EP1770202A2 - Papiermaschinenbespannung - Google Patents

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EP1770202A2
EP1770202A2 EP20060119218 EP06119218A EP1770202A2 EP 1770202 A2 EP1770202 A2 EP 1770202A2 EP 20060119218 EP20060119218 EP 20060119218 EP 06119218 A EP06119218 A EP 06119218A EP 1770202 A2 EP1770202 A2 EP 1770202A2
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EP
European Patent Office
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filler
covering according
polymer
covering
proportion
Prior art date
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EP20060119218
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EP1770202B1 (de
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Arved Westerkamp
John Jeffrey
Dr. Antony Morton
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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    • Y10T442/3813—Coating or impregnation contains synthetic polymeric material

Definitions

  • the invention relates to a fabric for a machine for producing a fibrous web, which may be in particular a paper, board or tissue web.
  • the covering may therefore be in particular a paper machine clothing.
  • press belt base structures are expensive to manufacture.
  • these structures usually consist of a woven base structure with a nonwoven fabric which is attached by needling to the base structure.
  • the invention has for its object to provide an improved covering of the type mentioned.
  • this clothing should be produced in particular in a simpler and more cost-effective manner.
  • the fabric has at least partially a planar structure formed by a plurality of polymer-based areas that differ at least partially by a different filler content and / or by a different type of the intended filler.
  • the planar structure may in this case comprise at least one polymer layer with structural regions.
  • the planar structure preferably comprises a plurality of polymer layers, each comprising structural regions.
  • a part of the structural areas may be at least substantially free of filler.
  • At least part of the filler contained in the respective structural areas is provided in particle form.
  • the filler contained in the respective structural areas may consist in particular of plastic or of natural material.
  • the fibrous materials of different types differ advantageously in terms of their hardness and / or in terms of their shape.
  • the planar structure is reinforced by the filler at least partially.
  • At least one defined property of the planar structure is set via the ratio between the proportion of polymer material and the proportion of filler.
  • the ratio between the proportion of polymer material and the proportion of filler can be selected accordingly.
  • the property in question is preferably defined by the ratio between the total proportion of the planar structure of polymer material and the total proportion of this planar structure of filler.
  • a mechanical property preferably the tensile modulus and / or the flexural modulus of the planar structure or of the covering material, can be defined via the ratio between the proportion of polymer material and the proportion of filler.
  • the density of the polymer material varies in the transverse direction.
  • the polymer material is applied at least in sections on one side. Conceivable, however, are those embodiments in which the polymer material is applied at least in sections on two sides.
  • the polymer material is at least partially applied by extrusion.
  • each structural region is preferably in a range of about 0.01 to about 3 mm.
  • the width of a respective structural region is suitably in a range of about 0.2 to about 20 mm, and preferably in a range of about 5 to about 10 mm, wherein the width of a respective structural region is preferably about 5 mm.
  • one or more non-woven fabric layers may be provided.
  • the filler content and / or the nature of the intended filler vary in the transverse direction, i. transverse to the direction of the clothing.
  • the filler content and / or the type of filler provided may also vary in the running direction of the clothing.
  • At least two polymer layers arranged one above the other are provided with a distribution of the filler constituents or filler types that is comparable in the transverse direction.
  • the two polymer layers can be aligned with respect to their distribution of Gustoffanteile or Grepart in the transverse direction with each other or offset in the transverse direction relative to each other.
  • the regions of higher filler content alternate with the regions of lower filler fraction or without filler in each case.
  • the two polymer layers are offset relative to one another with respect to their distribution of the filler constituents or filler types in the transverse direction about a structural region.
  • the two polymer layers are mutually aligned with regard to their distribution of the filler constituents or filler types in the transverse direction.
  • an intermediate layer is provided between two polymer layers.
  • the relevant intermediate layer may conveniently be a supporting layer or a cushioning or cushioning layer.
  • the intermediate layer is woven.
  • a polymer layer may in this case form an intermediate layer.
  • a polymer layer can form the layer which can be brought into contact with the material web.
  • At least two polymer layers or overlapping structural regions arranged one above another and overlapping in sections are provided.
  • a defined property transverse profile of the planar structure can be predetermined via correspondingly different filler proportions and / or via correspondingly different filler types.
