EP1751028B1 - Emballage pour aliments, conserve et procede pour obtenir et utiliser un tel emballage - Google Patents

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EP1751028B1
EP1751028B1 EP05742899A EP05742899A EP1751028B1 EP 1751028 B1 EP1751028 B1 EP 1751028B1 EP 05742899 A EP05742899 A EP 05742899A EP 05742899 A EP05742899 A EP 05742899A EP 1751028 B1 EP1751028 B1 EP 1751028B1
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EP
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container
layer
oxygen
packaging
packaging according
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Terry Luxton
Luc Fevrier
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RPC Group Ltd
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    • B65D77/10—Container closures formed after filling
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    • B65D2577/10—Container closures formed after filling
    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2025—Multi-layered container, e.g. laminated, coated

Definitions

  • At least one aspect of the present subject relates to the packaging of cooked food product (s) intended to be stored for a period longer than six months, and preferably greater than twelve months, and still more preferably between eighteen and thirty-six months, at a temperature below 55 ° C, and typically at room temperature (that is, usually between about 10 ° C and 30 ° C and preferably between 15 ° C and 25 ° C).
  • US-A-4,766,018 , US-A-3,949,114 and GB 2048 775 disclose a thermoformed container closed by a lid, the container and the lid being made of several layers of material (x) including an oxygen barrier. More generally, the preamble of claim 1 below is thus disclosed.
  • the invention differs however from the cited prior art according to the characteristics of the characterizing part of claim 1 below. after.
  • gas permeability will preferably be measured with a relative humidity of 50% ("OXTRAN" controlled method)
  • Container permeability indicates a measure of permeability for a container (when grouped together, see below) that the ambient air enters through the wall of the container itself or the seal.
  • the invention relates, in claim 13, to a method for obtaining and using the concerned packaging filled with cooked food product (s) intended to be kept as already indicated.
  • the zone with mechanical weakening will be made by cutting the rim, by laser or water jet, after the step of thermoforming the containers.
  • a pulse laser producing a slot, here a notch, discontinuous to a depth greater than one third of the thickness of the side walls of the container and sufficient for its bottom reaches, or is immediately close to the layer of barrier material to the oxygen interposed between said inner and outer layers.
  • a neutral gas atmosphere and / or a relative depression ie a relative vacuum at atmospheric pressure
  • an oxygen permeability of the closed package between 0.01 ml and 0.001 ml of O 2 per container per twenty- four hours, always at 23 ° C, so that once the seal is sealed on the container is maintained this neutral gas atmosphere and / or this depression, at a temperature below about 55 ° C, and preferably at room temperature.
  • a bottom with a rounded bead will allow the container to have a shape that winds in a way on itself during pressure variations that it undergoes in particular during sterilization or depression for conservation.
  • the sterilization step includes a sterilization (or pasteurization) HTST (high temperature short time).
  • the (each) container has multilayer walls comprising, from the inside to the outside of the container, and from the face receiving the protective cover to the opposite face, a first layer comprising polypropylene, a second barrier layer comprising an ethylvinyl alcohol (EVOH) and a third layer comprising polypropylene.
  • a first layer comprising polypropylene
  • a second barrier layer comprising an ethylvinyl alcohol (EVOH)
  • EVOH ethylvinyl alcohol
  • the first layer which then comprises polypropylene will be thicker than the third layer, thus providing protection to the EVOH barrier layer.
  • the lid it is furthermore advised, for the same purpose of efficient preservation and controlled production cost, that it comprises, from its inner face coming into contact with the container concerned to close it, towards the opposite outer face, d firstly its inner layer which comprises polypropylene, a second layer comprising a polyamide and a third layer comprising polyester, the second and / or third layer defining said oxygen barrier.
  • the first layer of the lid comprises polypropylene
  • it is a polypropylene loaded with a powder powder not or not very sensitive to moisture (neutral mineral, such as crushed glass), to be weldable with the first layer of the container comprising polypropylene, while being peelable.
  • each container in a block to be partitioned will preferably be mechanically weakened along the junction zone between two adjacent containers by a slot of a depth greater than one third (and even half) of the thickness of the side walls of the container. These containers, this depth (even if it is a discontinuous slot) then being sufficient for its bottom reaches, or is immediately close to the layer of O 2 barrier material interposed between said inner and outer layers.
  • the multi-layer walls of the containers will comprise, from the inside to the outside of the container in question, a layer of one or comprising a homopolymer, a layer containing this homopolymer and a proportion of oxygen barrier material, a layer of the same oxygen barrier material, such as EVOH, and a copolymer layer.
  • the layer or layers comprising the homopolymer will advantageously be (together) thicker than that comprising the copolymer. And this or these layer / layers comprising the homopolymer and that comprising the copolymer will preferably comprise polypropylene.
  • a problem associated with that of cost-controlled storage for mass production concerns the mechanical strength of the container both during the sterilization / cooking of the food and later, when handling packaging for them. sold, or later, when handled by consumers.
  • the following characteristics of mechanical and / or thermal resistance are therefore important
  • each container concerned is based on plastic material, even if these materials may contain subsidiary quantities of metal or ceramics, in particular.
  • the packaging of the invention be devoid of a metal mass such as that it would prevent it from being placed in a microwave oven, so that its contents are heated to be consumed hot and, preferably, the lid (s) and containers are transparent or translucent.
  • a sterilized can comprising at least one cooked food product contained in said package, itself sterilized, to be kept at room temperature for a period of several months, possibly go up to several years, as already indicated, the packaging having for that all or part of the features shown, such as at least one container thermoformed with the material layers concerned, the same for the sealed cover.
  • An important aspect therefore relates to the preservation over time of the product contained in the packaging, over a period advantageously comparable to that of a current preserve: more than twelve months, and preferably eighteen to thirty-six months, at temperature less than 55 ° C as provided by the standard in canned foods.
  • the package may comprise one or preferably several containers, respectively 3.5; 7,9,11,13 and 2. Of course if there are several containers, they can be arranged in multiple rows (three, four ..), camembert ...
  • Each rim is located at the top of the side walls 17, opposite the bottom 19. It preferably has a thickness identical or similar to those of the walls 17,19.
  • the perimeter of the rim considered for all the assembled containers is bordered by a falling edge 21 which extends it, this falling edge having a priori inherently a mechanical strength greater than that of the junction zone 20 of the rim 15 by which two adjacent containers are joined together ( figures 1,2 ), this elongated junction zone with mechanical weakness (which can be obtained by a slot 40) to break at this point the junction between the containers, to separate them. It is therefore a frangible zone.
