EP1711656A1 - Modular aufgebaute papiermaschinenbespannung - Google Patents

Modular aufgebaute papiermaschinenbespannung

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EP1711656A1
EP1711656A1 EP04821275A EP04821275A EP1711656A1 EP 1711656 A1 EP1711656 A1 EP 1711656A1 EP 04821275 A EP04821275 A EP 04821275A EP 04821275 A EP04821275 A EP 04821275A EP 1711656 A1 EP1711656 A1 EP 1711656A1
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EP
European Patent Office
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material layer
material layers
web
covering
covering according
Prior art date
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EP04821275A
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English (en)
French (fr)
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EP1711656B1 (de
Inventor
Arved H. Westerkamp
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1711656A1 publication Critical patent/EP1711656A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1711656B1 publication Critical patent/EP1711656B1/de
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Revoked legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for the modular production of fabrics for paper, cardboard or tissue machines and a fabric for a paper, cardboard or tissue machine.
  • Paper, cardboard or tissue machines have fabrics in the forming, pressing and drying sections.
  • the different types of clothing namely forming fabrics, press felts and drying fabrics, are subject to the most varied requirements, for example in relation to the drainage behavior, the moisture absorption volume and the like.
  • clothing manufacturers often manufacture customer-specific forming fabrics with different weave patterns.
  • the object of the present invention to propose a method for producing coverings and coverings which are easier and cheaper to produce than the coverings known from the prior art.
  • the object is achieved by a method with the features of claim 1 and by a covering for paper, cardboard or tissue machines with the features of claim 12.
  • the invention is based on the consideration of reducing the manufacturing costs of clothing for paper, cardboard or tissue machines by standardizing the manufacturing process for the entire product range of paper machine clothing.
  • the method according to the invention provides for the modular manufacture of different types of coverings for paper, cardboard or tissue machines from a kit of prefabricated web-like material layers.
  • a plurality of web-shaped material layers are selected from the modular system of prefabricated web-shaped material layers, depending on the type and application condition of the fabric to be produced.
  • the sheet-like material layers selected from the modular system are stacked on top of one another according to the invention and at least in sections connected to one another in a planar and non-detachable manner.
  • coverings for the different types and application conditions can be produced according to the invention by combining several of the prefabricated web-shaped material webs.
  • the sequence of the stacking of the selected web-shaped material layers depends on the type and the conditions of use of the covering. This increases the flexibility when using the prefabricated material layers, since different properties of the covering are additionally achieved depending on the order in which the selected web-shaped material layers are stacked.
  • prefabricated sheet-like material layers are designed in such a way that, individually or in combination, they fulfill specific functions such as damping properties, dimensional stability, wear stability, surface properties, liquid absorption volume and the like.
  • the kit of prefabricated material layers comprises at least one material layer influencing the surface of a fibrous web and at least one wear-resistant material layer.
  • the material layer influencing the surface of the fibrous web means the material layer that closes the covering in the direction of the fibrous web.
  • the wear-resistant material layer is to be understood as the material layer which closes the clothing in the direction of the paper machine.
  • the kit of prefabricated material layers comprises at least one dimensionally stable material layer.
  • the dimensionally stable material layer can be embodied both as a material layer formed separately from the two aforementioned material layers and as an integral part of one of the aforementioned material layers.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the material layer influencing the surface of the material web is a textile or a non-textile fabric. Another preferred embodiment of the invention also provides that the wear-resistant material layer is a textile or a non-textile fabric.
  • kits of prefabricated material layers comprises at least one material layer influencing the liquid absorption volume.
  • the material layer influencing the liquid absorption volume can be formed separately from the aforementioned material layers as well as integrally to one of the aforementioned material layers.
  • the material layer influencing the liquid absorption volume can be designed either as a material layer with a high liquid absorption volume or as a material layer with a low liquid absorption volume.
  • a material layer with a high liquid absorption volume should have a liquid absorption volume which is greater than 50% of the total volume of the material layer, particularly preferably greater than 70% of the total volume of the material layer and very particularly preferably greater than 80% of the total volume of the material layer.