  • the predetermined property transverse profile of the planar structure can in particular be selected such that a specific property transverse profile of the machine used for producing the fibrous web, for example a paper machine, is at least substantially compensated.
  • a conventional base fabric of a press belt can be replaced by a flat structure, which is reinforced by the incorporation of, for example, in particle form or fibrous filler present.
  • a press belt is subjected to mechanical forces in the strip running direction x, in the transverse direction y, and in the thickness direction z.
  • the physical properties of the strip material determine the behavior of the structure in response to the mechanical forces involved. These properties include the tensile modulus and flexural modulus.
  • one or more appropriately reinforced polymer layers may be used in combination with one or more nonwoven fabric layers to make, for example, a press belt.
  • the ratio between the proportion of polymer material and the proportion of reinforcing material can be used to adjust the final mechanical properties of the structure.
  • planar structure according to the invention consists, for example, in the possibility of correspondingly specifying a property profile of the structure in the transverse direction by the use of different filler types and / or different filler proportions or amounts for compensating characteristic cross-sectional profiles inherent in the paper machine.
  • planar polymer structure according to the invention for example, at least one load-bearing structure in a papermachine fabric can be replaced in order to improve its properties.
  • the respective properties in the machine direction, transverse direction and / or thickness direction can now be precisely controlled or regulated in the desired manner. If necessary, even a criss-cross pattern can be created.
  • the use of at least one load-bearing carrier structure will also be expedient. With the solution according to the invention, however, it is also possible in principle to apply the relevant planar structure directly to a fiber fleece, which is conceivable in particular for clothing for narrow, slow machines.
  • the clothing With the reduction in the number of load-bearing base fabrics, the clothing becomes more flexible, which is particularly advantageous during installation. It also tends less to a marking of the paper sheet, which is always essential if a certain paper quality is to be ensured.
  • the filler may be varied in hardness, density and / or shape to give certain results, for example, such as elasticity, flexibility, ductility or tear resistance.
  • Such a variability of the properties produced in the production makes it possible to ensure the desired properties at each clothing point in order to obtain, for example after a respective nip or after a respective transfer point, a good detachment of the fibrous web.
  • FIG. 1 shows, in a schematic plan view, a section of a polymer layer 16 of a covering 10, which may in particular be a paper machine covering.
  • the fabric 10 has a planar structure 12 which is formed by a plurality of polymer-based regions, which differ in the present embodiment, at least partially by a different filler content.
  • a defined filler distribution results in the transverse direction CD of the polymer layer 16, that is to say over the width of the covering 10.
  • the structural regions 14 in the sections A each have a larger filler content or a larger filler density
  • the regions in the sections B each have a lower filler content or a lower filler density in comparison thereto.
  • the planar structure 12 may be applied, for example, on one side or on two sides. It can also be incorporated in the fabric, that is, at least partially lie within the fabric.
  • the density of the applied polymer material or the filler content in this polymer material can therefore be controlled or regulated in a controlled manner across the width of the clothing or machine.
  • the polymer material may be applied by extrusion, for example. As already mentioned, the material can be applied on one side or on two sides.
  • the height or thickness of a respective structural region 14 can be in particular in a range of about 0.01 to about 3 mm and the width of a respective structural region 14 in particular in a range of about 0.2 to about 20 mm and preferably in one Range of about 5 to about 10 mm.
  • a preferred width of a respective structural region 14 is about 5 mm.
  • the distribution of the filler fraction or the filler density can basically vary in the transverse direction, in the thickness direction and / or in the running direction of the clothing. The same may also apply to the type of filler provided.
  • FIG. 2 shows, in a schematic cross-sectional representation, a covering 10 which comprises two polymer layers 16, which are provided in each case with filler in regions.
  • Each of these two polymer layers 16 has successively regions 14 ', 14 "with filler or without filler.
  • the two polymer layers 16 arranged one above the other have a distribution of filler proportions that is comparable in the transverse direction.
  • the two polymer layers 16 are offset relative to one another with respect to this distribution of the filler components in the transverse direction.
  • FIG. 3 shows, in a schematic cross-sectional representation, a section of a covering 10 comprising a plurality of polymer layers 16, wherein in the present case an interlayer 18, for example woven, between two such polymer layers 16 is provided.