  • a slot will preferably extend in the fallen edge 21, advantageously in the extension of the slot 40 of the flange, or adjacent to it.
  • each illustrated container has a circumferential peripheral bead 23 convex (rounded) outwardly.
  • the container is thus allowed to "roll” on itself during pressure variations occurring during sterilization / pasteurization or during a possible depression of the package, under the sealed seal which closes the door (s). ) container (s) (schematized in 25 on the figures 4 and 7 , above the containers).
  • the (each) operculum and each container is based on plastic material having, respectively, to seal them between them at the location of the flange 15, a contact layer 27,31 ( figure 7 ) polyolefin or polyester (this layer being called inner layer).
  • Such a polypropylene layer is preferred, with even advantageously a powder powder charge not or not very sensitive to moisture, to facilitate the peelable nature of the seal 25 which is a priori a film for cost issues, ease of use. employment and manipulation.
  • the total thicknesses of the walls of each container and the lid are between about 0.2mm and 1.5mm, and about 35 microns and 150 microns, respectively.
  • each container preferably has semi-rigid multilayer walls (15, 17, 19) comprising from inside each container to the outside and from the face of the flange receiving the lid towards the opposite face (lower face): the layer 31 preferably made of polypropylene, then a barrier layer 33 and a third layer 35 of polyester or again of polyolefin (polypropylene in particular).
  • the first layer 31 is thicker than the third 35, because the first layer is called to be in contact with liquid if the product contained in the container is immersed in such a liquid (juice).
  • This layer may comprise a barrier based on metal, ceramic or plastic.
  • a second layer 37 comprising a polyamide and a third layer 39 comprising a polyamide or polyester, the layer 37 and / or the layer 39 define a barrier to oxygen.
  • Polyester is a nonstick during welding (sealing container / operculum).
  • the oxygen barrier will comprise a silicon oxide (SiOx).
  • SiOx silicon oxide
  • Al0x is usable, in particular.
  • the barrier layer now will not prevent the predominantly transparent or translucent nature of the walls of the container and the lid.
  • the barrier is based on a metal compound, its thickness will be between about 3 microns and 500 microns, and preferably between 5 and 30 microns.
  • the thickness of the layer will be between 3 and 500 nm.
  • the thickness is a priori greater than 8-10 microns, and between about 40 microns and 70 microns.
  • the metal layers can be made by partial vacuum deposition, the ceramic layers by electro-deposition (in particular technique called "electron beam evaporation” - evaporation with electron beam).
  • bonding agents such as vinyl chloride copolymers, acetate copolymers, vinyl chloride, polymerizable polyesters, pyridine vinyl polymers, in combination with epoxy resins, phenolic resins, acrylic resins or organosilanes.
  • Adhesives could also be used such as polyester copolyamides, phenolic resins of the nitrile rubber (“nitrile rubber phenolic resins”) type, or even vinyl acetate-ethylene copolymers, in particular.
  • each container will be between 600 ml and 1200 ml, and preferably between 800 ml and 950 ml.
  • these comprise structural reinforcements along the aforementioned junction zone.
  • These reinforcements are formed by excrescences made during molding of the containers and therefore integrated with them.
  • thermoforming makes it possible to reach the dimensions and shapes above, in particular in height, with the desired thicknesses (preferably constant thickness, including at the edge of the rim and the dropped edge 21) with a high quality and cost effective manufacturing.
  • the reinforcements are formed in relief on the underside 15a of the flange, on either side of the junction zone 20.
  • the relief / hollow reinforcements are advantageously located closer to the outer peripheral boundary of the flange 15 than to the side walls of the adjacent adjacent containers, near the longitudinal ends of the corresponding junction zone or line.
  • a triangular shape ( figures 3 and 5 ) or star (in the center figure 5 ) facilitates the gripping of the lid, the triangle or the star being split into two parts, on either side of the mechanical weakening 40 made along the joining strip 20, to allow separation between the containers concerned.
  • the container 2,3,5; 7,9,11, or 13 in question is plastic-based and is semi-rigid to support sterilization and / or depression.
  • each container is therefore in addition transparent or translucent, which makes it possible to check the content (cooking state, possible oxidation) and to avoid the disadvantages of the opaque walls (in particular metallic), likewise for the operculum which is a flexible film, a priori peelable.
  • the closed package (solid, possibly sealed seal) may be placed in the microwave, although the heating can be achieved by water bath if it is desired not to empty the container to heat it with its contents.
  • each container is strongly recommended, allowing to use the materials already mentioned and still presented below, with a well-controlled manufacturing technique, in large series to make the cost and to obtain dimensions of containers (in particular height) such that the height of the container (including if it is unique) is between 20mm and 120mm, and preferably between 25mm and 80mm, and even more preferably between 30mm and 60mm.
  • the materials chosen for the containers and the lids also favor, in the thicknesses concerned, such HTST sterilization.
  • this depression is between 100mb and 250mb.
  • a cover 25, with locally a mechanical weakening to divide in parts at the same time as separating the containers from one another, or several disjointed covers, may be suitable in this case, the linear separation between two operculas / adjacent parts of the same operculum at the origin (during its installation) operating at the right of the slots 40.
  • the oxygen barrier effect of the containers, the seal (s) and their sealing interface is important, for long-term preservation optimized to more than twelve months, and preferably more than eighteen months as already indicated.
  • the heating temperature reached by the precooked product which will therefore be sterilized with its receptacle receptacle where it was previously placed, will be between 123 ° C and 132 ° C, and preferably between 125 ° C and 130 ° C, with a bearing at this temperature between preferably 3mn and 15mn, and advantageously between 4mn and 9mn, at a bearing pressure included (during this time) between 2000bars and 3600bars, and advantageously between 2400bars and 3200bars.
  • the time to reach the pressure / temperature stage will be between 4 and 15 minutes, and advantageously between 6 and 12 minutes. This will be followed by pre-cooling between 90 ° C and 100 ° C for 3 to 7 minutes, with almost the same pressure, then a final cooling of about 15 to 25 minutes, then down to 30-40 ° C and at ambient pressure.
  • the two sub-layers 31a, 31b may constitute the layer 31 mentioned before.
  • the layer (s) on the inner side of the oxygen barrier intermediate layer is favorably thicker than the outer copolymer layer on the other side, an asymmetric multilayer structure will be obtained in the sense that the layer 33 barrier material is not located in the middle of the wall thickness, but shifted to the outer side, the rewind obtained typically by the falls or by recycling is a priori only disposed on one side of the barrier layer 33 , precisely on the inside.