  • a material layer with a low liquid absorption volume should have a liquid absorption volume which is less than 50% of the total volume of the material layer, particularly preferably less than 30% of the total volume of the material layer and very particularly preferably less than 20% of the total volume of the material layer.
  • the kit of prefabricated web-shaped material layers has at least one material layer that prevents rewetting.
  • preferred embodiments provide that the dimensionally stable material layer and / or the material layer influencing the liquid absorption volume and / or the material layer preventing rewetting are textile or non-textile fabrics.
  • a textile fabric is to be understood to mean, for example, a woven structure or a nonwoven or a laid fabric or a warp knitted fabric.
  • a non-textile fabric is also to be understood to mean, for example, a structured and / or penetrated film or a structured and / or penetrated membrane and / or a foamed layer.
  • the material layer with a high liquid absorption volume is a foamed layer.
  • the material layer with a low liquid absorption volume is a foamed layer or a penetrated film or a membrane.
  • the foamed layer has a defined pore size.
  • the liquid absorption volume and thus the drainage behavior can be set, for example.
  • the foamed layer has several defined pore sizes.
  • the foamed layer has a defined pore cross profile, i.e. different pore sizes in the cross section of the material layer. This makes it possible to selectively adjust the dewatering behavior and the pressing behavior via the web readiness of the paper machine clothing, and thus to achieve that the web cross-section of the fibrous web can be specifically adjusted.
  • An above-mentioned film can be produced, for example, by an extrusion process and / or a rolling process.
  • a first material layer of a covering according to the invention can be mechanically connected to a second material layer and the second material layer can be chemically connected to a third material layer.
  • the third material layer can be connected to a fourth material layer of this covering by a textile connection method, the fourth material layer being mechanically and chemically connected to a fifth material layer.
  • the chemical compound is realized by a surface-active compound.
  • a surface-active connection is to be understood as a connection by vulcanizing or fusing or welding, for example ultrasound welding. That the interfaces of the two material layers to be connected to one another are changed / activated in such a way that they connect to one another without a connecting medium.
  • a further embodiment of the invention provides that the chemical connection is realized by introducing a connection medium.
  • the connecting medium can be an adhesive, for example.
  • the connecting medium itself to form a material layer arranged between the interconnected material layers, the connecting medium being, for example, a foamed material layer which is arranged between the interconnected material layers and connecting them to one another.
  • the connecting medium designed as a separate material layer can perform specific functions individually or in combination with one or more material layers.
  • the combination of the connecting medium with one or more layers of material can thus advantageously influence the properties of the covering according to the invention.
  • the layers of material are connected to each other by a textile connection process, it is possible to sew them together or to needle them together.
  • the covering is a covering that is not made up of material webs in the form of endless belts, it makes sense if the various web-like material layers stacked on top of one another are connected to one another in sections offset to one another in the machine direction, so that the clothing forms two end sections that are complementary in shape and function, that are interconnectable. Due to the material layers which are offset from one another in sections in the machine direction and are connected to one another in a flat manner, the covering forms two end sections which are complementary in terms of shape and function and which can be connected to one another so that the covering is formed in the form of an endless belt.
  • the flat connection between the two end sections is particularly stable and durable.
  • the width of the covering is made up of several layers of material arranged next to one another, it also makes sense if the layers of material stacked on top of each other are offset from one another at least in sections transversely to the machine direction, so that one layer of material of a particular layer of the covering is arranged above and / or below one another is stacked, which overlaps with two adjacent material layers.
  • FIG. 1 shows a detail of a forming fabric according to the invention in a longitudinal section
  • FIG. 2 shows a section of a press felt according to the invention in a longitudinal section
  • FIG. 3 shows a section of a drying fabric according to the invention in a longitudinal section
  • FIG. 4 shows the two end sections of the forming fabric according to the invention from FIG. 1,
  • FIG. 5 shows a detail of a forming fabric according to the invention in cross section
  • FIG. 6 shows a section of a press felt according to the invention in cross section
  • Figure 7 shows a detail of a track screen according to the invention in cross-section.