  • a flat structure 12 for example, in a press belt is shown in each case.
  • at least one reinforcement base layer for example a woven layer or a nonwoven layer, for example a reinforced membrane, can be replaced by the flat structure according to the invention, which, as already mentioned, can be applied or introduced, for example by extrusion.
  • an intermediate layer 18 shown by way of example in FIG. 3 is conceivable not only in the case of a press belt but also, for example, in the case of a transfer belt.
  • FIG. 4 shows, in a schematic cross-sectional representation, a detail of a plurality of overlapping polymer layers 16 or a plurality of overlapping structure regions 14 ', 14 "comprising clothing 10.
  • the relevant planar structure 12 includes overlapping structure regions 14' Filler and structural areas 14 "without filler.
  • Such a construction is particularly suitable for a transfer belt, wherein the upper polymer layer 16 in FIG. 4 forms the paper side of the transfer belt.
  • the use of such a structure in a press belt is conceivable.
  • Figure 4 also shows how the polymer layers or structural regions 14 ', 14 "may overlap one another to provide the structure with adequate strength before the filler material is added.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Eine Bespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn besitzt zumindest abschnittsweise eine flächige Struktur (12), die durch eine Vielzahl von Bereichen (14) auf Polymerbasis gebildet ist, die sich zumindest teilweise durch einen unterschiedlichen Füllstoffanteil und/oder durch eine unterschiedliche Art des vorgesehenen Füllstoffs unterscheiden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann. Bei der Bespannung kann es sich also insbesondere um eine Papiermaschinenbespannung handeln.
  • Insbesondere Pressband-Basisstrukturen sind in der Herstellung teuer. Um die gewünschten physikalischen und mechanischen Eigenschaften sicherzustellen, bestehen diese Strukturen üblicherweise aus einer gewebten Basisstruktur mit einem Faservlies, das durch Vernadeln an der Basisstruktur befestigt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Bespannung der eingangs genannten Art zu schaffen. Dabei soll diese Bespannung insbesondere auf einfachere und entsprechend kostengünstigere Weise herstellbar sein.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Bespannung zumindest abschnittsweise eine flächige Struktur besitzt, die durch eine Vielzahl von Bereichen auf Polymerbasis gebildet ist, die sich zumindest teilweise durch einen unterschiedlichen Füllstoffanteil und/oder durch eine unterschiedliche Art des vorgesehenen Füllstoffs unterscheiden.
  • Die flächige Struktur kann hierbei zumindest eine Polymerschicht mit Strukturbereichen umfassen.
  • Vorzugsweise umfasst die flächige Struktur mehrere jeweils Strukturbereiche umfassende Polymerschichten.
  • Dabei kann ein Teil der Strukturbereiche zumindest im Wesentlichen auch frei von Füllstoff sein.
  • Zweckmäßigerweise ist zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen enthaltenen Füllstoffes in Partikelform vorgesehen.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen enthaltenen Füllstoffes faserförmig ist.
  • Der in den betreffenden Strukturbereichen enthaltene Füllstoff kann insbesondere aus Kunststoff oder auch aus Naturstoff bestehen.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung besteht zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen enthaltenen Füllstoffes aus Glas, Metall, Nanopartikeln und/oder Kohlenstoff, insbesondere in Form von Nanoröhrchen.
  • Die Faserstoffe unterschiedlicher Art unterscheiden sich vorteilhafterweise hinsichtlich ihrer Härte und/oder hinsichtlich ihrer Form.
  • Bevorzugt wird die flächige Struktur durch den Füllstoff zumindest bereichsweise verstärkt.
  • Vorteilhafterweise ist zumindest eine definierte Eigenschaft der flächigen Struktur über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff eingestellt. Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften der flächigen Struktur kann also das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff entsprechend gewählt werden.
  • Dabei ist die betreffende Eigenschaft bevorzugt über das Verhältnis zwischen dem Gesamtanteil der flächigen Struktur an Polymermaterial und dem Gesamtanteil dieser flächigen Struktur an Füllstoff definiert.
