8 12,2 4,2 523 (qq grains) satiné
    3 56,4 46,9 75,8 28,9 8,3 428 (qq grains) satiné
    4 56,9 49,2 63,3 14,1 4,4 437 satiné
    5 60,1 50,8 66,0 15,2 4,6 435 satiné
    6 58,9 50,9 66,4 15,5 3,9 478 satiné
    7 75,1 67,9 80,6 12,7 3,7 519 satiné
    8 71,5 61,1 78,7 17,6 6,0 528 satiné
    9 55,9 52,3 60,9 8,6 2,7 411 satiné
    10 66,0 57,7 77,8 20,1 6,2 469 satiné
    11 70,5 63,7 76,1 12,4 3,5 - satiné
    12 58,9 55,4 68,2 12,8 4,1 426 (qq grains) satiné
    13 63,8 58,3 74,0 15,7 4,6 454 satiné
    14 53,8 45,3 65,4 20,1 5,6 387 (qq grains) satiné
    15 57,3 48,5 61,9 13,4 4,2 403 satiné
    16 56,9 48,6 64,0 15,4 5,2 - satiné
    17 64,2 56,3 67,5 11,2 3,3 467 satiné
    18 66,6 60,0 71,8 11,8 3,3 476 satiné
  • On a également dressé les courbes représentant les variations de l'épaisseur moyenne (figure 2) et du poids (figure 3) des dépôts de galvanisation en fonction de la teneur en Si équivalent (Si + 2,5P) des échantillons d'acier.
  • Ces courbes prouvent de manière incontestable que le bain de galvanisation conforme à l'invention a permis de « lisser » la courbe de Sandelin et d'obtenir des dépôts de galvanisation satisfaisants quelle que soit la nuance d'acier de l'échantillon.

Claims (6)

  1. Bain de galvanisation à chaud de pièces en une nuance d'acier quelconque, notamment de pièces en acier au silicium et/ou au phosphore ayant subi préalablement un prétraitement de dégraissage, décapage, acide et fluxage
    caractérisé en ce qu'
    il est constitué par un alliage de zinc renfermant :
    - 0,1 à 1, 5 % en poids de bismuth,
    - 0,1 à 1, 5 % en poids d'étain,
    - 0,04 à 0,15 % en poids de vanadium,
    - 0,10 à 0,30 % en poids de manganèse, et
    - au moins 0,002 % en poids d'aluminium,
    le complément à 100 % en poids étant constitué par du zinc de pureté commerciale.
  2. Bain de galvanisation à chaud selon la revendication 1,
    caractérisé en ce qu'
    il renferme entre 0,06 et 0,12 % en poids de vanadium.
  3. Bain de galvanisation à chaud selon la revendication 1,
    caractérisé en ce qu'
    il renferme entre 0,15 et 0,25 % en poids de manganèse.
  4. Bain de galvanisation à chaud selon la revendication 1,
    caractérisé en ce qu'
    il renferme entre 0,0040 et 0,20 % en poids d'aluminium.
  5. Bain de galvanisation à chaud selon la revendication 1,
    caractérisé en ce qu'
    il renferme en proportions pondérales entre 0,5 et 1,5 % de bismuth, entre 0,5 et 1,5% d'étain, entre 0,06 et 0,12 % de vanadium, entre 0,15 et 0,25 % de manganèse et entre 0,004 et 0,020 % d'aluminium.
  6. Bain de galvanisation à chaud selon la revendication 1,
    caractérisé en ce qu'
    il renferme en proportions pondérales 0,10 % de vanadium, 0,17% de manganèse, 0,006 % d'aluminium, 0,2 % d'étain et 0,2 % de bismuth.
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