EP1746060B1 - Abroller für die Herstellung eines Klebebandschlauchs - Google Patents

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EP1746060B1
EP1746060B1 EP06116617A EP06116617A EP1746060B1 EP 1746060 B1 EP1746060 B1 EP 1746060B1 EP 06116617 A EP06116617 A EP 06116617A EP 06116617 A EP06116617 A EP 06116617A EP 1746060 B1 EP1746060 B1 EP 1746060B1
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EP
European Patent Office
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adhesive tape
guide rod
roller
adhesive
roll
Prior art date
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EP06116617A
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English (en)
French (fr)
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EP1746060A1 (de
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Andreas Dr. Meier
Gerd Hebbel
Hans-Jürgen Pleße
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Tesa SE
Original Assignee
Tesa SE
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H37/00—Article or web delivery apparatus incorporating devices for performing specified auxiliary operations
    • B65H37/06—Article or web delivery apparatus incorporating devices for performing specified auxiliary operations for folding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/16—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for controlling the spray area
    • B05B12/20—Masking elements, i.e. elements defining uncoated areas on an object to be coated
    • B05B12/24—Masking elements, i.e. elements defining uncoated areas on an object to be coated made at least partly of flexible material, e.g. sheets of paper or fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/0003—Shaping by bending, folding, twisting, straightening, flattening or rim-rolling; Shaping by bending, folding or rim-rolling combined with joining; Apparatus therefor
    • B31F1/0045—Bending or folding combined with joining
    • B31F1/0048—Bending plates, sheets or webs at right angles to the axis of the article being formed and joining the edges
    • B31F1/0061—Bending plates, sheets or webs at right angles to the axis of the article being formed and joining the edges for making articles of indefinite length
    • B31F1/0067—Bending plates, sheets or webs at right angles to the axis of the article being formed and joining the edges for making articles of indefinite length using only external forming surfaces, e.g. sleeves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/0006—Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices
    • B65H35/002—Hand-held or table apparatus
    • B65H35/0026—Hand-held or table apparatus for delivering pressure-sensitive adhesive tape
    • B65H35/004—Hand-held or table apparatus for delivering pressure-sensitive adhesive tape simultaneously with a second roll, e.g. masking tape

Definitions

  • the invention relates to a dispenser for the manufacture of a tube from an adhesive tape. Preference is given to applications of the adhesive tape tube for masking surfaces which are to be treated, finished, finished or coated.
  • self-adhesive masking tapes are often used to protect areas that are not to be treated, finished, finished or coated. After treatment, finishing, finishing and / or coating, these bands can be removed. Advantageous materials in the bands have some resistance to the product to be repelled. Furthermore, they are also inert to the substrate.
  • EP 0 365 510 A1 discloses an elongated, compressible and bendable foam pad that resists surface treatment for covering surfaces to be treated.
  • EP 0 384 626 A1 also discloses a foam which has not been cold-welded and optionally equipped with an adhesive.
  • WO 96/30193 A1 discloses a dispenser for producing an adhesive tape tube from an adhesive tape according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is to provide a dispenser which, with a simple structural design, is small, light and suitable for dispensing an adhesive tape made of an adhesive tape with a carrier material which has an at least partial adhesive coating, wherein the adhesive tape is in the direction of the longitudinal axis with the Mass side rolled out facing outwards and the two longitudinal edges are glued together overlapping, is suitable.
  • the invention relates to a dispenser for producing an adhesive tape from an adhesive tape with a carrier material having an at least partial adhesive coating, wherein the adhesive tape rolled in the direction of the longitudinal axis with the ground side facing outward and the two longitudinal edges are glued together overlapping, consisting of the following, one behind the other in the unwinding on a frame arranged components:
  • the first part is said frame, on which the components are fixed and at one end of a receptacle for a roll of adhesive tape is present.
  • the receptacle rotatably supports the adhesive tape roll attached thereto, which is formed from an adhesive tape wound around a paperboard sleeve in the form of an Archimedean spiral, so that the adhesive tape can be unrolled therefrom.
  • the receptacle is preferably made of plastic such as PE.
  • the orientation of this recording specifies the unwinding direction.
  • the direction in which the tape is dispensed in a straight direction from the recording is the unwinding direction.
  • a longitudinally oriented guide rod with a preferably circular cross section follows, to which the adhesive tape with the adhesive free top is brought from below and is wrapped in the direction of unwinding with increasing length of the tape top.
  • the guide rod may for example also be elliptical.
  • the guide rod is connected at its front end facing the receptacle for the adhesive tape roll movably connected via a holder to the frame.
  • the rear, facing away from the receptacle for the adhesive tape roll end of the guide rod is exposed in a guide roller, whose inner curvature is adapted to the diameter of the guide rod, so that preferably from the guide rod half of the circumference of the guide roller is enclosed.
  • the guide rod is preferably made of metal.
  • the guide roller is preferably anti-adhesive, wherein in particular a Teflon coating has been found to be suitable.
  • a first deflection roller is arranged in the unwinding direction on the left side of the guide rod and touches it.
  • the first diverting pulley deflects the left edge of the tape about the guide bar about 90 ° from the horizontal to the vertical so that the left edge of the tape is vertically aligned.
  • a second deflection roller is arranged in the unwinding direction on the right side of the guide rod and arranged mirror-symmetrically to the first deflection roller and touches this as well.
  • the second diverting pulley deflects the right edge of the tape about the guide bar about 90 degrees from the horizontal to the vertical so that the right edge of the tape is vertically aligned.
  • the two pulleys cause the deflected adhesive tape to have a U-shaped cross section and the guide rod is in the arc of the "U" s.
  • a third deflection roller is seen in the rolling direction is arranged substantially above the guide rod and touches this as well.
  • the third deflection roller deflects the left edge of the adhesive tape around the guide rod by approximately another 90 ° from the
  • a fourth deflection roller is arranged in the direction of unwinding substantially above the guide rod and also touches it.
  • the fourth diverting pulley deflects the right edge of the adhesive tape about the guide bar approximately 90 degrees from the vertical to the horizontal such that the right edge of the adhesive tape is pre-pressed overlapping the left edge of the adhesive tape, the back pressure being generated by the guide rod ,
  • the adhesive tape tube has assumed the shape of a hollow cylinder.
  • a pressure roller is arranged in the vicinity of the end of the guide rod in the rolling direction substantially above the guide rod and touches this as well.
  • the pressure roller firmly presses the right edge of the adhesive tape onto the left edge of the adhesive tape, the back pressure being created by the guide rod to form the adhesive tape tube.
  • the pressure roller is preferably movably mounted in the vertical direction, wherein the pressure on the adhesive tape tube is built up in particular by spring force.
  • a corresponding storage of the pressure roller is provided. In storage, a spring ensures a corresponding pressure build-up.
  • the deflection rollers and the pressure roller guide the adhesive tape or the finished adhesive tape hose on the adhesive side.
  • these are therefore antiadhesive.
  • these have a coating of Teflon.
  • a horizontally arranged guide roller between the receptacle for the adhesive tape roll and the guide rod, over which the adhesive tape is guided so that it is aligned in a horizontal plane which is located directly below the guide rod.
  • the tape is especially on the ground side over it.
  • this is anti-adhesive.
  • it has a coating of Teflon.
  • a further horizontally arranged deflection roller may be present (preferably made of plastic). With this guide roller, the adhesive tape is guided in the direction of the aforementioned guide roller.
  • a fifth deflection roller is arranged in front of the first deflection roller in the unwinding direction on the left side of the guide rod and also touches it.
  • the fifth deflection roller deflects the left edge of the adhesive tape around the guide rod from the horizontal in the direction of the vertical in a first working step. Like the other pulleys this role should be anti-adhesive, especially Teflon-coated.
  • a pressure plate which, seen in the unwinding direction, is arranged substantially above the guide rod and is in contact therewith.
  • the Anpressplättchen fixes the position of the left edge of the tape on the guide rod.
  • the tape is especially massively over it. Preferably, therefore, this is anti-adhesive.
  • it has a coating of Teflon.
  • the guide rod is not rigid, but freely movable.
  • For the guide rod is held in the holder by means of a screw which is firmly connected to the guide rod, but loosely seated in a provided for receiving the screw hole of the holder.
  • the screw between the screw head and holder is provided with a spring, preferably metal spring, most preferably coil spring which builds a force between the screw head and holder, with the guide rod is pulled up to the holder ,
  • the screw is attached to the bracket.
  • the other end of the guide rod is floating on a leadership role. It is advantageous if the guide roller is cut slightly concave so that the guide rod does not run from the defined position.
  • a cutting edge or a cutting blade is provided at the end of the frame, which serves to cut the finished adhesive tape tube.
  • a horizontally arranged roller is present in front of the cutting edge, which brings the preferably circular adhesive tape tube in an oval shape by this presses on the adhesive tape tube, and in particular is vertically pivotable.
  • the pressure exerted by the roll on the adhesive tape tube can be adjusted in particular via a spring mechanism.
  • the tape tube arise by the pressure of the roll creases. Like the other pulleys this role should be anti-adhesive, especially Teflon-coated.
  • a receptacle for a roll cover material Before receiving a roll of adhesive tape, a receptacle for a roll cover material is present.
  • the receptacle is preferably made of plastic such as PE.
  • a horizontally arranged guide roller is present between the receptacle for the adhesive tape roll and the receptacle for the Abdeckmaterialrolle, which guides the cover material in the unwinding direction and preferably consists of metal.
  • a horizontally arranged pressure roller is provided, over which the adhesive tape is guided with the non-adhesive side and which hangs the covering material on the adhesive layer of the adhesive tape and is preferably made of metal.
  • the table is preferably made of metal and is coated with silicone tape.
  • a steering rod (preferably made of metal) may be attached. This holds the tape tube approximately in the plane in which he has left the guide rod.
  • the angle to the plane spanned by the ordinate and the apiciate (yz plane) with respect to the plane spanned by the abscissa and the ordinate (xy plane) is preferably -10 ° ⁇ 10 °. If the central axis of the deflection roller 16 is projected into the xy plane, the projection of the central axis covers an angle range of 20 °.
  • the angle between the projection of the central axis and the y-axis is maximally + 10 ° (seen in the direction of the positive x-axis) and in the other direction -10 ° (in the direction of the negative x-axis).