  • Über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff kann insbesondere eine mechanische Eigenschaft, vorzugsweise das Zugmodul und/oder das Biegemodul der flächigen Struktur bzw. des Bespannungsmaterials definiert sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung variiert die Dichte des Polymermaterials in Querrichtung.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn das Polymermaterial zumindest abschnittsweise einseitig aufgebracht ist. Denkbar sind jedoch auch solche Ausführungsformen, bei denen das Polymermaterial zumindest abschnittsweise zweiseitig aufgebracht ist.
  • Bevorzugt ist das Polymermaterial zumindest teilweise durch Extrusion aufgebracht.
  • Die Dicke oder Höhe eines jeweiligen Strukturbereichs liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 3 mm.
  • Die Breite eines jeweiligen Strukturbereichs liegt zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 0,2 bis etwa 20 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 10 mm, wobei die Breite eines jeweiligen Strukturbereichs vorzugsweise etwa 5 mm beträgt.
  • Zweckmäßigerweise können auch eine oder mehrere Faservliesschichten vorgesehen sein.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung variiert der Füllstoffanteil und/oder die Art des vorgesehenen Füllstoffs in Querrichtung, d.h. quer zur Laufrichtung der Bespannung.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Füllstoffanteil und/oder die Art des vorgesehenen Füllstoffs auch in Laufrichtung der Bespannung variieren.
  • Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Variation des Füllstoffanteils und/oder der Art des vorgesehenen Füllstoffs in Dickenrichtung denkbar.
  • Bevorzugt sind wenigstens zwei übereinander angeordnete Polymerschichten mit einer in Querrichtung betrachtet vergleichbaren Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten vorgesehen. Dabei können die beiden Polymerschichten bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung miteinander ausgerichtet oder in Querrichtung relativ zueinander versetzt sein.
  • Bevorzugt wechseln sich in den beiden Polymerschichten in Querrichtung die Bereiche höheren Füllstoffanteils mit den Bereichen geringeren Füllstoffanteils oder ohne Füllstoff jeweils ab.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform sind die beiden Polymerschichten bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung um einen Strukturbereich relativ zueinander versetzt. Grundsätzlich sind jedoch auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die beiden Polymerschichten bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung betrachtet gegenseitig ausgerichtet sind.
  • In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, wenn zwischen zwei Polymerschichten eine Zwischenschicht vorgesehen ist. Die betreffende Zwischenschicht kann zweckmäßigerweise eine tragende Schicht oder eine dämpfende oder Polsterschicht sein. Bevorzugt ist die Zwischenschicht gewebt.
  • Eine Polymerschicht kann hierbei eine Zwischenlage bilden. Alternativ oder zusätzlich kann eine Polymerschicht die mit der Materialbahn in Kontakt bringbare Lage bilden.
  • Bei einer weiteren zweckmäßigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung sind wenigstens zwei übereinander angeordnete, sich abschnittsweise überlappende Polymerschichten bzw. sich überlappende Strukturbereiche vorgesehen.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn das Polymermaterial in verschiedenen, sich in gleicher Richtung erstreckenden Abschnitten auf- oder eingebracht ist.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung ist über entsprechend unterschiedliche Füllstoffanteile und/oder über entsprechend unterschiedliche Füllstoffarten ein definiertes Eigenschaftsquerprofil der flächigen Struktur vorgebbar. Dabei kann das vorgebbare Eigenschaftsquerprofil der flächigen Struktur insbesondere so gewählt sein, dass ein bestimmtes Eigenschaftsquerprofil der der Herstellung der Faserstoffbahn dienenden Maschine, zum Beispiel Papiermaschine, zumindest im Wesentlichen kompensiert wird.
  • Durch eine entsprechende Profilierung in Querrichtung können also beispielsweise die bei einer Papiermaschine typischerweise auftretenden Variationen korrigiert bzw. kompensiert werden, die eine ungleichmäßige Entwässerung mit sich bringen, was beispielsweise auf Unregelmäßigkeiten hinsichtlich der Walzenhärte, Walzenabnutzung, Walzenprofilierung und/oder Bombierung zurückgeführt werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Bespannung kann insbesondere ein Pressband oder ein Transferband bilden.
  • Es kann also beispielsweise ein herkömmliches Basisgewebe eines Pressbandes durch eine flächige Struktur ersetzt werden, die durch die Einlagerung von beispielsweise in Partikelform oder faserförmig vorliegendem Füllstoff verstärkt wird.