  • the thickness of the layer of barrier material 33 will be at least 16 ⁇ m, the finished container (already thermoformed), this thickness being favorably between 40 and 80 ⁇ m, on the original sheet, before thermoforming.
  • the total thickness of the wall e of each container it will be between 0.8 mm and 1.5 mm, and preferably between 1 mm and 1.4 mm.
  • Each interlayer binder / adhesive may have a thickness of the order of 1 to 2 microns.
  • plastic containers multi-layer, rigid or semi-rigid, obtained by thermoforming, a priori sterilizable in an autoclave, the containers are also likely to change to microwave and let the consumer see, or guess, the product through the walls of the container.

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Description

  • Au moins un aspect du présent sujet se rapporte au conditionnement de produit(s) alimentaire(s) cuit(s) prévu(s) pour être conservé(s) pendant une durée supérieure à six mois, et de préférence supérieure à douze mois, et encore préférentiellement comprise entre dix-huit et trente-six mois, à une température inférieure à 55°C, et typiquement à température ambiante (soit, habituellement, entre 10°C et 30°C environ et de préférence entre 15°C et 25°C).
  • Dans ce contexte, un problème posé concerne :
    • la réalisation d'un tel emballage, avec pour objectif optimum une durée de conservation comparable à une conserve, typiquement en boite métal ou en bocal verre, dans les conditions indiquées ci-dessus
    • la réalisation d'un emballage qui serait donc adapté pour une conservation de préférence de longue durée, qui puisse permettre au consommateur de consommer par portions le produit ainsi acheté et/ou de stocker éventuellement séparément ce qu'il souhaite consommer immédiatement et ce qu'il souhaite conserver plus longtemps, et qui assure des conditions de fabrication (et en particulier un coût) optimisé(es).
  • On voit donc que l'on peut considérer avoir là affaire à un problème multiple incluant plusieurs sous-problèmes que l'on peut classer en deux catégories :
    • a)- ceux liés à un partitionnement de l'emballage, pour une consommation par portion du produit conservé,
    • b)-ceux liés à la conservation longue durée.
  • Ces deux séries de problèmes peuvent être traités en tenant compte de leurs synergies croisées (a+b ou b+a).
  • Dans ce qui suit, les caractéristiques liés à chacun de ces problèmes peuvent donc être considérées séparément et faire donc l'objet de protections indépendantes les unes des autres.
  • Suivant une autre approche, on peut aussi constater un effet de synergie entre les caractéristiques relatives aux deux aspects conservation longue durée/partitionnement, par exemple en ce qui concerne la réalisation des récipients (thermoformage, caractère multicouche, stérilisation nécessaire, caractère transparent ou translucide...) tout ou partie des caractères liés à cet aspect ayant une influence en termes à la fois de conservation longue durée et de partitionnement.
  • Ainsi, un tel choix de matériau favorise la longue conservation, permet une rigidité favorable à cette conservation, au stockage et à la manipulation, tout en permettant d'obtenir, par un process relativement simple et utilisable dans une fabrication très grande série, une solution de possible séparation entre plusieurs compartiment qui soit performante tout en offrant au consommateur la possibilité de voir le produit conservé, à travers le récipient de conservation, ce qui n'est par exemple pas le cas dans les conserves métalliques.
  • US-A-4 766 018 , US-A-3 949 114 et GB 2048 775 divulguent un récipient thermoformé fermé par un opercule, le récipient et l'opercule étant constitués de plusieurs couches de matériau(x) incluant une barrière à l'oxygène. Plus globalement, le préambule de la revendication 1 ci-après est ainsi divulgué.
  • Dans le but de satisfaire à tout ou partie des problèmes évoqués ci-avant, de préférence dans cette approche de synergie, l'invention se distingue par toutefois de l'art antérieur cité selon les caractéristiques de la partie caractérisante de la revendication 1 ci-après.
  • Pour promouvoir la conservation longue durée, favorablement sur au moins un an, voir deux à trois ans, on conseille par ailleurs :
    • que la perméabilité gazeuse de l'emballage, l'opercule étant scellé au récipient correspondant, soit typiquement inférieure à 0,008 ml d'oxygène par récipient par vingt-quatre heures à sensiblement 23°C,
    • et même favorablement que cette perméabilité gazeuse de chaque récipient soit égale à environ 0,004ml d'oxygène par récipient par vingt-quatre heures, à 23°C, une atmosphère de gaz neutre et/ou une dépression par rapport à la pression ambiante régnant de préférence à l'intérieur du récipient, une fois la conserve fermée.
  • On notera que la perméabilité gazeuse sera de préférence mesurée avec une humidité relative de 50% (méthode de contrôlé « OXTRAN »)
  • La perméabilité « par récipient » indique une mesure de perméabilité pour un récipient (lorsqu'ils sont réunis par groupe ; voir plus loin) que l'air ambiant pénètre à travers la paroi du récipient lui-même ou de l'opercule.
  • Pour favoriser une sécabilité entre plusieurs récipients, on conseille que, outre tout ou partie des caractéristiques précédentes :
    • plusieurs tels récipients soient liés entre eux, de manière séparable, sur au moins un côté par l'intermédiaire du rebord périphérique, le long d'une zone jonction,
    • et ce rebord présente, le long de la zone de jonction entre deux récipients adjacents, une partie présentant un affaiblissement mécanique, pour permettre de séparer entre eux les récipients, par rupture de cette partie mécaniquement affaiblie.
  • A noter qu'on n'a pas ici considéré les fines couches de liants interposés pour la cohésion, en particulier. On n'y fera donc pas référence dans le texte, bien qu'elles existent, tant pour le récipient que pour l'opercule.
  • Outre l'emballage en lui-même, l'invention se rapporte, en revendication 13, à un procédé pour obtenir et utiliser l'emballage concerné rempli de produit(s) alimentaire(s) cuit(s) prêvu(s) pour être conservé(s) comme déjà indiqué.
  • Les objectifs sont les mêmes que ceux précités, en alternatives ou en combinaison Ainsi, on cherche notamment à obtenir le conditionnement du produit dans l'emballage à coût compétitif, avec une garantie de conservation appropriée, sans avoir à recourir aux conserves traditionnelles métalliques et en recherchant un possible partitionnement.
  • De préférence, on réalisera la zone présentant l'affaiblissement mécanique par une découpe du rebord, par laser ou jet d'eau, après l'étape de thermoformage des récipients. Est préféré un laser à impulsions réalisant une fente, ici une entaille, discontinue d'une profondeur supérieure au tiers de l'épaisseur des parois latérales du récipient et suffisante pour que son fond atteigne, ou soit immédiatement proche de la couche de matériau barrière à l'oxygène interposée entre lesdites couches intérieure et extérieure.