  • the angle to the plane spanned by the abscissa and the apiciate (xz-plane) is preferably 50 ° with respect to the plane spanned by the ordinate and the apiciate (yz-plane) ⁇ 30 °. If the central axis of the deflection roller 16 is projected into the yz plane, the projection of the central axis covers an angle range of 60 °.
  • the angle between the projection of the Central axis and the z-axis is a maximum of + 80 ° (seen in the direction of the positive z-axis) and a minimum of +20.
  • the angle to the plane spanned by the abscissa and ordinate is preferably 40 ° with respect to the plane spanned by the ordinate and the apiciate (yz plane) ⁇ 30 °. If the central axis of the deflection roller 16 is projected into the yz plane, the projection of the central axis covers an angle range of 60 °.
  • the angle between the projection of the central axis and the y-axis is a maximum of + 70 ° (seen in the direction of the positive y-axis) and a minimum of +10.
  • the axes of all rollers or components can be tilted within certain degrees without the function of the unwinder is impaired. In most cases, however, there is an optimal arrangement that forms the center within the degree ranges. The optimal arrangement represents the preferred embodiment.
  • Hoses are preferably produced with the dispenser according to the invention, which are based on 50 mm wide tape. These tubes are glued with an overlap of 9mm ⁇ 3mm.
  • brackets refer to the respective front or rear element.
  • dispensers which process adhesive tapes with widths of 25 mm to 150 mm are preferred.
  • the choice of materials from which the components of the unwinder are made is not limited to those already mentioned.
  • the frame and brackets must have sufficient strength, and materials such as steel, aluminum and solid plastics (PA) may be used.
  • the elements which guide the adhesive tape on the mass side are preferably sufficiently anti-adhesive.
  • the materials used are rough or smooth surfaces made of plastics or metals.
  • the dispenser for producing an adhesive tape tube from an adhesive tape with a carrier material having an at least partial adhesive coating wherein the adhesive tape in the direction of the longitudinal axis with the ground side facing outward curled and the two longitudinal edges are glued together overlapping.
  • the two longitudinal edges of the adhesive tape are advantageously glued together in an overlapping manner such that, based on the width of the adhesive tape, a range of 10% to 40%, preferably 20%, overlaps.
  • one or more strips, which are not coated with adhesive, are provided on the adhesive tape of the adhesive tape tube in the longitudinal direction.
  • the outer adhesive coating is applied over the entire surface.
  • the adhesive of the adhesive tape tube is non-adhesive in the longitudinal direction in the form of at least one strip.
  • the non-adhesive strip can be produced by covering with the cover material.
  • the one or more non-adhesive strips make up 40% to 75% of the circumference of the adhesive tape tube.
  • carrier material for the adhesive tape it is possible to use all known textile carriers such as woven, knitted or nonwoven fabrics, "nonwoven” being understood to mean at least textile fabrics according to EN 29092 (1988) and stitchbonded nonwovens and similar systems. Covers and carrier material do not necessarily have to consist of the same materials.
  • spacer fabrics are mat-shaped laminates with a cover layer of a fibrous or filament nonwoven fabric, a backing layer and individual layers or tufts of retaining fibers between these layers, which are needled through the particle layer distributed over the surface of the laminate body and interconnect the cover layer and the backing layer.
  • particles of inert rock particles, such as sand, gravel or the like are present in the holding fibers. The holding fibers needled through the particle layer keep the cover layer and the underlayer spaced apart and are bonded to the cover layer and the underlayer.
  • Spacer fabrics or knitted fabrics are described inter alia in two articles, namely an article from the trade journal “ Kettenwirk-Praxis 3/93 “, 1993, pages 59 to 63” Raschel knitted spacer fabric " and an article from the journal “ Kettenwirk-Praxis 1/94 ", 1994, pages 73 to 76 "Raschel knitted spacer fabric "
  • nonwovens are particularly solid staple fiber webs, but also filament, meltblown and spun nonwovens in question, which are usually additionally solidify.
  • solidification methods for nonwovens mechanical, thermal and chemical solidification are known. If, in the case of mechanical consolidation, the fibers are held together purely mechanically by swirling of the individual fibers, by intermeshing fiber bundles or by sewing in additional threads, thermal or chemical methods can be used to bond adhesive (with binder) or cohesive (binder-free) fiber-fiber Achieve bonds. With suitable formulation and process control, these can be limited exclusively or at least predominantly to fiber nodes, so that a stable, three-dimensional network is formed while maintaining the loose, open structure in the nonwoven.
  • Nonwovens have proven to be particularly advantageous, which are solidified in particular by overmilling with separate threads or by intermeshing.
  • Such solidified nonwovens are produced, for example, on stitchbonding machines of the "Malivlies" type from Karl Meyer, formerly Malimo, and can be obtained, inter alia, from the companies Naue Fasertechnik and Techtex GmbH.
  • a Malivlies is characterized in that a cross-fiber fleece is solidified by the formation of stitches of fibers of the fleece.
  • a nonwoven type Kunitvlies or Multiknitvlies can also be used as a carrier.
  • a Kunitvlies is characterized in that it results from the processing of a longitudinally oriented nonwoven fabric to a fabric having on one side mesh and on the other mesh webs or Polfaser-folds, but has neither threads nor prefabricated fabrics.
  • nonwoven fabric has been produced for example for some time on stitchbonding machines of the "Kunitvlies" type from Karl Mayer. Another characteristic feature of this nonwoven is that it can absorb high tensile forces in the longitudinal direction as longitudinal fiber fleece.
  • a Multiknitvlies is compared to the Kunitvlies characterized in that the fleece by the piercing on both sides with needles on both the top and on the bottom undergoes a solidification.
  • a stitchbonded web is formed from a nonwoven material having a plurality of seams running parallel to one another. These seams are created by sewing or stitching of continuous textile threads.
  • nonwoven stitching machines of the type "Maliwatt” the company Karl Mayer, formerly Malimo, known.
  • a staple fiber fleece which is preconsolidated by mechanical processing in the first step or which is a wet fleece which has been hydrodynamically laid, wherein between 2% and 50% of the fibers of the fleece are melt fibers, in particular between 5% and 40% of the fibers of the fleece.
  • a nonwoven fabric is characterized in that the fibers are wet-laid or, for example, a staple fiber fleece is preconsolidated by the formation of loops of fibers of the fleece or by needling, sewing or air and / or water jet machining.
  • the heat-setting takes place, wherein the strength of the nonwoven fabric is further increased by the melting or melting of the melt fibers.
  • the adhesive bonding of mechanically pre-consolidated or wet-laid nonwovens is of particular interest, and this can be achieved by adding binder in solid, liquid, foamed or pasty form.
  • Basic forms of administration are variously possible, for example solid binders as powders for trickling, as a foil or as a grid or in the form of binding fibers.
  • Liquid binders are dissolved in water or organic solvents or can be applied as a dispersion.
  • Bonding dispersions are predominantly selected for adhesive bonding: thermosetting plastics in the form of phenolic or melamine resin dispersions, elastomers as dispersions of natural or synthetic rubbers or mostly dispersions of thermoplastics such as acrylates, vinyl acetates, polyurethanes, styrene-butadiene systems, PVC and the like. and their copolymers. In the normal case, these are anionic or non-ionogenically stabilized dispersions, but in special cases, cationic dispersions may also be advantageous.
  • binder application can be done according to the prior art and is, for example, in standard works of the coating or the nonwoven technology such " Nonwovens "(Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982 ) or " Teotile Technology Nonwovens Production "(Employer Group Automattextil, Eschborn, 1996 ) read.
  • the one-sided spray application of a binder is available in order to change surface properties in a targeted manner.
  • the energy requirement for drying is also significantly reduced in such an operation. Since no nip rolls are required and the dispersions remain predominantly in the upper region of the nonwoven fabric, undesirable hardening and stiffening of the nonwoven fabric can be largely prevented.
  • binders of the order of 1% to 50%, in particular 3% to 20%, based on the weight of the nonwoven fabric.
  • the addition of the binder can be carried out already during the nonwoven production, during the mechanical pre-consolidation or else in a separate process step, wherein this can be carried out in-line or off-line.
  • a condition has to be temporarily created for the binder in which it becomes adhesive and adhesively bonds the fibers - this can be achieved during drying, for example, of dispersions, but also by heating, whereby further variations can be achieved by surface or partial pressure application are.
  • the activation of the binder can be done in known drying channels, with a suitable choice of binder but also by means of infrared radiation, UV radiation, ultrasound, high-frequency radiation or the like.
  • the binder For the later end use, it makes sense, but not absolutely necessary, for the binder to have lost its stickiness after the end of the nonwoven production process. It is advantageous that volatile components such as fiber adjuvants are removed by thermal treatment, and thus a nonwoven with favorable fogging values is formed, so that when using a low-fogging adhesive, an adhesive tape with particularly favorable fogging values can be produced.
  • Another special form of adhesive bonding is that activation of the binder occurs by solubilization or swelling.
  • the fibers themselves or blended special fibers can take over the function of the binder here.
  • solvents are environmental are questionable or problematic in their handling, this method is rarely used.
  • the textile carrier in particular polyester, polypropylene, viscose or cotton fibers are provided.
  • the present invention is not limited to the materials mentioned, but it can, recognizable to those skilled to work without having to be inventive, a variety of other fibers for the production of the web can be used.
  • Crepe papers, laminates, films (for example PP, PE, PET, PA, PU), foams or foamed films are also suitable as carrier material.
  • Suitable carriers preferably have a basis weight of from 30 to 500 g / m 2 , more preferably those having a basis weight of from 50 to 300 g / m 2 .
  • adhesive tapes For the production of adhesive tapes, all known adhesive systems can be used. In addition to natural or synthetic rubber-based adhesives, it is also possible to use silicone adhesives and in particular polyacrylate adhesives. Because of their particular suitability as an adhesive with regard to freedom from fogging, solvent-free acrylate hotmelt compositions are to be preferred, as they are known in US Pat DE 198 07 752 A1 as in DE 100 11 788 A1 are described in more detail.
  • the application weights in the adhesive coating are adapted to the respective carriers with regard to the roughness and absorbency of the surface to be coated and range in the range between 20 to 100 g / m 2 for smooth, non-absorbent layers or up to 300 g / m 2 for open, structured layers, where 50 to 150 g / m 2 are considered sufficient.
  • Known systems are used as the coating technology, offering methods for open, absorbent textiles which permit pressureless application of highly viscous adhesives, for example the coating of hotmelt adhesives via die coating or transfer of an antiadhesive carrier cloth or release liner to the carrier composite.