  • Während des Betriebs ist beispielsweise ein Pressband in Bandlaufrichtung x, in Querrichtung y, und in Dickenrichtung z mechanischen Kräften ausgesetzt.
  • Die physikalischen Eigenschaften des Bandmaterials bestimmen das Verhalten der Struktur als Antwort auf die auftretenden mechanischen Kräfte. Zu diesen Eigenschaften zählen der Zugmodul und der Biegemodul.
  • Es können beispielsweise eine oder mehrere entsprechend verstärkte Polymerschichten in Kombination mit einer oder mehrerer Faservliesschichten zur Herstellung beispielsweise eines Pressbandes verwendet werden. Über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Verstärkungsmaterial können die endgültigen mechanischen Eigenschaften der Struktur eingestellt werden.
  • Ein Vorteil der erfindungsgemäßen flächigen Struktur besteht beispielsweise in der Möglichkeit, ein Eigenschaftsprofil der Struktur in Querrichtung durch die Verwendung unterschiedlicher Füllstoffarten und/oder unterschiedlicher Füllstoffanteile oder -mengen zur Kompensation von der Papiermaschine innewohnenden Eigenschaftsquerprofilen entsprechend vorzugeben.
  • Durch die erfindungsgemäße flächige Polymerstruktur kann beispielsweise wenigstens eine lasttragende Struktur in einer Papiermaschinenbespannung ersetzt werden, um deren Eigenschaften zu verbessern.
  • Bei der Herstellung einer jeweiligen Bespannung können die jeweiligen Eigenschaften in Maschinenlaufrichtung, Querrichtung und/oder Dickenrichtung nunmehr in der gewünschten Weise exakt gesteuert oder geregelt werden. Es kann ggf. selbst ein kreuz und quer verlaufendes Muster erzeugt werden. In bestimmten Fällen wird zwar überdies auch noch die Verwendung wenigstens einer lasttragenden Trägerstruktur zweckmäßig sein. Mit der erfindungsgemäßen Lösung besteht jedoch grundsätzlich auch die Möglichkeit, die betreffende flächige Struktur direkt auf einen Faservlies aufzubringen, was insbesondere bei Bespannungen für schmale, langsame Maschinen ohne weiteres denkbar ist.
  • Mit der Reduzierung der Anzahl von lasttragenden Basisgeweben wird die Bespannung flexibler, was insbesondere auch bei der Installation von Vorteil ist. Sie neigt auch weniger zu einer Markierung des Papierblattes, was stets dann wesentlich ist, wenn eine bestimmte Papierqualität sichergestellt werden soll.
  • Es kann zudem Faservlies eingespart werden. Nachdem weniger Faservlies erforderlich ist, um die Oberfläche abzudecken, kann das Gewicht der Bespannung entsprechend verringert oder die Flexibilität beim Einbau entsprechend erhöht werden.
  • Das Füllmaterial kann beispielsweise bezüglich der Härte, der Dichte und/oder der Form so variiert werden, dass man bestimmte Ergebnisse beispielsweise im Hinblick auf solche Eigenschaften wie Elastizität, Flexibilität, Dehnbarkeit oder Reißfestigkeit erhält. Eine solche Variabilität der bei der Herstellung erzeugten Eigenschaften ermöglicht es, an jeder Bespannungsstelle die gewünschten Eigenschaften sicherzustellen, um beispielsweise nach einem jeweiligen Nip oder nach einer jeweiligen Transferstelle eine gute Ablösung der Faserstoffbahn zu erhalten.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Draufsicht eines Abschnitts einer Bespannung mit einer über die Breite variablen Füllstoffverteilung,
    Figur 2
    eine schematische Querschnittsdarstellung einer Bespannung, die zwei Polymerschichten umfasst, die jeweils bereichsweise mit Füllstoff versehen sind,
    Figur 3
    eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts einer mehrere Polymerschichten umfassenden Bespannung, wobei zwischen zwei solchen Polymerschichten eine beispielsweise gewobene Zwischenschicht vorgesehen ist,
    Figur 4
    eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts einer mehrere sich überlappende Polymerschichten bzw. sich überlappende Strukturbereiche umfassenden Bespannung, und
  • Figur 1 zeigt in schematischer Draufsicht einen Abschnitt einer Polymerschicht 16 einer Bespannung 10, bei der es sich insbesondere um eine Papiermaschinenbespannung handeln kann.
