EP1760194A2 - Biegeeinstellwalze - Google Patents

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EP1760194A2
EP1760194A2 EP06112060A EP06112060A EP1760194A2 EP 1760194 A2 EP1760194 A2 EP 1760194A2 EP 06112060 A EP06112060 A EP 06112060A EP 06112060 A EP06112060 A EP 06112060A EP 1760194 A2 EP1760194 A2 EP 1760194A2
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EP
European Patent Office
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welding layer
welding
base coat
layer
vickers
Prior art date
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EP06112060A
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English (en)
French (fr)
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EP1760194B1 (de
EP1760194A3 (de
Inventor
Thomas Baumeister
Hans-Rolf Conrad
Peter Dr. Rer. Nat. Wiemer
Christian Löffler
Jochen Autrata
Heiko Linder
Olaf Dries
Andreas Essling
Ralf Beckers
Franz-Josef Michelkens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0206—Controlled deflection rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0246—Hard rolls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C13/00—Rolls, drums, discs, or the like; Bearings or mountings therefor
    • F16C13/02—Bearings
    • F16C13/022—Bearings supporting a hollow roll mantle rotating with respect to a yoke or axle
    • F16C13/024—Bearings supporting a hollow roll mantle rotating with respect to a yoke or axle adjustable for positioning, e.g. radial movable bearings for controlling the deflection along the length of the roll mantle

Definitions

  • the invention relates to a Biegeeinstellwalze with a smooth, hard surface for the production and / or treatment of a fibrous web, in particular paper, cardboard or tissue web. It further relates to a process for producing such a roll.
  • chrome casting In addition to chill rolls and hardened steel rolls, chrome casting (KSTV) is also used. Chrome casting has the disadvantage that the material is through hardened, although the hardness is required only on the surface, making such a coat more susceptible to shock loads and also the production is extremely complex. There are minimum wall thicknesses on the part of the manufacturer.
  • Chilled castors have relatively large production-related minimum wall thicknesses, which is a disadvantage for a zone profiling roll, since zone reactions in the nip are all the more effective, the more thin-walled a shell is.
  • the invention has for its object to provide an improved Biegeeinstellwalze and an improved method of the type mentioned, in which the aforementioned disadvantages are eliminated.
  • the roll shell comprises a base coat of weldable steel on which at least one welding layer is applied, which has a greater hardness than the base coat.
  • the roll shell can thus consist of a relatively simple weldable steel, on which a desired properties possessing layer is welded.
  • the residual stresses in the roller are reduced.
  • the constant hardness layer thickness ensures a better dimensional stability of the roller.
  • the hardening depth can be set precisely even for inductively hardened forged steel rolls, this results in an internal stress peak in the transition between the hardened and uncured layers.
  • roller can be repaired after a respective damage by re-surfacing.
  • a damaged chill roll can only be turned off for a corresponding repair.
  • weight can be saved, so that, for example, in a calender much lower line loads can be driven if necessary.
  • the line load in the bottommost nip resulting from the overlying roll weight decreases, which means that much higher loads can be achieved with the same limited maximum line load in the lowest nip in the topmost nip.
  • the welding layer is preferably made of a weldable with the base metal alloy. In principle, all metal alloys which can be welded to the base shell can be applied.
  • the weld layer is applied spirally on the base coat.
  • the layer can thus be welded, for example, with rotating base coat.
  • the roll has a surface hardness of Vickers ⁇ 450 HV and preferably> 530 HV. It preferably has a surface hardness of Vickers ⁇ 600, in particular ⁇ 700, in particular ⁇ 750, and preferably of about 800 HV.
  • the bending adjusting roll therefore preferably has a surface hardness Vickers in a range of about 450 to about 800 HV and preferably in a range of about 530 to about 800 HV.
  • the preferred thickness for a respective weld is about 3 mm.
  • the total thickness of the welding layer after finishing is in a range of about 1 to about 20 mm, preferably in a range of about 3 to about 10 mm.
  • a welding metal alloy has relatively freely determinable constituents
  • the physical and chemical properties of the weld layer or its layers can be variably adjusted in the desired manner.
  • the hardness starting from the tough base coat increase radially outward, whereby residual stresses are reduced.