  • Flame retardancy of the adhesive tapes can be achieved by adding flame retardants to the support and / or the adhesive. These can bromine organic compounds, if necessary, with synergists such as antimony trioxide, but with regard to the freedom from halogens of the adhesive tape red phosphorus, organophosphorus, mineral or intumescent compounds such as ammonium polyphosphate alone or in combination with synergists are preferably used.
  • cover materials are all the materials detailed above.
  • a non-linting material such as a plastic film or a well-glued, long-fiber paper.
  • the adhesive tape tubes produced according to the invention are used in the paint shop area (Inline Repair (OEM), Finish (OEM) and repair workshops (ART (Auto Refinish Trade))). They are intended to diffuse the transition from painted to unpainted surfaces and make the transition invisible. These are primarily partially painted parts. Another application is temporary fixing or fixing of light objects, paper sheets or foils.
  • OEM Inline Repair
  • OEM Finish
  • ART Auto Refinish Trade
  • the painting is preceded by a cleaning process with emu springs.
  • Emu feathers ensure that the last fine particles are removed from the substrate (usually metal) before painting. So that the Emu springs do not stick to the surface of the hose, the surface is covered with a non-adhesive material.
  • an advantageously partially covered adhesive tape tube can be processed better than an adhesive over the entire circumference hose.
  • the advantages of the adhesive tape tube compared to foams can be seen in the fact that the masking need not be deducted before the oven passage, since appropriate tapes are suitable for the oven passage.
  • the adhesive tape hoses can be removed easily and without residue even after the oven has been run. Foams, on the other hand, have to be removed before the oven is run.
  • Adhesive tape hoses have a much lower elongation and are inflexible in the unwinding direction. This makes it possible to bond long and straight edges (for example in the roof area) much more easily than with highly flexible foams.
  • the adhesive tape is rolled up in the direction of the longitudinal axis with the ground side 52 facing outward, and the two longitudinal edges of the adhesive tape are glued together overlapping, so that an overlap region 54 results.
  • a covering material 53 is laminated to the adhesive 52 of the adhesive tape.
  • the width of the covered portion 55 is approximately 50% of the outer circumference of the adhesive tape tube.
  • FIG. 2 shows the dispenser in an advantageous embodiment.
  • the dispenser has a frame, are mounted on the components in succession in the unwinding and at one end a receptacle 4 for a roll of adhesive tape is present.
  • the receptacle 4 holds the roll of adhesive tape, which is formed from an adhesive tape wound in the form of an Archimedean spiral around mostly a cardboard tube, so that the adhesive tape can be unwound from it, and consists of plastic such as PE.
  • the orientation of this receptacle 4 specifies the unrolling direction, ie the direction in which the adhesive tape is dispensed in a straight direction from the receptacle 4.
  • a longitudinally aligned guide rod 11 with a circular cross section follows, to which the adhesive tape with the adhesive is brought free top from the bottom and is wrapped in the direction of unwinding with increasing length of the tape top.
  • the guide rod 11 is movably connected at its front, the receptacle 4 for the adhesive tape roll end over a holder 8 to the frame.
  • the rear, facing away from the receptacle 4 for the adhesive tape roll end of the guide rod 11 is exposed in a guide roller 18, the inner curvature of the diameter of the guide rod 11 is adjusted so that the guide rod 11, the half of the circumference of the guide roller 18 is enclosed.
  • a first deflection roller 12 is arranged in the unwinding direction on the left side of the guide rod 11 and contacts it.
  • the first diverting pulley 12 deflects the left edge of the adhesive tape about the guide rod about 90 degrees from the horizontal to the vertical such that the left edge of the adhesive tape is vertically aligned.
  • a second deflection roller 13 is arranged in the unwinding direction on the right side of the guide rod 11 and arranged mirror-symmetrically to the first guide roller 12 and touches this as well.
  • the second diverting pulley 13 deflects the right edge of the adhesive tape around the guide bar by approximately 90 ° from the horizontal to the vertical such that the right edge of the adhesive tape is vertically aligned.
  • the two pulleys 12, 13, that the deflected adhesive tape has a U-shaped cross-section and the guide rod 11 is in the arc of the "U" s.
  • a third deflection roller 14 is seen in the rolling direction is arranged substantially above the guide rod 11 and touches this as well.
  • the third deflection roller 14 deflects the left edge of the adhesive tape around the guide rod 11 by a further 90 ° from the vertical to the horizontal, so that the left edge of the adhesive tape is aligned horizontally and rests on the guide rod 11.
  • a fourth guide roller 16 is arranged in the direction of unwinding substantially above the guide rod 11 and also touches it.
  • the fourth diverting pulley 16 deflects the right edge of the adhesive tape about the guide rod an additional 90 ° from the vertical to the horizontal, so that the right edge of the adhesive tape is pre-pressed overlapping onto the left edge of the adhesive tape, the back pressure being generated by the guide rod 11 becomes.
  • the adhesive tape tube assumes the shape of a hollow cylinder.
  • a pressure roller 17 is arranged in the vicinity of the end of the guide rod 11 seen in the unwinding direction substantially above the guide rod 11 and touches this as well.
  • the pressure roller 17 presses the right edge of the adhesive tape firmly on the left edge of the adhesive tape, whereby the back pressure is generated by the guide rod, so that the adhesive tape tube is formed by firmly adhering the overlap region 54.
  • the pressure roller 17 is movably mounted in the vertical direction, wherein the pressure on the adhesive tape tube is built up in particular by spring force. For this purpose, a corresponding storage of the pressure roller is provided. In storage, a spring ensures a corresponding pressure build-up.
  • the deflection rollers 12, 13, 14, 16 and the pressure roller 17 guide the adhesive tape or the finished adhesive tape hose on the adhesive side. They have a coating of Teflon.
  • a horizontally disposed guide roller 6 is provided, via which the tape is guided so that it is aligned in a horizontal plane which is located directly below the guide rod 11. Since here, too, the adhesive tape is guided over the mass side, the guide roller 6 has a coating made of Teflon.
  • a further horizontally disposed deflection roller 5 is present (preferably from Plastic). With this guide roller 5, the adhesive tape is guided in the direction of the above-mentioned guide roller 6.
  • a fifth guide roller 10 is arranged and touches this as well.
  • the fifth guide roller 10 deflects the left edge of the adhesive tape around the guide rod 11 from the horizontal in the direction of the vertical in a first working step. It is Teflon coated.
  • a pressure plate 15 which, seen in the rolling direction, is arranged substantially above the guide rod 11 and is in contact therewith.
  • the pressure plate 15 fixes the position of the left edge of the adhesive tape on the guide rod 11.
  • a screw 9 is provided with spring in the region of the holder 8, which is freely movable through a hole which is provided for receiving the screw 9 in the holder 8 and is fixedly connected to the guide rod 11, wherein the spring, in particular coil spring, between the screw head 9 and bracket 8 builds a force with which the guide rod 11 is pulled up to the holder 8.
  • a cutting edge or blade 21 which serves to cut the tape tube.
  • a horizontally arranged roller 20 which brings the circular adhesive tape tube in an oval shape by pressing on the adhesive tape tube, and which is vertically pivotable.
  • the pressure exerted by the roller 20 on the adhesive tape tube can be adjusted in particular via a spring mechanism.
  • In the tape tube arise by the pressure of the roll creases.
  • a receptacle 1 for a roll cover material Before recording 4 for the roll of adhesive tape, a receptacle 1 for a roll cover material is present. Between the receptacle 4 for the adhesive tape roll and the receptacle 1 for the Abdeckmaterialrolle a horizontally disposed guide roller 2 is present, which guides the cover material in the unwinding direction. Between the recording 4 for an adhesive tape roll and the guide roller 6, a horizontally arranged pressure roller 5 is present over which the adhesive tape is guided with the non-adhesive side and which hangs the covering material on the adhesive layer of the adhesive tape.
  • a shoulder table 7 is present between the guide roller 6 and the guide rod 11 .
  • the tape is glued to the table and cut off at the back of the table.
  • the new tape is glued on the back and the approach solved by the table 7.
  • dispensers are exemplified the following dimensions (angles and lengths realized: element Angle in the x direction to the yz plane with rotation in the xy plane Angle in y direction to xz plane with rotation in yz plane Angle in the z direction to the xy plane with rotation in the xz or yz plane 1
  • Pickup for the roll cover material 0 ° 90 ° 0 ° 2
  • Guide roller (horizontal) 0 ° 90 ° 0 ° 3
  • Pulley (horizontal) 0 ° 90 ° 0 ° 4 Pickup for the roll of adhesive tape 0 ° 90 ° 0 ° 5
  • Pressure roller horizontal
  • Guide roller (horizontal) 0 ° 90 ° 0 ° 7 extension table - - - 8th bracket - - - 9 Screw with spring - - - 10 fifth pulley -18 ° ° 72 ° (xz) 11

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Adhesive Tapes (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Abroller für die Herstellung eines Schlauchs aus einem Klebeband. Bevorzugt sind Anwendungen des Klebebandschlauches zum Maskieren von Oberflächen, welche behandelt, ausgerüstet, veredelt oder beschichtet werden sollen.
  • Beim Behandeln, Ausrüsten, Veredeln und Beschichten von Oberflächen werden häufig selbstklebende Abdeckbänder eingesetzt, um Bereiche, die nicht behandelt, ausgerüstet, veredelt oder beschichtet werden sollen, zu schützen. Nach dem Behandeln, Ausrüsten, Veredeln oder/und Beschichten können diese Bänder abgezogen werden. Vorteilhafte Materialien in den Bändern weisen eine gewisse Resistenz gegenüber dem abzuweisenden Produkt auf. Ferner sind sie auch inert gegenüber dem Substrat.
  • Insbesondere bei Abklebebändern für Maler- und Lackiererarbeiten sind rückstandsfrei abzulösende Selbstklebeprodukte bevorzugt. Eine Aufnahme oder zumindest gute Haftung der Lackprodukte an dem Abdeckband ist notwendig. Im Allgemeinen bestehen diese Produkte aus dünnen Papieren, Folien oder Filmen, welche durch entsprechende Ausrüstungsschritte den Anforderungen angepasst werden. Generell gibt es diese Produkte in verschiedenen Ausführungen. Nachteilig ist für diese Produkte in manchen Anwendungen die geringe Dicke. Insbesondere beim Spritzlackieren im Autoreparaturbereich sind Sicken und Spalten nur durch aufwendiges Mehrfachabkleben mit einem dünnen Produkt gegen den Sprühnebel abzudichten. Ferner sind derartig gestaltete Produkte wenig kompressibel. Eine andere Möglichkeit besteht darin, einen Schaum in den Bereich einzulegen. Ein Nachteil ist, dass Schäume immer eine zellenförmige Struktur aufweisen. Schäume hoher Festigkeit sind somit weniger offen und können somit weniger Lack aufnehmen. Sehr offene Schäume haben eine gute Lackaufnahme, weisen sich jedoch durch geringe Festigkeit auf. Daher sind offene Schäume für starkklebende Anwendung ungeeignet. Des Weiteren sind Schäume vergleichsweise teuer.