  • Die Bespannung 10 besitzt eine flächige Struktur 12, die durch eine Vielzahl von Bereichen auf Polymerbasis gebildet ist, die sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zumindest teilweise durch einen unterschiedlichen Füllstoffanteil unterscheiden.
  • Im vorliegenden Fall ergibt sich eine definierte Füllstoffverteilung in Querrichtung CD der Polymerschicht 16, das heißt über die Breite der Bespannung 10.
  • Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, ergeben sich im vorliegenden Fall linienartige, sich jeweils in Maschinenlaufrichtung MD bzw. Laufrichtung der Bespannung erstreckende Bereiche 14, die sich durch einen unterschiedlichen Füllstoffanteil unterscheiden.
  • So besitzen die Strukturbereiche 14 in den Abschnitten A jeweils einen größeren Füllstoffanteil bzw. eine größere Füllstoffdichte, während die Bereiche in den Abschnitten B jeweils einen im Vergleich dazu geringeren Füllstoffanteil bzw. eine geringere Füllstoffdichte besitzen.
  • Die flächige Struktur 12 kann beispielsweise einseitig oder auch zweiseitig aufgebracht sein. Sie kann auch in die Bespannung eingebracht sein, das heißt zumindest teilweise innerhalb der Bespannung liegen.
  • Die Dichte des aufgebrachten Polymermaterials bzw. der Füllstoffanteil in diesem Polymermaterial kann also quer über die Bespannungs- bzw. Maschinenbreite gesteuert oder geregelt variiert werden. Das Polymermaterial kann beispielsweise durch Extrusion aufgebracht werden. Wie bereits erwähnt, kann das Material einseitig oder auch zweiseitig aufgebracht werden.
  • Insbesondere für ein Pressband kann die Höhe oder Dicke eines jeweiligen Strukturbereichs 14 insbesondere in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 3 mm und die Breite eines jeweiligen Strukturbereichs 14 insbesondere in einem Bereich von etwa 0,2 bis etwa 20 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 10 mm liegen. Eine bevorzugte Breite eines jeweiligen Strukturbereichs 14 beträgt etwa 5 mm.
  • Die Verteilung des Füllstoffanteils bzw. der Füllstoffdichte kann grundsätzlich in Querrichtung, in Dickenrichtung und/oder in Laufrichtung der Bespannung variieren. Dasselbe gilt ggf. auch für die Art des vorgesehenen Füllstoffes.
  • Figur 2 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung eine Bespannung 10, die zwei Polymerschichten 16 umfasst, die jeweils bereichsweise mit Füllstoff versehen sind.
  • Dabei besitzt jede dieser beiden Polymerschichten 16 aufeinanderfolgend Bereiche 14', 14" mit Füllstoff bzw. ohne Füllstoff.
  • Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, besitzen die beiden übereinander angeordneten Polymerschichten 16 eine in Querrichtung betrachtet vergleichbare Verteilung der Füllstoffanteile. Im vorliegenden Fall sind die beiden Polymerschichten 16 bezüglich dieser Verteilung der Füllstoffanteile in Querrichtung relativ zueinander versetzt. Es liegt also jeweils ein Strukturbereich 14' mit Füllstoff über einem Strukturbereich 14" ohne Füllstoff oder umgekehrt.
  • Figur 3 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung einen Ausschnitt einer mehrere Polymerschichten 16 umfassenden Bespannung 10, wobei im vorliegenden Fall zwischen zwei solchen Polymerschichten 16 eine beispielsweise gewobene Zwischenschicht 18 vorgesehen ist.
  • In dieser Figur 3 sowie in der Figur 1 ist jeweils die Verwendung einer flächigen Struktur 12 beispielsweise in einem Pressband gezeigt. Dabei kann beispielsweise wenigstens eine Verstärkungsgrundschicht, zum Beispiel eine gewebte Schicht oder eine nicht gewebte Schicht, zum Beispiel eine verstärkte Membran, durch die erfindungsgemäße flächige Struktur ersetzt werden, die, wie bereits erwähnt, beispielsweise durch Extrusion auf- bzw. eingebracht werden kann.