  • a preferred embodiment of the bending adjusting roll according to the invention is characterized in that the hardness of the welding layer increases from the base material to the outside.
  • the roll shell is preferably rotatably supported on at least one support member on a non-rotatable yoke.
  • a zone profile control of the roller can be provided in particular via the corresponding support elements.
  • the base casing is formed by a bent sheet metal, expediently a longitudinally welded sheet metal is.
  • a relatively thin sheet can be used.
  • the base coat may have a thickness in a range of about 4 to about 8% of the roll's inside diameter.
  • the shell thickness would thus be in a range of 36 to 72 mm and with an inner diameter of, for example, 400 mm in a range of 16 to 32 mm.
  • a base coat of round bent sheet metal having roll shells with a welded hard layer are ideally suited for example for a zone profile control over provided in the roller support elements.
  • the roll diameter can be individually adapted to the particular individual case. So there is no longer dependence on mold sizes.
  • the usual long procurement times for the previous rolls are eliminated.
  • the above-mentioned object according to the invention is achieved accordingly by applying to a base coat made of weldable steel at least one welding layer which has a greater hardness than the base coat.
  • the welding of the welding layer is preferably carried out under powder or under protective gas and by a material addition in the form of at least one band or wire.
  • the welding layer can advantageously be applied spirally with rotating base shell.
  • the invention generally provides a process for producing a roll for use in papermaking, that is, a process which is not only for the production of a Biegeeinstellwalze, but also generally for other intended especially for use in papermaking rollers, so for example, a heated Roller etc. is suitable.
  • This method is characterized in that at least one welding layer is applied to a base coat made of weldable steel and that the final material properties of the coating are adjusted after the welding job by a corresponding heat treatment.
  • the heat treatment preferably comprises an annealing treatment.
  • the material properties that can be set via the subsequent heat treatment advantageously include the toughness, the microstructure, the dimensional stability, the residual stress, the hardness and / or the like.
  • a steel base coat can be provided with a hard build-up welding layer and the roll coat thus coated can be subjected to a subsequent heat treatment.
  • a welding layer is applied to the base coat made of weldable steel, which has a greater hardness than the base coat.
  • the welding layer is preferably provided in conjunction with a tungsten carbide layer.
  • this is preferably defined by a roughness value Ra in a range from about 0.01 to about 0.2 ⁇ m.

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Abstract

Bei einer Biegeeinstellwalze mit einer glatten, harten Oberfläche zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfasst der Walzenmantel einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl, auf den zumindest eine Schweißschicht aufgebracht ist, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel. Dies wird auch beim Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze angegeben.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Biegeeinstellwalze mit einer glatten, harten Oberfläche zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn. Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze.
  • Bisher wurden als harte Walzen mit besonders glatter Oberfläche nur Hartgusswalzen oder geschmiedete und induktiv gehärtete Stahlwalzen eingesetzt. Diese Walzentypen sind relativ teuer und nur in bestimmten, d.h. relativ großen Abmessungen auf dem Markt erhältlich. Zudem sind diese Walzen in der Regel mit relativ großen Eigenspannungsproblemen behaftet. Überdies wäre eine höhere Verschleißfestigkeit dieser Walzen erwünscht.
  • Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Durchbiegungseinstellwalzen besteht darin, dass im Fall einer jeweiligen Beschädigung eine Hartgusswalze nur abgedreht werden kann.
  • Neben Hartgusswalzen und gehärteten Stahlwalzen ist auch Chromguss (KSTV) im Einsatz. Chromguss hat den Nachteil, dass das Material durchgehärtet ist, obwohl die Härte nur an der Oberfläche benötigt wird, wodurch ein solcher Mantel anfälliger gegen stoßartige Belastungen wird und zudem die Fertigung enorm aufwändig wird. Es gibt Mindestwandstärken seitens des Herstellers.
  • Hartgusswalzen haben relativ große fertigungsbedingte Mindestwandstärken, was ein Nachteil für eine Zonenprofilierungswalze ist, da Zonenreaktionen im Nip umso effektiver sind, je dünnwandiger ein Mantel ist.