  • EP 0 365 510 A1 offenbart ein längliches, kompressibles und biegbares Schaumpolster, das Flächenbehandlung widersteht, zum Abdecken von zu behandelnden Flächen.
    EP 0 384 626 A1 offenbart ebenfalls einen Schaum, welcher nicht kalt verschweißt wurde und der gegebenenfalls mit einem Kleber ausgerüstet wurde.
  • WO 96/30193 A1 offenbart einem Abroller zur Herstellung eines Klebebandschlauchs aus einem Klebeband gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Abroller zur Verfügung zu stellen, der bei einer einfachen konstruktiven Gestaltung klein, leicht und zum Spenden eines Klebebandschlauchs aus einem Klebeband mit einem Trägermaterial, das eine zumindest partielle Klebebeschichtung aufweist, wobei das Klebeband in Richtung der Längsachse mit der Masseseite nach außen weisend zusammengerollt und die beiden Längskanten überlappend zusammengeklebt sind, geeignet ist.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Abroller, wie er in Anspruch 1 dargelegt ist. Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Abrollers sind dabei Gegenstand der Unteransprüche.
  • Demgemäß betrifft die Erfindung einen Abroller zur Herstellung eines Klebebandschlauchs aus einem Klebeband mit einem Trägermaterial, das eine zumindest partielle Klebebeschichtung aufweist, wobei das Klebeband in Richtung der Längsachse mit der Masseseite nach außen weisend zusammengerollt und die beiden Längskanten überlappend zusammengeklebt sind, bestehend aus folgenden, hintereinander in Abrollrichtung auf einem Rahmen angeordneten Bauteilen:
  • Das erste Teil ist besagter Rahmen, auf dem die Bauteile befestigt sind und an dessen einem Ende eine Aufnahme für eine Klebebandrolle vorhanden ist. Die Aufnahme hält die auf diese aufgesteckte Klebebandrolle, die aus einem in Form einer archimedischen Spirale um zumeist eine Papphülse gewickelten Klebeband gebildet wird, drehbar vor, so dass das Klebeband von dieser abgerollt werden kann.
    Die Aufnahme besteht vorzugsweise aus Kunststoff wie PE.
  • Die Ausrichtung dieser Aufnahme gibt die Abrollrichtung vor. Die Richtung, in die das Klebeband in gerader Richtung von der Aufnahme verspendet wird, ist die Abrollrichtung.
  • Ein in Längsrichtung ausgerichteter Führungsstab mit bevorzugt kreisförmigem Querschnitt schließt sich an, an den das Klebeband mit der Klebemasse freien Oberseite von unten herangeführt wird und der in Abrollrichtung mit zunehmender Länge von der Klebebandoberseite umschlungen wird. Neben dem kreisförmigen Querschnitt kann der Führungsstab beispielsweise auch elliptisch geformt sein.
    Der Führungsstab ist an seinem vorderen, der Aufnahme für die Klebebandrolle zugewandten Ende beweglich über einer Halterung mit dem Rahmen verbunden. Das hintere, von der Aufnahme für die Klebebandrolle abgewandte Ende des Führungsstabs liegt frei in einer Führungsrolle, deren Innenwölbung dem Durchmesser des Führungsstabs angepasst ist, so dass vom Führungsstab bevorzugt die Hälfte des Umfangs von der Führungsrolle umschlossen ist.
    Der Führungsstab besteht vorzugsweise aus Metall.
    Die Führungsrolle ist bevorzugt antiadhäsiv, wobei sich insbesondere eine Teflonbeschichtung als geeignet erwiesen hat.
  • Eine erste Umlenkrolle ist in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs angeordnet und berührt diesen. Die erste Umlenkrolle lenkt die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale um, so dass die linke Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist.
  • Eine zweite Umlenkrolle ist in Abrollrichtung gesehen an der rechten Seite des Führungsstabs und spiegelsymmetrisch zur ersten Umlenkrolle angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die zweite Umlenkrolle lenkt die rechte Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale um, so dass die rechte Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist.
    Insgesamt bewirken die beiden Umlenkrollen, dass das umgelenkte Klebeband einen U-förmigen Querschnitt aufweist und sich der Führungsstab im Bogen des "U"s befindet.
  • Eine dritte Umlenkrolle ist in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs angeordnet ist und berührt diesen ebenfalls. Die dritte Umlenkrolle lenkt die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr weitere 90° aus der
  • Vertikalen in die Horizontale um, so dass die linke Kante des Klebebands horizontal ausgerichtet ist und auf dem Führungsstab aufliegt.
  • Eine vierte Umlenkrolle ist in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die vierte Umlenkrolle lenkt die rechte Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr weitere 90° aus der Vertikalen in die Horizontale um, so dass die rechte Kante des Klebebands überlappend auf die linke Kante des Klebebands vorgepresst wird, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab erzeugt wird.
    Der Klebebandschlauch hat die Form eines Hohlzylinders angenommen.
  • Eine Anpressrolle ist in der Nähe des Endes des Führungsstabs in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die Anpressrolle presst die rechte Kante des Klebebands fest auf die linke Kante des Klebebands, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab erzeugt wird, so dass der Klebebandschlauch gebildet wird.
    Die Anpressrolle ist vorzugsweise in vertikaler Richtung beweglich gelagert, wobei der Druck auf den Klebebandschlauch insbesondere durch Federkraft aufgebaut wird. Hierfür ist eine entsprechende Lagerung der Anpressrolle vorgesehen. In der Lagerung sorgt eine Feder für einen entsprechenden Druckaufbau.
  • Die Umlenkrollen sowie die Anpressrolle führen das Klebeband beziehungsweise den fertigen Klebebandschlauch klebemasseseitig. Vorzugsweise sind diese daher antiadhäsiv. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen diese einen Überzug aus Teflon auf.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zwischen Aufnahme für die Klebebandrolle und dem Führungsstab eine horizontal angeordnete Führungsrolle vorhanden, über die das Klebeband so geführt wird, das es in einer horizontalen Ebene ausgerichtet ist, die sich direkt unterhalb des Führungsstabs befindet.
    Auch hier wird das Klebeband insbesondere masseseitig drüber geführt. Vorzugsweise ist diese daher antiadhäsiv. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist sie einen Überzug aus Teflon auf.
  • Direkt hinter der Klebebandrolle kann auf dem Weg des Klebebands von der Aufnahme eine weitere horizontal angeordnete Umlenkrolle vorhanden sein (vorzugsweise aus Kunststoff). Mit dieser Umlenkrolle wird das Klebeband in Richtung der eben genannten Führungsrolle geführt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vor der ersten Umlenkrolle in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs eine fünfte Umlenkrolle angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die fünfte Umlenkrolle lenkt die linke Kante des Klebebandes in einem ersten Arbeitsschritt um den Führungsstab aus der Horizontalen in Richtung der Vertikalen um.
    Wie die anderen Umlenkrollen sollte diese Rolle antiadhäsiv, insbesondere teflonüberzogen sein.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist hinter der dritten Umlenkrolle und vor der Umlenkrolle ein Anpressplättchen vorhanden, das in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs angeordnet ist und mit diesem in Kontakt steht. Das Anpressplättchen fixiert die Position der linken Kante des Klebebandes auf dem Führungsstab.
    Auch über das Anpressplättchen wird das Klebeband insbesondere masseseitig drüber geführt. Vorzugsweise ist dieses daher antiadhäsiv. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist es einen Überzug aus Teflon auf.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Führungsstab nicht starr, sondern freibeweglich gelagert. Dafür wird der Führungsstab in der Halterung mittels einer Schraube gehalten, die fest mit dem Führungsstab verbunden ist, aber locker in einem zwecks Aufnahme der Schraube vorgesehenen Loch der Halterung sitzt. Um den Führungsstab in einer definierten Position zu halten, wird die Schraube zwischen Schraubenkopf und Halterung mit einer Feder versehen, bevorzugt Metallfeder, ganz besonders bevorzugt Spiralfeder, die zwischen Schraubenkopf und Halterung eine Kraft aufbaut, mit der die Führungsstange nach oben an den Halter gezogen wird. Die Schraube ist hierzu an der Halterung befestigt.
    Das andere Ende des Führungsstabes liegt freibeweglich auf einer Führungsrolle. Vorteilhaft ist, wenn die Führungsrolle leicht konkav geschnitten ist, damit der Führungsstab nicht aus der definierten Position läuft.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist am Ende des Rahmens eine Schneidkante oder ein Schneidmesser vorhanden, das zur Ablängung des fertigen Klebebandschlauchs dient.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vor der Schneidkante eine horizontal angeordnete Rolle vorhanden ist, die den bevorzugt kreisrunden Klebebandschlauch in eine ovale Form bringt, indem diese auf den Klebebandschlauch drückt, und die insbesondere vertikal verschwenkbar ist.
    Der Druck, der seitens der Rolle auf den Klebebandschlauch ausgeübt wird, kann insbesondere über einen Federmechanismus eingestellt werden.
    In dem Klebebandschlauch ergeben sich durch den Druck von der Rolle Knickfalten.
    Wie die anderen Umlenkrollen sollte diese Rolle antiadhäsiv, insbesondere teflonüberzogen sein.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind weitere Bauteile vorgesehen. Vor der Aufnahme für eine Klebebandrolle ist eine Aufnahme für eine Rolle Abdeckmaterial vorhanden. Die Aufnahme besteht vorzugsweise aus Kunststoff wie PE.
    Des Weiteren ist zwischen der Aufnahme für die Klebebandrolle und der Aufnahme für die Abdeckmaterialrolle eine horizontal angeordnete Führungsrolle vorhanden, die das Abdeckmaterial in Abrollrichtung führt und vorzugsweise aus Metall besteht.