  • Die in der Figur 3 beispielhaft gezeigte Verwendung einer Zwischenschicht 18 ist nicht nur bei einem Pressband, sondern beispielsweise auch bei einem Transferband denkbar.
  • Figur 4 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung einen Ausschnitt einer mehrere sich überlappende Polymerschichten 16 bzw. mehrere sich überlappende Strukturbereiche 14', 14" umfassenden Bespannung 10. Wie anhand der Figur 4 zu erkennen ist, umfasst die betreffende flächige Struktur 12 sich überlappende Strukturbereiche 14' mit Füllstoff und Strukturbereiche 14" ohne Füllstoff.
  • Ein solcher Aufbau ist insbesondere für ein Transferband geeignet, wobei die in der Figur 4 obere Polymerschicht 16 die Papierseite des Transferbandes bildet. Grundsätzlich ist jedoch auch die Verwendung einer solchen Struktur bei einem Pressband denkbar.
  • Die in dieser Figur 4 sowie in der Figur 2 gezeigten Ausführungen zeigen, wie eine betreffende flächige Struktur zur Veränderung und Verbesserung der Eigenschaften eines Press- oder Transferbandes eingesetzt werden kann. Es ergeben sich im Vergleich zu herkömmlichen Bändern mit einem gewebten oder auf Verbundbasis hergestellten Substrat mit einem zumindest einseitig aufgebrachten Polymer, beispielsweise Polyurethan oder dergleichen, Vorteile insbesondere im Hinblick auf die Geschmeidigkeit, die Elastizität und die Flexibilität.
  • In der Figur 4 ist insbesondere auch gezeigt, wie die Polymerschichten bzw. Strukturbereiche 14', 14" einander überlappen können, um der Struktur eine entsprechende Festigkeit zu verleihen, bevor das Füllstoffmaterial hinzugefügt wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Bespannung
    12
    flächige Struktur
    14
    Strukturbereich
    14'
    Strukturbereich mit Füllstoff
    14"
    Strukturbereich ohne Füllstoff
    16
    Polymerschicht
    18
    Zwischenschicht
    20
    Polymermaterial
    22
    flächige Struktur
    CD
    Querrichtung
    MD
    Maschinenlaufrichtung

Claims (46)

  1. Bespannung (10) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie zumindest abschnittsweise eine flächige Struktur (12) besitzt, die durch eine Vielzahl von Bereichen (14) auf Polymerbasis gebildet ist, die sich zumindest teilweise durch einen unterschiedlichen Füllstoffanteil und/oder durch eine unterschiedliche Art des vorgesehenen Füllstoffs unterscheiden.
  2. Bespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die flächige Struktur (12) zumindest eine Polymerschicht (16) mit Strukturbereichen (14) umfasst.
  3. Bespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die flächige Struktur (12) mehrere jeweils Strukturbereiche (14) umfassende Polymerschichten (16) umfasst.
  4. Bespannung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Teil der Strukturbereiche (14) zumindest im Wesentlichen frei von Füllstoff ist.
  5. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen (14) enthaltenen Füllstoffes in Partikelform vorgesehen ist.
  6. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen (14) enthaltenen Füllstoffes faserförmig ist.
  7. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen (14) enthaltenen Füllstoffes aus Kunststoff besteht.
  8. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen (14) enthaltenen Füllstoffes aus Naturstoff besteht.
  9. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil des in den betreffenden Strukturbereichen (14) enthaltenen Füllstoffes aus Glas, Metall, Nanopartikeln und/oder Kohlenstoff, insbesondere in Form von Nanoröhrchen, besteht.
  10. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Faserstoffe unterschiedlicher Art hinsichtlich ihrer Härte und/oder hinsichtlich ihrer Form unterscheiden.
  11. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die flächige Struktur (12) durch den Füllstoff zumindest bereichsweise verstärkt wird.
  12. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine definierte Eigenschaft der flächigen Struktur (12) über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff eingestellt ist.
  13. Bespannung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die betreffende Eigenschaft über das Verhältnis zwischen dem Gesamtanteil der flächigen Struktur (12) an Polymermaterial und dem Gesamtanteil dieser flächigen Struktur (12) an Füllstoff definiert ist.
  14. Bespannung nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff zumindest eine bestimmte mechanische Eigenschaft definiert ist.