  • Par ailleurs, on prévoit de stériliser l'emballage et a priori d'établir dans le/chaque récipient rempli avec ledit produit alimentaire cuit une atmosphère de gaz neutre et/ou une dépression relative (c'est-à-dire une dépression par rapport à la pression atmosphérique) comprise entre 5 et 500 mbars, et de préférence entre 100 et 250 mbars, avec donc une perméabilité à l'oxygène de l'emballage fermé comprise entre 0,01ml et 0,001ml d'O2 par récipient par vingt-quatre heures, toujours à 23°C, de manière qu'une fois l'opercule scellé sur le récipient on maintient cette atmosphère de gaz neutre et/ou cette dépression, à une température inférieure à environ 55°C, et de préférence à température ambiante.
  • Selon un autre aspect, il est souhaité obtenir un récipient favorable aux opérations de stérilisation et de possible mise en dépression de l'intérieur de l'emballage, une fois l'opercule scellé, en favorisant la possible amélioration des qualités organoleptiques du produit conservé.
  • Dans ce but, on conseille alors à nouveau de thermoformer le (chaque) récipient :
    • en pourvoyant ce récipient d'au moins une dite barrière vis à vis de la pénétration d'oxygène, dans les conditions déjà décrites,
    • et en définissant pour le récipient des hauteur, volume et/ou forme particulières telles que revendiqué pour quatre ou deux récipients.
  • A noter qu'en particulier avec les hauteurs de récipient(s) prescrites, il va être possible de gérer favorablement les conditions de stérilisation (pasteurisation) avec l'objectif d'améliorer les qualités organoleptiques en limitant le temps de cuisson des produits lors de la stérilisation, ceci interférant avec la nature du matériau des parois et leur résistance mécanique et thermique, notamment.
  • Ainsi, un fond à bourrelet arrondi permettra au récipient d'avoir une forme qui s'enroule en quelque sorte sur elle-même lors des variations de pression qu'il subit notamment lors de la stérilisation ou mise en dépression pour la conservation.
  • Encore pour l'amélioration des caractéristiques organoleptiques du produit conservé, on conseille par ailleurs, en particulier dans le cas où les produits alimentaires sont des légumes, que l'étape de stérilisation comprenne une stérilisation (ou pasteurisation) HTST (haute température temps court).
  • Si l'on s'intéresse à nouveau aux caractéristiques de l'emballage en tant que tel, la recherche d'une conservation qui peut être longue, avec des caractéristiques d'étanchéité assez rigoureuses, y compris à l'endroit de l'interface récipient/opercule, une autre caractéristique conseille que le (chaque) récipient présente des parois multi-couches comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient, et.de la face recevant l'opercule protecteur vers la face opposée, une première couche comprenant du polypropylène, une deuxième couche barrière comprenant un alcool éthylvinyl (EVOH) et une troisième couche comprenant du polypropylène.
  • Tout particulièrement si le produit alimentaire baigne dans un jus, la première couche qui comprend alors du polypropylène sera plus épaisse que la troisième couche, assurant ainsi une protection à la couche barrière EVOH.
  • Concernant l'opercule, on conseille par ailleurs, dans le même but de conservation performante et de coût de réalisation maîtrisé, qu'il comprenne, de sa face intérieure venant au contact du récipient concerné pour le fermer, vers la face extérieure opposée, d'abord sa couche intérieure qui comprend du polypropylène, une deuxième couche comprenant un polyamide et une troisième couche comprenant du polyester, la deuxième et/ou troisième couche définissant ladite barrière à l'oxygène.
  • Dans le but de faciliter le retrait de l'opercule par l'utilisateur le moment venu, on conseille en outre que si la première couche de l'opercule comprend du polypropylène, il s'agisse d'un polypropylène chargé d'une poudre pulvérulente pas ou peu sensible à l'humidité (minéral neutre, tel que du verre pilé), pour être soudable avec la première couche du récipient comprenant du polypropylène, tout en étant pelable.
  • Le rebord de chaque récipient dans un bloc à partitionner sera de préférence mécaniquement affaibli le long de la zone de jonction entre deux récipients adjacents par une fente d'une profondeur supérieure au tiers (et même la moitié) de l'épaisseur des parois latérales de ces récipients, cette profondeur (même s'il s'agit d'une fente discontinue) étant alors suffisante pour que son fond atteigne, ou soit immédiatement proche de la couche de matériau barrière à l'O2 interposée entre lesdites couches intérieure et extérieure.
  • En complément à ce qui précède, on dira encore que, favorablement, les parois multi-couches des récipients comprendront, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient considéré, une couche d'un, ou comprenant un homopolymère, une couche contenant cet homopolymère et une proportion de matériau barrière à l'oxygène, une couche du même matériau barrière à l'oxygène, tel que l'EVOH, et une couche de copolymère.
  • La ou les couche/couches comprenant l'homopolymère seront avantageusement (ensemble) plus épaisse(s) que celle comprenant le copolymère. Et cette ou ces couche/couches comprenant l'homopolymère et celle comprenant le copolymère comprendront de préférence du polypropylène.
  • A noter aussi, comme déjà indiqué, que, de part et d'autre de la couche (principale) de matériau barrière à l'oxygène, se trouvera a priori un liant dont la couche adhérera aux autres couches concernées.
  • A nouveau pour les buts déjà affichés, avec en plus une qualité de présentation vis-à-vis du consommateur, on conseille par ailleurs que, dans le récipient rempli du produit alimentaire à conserver et fermé par l'opercule scellé, il règne sous l'opercule une dépression relative comprise entre 5 et 500 mbars, et de préférence entre 100 et 250 mbars, de sorte que l'opercule est tendu, avec une convexité vers l'intérieur du récipient.
  • Un problème corollaire à celui de la conservation à coût maîtrisé pour une production en très grande série, se rapporte à la tenue mécanique du récipient tant lors de la stérilisation/cuisson des aliments qu'ultérieurement, lors de la manutention das emballages pour qu'ils soient vendus, ou encore plus tard, lors de leur manipulation par les consommateurs. Les caractéristiques qui suivent de tenue mécanique et/ou thermique sont donc importantes
  • Comme on l'a déjà indiqué, on prévoit, dans le cadre de la présente demande, que chaque récipient concerné soit à base de matériau plastique, même si ces matériaux peuvent contenir des quantités subsidiaires de métal ou de céramique, en particulier.
  • Il n'en demeure pas moins qu'il est ici considéré comme avantageux de pouvoir offrir aux consommateurs de pouvoir chauffer de différentes manières l'aliment conservé.