  • Beispeilsweise bei Rädern von Schienenfahrzeugen und Stahlwalzwerken ist bereits die Anwendung einer so genannten "Panzerschweißung" bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Biegeeinstellwalze sowie ein verbessertes Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich der Biegeeinstellwalze erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Walzenmantel einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl umfasst, auf den zumindest eine Schweißschicht aufgebracht ist, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  • Der Walzenmantel kann somit aus einem relativ einfachen schweißbaren Stahl bestehen, auf den eine die gewünschte Eigenschaften besitzende Schicht aufgeschweißt wird. Die Eigenspannungen in der Walze werden reduziert. Die konstante Härteschichtdicke sorgt für eine bessere Formstabilität der Walze. Auch bei induktiv gehärteten Schmiedestahlwalzen lässt sich die Härtetiefe zwar genau festlegen, hier kommt es jedoch zu einem Eigenspannungspeak beim Übergang zwischen gehärteter zu ungehärteter Schicht.
  • Ein weiterer entscheidender Vorteil besteht in sich ergebenden verbesserten Reparaturmöglichkeiten. So kann die Walze nach einer jeweiligen Beschädigung durch erneutes Auftragschweißen repariert werden. Demgegenüber kann eine beschädigte Hartgusswalze für eine entsprechende Reparatur nur abgedreht werden.
  • Zudem kann Gewicht eingespart werden, so dass beispielsweise in einem Kalander erforderlichenfalls wesentlich niedrigere Streckenlasten gefahren werden können. Bei mehreren übereinander angeordneten Walzen wird die sich aufgrund des darüber befindlichen Walzengewichts ergebende Streckenlast im untersten Nip geringer, was zur Folge hat, dass man bei gleicher limitierter maximaler Streckenlast im untersten Nip im obersten Nip bereits viel höhere Lasten fahren kann.
  • Die Schweißschicht besteht vorzugsweise aus einer mit dem Grundmantel verschweißbaren Metalllegierung. Grundsätzlich können alle mit dem Grundmantel verschweißbaren Metalllegierungen aufgebracht werden.
  • Zweckmäßigerweise ist die Schweißschicht spiralförmig auf dem Grundmantel aufgebracht. Die Schicht kann also beispielsweise bei sich drehendem Grundmantel aufgeschweißt werden.
  • Mit der erfindungsgemäßen Schweißschicht lassen sich problemlos Oberflächenhärten oberhalb von 450 HV nach Vickers erreichen. Während die übrigen Hartgusswalzen Härten von etwa 530 HV besitzen, sind mit der erfindungsgemäßen Schweißschicht Härten bis zu 800 HV nach Vickers denkbar.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform besitzt die Walze eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 450 HV und vorzugsweise > 530 HV. Bevorzugt besitzt sie eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 600, insbesondere ≥ 700, insbesondere ≥ 750 und vorzugsweise von etwa 800 HV. Bevorzugt besitzt die Biegeeinstellwalze also eine Oberflächenhärte nach Vickers in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 800 HV und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 530 bis etwa 800 HV.
  • Die Schweißschicht kann durch eine oder auch durch mehrere Schweißlagen gebildet sein.
  • Die bevorzugte Dicke für eine jeweilige Schweißlage liegt bei etwa 3 mm.
  • Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Biegeeinstellwalze liegt die Gesamtdicke der Schweißschicht nach der Endbearbeitung in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 20 mm, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 3 bis etwa 10 mm.
  • Da eine sich schweißende Metalllegierung relativ frei bestimmbare Bestandteile besitzt, lassen sich daraus die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Schweißschicht bzw. deren Lagen in der gewünschten Weise variabel einstellen. So kann beispielsweise die Härte ausgehend vom zähen Grundmantel radial nach außen zunehmen, wodurch Eigenspannungen reduziert werden. Entsprechend zeichnet sich eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Biegeeinstellwalze dadurch aus, dass die Härte der Schweißschicht ausgehend vom Grundmaterial nach außen zunimmt.
  • Der Walzenmantel ist bevorzugt über wenigstens ein Stützelement drehbar auf einem drehfesten Joch abgestützt. Dabei kann über die entsprechenden Stützelemente insbesondere auch eine Zonenprofilsteuerung der Walze vorgesehen sein.