    Zwischen der Aufnahme für die Klebebandrolle und der Führungsrolle ist eine horizontal angeordnete Andrückrolle vorhanden, über die das Klebeband mit der nicht klebenden Seite geführt wird und die das Abdeckmaterial auf die Kleberschicht des Klebebands auflegt und vorzugsweise aus Metall besteht.
  • Zwischen der Führungsrolle sowie dem Führungsstab kann ein Ansatztisch vorhanden sein. Für einen Rollenwechsel bei erschöpfter Klebebandrolle wird das Klebeband auf den Tisch geklebt und am hinteren Tischende abgeschnitten. Das neue Klebeband wird auf der Rückseite verklebt und der Ansatz vom Tisch gelöst.
    Der Tisch besteht vorzugsweise aus Metall und ist mit Silikonband beschichtet.
  • Schließlich kann in vertikaler Ebene und hinter der und in Höhe der Anpressrolle ein Lenkstab (vorzugsweise aus Metall) angebracht sein. Dieser hält den Klebebandschlauch ungefähr in der Ebene, in der er den Führungsstab verlassen hat.
  • Im Folgenden sollen vorteilhafte Ausführungsformen des Abrollers näher spezifiziert werden, indem die Anordnung der einzelnen Bauteile, wie sie in Figur 2 dargestellt sind, in Bezug auf ein kartesisches Koordinatensystem dargestellt sind.
    Dabei gelten für die Winkelangaben die folgenden Regeln.
  • Zeigen die Elemente, insbesondere die Achsen der Walzen, direkt in Richtung einer der drei Achsen des Koordinatensystems, dann ist der Winkel in Bezug auf diese Achse mit 90° zur Ebene, die von den beiden anderen Achsen des Koordinatensystems aufgespannt wird, angegeben. Stehen die Elemente senkrecht zu den Achsen, ist der Winkel mit 0° angegeben.
    Beispielsweise sei auf den Führungsstab 11 verwiesen, der vorzugsweise direkt in Richtung der positiven X-Achse (Abszisse) angeordnet ist. Dieser kommt somit auf folgende Winkel:
    • X-Achse (Abszisse):       90°
    • Y-Achse (Ordinate):       0°
    • Z-Achse (Aplikate):       0°
  • Neben der Hauptrichtung, sprich in Richtung welcher Achse des Koordinatensystems das Element gekippt wird, ist angegeben, in welcher Ebene die Drehung um den jeweiligen Winkel erfolgt. Dies wird anhand der vierten Umlenkrolle 16 näher erläutert.
    In Richtung der Abszisse beträgt der Winkel zur Ebene, die von der Ordinate und der Aplikate aufgespannt wird (yz-Ebene), in Bezug auf die Ebene, die von der Abszisse und von der Ordinate aufgespannt wird (xy-Ebene), vorzugsweise -10° ± 10°. Projiziert man die Mittelachse der Umlenkrolle 16 in die xy-Ebene, überstreicht die Projektion der Mittelachse einen Winkelbereich von 20°. Der Winkel zwischen der Projektion der Mittelachse sowie der y-Achse beträgt maximal +10° (in Richtung der positiven x-Achse gesehen) sowie in die andere Richtung -10° (in Richtung der negativen x-Achse gesehen).
    In Richtung der Ordinate beträgt der Winkel zur Ebene, die von der Abszisse und der Aplikate aufgespannt wird (xz-Ebene), in Bezug auf die Ebene, die von der Ordinate und von der Aplikate aufgespannt wird (yz-Ebene), vorzugsweise 50° ± 30°. Projiziert man die Mittelachse der Umlenkrolle 16 in die yz-Ebene, überstreicht die Projektion der Mittelachse einen Winkelbereich von 60°. Der Winkel zwischen der Projektion der Mittelachse sowie der z-Achse beträgt maximal +80° (in Richtung der positiven z-Achse gesehen) sowie minimal +20.
    In Richtung der Aplikate beträgt der Winkel zur Ebene, die von der Abszisse und der Ordinate aufgespannt wird (xy-Ebene), in Bezug auf die Ebene, die von der Ordinate und von der Aplikate aufgespannt wird (yz-Ebene), vorzugsweise 40° ± 30°. Projiziert man die Mittelachse der Umlenkrolle 16 in die yz-Ebene, überstreicht die Projektion der Mittelachse einen Winkelbereich von 60°. Der Winkel zwischen der Projektion der Mittelachse sowie der y-Achse beträgt maximal +70° (in Richtung der positiven y-Achse gesehen) sowie minimal +10.
  • Selbstverständlich können die Achsen aller Walzen beziehungsweise Bauteile innerhalb gewisser Gradbereiche geneigt werden, ohne dass die Funktion des Abrollers beeinträchtigt ist. Zumeist gibt es aber eine optimale Anordnung, die die Mitte innerhalb der Gradbereiche bildet.
    Die optimale Anordnung stellt dabei die bevorzugte Ausführungsform dar.
  • Sollte kein Spiel bei einzelnen Bauteilen angegeben sein, so schränkt dies die Erfindung nicht auf die vorgegebenen Werte ein. Selbstverständlich kann der Fachmann durch problemloses Ausprobieren Werte finden, die den Betreib des Abrollers weiterhin möglich machen, die aber hier nicht wortwörtlich genannt sind und die dennoch Teil der Erfindung sind. Dabei müssen diese Werte nicht unbedingt in der Nähe der angegebenen Zahlenwerte liegen.
  • Bevorzugt werden mit dem erfindungsgemäßen Abroller Schläuche hergestellt, die auf 50 mm breitem Klebeband basieren. Diese Schläuche werden dabei mit einer Überlappung von 9mm ± 3mm verklebt.
  • Die angegebenen Maße gelten somit für einen Abroller, der den angegebenen Schlauch aus einem Klebeband dieser Breite formt, und sollen nicht einschränkend wirken.
    Element Winkel in x-Richtung zur yz-Ebene mit Drehung in der xy-Ebene Winkel in y-Richtung zur xz-Ebene mit Drehung in der yz-Ebene Winkel in z-Richtung zur xy-Ebene mit Drehung in der xz- bzw. yz-Ebene
    1 Aufnahme für die Rolle Abdeckmaterial 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    2 Führungsrolle (horizontal) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    3 Umlenkrolle (horizontal) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    4 Aufnahme für die Klebebandrolle 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    5 Andrückrolle (horizontal) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    6 Führungsrolle (horizontal) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    7 Ansatztisch - - -
    8 Halterung - - -
    9 Schraube mit Feder - - -
    10 fünfte Umlenkrolle -18° ± 18° 0° + 35° 72° ± 18° (xz)
    11 Führungsstab 90° ± 0° 0° ± 0° 0° ± 0°
    12 erste Umlenkrolle -18° ± 18° 0° + 25° 72° ± 18° (xz)
    13 zweite Umlenkrolle -18° ± 18° 0° - 25° 72° ± 18° (xz)
    14 dritte Umlenkrolle -10° ± 10° -65° ± 25° 25° ± 25° (yz)
    15 Anpressplättchen 0° ± 25° -90° ± 20° 0° ± 20° (yz)
    16 vierte Umlenkrolle -10° ± 10° 50° ± 30° 40° ± 30° (yz)
    17 Anpressrolle 8° ± 20° -70° ± 25° 20° ± 25° (yz)
    18 Führungsrolle (horizontal) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    19 Lenkstab 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    20 Rolle (vertikal schwenkbar) 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
    21 Schneidmesser 0° ± 0° 90° ± 0° 0° ± 0°
  • Für die Klebebandschläuche aus 50 mm breitem Klebeband wird eine Tabelle angegeben, die eine Vorstellung über die Relationen des Abrollers gibt, indem die Abstände der einzelnen Bauteile zueinander (wieder bezogen auf Figur 2) sowie die Maße Durchmesser und/oder Länge angegeben sind.
  • Die in Klammern angegebenen Ziffern beziehen sich auf das jeweilig vordere beziehungsweise hintere Element.
  • Die angegebenen Maße gelten wieder für einen Abroller, der den angegebenen Schlauch aus einem Klebeband dieser Breite formt, und sollen nicht einschränkend wirken.
    (Angaben jeweils in mm)
    Element Abstand zum vorderen Element Abstand zum hinteren Element Durchmesser des Elements Länge des Elements
    1 Aufnahme für die Rolle Abdeckmaterial 125 ± 100 (2) - 75
    2 Führungsrolle (horizontal) 60 ± 50 (3) 125 ± 100 (1) 18
    3 Umlenkrolle (horizontal) 35 ± 25 (5) 60 ± 50 (2) 30 53
    4 Aufnahme für die Klebebandrolle 50+45(6) 0+30(3) 75
    5 Andrückrolle (horizontal) 35 ± 25 (6) 35 ± 25 (3) 18
    6 Führungsrolle (horizontal) 50 ± 45 (11) 35 ± 25 (5) 18
    7 Ansatztisch - - 30 50
    8 Halterung - - - -
    9 Schraube mit Feder - - - -
    10 fünfte Umlenkrolle 38 ± 20 (12) 120 ± 90 (6) 16 22
    11 Führungsstab 50 ± 45 (19) 50 ± 45 (6) 12 300
    12 erste Umlenkrolle 48 ± 20 (14) 40 ± 30 (10) 16 22
    13 zweite Umlenkrolle 120 ± 70 (16) 160 ± 100 (6) 16 22
    14 dritte Umlenkrolle 55 ± 35 (15) 48 ± 20 (12) 16 12
    15 Anpressplättchen 70 ± 45 (17) 55 35 (14) 35 13
    16 vierte Umlenkrolle 55 ± 45 (18) 120 ± 70 (13) 16 22
    17 Anpressrolle 63 ± 50 (19) 70 ± 45 (15) 16 22
    18 Führungsrolle (horizontal) 63 ± 50 (19) 55 ± 45 (16) 20 20
    19 Lenkstab 48 ± 30 (20) 63 ± 50 (18) 5 40
    20 Rolle (vertikal schwenkbar) 50 ± 40 (21) 48 ± 30 (19) 16 53
    21 Schneidmesser - 50 ± 40 (20) 53
  • Sollte kein Spiel bei einzelnen Bauteilen angegeben sein, so schränkt dies die Erfindung nicht auf die vorgegebenen Werte ein. Selbstverständlich kann der Fachmann durch problemloses Ausprobieren Werte finden, die den Betreib des Abrollers weiterhin möglich machen, die aber hier nicht wortwörtlich genannt sind und die dennoch Teil der Erfindung sind. Dabei müssen diese Werte nicht unbedingt in der Nähe der angegebenen Zahlenwerte liegen.