  • C'est pour cela que l'on conseille que l'emballage de l'invention soit dépourvu d'une masse métallique telle que celle-ci l'empêcherait d'être placé dans un four à micro-ondes, pour que son contenu y soit chauffé afin d'être consommé chaud et, de préférence, les opercule(s) et récipients sont transparents ou translucides.
  • Selon encore un autre aspect, on doit comprendre qu'est ici aussi concernée une conserve stérilisée comprenant au moins un produit alimentaire cuit contenu dans ledit emballage, lui-même stérilisé, pour être donc conservée à température ambiante pendant une durée de plusieurs mois, pouvant aller jusqu'à plusieurs années, comme déjà indiqué, l'emballage présentant pour cela tout ou partie des caractéristiques présentées, telles qu'au moins un récipient thermoformé avec les couches de matériau concernés, de même pour l'opercule étanche.
  • Une description encore plus détaillée de l'invention va maintenant être donnée en référence aux dessins d'accompagnement, correspondant à des modes précis et détaillés de réalisation, dans lesquels :
    • les figures 1, 2 et 8 sont trois vues en perspectives d'un emballages comprenant respectivement deux, quatre et un, récipient(s) ou portion(s), (une disposition des récipients en « camembert » serait possible),
    • les figures 3 et 5 sont respectivement une vue de dessus de la figure 1 et de la figure 2,
    • la figure 4 est une vue de côté dans le sens de la flèche IV de la figure 3,
    • la figure 6 est une vue en coupe selon la ligne VI de la figure 5,
    • la figure 7 est une vue partielle en coupe verticale agrandie des matériaux constitués d'un opercule et d'un récipient, scellés ensemble, cette vue correspondant à un agrandissement en coupe du détail VII de la figure 4,
    • et la figure 9 donne plus détails sur une réalisation préférée de la paroi multicouche du récipient de la figure 7.
  • Un aspect important concerne donc la conservation dans le temps du produit contenu dans l'emballage, sur une durée avantageusement comparable à celle d'une conserve actuelle: plus de douze mois, et de préférence dix-huit à trente-six mois, à température inférieure à 55°C comme le prévoit la norme dans les conserves.
  • Comme illustré figures 1, 2 et 8, l'emballage (respectivement 1, 10, 100) peut comprendre un ou de préférence plusieurs récipients, respectivement 3,5; 7,9,11,13 et 2. Bien entendu s'il y a plusieurs récipients, ils pourront être disposés en rangées multiples (trois, quatre..), en camembert...
  • Chaque récipient, ainsi que l'ensemble formé par ceux-ci réunis (figures 1 et 2), présente(nt) un rebord extérieur 15.
  • Chaque rebord est situé au sommet des parois latérales 17, à l'opposé du fond 19. Il présente de préférence une épaisseur identique ou similaire à celles des parois 17,19.
  • En limite extérieure 15', le pourtour du rebord considéré pour l'ensemble des récipients réunis est bordé par un bord tombé 21 qui le prolonge, ce bord tombé ayant a priori intrinsèquement une résistance mécanique supérieure à celle de la zone de jonction 20 du rebord 15 par laquelle deux récipients adjacents sont réunis entre eux (figures 1,2), cette zone de jonction allongée présentant une faiblesse mécanique (qui peut être obtenue par une fente 40) permettant de casser à cet endroit la jonction entre les récipients, pour les séparer. Il s'agit donc d'une zone frangible.Une fente s'étendra de préférence dans le bord tombé 21, avantageusement dans le prolongement de la fente 40 du rebord, ou de façon adjacente à elle.
  • En périphérie du fond 19, on voit figures 3, 4 et 5 que chaque récipient illustré présente un bourrelet 23 périphérique continu convexe (arrondi) vers l'extérieur.
  • On permet ainsi au récipient de "rouler" sur lui-même lors des variations de pression intervenant au cours de la stérilisation/pasteurisation ou lors d'une possible mise en dépression de l'emballage, sous l'opercule scellé qui ferme le(s) récipient(s) (schématisé en 25 sur les figures 4 et 7, au-dessus des récipients).
  • Pour la conservation dans l'emballage fermé, d'autant plus à l'abri de l'air ambiant que la durée de conservation est longue, le (chaque) opercule et chaque récipient est à base de matériau plastique ayant respectivement, pour les sceller entre eux à l'endroit du rebord 15, une couche de contact 27,31 (figure 7) en polyoléfine ou en polyester (cette couche étant appelée couche intérieure).
  • Une telle couche en polypropylène est préférée, avec même avantageusement une charge de poudre pulvérulente pas ou peu sensible à l'humidité, pour faciliter le caractère pelable de l'opercule 25 qui est a priori un film pour des questions de coût, facilité d'emploi et de manipulation.
  • Concernant ce dernier point, les épaisseurs totales des parois de chaque récipient et de l'opercule sont respectivement comprises entre 0,2mm et 1,5mm environ, et 35 microns et 150 microns, environ.
  • Comme illustré sur la figure 7, chaque récipient présente de préférence des parois (15,17,19) multicouches semi-rigides comprenant de l'intérieur de chaque récipient vers l'extérieur et de la face du rebord recevant l'opercule vers la face opposée (face inférieure) : la couche 31 de préférence en polypropylène, puis une couche barrière 33 et une troisième couche 35 en polyester ou à nouveau en polyoléfine (polypropylène en particulier). La première couche 31 est plus épaisse que la troisième 35, car la première couche est appelée à être en contact avec du liquide si le produit contenu dans le récipient baigne dans un tel liquide (jus).
  • Concernant la deuxième couche/couche barrière 33, il s'agit comme déjà indiqué d'une barrière vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans le récipient. Cette couche peut comprendre une barrière à base de métal, de céramique ou de plastique.
  • Concernant l'opercule 25, il comprend lui-même sur la figure 7, depuis sa couche intérieure 27 vers l'extérieur, et outre cette couche, une deuxième couche 37 comprenant un polyamide et une troisième couche 39 comprenant un polyamide ou du polyester, la couche 37 et/ou la couche 39 définissent une barrière à l'oxygène. Le polyester est un antiadhésif lors de la soudure (scellement récipient/opercule).
  • De préférence, tant pour le récipient que pour l'opercule, la barrière à l'oxygène comprendra un oxyde de silicium (SiOx). En alternative un Al0x est utilisable, en particulier.
  • Avantageusement, la couche barrière maintenant n'empêchera pas le caractère majoritairement transparent ou translucide des parois du récipient et de l'opercule.
  • Si la barrière est à base d'un composé métallique, son épaisseur sera comprise entre 3 microns et 500 microns environ, et de préférence entre 5 et 30 microns.