  • Figures 1 to 4 show coverings that are made from a kit of prefabricated sheet-like material layers 2, 3, 4, 11 and 15. All web-like material layers 2, 3, 4, 11 and 15 of the modular system are designed as non-textile fabrics in the present exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows sections of a forming fabric 1 according to the invention in a longitudinal section in the machine direction.
  • the forming fabric 1 has a paper-like web-like material layer 2, through which the surface of the fibrous web formed on the forming fabric is significantly influenced, and a machine-side web-like material layer 3, through which the wear behavior of the forming fabric 1 is essentially influenced.
  • the machine-side material layer 3 is thus a wear-resistant material layer 3.
  • the machine-side material layer 3 additionally has dimension-stabilizing properties.
  • the machine-side material layer 3 is also a dimensionally stable material layer 3, whereby dimensionally stable and wear-resistant material layer 3 form an integral unit.
  • a material layer 4 influencing the liquid absorption volume is arranged between the paper-side material layer 2 and the machine-side material layer 3.
  • the material layers 2 to 4 were taken from the kit of prefabricated web-shaped material layers 2, 3, 4, 11 and 15 for the production of the forming fabric 1 according to the invention (see also FIGS. 2 and 3).
  • the material layer 2 is formed in the present embodiment as a non-textile fabric in the form of a penetrated film with holes 5 and made of a material such as PE, PET; PPS or PA manufactured.
  • the paper-side material layer 2 is inextricably bonded to the material layer 4 influencing the liquid absorption volume at the interface 7 in a chemical manner by introducing a connecting medium 72 in the form of an adhesive 72.
  • the material layer 4 influencing the liquid volume is designed as a foamed layer with pores 9.
  • the pores 9 have a defined size.
  • the material layer 3 is formed in the present embodiment as a non-textile fabric in the form of a penetrated film with holes 6 and made of a material such as PE, PET; PPS or PA manufactured.
  • the machine-side material layer 3 is inextricably bonded to the material layer 4 influencing the liquid volume at the interface 8 in a chemical manner by introducing a connecting medium 72 in the form of an adhesive 72.
  • FIG. 2 shows sections of a press felt 10 according to the invention in longitudinal section in the machine direction.
  • the press felt 10 is covered by the web-shaped material layer 2 known from FIG. 1, the web-shaped material layer 3 known from FIG. 1, the material layer 4 known from FIG. 1, by a material layer 11 also influencing the liquid absorption volume, and by a material layer 11 also influencing the liquid absorption volume the rewetting material layer 15 is formed.
  • All material layers 2, 3, 4, 11 and 15 were taken from the modular system of prefabricated sheet-like material layers 2, 3, 4, 11 and 15 for the production of the press felt 10 according to the invention.
  • the order in which the individual layers of material are stacked on one another is determined by the conditions of use for which the press felt 10 according to the invention is designed.
  • the material layer 2 is chemically connected to the material layer 15 preventing the rewetting at the interface 13 by introducing a connecting medium 72 in the form of an adhesive 72.
  • the material layer 11 influencing the liquid absorption volume is designed as a foamed layer with pores 12.
  • the pores 12 have a defined size that is larger than the size of the pores 9.
  • the rewetting material layer 15 is chemically connected to the material layer 11 influencing the liquid absorption volume at the interface 16 by introducing a connecting medium 72 in the form of an adhesive 72.
  • the two material layers 4 and 11 influencing the liquid absorption volume are non-detachably connected to one another at the interface 14 in a chemical manner in the form of an adhesive connection 72.
  • the machine-side material layer 3 is inextricably bonded to the material layer 4 influencing the liquid absorption volume at the interface 8 in a chemical manner by introducing a connecting medium 72 in the form of an adhesive 72.
  • FIG. 3 shows sections of an inventive dryer fabric 20 in longitudinal section in the machine direction.
  • the dryer fabric 20 is formed by the web-side material layer 2 known from FIGS. 1 and 2 and by the web-side material layer 3 known from FIGS. 1 and 2.