  • Von besonderem Vorteil ist, wenn der Grundmantel durch ein rundgebogenes Blech, zweckmäßigerweise ein längsnahtgeschweißtes Blech gebildet ist. Dabei kann vorteilhafterweise ein relativ dünnes Blech verwendet werden. So kann der Grundmantel beispielsweise eine Stärke in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 8 % des Walzeninnendurchmessers besitzen. Beispielsweise bei einem Innendurchmesser von 900 mm würde die Mantelstärke also in einem Bereich von 36 bis 72 mm und bei einem Innendurchmesser von z.B. 400 mm in einem Bereich von 16 bis 32 mm liegen.
  • Derartige, beispielsweise einen Grundmantel aus rundgebogenem Blech aufweisende Walzenmäntel mit einer aufgeschweißten harten Schicht eignen sich in idealer Weise beispielsweise für eine Zonenprofilsteuerung über in der Walze vorgesehene Stützelemente. Mit Hartguss würde man nie entsprechend elastische dünne Mantelwandstärken erreichen. Zudem ist aufgrund der erfindungsgemäßen Lösung der Walzendurchmesser individuell an den jeweiligen Einzelfall anpassbar. Es besteht also keine Abhängigkeit mehr von Kokillengrößen. Schließlich entfallen die für die bisherigen Walzen üblichen langen Beschaffungszeiten.
  • Bezüglich des Verfahrens wird die oben angegebene Aufgabe nach der Erfindung entsprechend dadurch gelöst, dass auf einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest eine Schweißschicht aufgebracht wird, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  • Dabei erfolgt das Aufschweißen der Schweißschicht bevorzugt unter Pulver oder unter Schutzgas und durch eine Materialzugabe in Form wenigstens eines Bandes oder Drahtes.
  • Wie bereits erwähnt, kann die Schweißschicht vorteilhafterweise bei sich drehendem Grundmantel spiralförmig aufgebracht werden.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens angegeben.
  • Die Erfindung schafft überdies allgemein ein Verfahren zur Herstellung einer Walze für den Einsatz bei der Papierherstellung, also ein Verfahren, das nicht nur zur Herstellung einer Biegeeinstellwalze, sondern allgemein auch für andere insbesondere für den Einsatz bei der Papierherstellung vorgesehene Walzen, also beispielsweise auch eine beheizte Walze usw. geeignet ist. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass auf einem Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest eine Schweißschicht aufgebracht wird und dass die endgültigen Werkstoffeigenschaften der Beschichtung nach dem Schweißauftrag durch eine entsprechende Wärmebehandlung eingestellt werden.
  • Dabei umfasst die Wärmebehandlung bevorzugt eine Glühbehandlung.
  • Die über die nachträgliche Wärmebehandlung einstellbaren Werkstoffeigenschaften umfassen vorteilhafterweise die Zähigkeit, die Gefügestruktur, die Formstabilität, die Eigenspannung, die Härte und/oder dergleichen.
  • Es kann also beispielsweise ein Stahlgrundmantel mit einer harten Auftragsschweißschicht versehen und der so beschichtete Walzenmantel einer anschließenden Wärmebehandlung unterzogen werden.
  • Bevorzugt wird auf den Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest wieder eine Schweißschicht aufgebracht, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  • Die Schweißschicht ist bevorzugt in Verbindung mit einer Wolframcarbidschicht vorgesehen.
  • Soweit hier von einer glatten Oberfläche die Rede ist, ist diese bevorzugt durch einen Rauigkeitswert Ra in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,2 µm definiert.

Claims (40)

  1. Biegeeinstellwalze mit einer glatten, harten Oberfläche zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Walzenmantel einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl umfasst, auf den zumindest eine Schweißschicht aufgebracht ist, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  2. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht aus einer mit dem Grundmantel verschweißbaren Metalllegierung besteht.
  3. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht spiralförmig auf den Grundmantel aufgebracht ist.
  4. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht kontinuierlich durch eine Umfangsschweißung, anschließend einen Seitenschritt um eine Schweißnahtbreite, anschließend eine weitere Umfangsschweißung, usw. auf den Grundmantel aufgebracht ist.
  5. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 450 HV besitzt.
  6. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie eine Oberflächenhärte nach Vickers > 530 HV besitzt.
  7. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 600, insbesondere ≥ 700, insbesondere ≥ 750 und vorzugsweise von etwa 800 HV besitzt.
  8. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie eine Oberflächenhärte nach Vickers in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 800 HV besitzt.