  • S'il s'agit d'une couche comprenant une céramique, l'épaisseur de la couche sera comprise entre 3 et 500nm.
  • Dans l'hypothèse d'une barrière plastique, l'épaisseur sera a priori supérieure à 8-10 microns , et comprise entre environ 40 microns et 70 microns.
  • Les couches métalliques peuvent être réalisées par dépôt sous vide partiel, les couches céramiques par électro-déposition (en particulier technique dite "electron beam evaporation" - évaporation avec faisceau d'électrons).
  • Bien que cela n'ait pas été représenté, les différentes couches de chaque opercule et les parois des récipients sont liées entre elles par des agents de liaison ("bonding agents") tels que des copolymères de chlorure de vinyle, copolymères d'acétate de chlorure de vinyle, des polyesters polymérisables, polymères pyridine vinyle, en combinaison avec des résines époxy, des résines phénoliques, des résines acryliques ou encore des organo-silanes. Des adhésifs pourraient également être utilisés tels que des copolyamides polyester, des résines phénoliques de type caoutchouc nitrile ("nitril rubber phenolic resins"), ou encore des copolymères acétate vinyl-éthylène, notamment.
  • Ainsi réalisé en particulier par groupe de quatre ou de deux comme illustré, les dimensions préférées des récipients de forme ici globalement rectangulaire à angles arrondis, sont les suivantes :
    • ensemble de quatre récipients : hauteur h commune comprise entre environ 35 mm et 65 mm, et de préférence entre 40 mm et 55 mm, chaque récipient présente, à l'endroit de son fond, une largeur 1 comprise entre 20 mm et 80 mm, et de préférence entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'une longueur L comprise entre 60 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm,
    • ensemble de deux récipients : hauteur h' commune comprise entre environ 20 mm et 65 mm, et de préférence entre 30 mm et 45 mm, chaque récipient présente, à l'endroit de son fond, une largeur l' comprise entre 40 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, ainsi qu'une longueur L' comprise entre 75 mm et 120 mm, et de préférence entre 80 mm et 95 mm.
  • En outre le volume de chaque récipient sera compris entre 600 ml et 1200 ml, et de préférence entre 800 ml et 950 ml.
  • Pour la tenue mécanique des récipients réunis, ceux-ci comprennent des renforts structuraux le long de la zone de jonction 20 précitée.
  • Ces renforts, tels que 35a, 35b, sont formés par des excroissances réalisées lors du moulage des récipients et donc intégrés à eux.
  • Concernant ce moulage, on notera que le thermoformage permet d'atteindre les dimensions et formes ci-avant, en particulier en hauteur, avec les épaisseurs souhaitées (épaisseur constante de préférence, y compris à l'endroit du rebord et du bord tombé 21) avec une qualité et un coût de fabrication performants.
  • Tel qu'on le voit sur les figures 3,5 et 6 en particulier, les renforts (notamment 35a, 35b) sont formés en relief sur la face inférieure 15a du rebord, de part et d'autre de la zone de jonction 20.
  • A l'opposé, sur la face supérieure 15b, on trouve en vis-à-vis des creux correspondant tels que 37a, 37b, de préférence de même épaisseur que celle du rebord qui est elle-même alors sensiblement constante, sauf en partie centrale où l'épaisseur est de préférence moindre, dans l'alignement ou la continuité de la fente 40, pour faciliter la séparation entre plusieurs récipients réunis.
  • Ces creux sont utilisés pour y glisser un doigt et retirer facilement l'opercule 25 correspondant, non scellé à cet endroit.
  • Les renforts en relief/creux sont avantageusement situés plus près de la limite extérieure périphérique du rebord 15 que des parois latérales des récipients adjacents concernés, ceci près des extrémités longitudinales de la zone ou ligne de jonction 20 correspondante.
  • Comme on le voit en particulier sur les figures 3 et 5, on ne trouvera a priori les déformations 35a, 37a...... que vers ces extrémités.
  • Une forme triangulaire (figures 3 et 5) ou en étoile (au centre figure 5) facilite la préhension de l'opercule, le triangle ou l'étoile étant scindé en deux parties, de part et d'autre de l'affaiblissement mécanique 40 réalisé le long de la bande de jonction 20, pour permettre la séparation entre les récipients concernés.
  • Le récipient 2,3,5;7,9,11, ou 13 en cause est à base de plastique et est semi-rigide pour supporter la stérilisation et/ou la mise en dépression.
  • De préférence, chaque récipient est donc en outre transparent ou translucide, ce qui permet de vérifier le contenu (état de cuisson, oxydation éventuelle) et d'éviter les inconvénients des parois opaques (en particulier métalliques), de même pour l'opercule qui est un film souple, a priori pelable.
  • De toute façon, on prévoit que l'emballage fermé (plein, opercule éventuellement encore scellé) puisse être placé au micro-ondes, encore que le chauffage puisse être réalisé par bain-marie si l'on souhaite ne pas avoir à vider le récipient pour le chauffer avec son contenu.
  • Le thermoformage de chaque récipient est fortement conseillé, permettant d'utiliser les matériaux déjà évoqués et encore présentés ci-après, avec une technique de fabrication bien maîtrisée, en grande série à faire le coût et d'obtenir des dimensions de récipients (en particulier en hauteur) telles que la hauteur du récipient (y compris s'il est unique) soit comprise entre 20mm et 120mm, et de préférence entre 25mm et 80mm, et encore préférentiellement entre 30mm et 60mm.
  • Les matières choisies pour les récipients et les opercules favorisent également, dans les épaisseurs concernées, une telle stérilisation HTST.
  • Si, comme cela est préféré, une dépression est établie dans le récipient scellé, on conseille que cette dépression soit donc comprise entre 100mb et 250mb.
  • Tout aspect de l'opercule bombé vers l'extérieur serait alors un signe d'une mauvaise conservation.
  • Un opercule 25, avec localement un affaiblissement mécanique pour se diviser par parties en même temps que l'on sépare les récipients entre eux, ou plusieurs opercules disjoints, peuvent convenir en l'espèce, la séparation linéaire entre deux opercules/parties adjacences d'un même opercule à l'origine (lors de sa pose) s'opérant au droit des fentes 40.
  • L'effet barrière à l'oxygène des récipients, opercule(s) et de leur interface de scellage est important, pour une conservation longue durée optimisée à plus de douze mois, et de préférence plus de dix-huit mois comme déjà indiqué.