  • Erfindungsgemäß sind Abroller bevorzugt, die Klebebänder mit Breiten von 25 mm bis zu 150 mm verarbeiten.
  • Die Auswahl der Materialen, aus denen die Bauteile des Abrollers gefertigt sind, ist nicht auf die bereits genannten beschränkt. Der Rahmen und die Halterungen müssen eine genügend hohe Festigkeit aufweisen, als Materialen können Stahl, Aluminium und feste Kunststoffe (PA) in Frage kommen.
    Die Elemente, die das Klebeband masseseitig führen, sind vorzugsweise genügend antiadhäsiv sein. Als Materialen kommen raue oder glatte Oberflächen aus Kunststoffen oder Metallen in Betrachtung.
  • Vorzugsweise dient der Abroller zur Herstellung eines Klebebandschlauch aus einem Klebeband mit einem Trägermaterial, das eine zumindest partielle Klebebeschichtung aufweist, wobei das Klebeband in Richtung der Längsachse mit der Masseseite nach außen weisend zusammengerollt und die beiden Längskanten überlappend zusammengeklebt sind.
  • Die beiden Längskanten des Klebebands sind vorteilhafterweise derart überlappend zusammengeklebt, dass bezogen auf die Breite des Klebebands ein Bereich von 10 % bis 40 %, vorzugsweise 20 % überlappt.
  • In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung sind auf dem Klebeband des Klebebandschlauchs in Längsrichtung ein oder mehrere Streifen vorgesehen, die nicht mit Kleber beschichtet sind.
  • Weiter vorzugsweise ist die außen liegende Klebebeschichtung vollflächig aufgebracht.
  • In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist die Klebemasse des Klebebandschlauchs in Längsrichtung in Form von zumindest einem Streifen nichtklebend ausgerüstet.
  • Dabei kann der nichtklebende Streifen durch Eindecken mit dem Abdeckmaterial erzeugt sein.
  • Weiter vorzugsweise machen der oder die nichtklebenden Streifen 40 % bis 75 % des Umfangs des Klebebandschlauchs aus.
  • Als Trägermaterial für das Klebeband können alle bekannten textilen Träger wie Gewebe, Gewirke oder Vliese verwendet werden, wobei unter "Vlies" zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind. Dabei müssen Eindeckung und Trägermaterial nicht zwangsläufig aus den gleichen Materialien bestehen.
  • Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als zusätzliches, aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies oder dergleichen, vorhanden.
    Die durch die Partikelschicht hindurchgenadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
    Abstandsgewebe oder-gewirke sind u. a. in zwei Artikeln beschrieben, und zwar einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 3/93", 1993, Seiten 59 bis 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
    und
    einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 1/94", 1994, Seiten 73 bis 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
  • Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
  • Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
  • Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs "Malivlies" der Firma Karl Meyer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
    Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs "Kunitvlies" der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, dass es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt.
  • Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, eine erfindungsgemäße Eindeckung und ein erfindungsgemäßes Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs "Maliwatt" der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.
  • Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 % und 50 % der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 % und 40 % der Fasern des Vlieses.
    Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.
    In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
  • Für die erfindungsgemäße Nutzung von Vliesen ist besonders die adhäsive Verfestigung von mechanisch vorverfestigten oder nassgelegten Vliesen von Interesse, wobei diese über Zugabe von Bindemittel in fester, flüssiger, geschäumter oder pastöser Form erfolgen kann. Prinzipielle Darreichungsformen sind vielfältig möglich, zum Beispiel feste Bindemittel als Pulver zum Einrieseln, als Folie oder als Gitternetz oder in Form von Bindefasern. Flüssige Bindemittel sind gelöst in Wasser oder organischen Lösemitteln oder als Dispersion applizierbar. Überwiegend werden zur adhäsiven Verfestigung Bindedispersionen gewählt: Duroplasten in Form von Phenol- oder Melaminharzdispersionen, Elastomere als Dispersionen natürlicher oder synthetischer Kautschuke oder meist Dispersionen von Thermoplasten wie Acrylate, Vinylacetate, Polyurethane, Styrol-Butadien-Systeme, PVC u.ä. sowie deren Copolymere. Im Normalfall handelt es sich dabei um anionische oder nicht-ionogen stabilisierte Dispersionen, in besonderen Fällen können aber auch kationische Dispersionen von Vorteil sein.
  • Die Art des Bindemittelauftrages kann gemäß dem Stand der Technik erfolgen und ist beispielsweise in Standardwerken der Beschichtung oder der Vliestechnik wie "Vliesstoffe" (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) oder "Teotiltechnik-Vliesstofferzeugung" (Arbeitgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996) nachzulesen.
  • Für mechanisch vorverfestigte Vliese, die bereits eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen, bietet sich der einseitige Sprühauftrag eines Bindemittels an, um Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern.
    Neben dem sparsamen Umgang mit dem Bindemittel wird bei derartiger Arbeitsweise auch der Energiebedarf zur Trocknung deutlich reduziert. Da keine Abquetschwalzen benötigt werden und die Dispersionen vorwiegend in dem oberen Bereich des Vliesstoffes verbleiben, kann eine unerwünschte Verhärtung und Versteifung des Vlieses weitgehend verhindert werden.
    Für eine ausreichende adhäsive Verfestigung des Vliesträgers ist im allgemeinen Bindemittel in der Größenordnung von 1 % bis 50 %, insbesondere 3 % bis 20 %, bezogen auf das Gewicht des Faservlieses, zuzugeben.
  • Die Zugabe des Bindemittels kann bereits bei der Vliesherstellung, bei der mechanischen Vorverfestigung oder aber in einem gesonderten Prozessschritt erfolgen, wobei dieser inline oder off-line durchgeführt werden kann. Nach der Bindemittelzugabe muss temporär für das Bindemittel ein Zustand erzeugt werden, in dem dieses klebend wird und adhäsiv die Fasern verbindet - dies kann während der Trocknung zum Beispiel von Dispersionen, aber auch durch Erwärmung erreicht werden, wobei über flächige oder partielle Druckanwendung weitere Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Die Aktivierung des Bindemittels kann in bekannten Trockenkanälen, bei geeigneter Bindemittelauswahl aber auch mittels Infrarotstrahlung, UV-Strahlung, Ultraschall, Hochfrequenzstrahlung oder dergleichen erfolgen. Für die spätere Endanwendung ist es sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, dass das Bindemittel nach Ende des Vlies-Herstellprozesses seine Klebrigkeit verloren hat. Vorteilhaft ist, dass durch thermische Behandlung flüchtige Komponenten wie Faserhilfsstoffe entfernt werden und somit ein Vlies mit günstigen Foggingwerten entsteht, so dass bei Einsatz einer foggingarmen Klebemasse ein Klebeband mit besonders günstigen Foggingwerten produziert werden kann.
  • Eine weitere Sonderform der adhäsiven Verfestigung besteht darin, dass die Aktivierung des Bindemittels durch Anlösen oder Anquellen erfolgt. Prinzipiell können hierbei auch die Fasern selbst oder zugemischte Spezialfasern die Funktion des Bindemittels übernehmen. Da für die meisten polymeren Fasern derartige Lösemittel jedoch aus Umweltgesichtspunkten bedenklich beziehungsweise problematisch in ihrer Handhabung sind, wird dieses Verfahren eher selten angewandt.
  • Als Ausgangsmaterialien für den textilen Träger sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden.
  • Als Trägermaterial eignen sich auch (Krepp-)Papiere, Laminate, Folien (zum Beispiel PP, PE, PET, PA, PU), Schaumstoffe oder geschäumte Folien.
  • Geeignete Träger weisen vorzugsweise ein Flächengewicht von 30 bis 500 g/m2 auf, wobei weiter bevorzugt solche mit einer Flächenmasse von 50 bis 300 g/m2 sind.
  • Für die Herstellung der Klebebänder kann auf alle bekannten Klebemassensysteme zurückgegriffen werden. Neben Natur- oder Synthesekautschuk basierten Klebemassen sind auch Silikonklebemassen sowie insbesondere Polyacrylatklebemassen verwendbar. Wegen ihrer besonderen Eignung als Klebemasse in Hinblick auf die Foggingfreiheit sind lösungsmittelfreie Acrylat-Hotmeltmassen zu bevorzugen, wie sie in DE 198 07 752 A1 sowie in DE 100 11 788 A1 näher beschrieben sind. Die Auftragsgewichte bei der Klebemassenbeschichtung sind den jeweiligen Trägern im Hinblick auf die Rauhigkeit sowie Saugfähigkeit der zu beschichtenden Oberfläche anzupassen und bewegen sich im Bereich zwischen 20 bis 100 g/m2 für glatte, nicht-saugende Schichten oder aber bis 300 g/m2 für offene, strukturierte Schichten, wobei 50 bis 150 g/m2 als ausreichend anzusehen sind. Als Beschichtungstechnologie kommen bekannte Systeme zum Zuge, wobei sich für offene, saugfähige Textilien Verfahren anbieten, die ein druckloses Auflegen von hochviskosen Klebemassen zulassen, beispielsweise die Beschichtung von Hotmelt-Klebemassen über Düsenbeschichtung oder über Transferierung von einem antiadhäsiven Trägertuch oder Releaseliner auf den Trägerverbund.
  • Eine Schwerentflammbarkeit der Klebebänder lässt sich erzielen, indem dem Träger und/oder der Klebemasse Flammschutzmittel zugesetzt werden. Diese können bromorganische Verbindungen sein, bei Bedarf mit Synergisten wie Antimontrioxid, wobei jedoch in Hinblick auf die Halogenfreiheit des Klebebandes roter Phosphor, phosphororganische, mineralische oder intumeszierende Verbindungen wie Ammoniumpolyphosphat allein oder in Verbindung mit Synergisten bevorzugt Verwendung finden.
  • Als Abdeckmaterialien eignen sich auch alle oben ausführlich aufgeführten Materialien. Bevorzugt wird aber ein nicht-fusselndes Material eingesetzt wie eine Kunststofffolie oder ein gut verleimtes, langfaseriges Papier.
  • Die erfindungsgemäß hergestellten Klebebandschläuche werden im Lackierbereich (Inline Repair (OEM (Original Equipment Manufacturer)), Finish (OEM) und Reparaturwerkstätten (ART (Auto Refinish Trade))) angewendet. Sie sollen den Übergang von lackierten zu unlackierten Flächen diffus halten und den Übergang unsichtbar machen. Hierbei handelt es sich in erster Linie um teillackierte Teile.