  • the two material layers 2 and 3 are non-detachably connected to one another at the interface 21 in a chemical manner in the form of an adhesive connection 72.
  • FIG. 4 shows a section of the forming fabric 1 according to the invention in a longitudinal section in the machine direction in the region of the two end sections 30 and 31 of the forming fabric 1.
  • the two end sections 30 and 31 have not yet been brought fully into contact with one another in the situation shown.
  • the web-shaped material layers 2, 3 and 4 are in
  • FIGS. 5 to 7 show coverings which are produced from a modular system of prefabricated sheet-like material layers 41, 42 and 61.
  • Figure 5 shows sections of a forming fabric 40 according to the invention in cross-section, i.e. across the machine direction.
  • the forming fabric 40 has a paper-shaped web-shaped material layer 41, through which the surface of the fibrous web formed on the forming fabric is significantly influenced, and a machine-side web-shaped material layer 42, through which the wear behavior of the forming fabric 40 is essentially influenced.
  • the machine-side material layer 42 is thus a wear-resistant material layer 42.
  • the paper-side 41 and machine-side material layer 42 additionally have dimension-stabilizing properties.
  • the material layers 41 and 42 are formed in the present embodiment as textile fabrics in the form of weave structures 41 and 42.
  • the weave structure 41 is formed by the warp threads 45 and the weft threads 44, each weft thread 44 running alternately under and over a warp thread 45 in order to form a smooth weave pattern, thereby creating a smooth contact surface for the paper fibers.
  • the weave structure 42 is formed by the warp threads 46 and the weft threads 47, each weft thread 47 running in a repeating unit under two successive warp threads 46 and then over a warp thread 46 in order to form a particularly wear-resistant weaving pattern in which the warp threads 46 subjected to high tensile force are protected from abrasion by the weft threads 47.
  • the two weave structures 41 and 42 are connected to one another in a chemical manner over a wide area by a connecting medium at the interfaces 48 and 49.
  • the connection medium itself forms a foamed material layer 43, which is arranged between the two interconnected weave structures 41 and 42.
  • the foamed material layer 43 has pores 50 with a defined size.
  • the foamed material layer 43 consequently has, in addition to the function of connecting the two weave structures 41 and 42 to one another, influencing the function on the liquid absorption volume.
  • FIG. 6 shows in sections a press felt 60 according to the invention in cross section, that is to say transversely to the machine direction.
  • the press felt 60 has the weaving structure 42 on the machine side known from FIG. 5 and a fleece 61 with fibers 62.
  • the fleece 61 and the weave structure 42 are connected to one another at the two interfaces 63 and 49 by the connecting medium 43 forming a material layer 43.
  • the connecting medium fulfills the task of connecting the weave structure 42 and the fleece 61 to one another and the task of influencing the liquid absorption volume of the press felt 60.
  • FIG. 7 shows in sections an inventive dryer fabric 70 in cross-section, i.e. across the machine direction.
  • the dryer fabric 70 has the paper-side weave structure 41 known from FIG. 5 and the machine-side weave structure 42 known from FIG. 5.
  • the two weave structures 41 and 41 are chemically connected to one another across the surface by a connecting medium 71 in the form of an adhesive 71.
  • Interface 0 dryer fabric 1 interface 0 end section 1 end section 0 forming fabric 1 weave structure (paper-side material layer) 2 weave structure (machine-side material layer) 3 connecting medium (material layer determining liquid absorption volume) 4 weft thread (weave structure) 5 warp thread (weave structure) 6 warp thread (weave structure) 7 weft thread (weave structure ) 8 interface 9 interface 0 pores (connecting medium) 0 press felt 1 fleece 2 fibers (fleece) Interface dryer fabric connection medium adhesive

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)

Description

odular aufgebaute Papiermaschinenbespannung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur odularen Herstellung von Bespannungen für Papier-, Karton oder Tissuemaschinen sowie eine Bespannung für eine Papier-, Kartonoder Tissuemaschine.
Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen weisen Bespannungen in der Formier-, Pressen- und Trockenpartie auf.