  • Ceci est d'ailleurs à rapprocher de la stérilisation/cuisson plus rapide que l'on prévoit d'assurer en réalisant une stérilisation/pasteurisation HTST au-delà de 121°C et pendant une durée inférieure à 20 mn (voire moins de 12mn, en palier à pression et température maximales).
  • En particulier pour stériliser/pasteuriser des salsifis ou des haricots verts à maintenir de préférence légèrement « croquants », dans un récipient (ou barquette) qui peut être à base de polypropylène, la température de chauffage atteinte par ce produit précuit, qui va donc être stérilisé avec son récipient récepteur où il a été précédemment placé, sera comprise entre 123°C et 132°C, et avantageusement entre 125°C et 130°C, avec un palier à cette température compris entre de préférence 3mn et 15mn, et avantageusement entre 4mn et 9mn, à une pression de palier comprise (pendant cette durée) entre 2000bars et 3600bars, et avantageusement entre 2400bars et 3200bars. Le temps pour atteindre le palier de pression/température sera compris entre 4mn et 15mn, et avantageusement entre 6mn et 12mn. Suivra un pré-refroidissement entre 90°C et 100°C, pendant 3 à 7mn, avec pratiquement la même pression, puis un refroidissement final d'environ 15 à 25mn, pour redescendre à 30-40°C et à pression ambiante.
  • Pour tout détail complémentaire, on pourra se reporter à "dairy HTST" (basing design) de waukesha cherry-burrell, ou encore à l'article "valorisation et industrialisation de la détente instantanée", ABCAR-DIC Process; La Rochelle(France); information sur le site http://perso.wanadoo.fr/abcar/pdf/proc%E9d%E9s.pdf; voir également "bcm2d" sur le site www.gch.ulaval.ca/agarnier/bcm2d.htm (université de Laval-France). On aura donc compris que la possibilité de stériliser/pasteuriser à chaud est ici important, le principe « d'auto-stérilisation » par exemple des fruits que l'on verse chauds dans leurs récipients récepteurs pour les y conserver, comme les confitures, n'étant pas ici une approche jugée convaincante ni suffisante, en termes de préservation longue durée.
  • Pour détailler encore plus la réalisation multicouches des parois latérales, et donc entrer dans un plus grand détail que la figure 7, on trouvera favorablement sur chaque récipient (voir fig.9), de l'intérieur vers l'extérieur (l'intérieur étant le côté du récipient en contact avec le produit qui y est contenu) :
    • une couche d'homopolymère 31a, polypropylène (PP, en particulier),
    • une couche, ou sous-couche, 31b, mélangée d'homopolymère (tel que PP) et de matériau de récipients rebroyés (comprenant donc une proportion de matériau barrière à l'oxygène, tel que l'OVOH),
    • une intercouche de liant/adhésif, 34a, tel que l'EVA,
    • la couche 33 de matériau barrière à l'oxygène (bien entendu alors dans même matériau que celui précité),
    • une autre intercouche 34b de liant/adhésif, et
    • une couche 35 extérieure de copolymère, tel qu'à nouveau une polyoléfine (PP) ou du polyester, le choix du polyester pouvant également être celui de la couche intérieure homopolymère précitée.
  • Les deux sous-couches 31a,31b pourront constituer la couche 31 évoquée avant.
  • Bien entendu, quand on parle de couches homopolymère, copolymère, polyoléfine, polyester, ... on parle de couches, soit exclusivement ainsi constituées, soit majoritairement ainsi constituées, c'est-à-dire de couches contenant un tel constituant.
  • La/les couches situées côté intérieur de la couche intermédiaire barrière à l'oxygène étant favorablement plus épaisse(s) que la couche extérieure de copolymère située de l'autre côté, on obtiendra donc une structure multicouche asymétrique, dans le sens où la couche 33 de matériau barrière n'est pas située au milieu de l'épaisseur de la paroi, mais décalée du côté extérieur, le rebroyé obtenu typiquement par les chutes ou par le recyclage étant a priori uniquement disposé d'un côté de la couche barrière 33, précisément côté intérieur.
  • Très favorablement, l'épaisseur de la couche de matériau barrière 33 sera au minimum de 16µm, récipient fini (déjà donc thermoformé), cette épaisseur étant favorablement comprise entre 40 et 80µm, sur la feuille d'origine, avant thermoformage.
  • Quant à l'épaisseur totale de la paroi e de.chaque récipient, elle sera comprise entre 0,8 mm et 1,5 mm, et de préférence entre 1 mm et 1,4 mm.
  • Chaque intercouche de liant/adhésif pourra avoir une épaisseur de l'ordre de 1 à 2 µm.
  • Avec les caractéristiques qui ont été présentées ci-avant, on obtiendra donc des récipients en plastique, multi-couches, rigides ou semi-rigides, obtenus par thermoformage, a priori stérilisables dans une autoclave, les récipients étant en outre susceptibles donc de passer au micro-onde et de laisser le consommateur voir, ou deviner, le produit à travers les parois du récipient.
  • Ces récipients offriront en outre :
    • une barrière à l'oxygène leur permettant de conserver le produit cuit contenu à l'intérieur pendant plusieurs années, bien entendu une fois l'opercule étanche thermoscellé sur son rebord,
    • et/ou la possibilité d'obtenir des récipients sécables, faciles à séparer, tout en ayant une tenue mécanique et thermique suffisante, réunis ou séparés.