  15. Bespannung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass über das Verhältnis zwischen dem Anteil an Polymermaterial und dem Anteil an Füllstoff das Zugmodul und/oder das Biegemodul der flächigen Struktur und damit des Bespannungsmaterials definiert ist.
  16. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dichte des Polymermaterials in Querrichtung variiert.
  17. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial zumindest abschnittsweise einseitig aufgebracht ist.
  18. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial zumindest abschnittsweise zweiseitig aufgebracht ist.
  19. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine gitterartige flächige Struktur (12) vorgesehen ist.
  20. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial zumindest teilweise durch Extrusion aufgebracht ist.
  21. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dicke oder Höhe eines jeweiligen Strukturbereichs (14) in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 3 mm liegt.
  22. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breite eines jeweiligen Strukturbereichs (14) in einem Bereich von etwa 0,2 bis etwa 20 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 10 mm liegt.
  23. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Breite eines jeweiligen Strukturbereichs (14) etwa 5 mm beträgt.
  24. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eine bereichsweise mit Füllmaterial versehene Polymerschicht (16) vorgesehen ist.
  25. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere jeweils bereichsweise mit Füllmaterial versehene Polymerschichten (16) vorgesehen sind.
  26. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eine Faservliesschicht vorgesehen ist.
  27. Bespannung nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mehrere Faservliesschichten vorgesehen sind.
  28. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Füllstoffanteil und/oder die Art des vorgesehenen Füllstoffs in Querrichtung variiert.
  29. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Füllstoffanteil und/oder die Art des vorgesehenen Füllstoffs in Laufrichtung (MD) variiert.
  30. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Füllstoffanteil und/oder die Art des vorgesehenen Füllstoffs in Dickenrichtung variiert.
  31. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens zwei übereinander angeordnete Polymerschichten (16) mit einer in Querrichtung (CD) betrachtet vergleichbaren Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten vorgesehen sind.
  32. Bespannung nach Anspruch 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Polymerschichten (16) bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung (CD) miteinander ausgerichtet sind.
  33. Bespannung nach Anspruch 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Polymerschichten (16) bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung (CD) relativ zueinander versetzt sind.
  34. Bespannung nach Anspruch 31 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich in den beiden Polymerschichten (16) in Querrichtung (CD) die Bereiche (14') höheren Füllstoffanteils mit den Bereichen (14") geringeren Füllstoffanteils oder ohne Füllstoff jeweils abwechseln.
  35. Bespannung nach Anspruch 33 oder 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Polymerschichten (16) bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung (CD) um einen Strukturbereich (14) relativ zueinander versetzt sind.
  36. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die beiden Polymerschichten (16) bezüglich ihrer Verteilung der Füllstoffanteile bzw. Füllstoffarten in Querrichtung betrachtet gegenseitig ausgerichtet sind.
  37. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen zwei Polymerschichten (16) eine Zwischenschicht (18) vorgesehen ist.
  38. Bespannung nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Zwischenschicht (18) eine tragende Schicht vorgesehenen ist.
  39. Bespannung nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Zwischenschicht (18) eine dämpfende oder Polsterschicht vorgesehenen ist.
  40. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zwischenschicht (18) gewebt ist.
  41. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens zwei übereinander angeordnete, sich abschnittsweise überlappende Polymerschichten (16) bzw. sich überlappende Strukturbereiche (14', 14") vorgesehen sind.
  42. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial in verschiedenen, sich in gleicher Richtung erstreckenden Abschnitten auf- oder eingebracht ist.
  43. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass über entsprechend unterschiedliche Füllstoffanteile und/oder über entsprechend unterschiedliche Füllstoffarten ein definiertes Eigenschaftsquerprofil der flächigen Struktur (12) vorgebbar ist.
  44. Bespannung nach Anspruch 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das vorgebbare Eigenschaftsquerprofil der flächigen Struktur (12) so gewählt ist, dass ein bestimmtes Eigenschaftsquerprofil der der Herstellung der Faserstoffbahn dienenden Maschine zumindest im Wesentlichen kompensiert wird.
  45. Bespannung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie ein Pressband bildet.
  46. Bespannung nach einem Ansprüche 1 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie ein Transferband bildet.
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