An die unterschiedlichen Arten von Bespannungen, nämlich Formiersiebe, Pressfilze und Trockensiebe, werden unterschiedlichste Anforderungen bspw. in Bezug auf das Entwässerungsverhalten, das Feuchtigkeitsaufnahmevolumen und dgl. gestellt.
Des weiteren werden an Bespannungen der selben Art abhängig von den Einsatzbedingungen unterschiedliche Anforderungen gestellt. So sind bspw. die Anforderungen an die Struktur der der Faserstoffbahn zugewandten Seite eines Formiersiebs beim Herstellungsprozeß von graphischem Papier grundsätzlich unterschiedlich zu denen bei der Herstellung von Tissue.
Aufgrund der oben beschriebenen unterschiedlichen Arten von Bespannungen, an die jeweils wieder unterschiedlichste Anforderungen gestellt werden hat sich historisch entwickelt, dass Hersteller von Bespannungen nahezu für jede Art und Einsatzbedingung einen Bespannungstyp herstellender sich nahezu grundsätzlich von Bespannungstypen anderer Arten und Einsatzbedingungen unterscheidet.
So fertigen bspw. Bespannungshersteller oftmals kundenspezifisch Formiersiebe mit jeweils unterschiedlichen Webmustern.
Ausgehend von den aus dem Stand der Technik bekannten Bespannungen, ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Bespannungen und Bespannungen vorzuschlagen, welche einfacher und kostengünstiger als die aus dem Stand der Technik bekannten Bespannungen herzustellen sind. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruch 1 und durch eine Bespannung für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 12 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung geht von der Überlegung aus, die Herstellungskosten von Bespannungen für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen zu reduzieren, indem das Herstellungsverfahren für die gesamte Produktpalette an Papiermaschinenbespannungen vereinheitlicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, unterschiedliche Arten von Bespannungen für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen modular aus einem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten herzustellen. Aus dem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten werden erfindungsgemäß, abhängig von Art und Einsatzbedingung der herzustellenden Bespannung, mehrere bahnförmige Materialschichten ausgewählt. Die aus dem Baukasten ausgewählten bahnförmigen Materialschichten werden erfindungsgemäß aufeinander gestapelt und zumindest abschnittweise miteinander flächig und unlösbar verbunden.
D.h. es wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein Baukasten an vorgefertigten Materialschichten bereitgestellt wird. Durch Festlegen eines Baukastens von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten für die gesamte Produktpalette von Papiermaschinenbespannungen und durch Auswahl von vorgefertigen bahnförmigen Materialschichten aus dem Baukasten, abhängig von der Art und den Einsatzbedingungen der Bespannung, wird die Anzahl an unterschiedlichen Materialschichten wie bspw. Webstrukturen erheblich reduziert.
Wo bspw. in der Vergangenheit für jede Einsatzbedingung eine unterschiedliche Webstruktur erforderlich war, können erfindungsgemäß jeweils durch Kombination mehrerer der vorgefertigten bahnförmigen Materialbahnen Bespannungen für die unterschiedlichen Arten und Einsatzbedingungen hergestellt werden. Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Reihenfolge der Stapelung der ausgewählten bahnförmigen Materialschichten von der Art und den Einsatzbedingungen der Bespannung abhängig ist. Somit wird die Flexibilität bei der Verwendung der vorgefertigten Materialschichten erhöht, da zusätzlich abhängig von der Reihenfolge der Stapelung der ausgewählten bahnförmigen Materialschichten unterschiedliche Eigenschaften der Bespannung erzielt werden.
In diesem Zusammenhang soll darauf verwiesen werden, dass die vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten dergestalt sind, dass diese einzeln oder in Kombination spezifische Funktionen wie bspw. Dämpfungseigenschaft, Dimensionsstabilität, Verschleißstabilität, Oberflächeneigenschaft, Flüssigkeitsaufnahmevolumen und dgl. erfüllen.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten zumindest eine die Oberfläche einer Faserstoffbahn beeinflussende Materialschicht und zumindest eine verschleißstabile Materialschicht umfasst. Hierbei ist unter der die Oberfläche der Faserstoffbahn beeinflussenden Materialschicht die Materialschicht gemeint, welche die Bespannung in Richtung der Faserstoffbahn abschließt. Des weiteren ist unter der verschleißstabilen Materialschicht die Materialschicht zu verstehen, welche die Bespannung in Richtung der Papiermaschine abschließt.
Nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten zumindest eine dimensionsstabile Materialschicht umfasst. Die dimensionsstabile Materialschicht kann sowohl als zu den beiden vorgenannten Materialschichten separat ausgebildete Materialschicht ausgeführt, wie auch integraler Bestandteil einer der vorgenannten Materialschichten sein.
Es sind unterschiedliche Möglichkeiten denkbar, wie die oben genannten Materialschichten ausgebildet sein können.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die die Oberfläche der Materialbahn beeinflussende Materialschicht ein textiles oder ein nicht textiles Flächengebilde ist. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht darüber hinaus vor, dass die verschleißstabile Materialschicht ein textiles oder ein nicht textiles Flächengebilde ist.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten zumindest eine das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht umfasst. Die das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht kann sowohl separat zu den vorgenannten Materialschichten wie auch integral zu einer der vorgenannten Materialschichten ausgebildet sein.
Die das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht entweder als Materialschicht mit hohem Flüssigkeitsaufnahmevolumen oder als Materialschicht mit niederem Flüssigkeitsaufnahmevolumen ausgebildet sein.
Eine Materialschicht mit hohem Flüssigkeitsaufnahmevolumen soll ein Flüssigkeitsaufnahmevolumen aufweisen, welches größer als 50% des Gesamtvolumens der Materialschicht, besonders bevorzugt größer als 70% des Gesamtvolumens der Materialschicht und ganz besonders bevorzugt größer als 80% des Gesamtvolumens der Materialschicht ist.
Eine Materialschicht mit niederem Flüssigkeitsaufnahmevolumen soll ein Flüssigkeitsaufnahmevolumen aufweisen, welches kleiner als 50% des Gesamtvolumens der Materialschicht, besonders bevorzugt kleiner als 30% des Gesamtvolumens der Materialschicht und ganz besonders bevorzugt kleiner als 20% des Gesamtvolumens der Materialschicht ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten zumindest eine die Rückbefeuchtung unterbindende Materialschicht aufweist.
Des weiteren sehen bevorzugte Ausführungsformen vor, dass die dimensionsstabile Materialschicht und / oder die das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht und / oder die die Rückbefeuchtung unterbindende Materialschicht textile oder nicht textile Flächengebilde sind.
Unter einem textilen Flächengebilde soll bspw. eine Webstruktur oder ein Vlies oder ein Fadeπgelege oder ein Kettengewirk verstanden werden. Unter einem nichttextilen Flächengebilden soll des weiteren bspw. eine strukturierte und / oder penetrierte Folie oder eine strukturierte und / oder penetrierte Membran und / oder eine geschäumte Schicht verstanden werden.
So ist es bspw. vorteilhaft, wenn die Materialschicht mit hohem Flüssigkeitsaufnahme- volumen eine geschäumte Schicht ist.
Des weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Materialschicht mit niederem Flüssigkeitsaufnahmevolumen eine geschäumte Schicht oder eine penetrierte Folie oder eine Membran ist.
Des weiteren ist es vorteilhaft, wenn die geschäumte Schicht eine definierte Porengröße aufweist. Durch die Bereitstellung einer definierten Porengröße läßt sich bspw. das Flüssigkeitsaufnahmevolumen und somit das Entwässerungsverhalten einstellen. Darüber hinaus ist es auch denkbar, dass die geschäumte Schicht mehrere definierte Porengrößen aufweist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die geschäumte Schicht ein definiertes Porenquerprofil, d.h. unterschiedliche Porengrößen im Queφrofil der Materialschicht auf. Dadurch ist es möglich das Entwässenugsverhalten und das Pressverhalten über die Bahnbereite der Papiermaschinenbespannung gezielt einzustellen und somit im Resultat zu erreichen, dass das Bahnqueφrofil der Faserstoffbahn gezielt einstellbar ist.