Claims (14)

  1. Emballage stérilisable semi-rigide de produit(s) alimentaire(s) cuit(s) prévu (s) pour être conservé(s) à température ambiante pendant une durée de plusieurs mois, pouvant aller jusqu'à plusieurs années, l'emballage comprenant au moins un récipient thermoformé et stérilisable (3, 5, 7, 9, 11, 13) et au moins un opercule protecteur (25) fermant le récipient,
    - le récipient comprenant des parois (17, 19) ayant une épaisseur totale (e) comprise entre 0,8 mm et 1,5 mm et constituées de plusieurs couches de matériau(x), incluant:
    • intérieurement et extérieurement, y compris à l'endroit de la face supérieure d'un rebord (15) périphérique recevant l'opercule protecteur, une couche (31, 35) de, ou contenant une, polyoléfine, de préférence du polypropylène, ou du polyester, ou contenant du polypropylène ou du polyester,
    • et entre ces couches, une barrière (33) vis-à-vis de la pénétration d'oxygène dans le récipient,
    - ledit opercule protecteur (25) comprenant lui-même au moins une telle barrière à l'oxygène (37,39) liée à une couche intérieure (27) adaptée pour être fixée de façon étanche à l'oxygène avec le récipient correspondant, à l'endroit dudit rebord, cette couche intérieure comprenant du polyester ou une polyoléfine compatible avec la couche correspondante du récipient,
    caractérisé en ce que, pour conserver dans l'emballage lesdits produits alimentaires cuits à température ambiante pendant une durée de plusieurs mois, pouvant aller jusqu'à plusieurs années, avec, l'opercule étant scellé au récipient correspondant, une perméabilité gazeuse de l'emballage comprise entre 0,01ml et 0,001ml d'oxygène par récipient par vingt-quatre heures à sensiblement 23°C:
    - l'épaisseur totale de l'opercule (25) est comprise entre 35 microns et 150 microns, environ,
    - le volume du récipient est compris entre 600 ml et 1200 ml, et de préférence entre 800 ml et 950 ml, avec une hauteur de récipient comprise entre 20mm et 120mm, et de préférence entre 25mm et 80mm, et encore préférentiellement entre 30mm et 60mm,
    - chaque dite barrière à l'oxygène comprend une couche barrière à base de métal et/ou une couche barrière à base de céramique et/ou une couche barrière à base de plastique, la couche barrière à base de métal présentant une épaisseur entre 3 microns et 500 microns environ, et de préférence entre 5 microns et 30 microns, et comprenant dans sa composition un métal ou alliage métallique parmi de l'aluminium, du cuivre, du fer et de l'étain, la couche barrière céramique présentant une épaisseur entre 3nm et 500nm et comprenant dans sa composition au moins un oxyde choisi parmi les oxydes de silicium, oxydes d'aluminium, oxydes de fer, la couche barrière plastique présentant une épaisseur entre 40 microns et 70 microns et comprenant au moins un polymère parmi de préférence les polyamides, chlorures de polyvinylidène (PVDC), polyoléfines, chlorures de polyvinyle, copolymères acrylonitriles ou polyéthylène téréphtalate (PTFE), ou encore alcool éthylène-vinyl (EVOH).
  2. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs récipients (3,5,7,9,11,13), deux récipients adjacents étant liés entre eux, de manière séparable, sur au moins un côté par l'intermédiaire dudit rebord périphérique (15), le long d'une zone jonction (20) où le rebord présente une partie (40) mécaniquement affaiblie par une fente (40) d'une profondeur supérieure au tiers de l'épaisseur des parois latérales de ces récipients et suffisante pour que son fond atteigne, ou soit immédiatement proche de ladite couche barrière (33).
  3. Emballage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le rebord (15) des récipients comprend extérieurement un bord tombé (21) qui le prolonge, ce bord tombé présentant une résistance mécanique supérieure à celle de la partie (40) mécaniquement affaiblie de ladite zone de jonction (20).
  4. Emballage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le rebord (15) des récipients comprend extérieurement un bord tombé (21) qui le prolonge, ce bord tombé présentant lui-même un affaiblissement mécanique adjacent à celui du rebord.
  5. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur totale (e) desdites parois du/des récipient/s est comprise entre 1 mm et 1,4 mm.
  6. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la hauteur (h) est comprise entre environ 35 mm et 65 mm, et de préférence entre 40 mm et 55 mm, le/chaque récipient présentant, à l'endroit de son fond, une largeur (1) comprise entre 20 mm et 80 mm, et de préférence entre 20 mm et 40 mm, ainsi qu'une longueur (L) comprise entre 60 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm.
  7. Emballage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la hauteur (h) est comprise entre environ 20 mm et 65 mm, et de préférence entre 30 mm et 45 mm, le/chaque récipient présentant, à l'endroit de son fond, une largeur (l') comprise entre 40 mm et 120 mm, et de préférence entre 65 mm et 85 mm, ainsi qu'une longueur (L') comprise entre 75 mm et 120 mm, et de préférence entre 80 mm et 95 mm.
  8. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parois multi-couches (15, 17, 19) du/de chaque récipients comprennent, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient considéré, une première couche (31) comprenant du polypropylène, une deuxième couche barrière (33) comprenant un alcool éthylène-vinyl (EVOH) et une troisième couche (35) comprenant du polypropylène, la première couche qui comprend du polypropylène étant plus épaisse que la troisième couche.
  9. Emballage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les parois multi-couches (15,17,19) du/de chaque récipients comprennent, de l'intérieur vers l'extérieur du récipient considéré, une couche (31) comprenant un homopolymère, une couche (32) contenant cet homopolymère et une proportion de matériau barrière à l'oxygène, une couche (33) du même matériau barrière à l'oxygène, tel qu'un alcool éthylène-vinyl (EVOH), et une couche (35) de copolymère.
  10. Emballage selon la revendication 9, caractérisé en ce que la ou les couche/couches (31 ;31,32) comprenant l'homopolymère est/sont ensemble plus épaisse/épaisses que celle comprenant le copolymère.
  11. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opercule (25) comprend, de la face intérieure venant au contact du récipient concerné pour le fermer, vers la face extérieure opposée, une première couche (27) comprenant du polypropylène, une deuxième couche (37) comprenant un polyamide et une troisième couche (39) comprenant du polyester, la deuxième et/ou troisième couche définissant ladite barrière à l'oxygène.
  12. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins le/chaque récipient est dépourvu d'une masse métallique telle qu'elle l'empêcherait d'être placé dans un four à micro-ondes, pour que son contenu y soit chauffé afin d'être consommé chaud et le/chaque récipient est transparent ou translucide.
  13. Procédé pour obtenir et utiliser un emballage selon l'une des revendications 1 à 12 rempli de produit(s) alimentaire(s) cuit(s) prévu(s) pour être conservé(s) à température ambiante, caractérisé en ce que :
    - on thermoforme le (chaque) récipient,
    - on fournit le (les) opercule(s) (25),
    - on remplit avec le/les produit(s), on stérilise l'emballage (1,10,100) et on établit, dans le récipient fermé par l'opercule et ainsi rempli, une dépression relative comprise entre 5 et 500 mbars, et de préférence entre 100 et 250 mbars,
    - et on conserve à température ambiante le/lesdits produit(s) contenu(s) dans l'emballage pendant une durée supérieure à douze mois, de préférence entre dix-huit et trente-six mois, en maintenant une perméabilité à l'oxygène de l'emballage fermé comprise entre 0,01ml et 0,001ml d'oxygène par récipient par vingt-quatre heures à sensiblement 23°C, et préférentiellement égale à environ 0,004 ml d'oxygène par récipient par vingt-quatre heures, toujours à 23°C.
  14. Conserve stérilisé comprenant l'emballage selon l'une des revendications 1 à 12 rempli de produit(s) alimentaire(s) cuit(s) conservé(s) à température ambiante et/ou obtenue par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 13.
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