  9. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie eine Oberflächenhärte nach Vickers in einem Bereich von etwa 530 bis etwa 800 HV besitzt.
  10. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht durch wenigstens zwei Schweißlagen gebildet ist.
  11. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dicke einer jeweiligen Schweißlage etwa 3 mm beträgt.
  12. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gesamtdicke der Schweißschicht nach der Endbearbeitung in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 20 mm, vorzugsweise in einem bereich von etwa 3 bis etwa 10 mm liegt.
  13. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Härte der Schweißschicht ausgehend vom Grundmantel radial nach außen zunimmt.
  14. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Walzenmantel über wenigstens ein Stützelement drehbar auf einem drehfesten Joch abgestützt ist.
  15. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel durch ein rundgebogenes Blech gebildet ist.
  16. Biegeeinstellwalze nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel durch ein längsnahtgeschweißtes Blech gebildet ist.
  17. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel eine Stärke in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 8 % des Walzeninnendurchmessers besitzt.
  18. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht in Verbindung mit einer Wolframcarbidschicht vorgesehen ist.
  19. Verfahren zur Herstellung einer mit einer glatten, harten Oberfläche versehenen Biegeeinstellwalze, insbesondere zur Herstellung einer Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest eine Schweißschicht aufgebracht wird, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  20. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Aufschweißen der Schweißschicht unter Pulver oder unter Schutzgas und durch eine Materialzugabe in Form wenigstens eines Bandes oder Drahtes erfolgt.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht durch eine mit dem Grundmantel verschweißbare Metalllegierung gebildet wird.
  22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht bei sich drehendem Grundmantel spiralförmig aufgebracht wird.
  23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht kontinuierlich durch eine Umfangsschweißung, anschließend einen Seitenschritt um eine Schweißnahtbreite, anschließend eine weitere Umfangsschweißung, usw. auf den Grundmantel aufgebracht wird.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Schweißschicht eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 450 HV erzeugt wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Schweißschicht eine Oberflächenhärte nach Vickers > 530 HV erzeugt wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Schweißschicht eine Oberflächenhärte nach Vickers ≥ 600, insbesondere ≥ 700, insbesondere ≥ 750 und vorzugsweise von etwa 800 HV erzeugt wird.
  27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Schweißschicht eine Oberflächenhärte nach Vickers in einem Bereich von etwa 450 bis etwa 800 HV erzeugt wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Schweißschicht eine Oberflächenhärte nach Vickers in einem Bereich von etwa 530 bis etwa 800 HV erzeugt wird.
  29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht durch wenigstens zwei Schweißlagen gebildet wird.
  30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dicke einer jeweiligen Schweißlage etwa 3 mm gewählt wird.
  31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gesamtdicke der Schweißschicht nach der Endbearbeitung in einem Bereich von etwa 1 bis etwa 20 mm, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 3 bis etwa 10 mm gewählt wird.
  32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht mit einer ausgehend vom Grundmantel radial nach außen zunehmenden Härte erzeugt wird.
  33. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel durch ein rundgebogenes Blech gebildet wird.
  34. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel durch ein längsnahtgeschweißtes Blech gebildet wird.
  35. Biegeeinstellwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grundmantel mit einer eine Stärke in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 8 % des Walzeninnendurchmessers gefertigt wird.
  36. Verfahren zur Herstellung einer Walze für den Einsatz bei der Papierherstellung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf einen Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest eine Schweißschicht aufgebracht wird und dass die endgültigen Werkstoffeigenschaften der Beschichtung nach dem Schweißauftrag durch eine entsprechende Wärmebehandlung eingestellt werden.
  37. Verfahren nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Wärmebehandlung eine Glühbehandlung umfasst.
  38. Verfahren nach Anspruch 36 oder 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die über die nachträgliche Wärmebehandlung einstellbaren Werkstoffeigenschaften die Zähigkeit, die Gefügestruktur, die Formstabilität, die Eigenspannung, die Härte und/oder dergleichen umfassen.
  39. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf den Grundmantel aus schweißbarem Stahl zumindest eine Schweißschicht aufgebracht wird, die eine größere Härte besitzt als der Grundmantel.
  40. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schweißschicht in Verbindung mit einer Wolframcarbidschicht vorgesehen ist.
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