Eine oben genannte Folie kann bspw. durch ein Extrudierverfahren und / oder Walzverfahren hergestellt werden.
Es sind unterschiedliche Möglichkeiten denkbar, die mehreren aus dem Baukasten ausgewählten Materialschichten unlösbar miteinander zu verbinden.
So ist es bspw. möglich zumindest zwei der Materialschichten miteinander chemisch zu verbinden. Des weiteren ist es möglich zumindest zwei der Materialschichten mechanisch und / oder durch ein textiles Verbindungsverfahren miteinander zu verbinden. Die unterschiedlichen Materialschichten einer erfindungsgemäßen Bespannungen können sowohl nur auf die eine oder andere Art und Weise miteinander verbunden sein . Des weiteren ist es auch möglich, die Materialschichten sowohl mechanisch, textil als auch chemisch miteinander zu verbinden. Bspw. kann eine erste Materialschicht einer erfindungsgemäßen Bespannung mit einer zweiten Materialschicht mechanisch verbunden sein und die zweite Materialschicht mit einer dritten Materialschicht chemisch verbunden sein. Des weiteren kann die dritte Materialschicht mit einer vierten Materialschicht dieser Bespannung durch ein textiles Verbindungsverfahren verbunden sein, wobei die vierte Materialschicht mit einer fünften Materialschicht mechanisch und chemisch verbunden ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die chemische Verbindung durch eine grenzflächenaktive Verbindung realisiert. Unter einer grenzflächenaktiven Verbindung ist in diesem Zusammenhang eine Verbindung durch Vulkanisieren oder Verschmelzen oder Verschweißen bspw. Ultraschallschweißen zu verstehen. D.h. es werden die Grenzflächen der beiden miteinander zu verbindenden Materialschichten dergestalt verändert / aktiviert, dass diese sich miteinander ohne ein Verbindungsmedium verbinden.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die chemische Verbindung durch Einbringen eines Verbindungsmediums realisiert wird. Hierbei kann das Verbindungsmedium bspw. ein Klebstoff sein.
Des weiteren ist es möglich, dass das Verbindungsmedium selbst eine zwischen den miteinander verbundenen Materialschichten angeordnete Materialschicht bildet, wobei das Verbindungsmedium bspw. eine geschäumte Materialschicht ist, die zwischen den miteinander verbundenen Materialschichten angeordnet ist, und diese miteinander verbindet.
Selbstverständlich kann das als separate Materialschicht ausgebildete Verbindungsmedium einzeln oder in Kombination mit einer oder mehreren Materialschichten spezifische Funktionen erfüllen. Somit kann durch die Kombination des Verbindungsmediums mit einer oder mehreren Materialschichten vorteilhaft auf die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Bespannung Einfluss genommen werden.
Sind die Materialschichten miteinander mechanisch verbunden, ist denkbar diese miteinander zu verpressen.
Sind die Materialschichten durch ein textiles Verbindungsverfahren miteinander verbunden, ist es möglich diese miteinander zu vernähen oder miteinander zu vernadeln.
Handelt es sich um eine Bespannung, die nicht aus Materialbahnen in Form von Endlosbänder aufgebaut ist, ist es sinnvoll, wenn die verschiedenen aufeinandergestapelten bahnförmigen Materialschichten in Maschinenrichtung zueinander abschnittweise versetzt miteinander flächig verbunden sind, sodass die Bespannung zwei zueinander form- und funktionskomplementäre Endabschnitte bildet, die miteinander verbindbar sind. Durch die in Maschinenrichtung zueinander abschnittweise versetzt angeordneten und flächig miteinander verbundenen Materialschichten bildet die Bespannung zwei form- und funktionskomplementäre Endabschnitte, die flächig miteinander verbindbar sind, sodass die Bespannung in der Form eines Endlosbandes ausgebildet wird. Die flächige Verbindung zwischen den beiden Endabachnitten ist besonders stabil und haltbar.