    Eine weitere Anwendung liegt im temporären Befestigen oder Fixieren von leichten Gegenständen, Papierblättern oder Folien. Die Vorteile gegenüber doppelseitig klebenden Klebebändern sind der kostengünstigere Aufbau und die einfache Entfernung nach Gebrauch, da die Kräfte beim Abziehen besser dissipiert werden als beim vergleichsweise starren doppelseitig klebenden Klebeband.
  • In einigen OEM Lackierprozessen ist der Lackierung ein Reinigungsprozess mit Emu-Federn vorgelagert. Emu-Federn sorgen vor dem Lackieren dafür, dass auch die letzten Feinpartikel vom Untergrund (zumeist Metall) entfernt werden Damit die Emu-Federn nicht an der Oberfläche des Schlauches kleben bleiben, wird die Oberfläche mit einem nichtklebenden Material abgedeckt.
    Ferner lässt sich ein in vorteilhafter Weise partiell abgedeckter Klebebandschlauch besser verarbeiten als ein über den ganzen Umfang klebender Schlauch.
  • Die Vorteile des Klebebandschlauchs gegenüber Schäumen sind darin zu sehen, dass die Maskierung vor dem Ofendurchgang nicht abgezogen werden braucht, da entsprechende Klebebänder für den Ofendurchgang geeignet sind. Die Klebebandschläuche lassen sich auch nach Ofendurchgang einfach und rückstandsfrei entfernen. Schäume hingegen müssen vor dem Ofendurchgang abgezogen werden.
  • Klebebandschläuche weisen eine wesentlich geringere Dehnung auf und sind in Abrollrichtung unflexibel. Damit lassen sich lange und gerade Kanten (zum Beispiel im Dachbereich) wesentlich leichter bekleben als mit hochflexiblen Schäumen.
  • Im Folgenden soll die Erfindung anhand zweier Figuren näher erläutert werden, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    einen erfindungsgemäß mit dem Abroller hergestellten Klebebandschlauch und
    Figur 2
    den Abroller in einer vorteilhaften Ausführungsform.
  • Zentrale Elemente des Klebebandschlauches gemäß Figur 1 sind die Klebmasse des Klebebandes 52 sowie das Trägermaterial des Klebebandes 51. Das Klebeband ist in Richtung der Längsachse mit der Masseseite 52 nach außen weisend zusammengerollt, und die beiden Längskanten des Klebebands sind überlappend zusammengeklebt, so dass sich ein Überlappungsbereich 54 ergibt.
    Zusätzlich ist auf die Klebemasse 52 des Klebebandes ein Abdeckmaterial 53 kaschiert. In diesem Fall beträgt die Breite des abgedeckten Bereichs 55 annähernd 50 % des äußeren Umfangs des Klebebandschlauchs.
    Wenn der Klebebandschlauch aus dem Abroller kommt, wird der Überlappungsbereich 54 oben auf dem Führungsstab 11 hergestellt, während das Abdeckmaterial 54 unterhalb des Führungsstabs 11 an den Klebebandschlauch herangeführt wird.
  • Figur 2 zeigt den Abroller in einer vorteilhaften Ausführungsform. Der Abroller weist einen Rahmen auf, auf dem Bauteile hintereinander in Abrollrichtung befestigt sind und an dessen einem Ende eine Aufnahme 4 für eine Klebebandrolle vorhanden ist. Die Aufnahme 4 hält die Klebebandrolle, die aus einem in Form einer archimedischen Spirale um zumeist eine Papphülse gewickelten Klebeband gebildet wird, drehbar vor, so dass das Klebeband von dieser abgerollt werden kann, und besteht aus Kunststoff wie PE.
  • Die Ausrichtung dieser Aufnahme 4 gibt die Abrollrichtung vor, sprich die Richtung, in die das Klebeband in gerader Richtung von der Aufnahme 4 verspendet wird.
  • Ein in Längsrichtung ausgerichteter Führungsstab 11 mit kreisförmigem Querschnitt schließt sich an, an den das Klebeband mit der Klebemasse freien Oberseite von unten herangeführt wird und der in Abrollrichtung mit zunehmender Länge von der Klebebandoberseite umschlungen wird.
    Der Führungsstab 11 ist an seinem vorderen, der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle zugewandten Ende beweglich über einer Halterung 8 mit dem Rahmen verbunden. Das hintere, von der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle abgewandte Ende des Führungsstabs 11 liegt frei in einer Führungsrolle 18, deren Innenwölbung dem Durchmesser des Führungsstabs 11 angepasst ist, so dass vom Führungsstab 11 die Hälfte des Umfangs von der Führungsrolle 18 umschlossen ist.
  • Eine erste Umlenkrolle 12 ist in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs 11 angeordnet und berührt diesen. Die erste Umlenkrolle 12 lenkt die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale um, so dass die linke Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist.
  • Eine zweite Umlenkrolle 13 ist in Abrollrichtung gesehen an der rechten Seite des Führungsstabs 11 und spiegelsymmetrisch zur ersten Umlenkrolle 12 angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die zweite Umlenkrolle 13 lenkt die rechte Kante des Klebebandes um den Führungsstab um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale um, so dass die rechte Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist.
    Insgesamt bewirken die beiden Umlenkrollen 12, 13, dass das umgelenkte Klebeband einen U-förmigen Querschnitt aufweist und sich der Führungsstab 11 im Bogen des "U"s befindet.
  • Eine dritte Umlenkrolle 14 ist in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und berührt diesen ebenfalls. Die dritte Umlenkrolle 14 lenkt die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 um weitere 90° aus der Vertikalen in die Horizontale um, so dass die linke Kante des Klebebands horizontal ausgerichtet ist und auf dem Führungsstab 11 aufliegt.
  • Eine vierte Umlenkrolle 16 ist in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die vierte Umlenkrolle 16 lenkt die rechte Kante des Klebebandes um den Führungsstab um weitere 90° aus der Vertikalen in die Horizontale um, so dass die rechte Kante des Klebebands überlappend auf die linke Kante des Klebebands vorgepresst wird, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab 11 erzeugt wird.
  • Es entsteht der Überlappungsbereich 54. Der Klebebandschlauch nimmt die Form eines Hohlzylinders an.
  • Eine Anpressrolle 17 ist in der Nähe des Endes des Führungsstabs 11 in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die Anpressrolle 17 presst die rechte Kante des Klebebands fest auf die linke Kante des Klebebands, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab erzeugt wird, so dass der Klebebandschlauch gebildet wird, indem der Überlappungsbereich 54 fest verklebt wird.
    Die Anpressrolle 17 ist in vertikaler Richtung beweglich gelagert, wobei der Druck auf den Klebebandschlauch insbesondere durch Federkraft aufgebaut wird. Hierfür ist eine entsprechende Lagerung der Anpressrolle vorgesehen. In der Lagerung sorgt eine Feder für einen entsprechenden Druckaufbau.
  • Die Umlenkrollen 12, 13, 14, 16 sowie die Anpressrolle 17 führen das Klebeband beziehungsweise den fertigen Klebebandschlauch klebemasseseitig. Sie weisen einen Überzug aus Teflon auf.
  • Zwischen Aufnahme 4 für die Klebebandrolle und dem Führungsstab 11 ist eine horizontal angeordnete Führungsrolle 6 vorhanden, über die das Klebeband so geführt wird, das es in einer horizontalen Ebene ausgerichtet ist, die sich direkt unterhalb des Führungsstabs 11 befindet.
    Da auch hier das Klebeband masseseitig drüber geführt wird, weist die Führungsrolle 6 einen Überzug aus Teflon auf.
  • Direkt hinter der Klebebandrolle ist auf dem Weg des Klebebands von der Aufnahme 4 eine weitere horizontal angeordnete Umlenkrolle 5 vorhanden (vorzugsweise aus Kunststoff). Mit dieser Umlenkrolle 5 wird das Klebeband in Richtung der eben genannten Führungsrolle 6 geführt.
  • Vor der ersten Umlenkrolle 12 ist in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs 11 eine fünfte Umlenkrolle 10 angeordnet und berührt diesen ebenfalls. Die fünfte Umlenkrolle 10 lenkt die linke Kante des Klebebandes in einem ersten Arbeitsschritt um den Führungsstab 11 aus der Horizontalen in Richtung der Vertikalen um. Sie ist teflonüberzogen.
  • Hinter der dritten Umlenkrolle 14 und vor der Umlenkrolle 16 ist ein Anpressplättchen 15 vorhanden, das in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und mit diesem in Kontakt steht. Das Anpressplättchen 15 fixiert die Position der linken Kante des Klebebandes auf dem Führungsstab 11.
  • An dem Führungsstab 11 ist im Bereich der Halterung 8 eine Schraube 9 mit Feder vorgesehen, die freibeweglich durch ein Loch, das zwecks Aufnahme der Schraube 9 vorgesehenen ist, in der Halterung 8 führt und fest mit dem Führungsstab 11 verbunden ist, wobei die Feder, insbesondere Spiralfeder, zwischen Schraubenkopf 9 und Halterung 8 eine Kraft aufbaut, mit der die Führungsstange 11 nach oben an den Halter 8 gezogen wird.
  • Am Ende des Rahmens ist eine Schneidkante oder ein Schneidmesser 21 vorhanden, das zur Ablängung des Klebebandschlauchs dient.
  • Vor der Schneidkante 21 ist eine horizontal angeordnete Rolle 20 vorhanden, die den kreisrunden Klebebandschlauch in eine ovale Form bringt, indem diese auf den Klebebandschlauch drückt, und die vertikal verschwenkbar ist.
    Der Druck, der seitens der Rolle 20 auf den Klebebandschlauch ausgeübt wird, kann insbesondere über einen Federmechanismus eingestellt werden. In dem Klebebandschlauch ergeben sich durch den Druck von der Rolle Knickfalten.
  • Vor der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle ist eine Aufnahme 1 für eine Rolle Abdeckmaterial vorhanden. Zwischen der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle und der Aufnahme 1 für die Abdeckmaterialrolle ist eine horizontal angeordnete Führungsrolle 2 vorhanden, die das Abdeckmaterial in Abrollrichtung führt. Zwischen der Aufnahme 4 für eine Klebebandrolle und der Führungsrolle 6 ist eine horizontal angeordnete Andrückrolle 5 vorhanden, über die das Klebeband mit der nicht klebenden Seite geführt wird und die das Abdeckmaterial auf die Kleberschicht des Klebebands auflegt.
  • Zwischen der Führungsrolle 6 sowie dem Führungsstab 11 ist ein Ansatztisch 7 vorhanden. Für einen Rollenwechsel bei erschöpfter Klebebandrolle wird das Klebeband auf den Tisch geklebt und am hinteren Tischende abgeschnitten. Das neue Klebeband wird auf der Rückseite verklebt und der Ansatz vom Tisch 7 gelöst.
  • Schließlich ist in vertikaler Ebene und hinter der und in Höhe der Anpressrolle 17 ein Lenkstab 19 angebracht. Dieser hält den Klebebandschlauch ungefähr in der Ebene, in der er den Führungsstab 11 verlassen hat.
  • Bei dem in Figur 2 dargestellten Abroller sind beispielhaft die folgenden Maße (Winkel und Längen verwirklicht:
    Element Winkel in x-Richtung zur yz-Ebene mit Drehung in der xy-Ebene Winkel in y-Richtung zur xz-Ebene mit Drehung in der yz-Ebene Winkel in z-Richtung zur xy-Ebene mit Drehung in der xz- bzw. yz-Ebene
    1 Aufnahme für die Rolle Abdeckmaterial 0° 90° 0°
    2 Führungsrolle (horizontal) 0° 90° 0°
    3 Umlenkrolle (horizontal) 0° 90° 0°
    4 Aufnahme für die Klebebandrolle 0° 90° 0°
    5 Andrückrolle (horizontal) 0° 90° 0°
    6 Führungsrolle (horizontal) 0° 90° 0°
    7 Ansatztisch - - -
    8 Halterung - - -
    9 Schraube mit Feder - - -
    10 fünfte Umlenkrolle -18° 0° 72° (xz)
    11 Führungsstab 90° 0° 0°
    12 erste Umlenkrolle -18° 0° 72° (xz)
    13 zweite Umlenkrolle -18° 0° 72° (xz)
    14 dritte Umlenkrolle -10° -65° 25° (yz)
    15 Anpressplättchen 0° -90° 0° (yz)
    16 vierte Umlenkrolle -10° 50° 40° (yz)
    17 Anpressrolle 8° -70° 20° (yz)
    18 Führungsrolle (horizontal) 0° 90° 0°
    19 Lenkstab 0° 90° 0°
    20 Rolle (vertikal schwenkbar) 0° 90° 0°
    21 Schneidmesser 0° 90° 0°
    (Angaben jeweils in mm)
    Element Abstand zum vorderen Element Abstand zum hinteren Element Durchmesser des Elements Länge des Elements
    1 Aufnahme für die Rolle Abdeckmaterial 125(2) - 75
    2 Führungsrolle (horizontal) 60 (3) 125(1) 18
    3 Umlenkrolle (horizontal) 35 (5) 60 (2) 30 53
    4 Aufnahme für die Klebebandrolle 50(6) 0(3) 75
    5 Andrückrolle (horizontal) 35 (6) 35 (3) 18
    6 Führungsrolle (horizontal) 50 (11) 35 (5) 18
    7 Ansatztisch - - 30 50
    8 Halterung - - - -
    9 Schraube mit Feder - - - -
    10 fünfte Umlenkrolle 38 (12) 120 (6) 16 22
    11 Führungsstab 50 (19) 50 (6) 12 300
    12 erste Umlenkrolle 48 (14) 40 (10) 16 22
    13 zweite Umlenkrolle 120 (16) 160 (6) 16 22
    14 dritte Umlenkrolle 55 (15) 48 (12) 16 12
    15 Anpressplättchen 70 (17) 55 (14) 35 13
    16 vierte Umlenkrolle 55 (18) 120 (13) 16 22
    17 Anpressrolle 63 (19) 70 (15) 16 22
    18 Führungsrolle (horizontal) 63 (19) 55 (16) 20 20
    19 Lenkstab 48 (20) 63 (18) 5 40
    20 Rolle (vertikal schwenkbar) 50 (21) 48 (19) 16 53
    21 Schneidmesser - 50 (20) 53

Claims (12)

  1. Abroller zur Herstellung eines Klebebandschlauchs aus einem Klebeband mit einem Trägermaterial, das eine zumindest partielle Klebebeschichtung aufweist, wobei das Klebeband in Richtung der Längsachse mit der Masseseite nach außen weisend zusammengerollt und die beiden Längskanten überlappend zusammengeklebt sind, bestehend aus folgenden, hintereinander in Abrollrichtung angeordneten Bauteilen:
    ein Rahmen, auf dem die Bauteile befestigt sind und an dessen einem Ende
    eine Aufnahme 4 für eine Klebebandrolle vorhanden ist, gekennzeichnet durch ein in Längs- und somit Abrollrichtung ausgerichteter Führungsstab 11 mit bevorzugt kreisförmigem Querschnitt, an den das Klebeband mit der Klebemasse freien Oberseite von unten herangeführt wird, der in Abrollrichtung mit zunehmender Länge von der Klebebandoberseite umschlungen wird, der an seinem vorderen, der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle zugewandten Ende beweglich über einer Halterung 8 mit dem Rahmen verbunden ist und dessen hinteres, von der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle abgewandtes Ende frei in einer Führungsrolle 18 liegt, deren Innenwölbung dem Durchmesser des Führungsstabs 11 angepasst ist, so dass vom Führungsstab 11 bevorzugt die Hälfte des Umfangs von der Führungsrolle 18 umschlossen ist,
    eine erste Umlenkrolle 12, die in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs 11 angeordnet ist und diesen berührt, die die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale umlenkt, so dass die linke Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist,
    eine zweite Umlenkrolle 13, die in Abrollrichtung gesehen an der rechten Seite des Führungsstabs 11 und spiegelsymmetrisch zur ersten Umlenkrolle 12 angeordnet ist und
    diesen berührt, die die rechte, Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 um ungefähr 90° aus der Horizontalen in die Vertikale umlenkt, so dass die rechte Kante des Klebebands vertikal ausgerichtet ist,
    so dass das Klebeband einen U-förmigen Querschnitt aufweist und sich der Führungsstab 11 im Bogen des "U"s befindet,
    eine dritte Umlenkrolle 14, die in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und diesen berührt, die die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 um ungefähr weitere 90° aus der Vertikalen in die Horizontale umlenkt, so dass die linke Kante des Klebebands horizontal ausgerichtet ist und auf dem Führungsstab 11 aufliegt,
    eine vierte Umlenkrolle 16, die in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und diesen berührt, die die rechte Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 um ungefähr weitere 90° aus der Vertikalen in die Horizontale umlenkt, so dass die rechte Kante des Klebebands überlappend auf die linke Kante des Klebebands vorgepresst wird, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab 11 erzeugt wird,
    eine Anpressrolle 17 in der Nähe des Endes des Führungsstabs 11, die in Abrollrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und diesen berührt, die die rechte Kante des Klebebands fest auf die linke Kante des Klebebands presst, wobei der Gegendruck durch den Führungsstab 11 erzeugt wird, so dass der Klebebandschlauch gebildet wird.
  2. Abroller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen Aufnahme 4 für die Klebebandrolle und dem Führungsstab 11 eine horizontal angeordnete Führungsrolle 6 vorhanden ist, über die das Klebeband so geführt wird, das es in einer horizontalen Ebene ausgerichtet ist, die sich direkt unterhalb des Führungsstabs 11 befindet.
  3. Abroller nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    vor der ersten Umlenkrolle 12 in Abrollrichtung gesehen an der linken Seite des Führungsstabs 11 eine fünfte Umlenkrolle 10 angeordnet ist und diesen berührt, die die linke Kante des Klebebandes um den Führungsstab 11 in einem ersten Arbeitsschritt aus der Horizontalen in Richtung der Vertikalen umlenkt.
  4. Abroller nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der dritten Umlenkrolle 14 und vor der Umlenkrolle 16 ein Anpressplättchen 15 vorhanden ist, das in Abröllrichtung gesehen im Wesentlichen oberhalb des Führungsstabs 11 angeordnet ist und diesen berührt und die Position der linken Kante des Klebebandes auf dem Führungsstab 11 fixiert.
  5. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    an dem Führungsstab 11 im Bereich der Halterung 8 eine Schraube 9 mit Feder vorgesehen ist, die freibeweglich durch ein Loch, das zwecks Aufnahme der Schraube vorgesehenen ist, in der Halterung 8 führt und fest mit dem Führungsstab 11 verbunden ist, wobei die Feder, insbesondere Spiralfeder, zwischen Schraubenkopf 9 und Halterung 8 eine Kraft aufbaut, mit der die Führungsstange 11 nach oben an den Halter 8 gezogen wird.
  6. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    am Ende des Rahmens eine Schneidkante oder ein Schneidmesser 21 vorhanden ist, das zur Ablängung des Klebebandschlauchs dient.
  7. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    vor der Schneidkante 21 eine horizontal angeordnete Rolle 20 vorhanden ist, die den bevorzugt kreisrunden Klebebandschlauch in eine ovale Form bringt, indem diese auf den Klebebandschlauch drückt, und die insbesondere vertikal verschwenkbar ist.
  8. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    vor der Aufnahme 4 für die Klebebandrolle eine Aufnahme 1 für eine Rolle Abdeckmaterial vorhanden ist,
    zwischen der Aufnahme 4 für eine Klebebandrolle und der Aufnahme 1 für die Abdeckmaterialrolle eine horizontal angeordnete Führungsrolle 2 vorhanden ist, die das Abdeckmaterial in Abrollrichtung führt,
    zwischen der Aufnahme 4 für eine Klebebandrolle und der Führungsrolle 6 eine horizontal angeordnete Andrückrolle 5 vorhanden ist, über die das Klebeband mit der nicht klebenden Seite geführt wird und die das Abdeckmaterial auf die Kleberschicht des Klebebands auflegt.
  9. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Längskanten des Klebebands derart überlappend zusammengeklebt sind, dass bezogen auf die Breite des Klebebands ein Bereich von 10 % bis 40 %, vorzugsweise 20 % überlappt.
  10. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klebemasse des Klebebandschlauchs in Längsrichtung in Form von zumindest einem Streifen nichtklebend ausgerüstet ist.
  11. Abroller nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der oder die nichtklebenden Streifen 40 % bis 75 % des Umfangs des Klebebandschlauchs ausmachen.
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