Ist die Bespannung in deren Breite aus mehreren nebeneinander angeordneten Materialschichten aufgebaut, ist es des weiteren sinnvoll, wenn die aufeinander gestapelten Materialschichten zumindest abschnittweise quer zur Maschinenrichtung zueinander versetzt sind, sodass über und / oder unter nebeneinander angeordneten Materialschichten einer bestimmten Lage der Bespannung jeweils eine Materialschicht gestapelt ist, welche mit beiden nebeneinander angeordneten Materialschichten überlappt. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der folgenden schematischen nicht maßstäblichen Zeichnungen weiter erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Formiersiebs im Längsschitt,
Figur 2 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Pressfilzes im Längsschitt, Figur 3 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Trockensiebs im Längsschitt,
Figur 4 die beiden Endabschnitte des erfindungsgemäßen Formiersiebs der Figur 1 ,
Figur 5 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Formiersiebs im Quersschitt,
Figur 6 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Pressfilzes im Querschitt,
Figur 7 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Trackensiebs im Querschitt.
Die Figuren 1 bis 4 zeigen Bespannungen, die aus einem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten 2,3,4, 11 und 15 hergestellt sind. Sämtliche bahnförmigen Materialschichten 2,3,4, 11 und 15 des Baukastens sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel als nicht textile Flächengebilde ausgebildet.
Die Figur 1 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Formiersieb 1 im Längsschnitt in Maschinenrichtung. Das Formiersieb 1 weist eine papierseitige bahnformige Materialschicht 2, durch welche die Oberfläche der auf dem Formiersieb gebildeten Faserstoffbahn wesentlich beeinflusst wird, und eine maschinenseitige bahnformige Materialschicht 3 auf, durch welche das Verschleißverhalten des Formiersiebs 1 im wesentlichen beeinflusst wird. Die maschinenseitige Materialschicht 3 ist somit eine verschleißstabile Materialschicht 3. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die maschinenseitige Materialschicht 3 zusätzlich dimensionsstabilisierende Eigenschaften auf. Somit ist die maschinenseitige Materialschicht 3 auch eine dimensionsstabile Materialschicht 3, wodurch dimensionsstabile und verschleißstabile Materialschicht 3 eine integrale Einheit bilden.
Zwischen der papierseitigen Materialschicht 2 und der maschinenseitigen Materialschicht 3 ist eine das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht 4 angeordnet. Die Materialschichten 2 bis 4 wurden für die Herstellung des erfindungsgemäßen Formiersiebs 1 aus dem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten 2,3,4, 11 und 15 entnommen (siehe auch Figuren 2 und 3).
Die Materialschicht 2 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als nicht textiles Flächengebilde in der Form einer penetrierten Folie mit Löchern 5 ausgebildet und aus einem Werkstoff wie PE, PET; PPS oder PA gefertigt. Die papierseitige Materialschicht 2 ist mit der das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussenden Materialschicht 4 unlösbar flächig an der Grenzfläche 7 auf chemische Art und Weise durch Einbringen eines Verbindungsmediums 72 in Form eines Klebstoffs 72 verbunden.
Die das Flüssigkeitsvolumen beeinflussende Materialschicht 4 ist als geschäumte Schicht mit Poren 9 ausgebildet. Hierbei weisen die Poren 9 eine definierte Größe auf.
Die Materialschicht 3 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als nicht textiles Flächengebilde in der Form einer penetrierten Folie mit Löchern 6 ausgebildet und aus einem Werkstoff wie PE, PET; PPS oder PA gefertigt. Die maschinenseitige Materialschicht 3 ist mit der das Flüssigkeitsvolumen beeinflussenden Materialschicht 4 unlösbar flächig an der Grenzfläche 8 auf chemische Art und Weise durch Einbringen eines Verbindungsmediums 72 in Form eines Klebstoffs 72 verbunden.
Die Figur 2 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Pressfilz 10 im Längsschnitt in Maschinenrichtung. Das Pressfilz 10 wird durch die aus der Figur 1 bekannte papierseitige bahnformige Materialschicht 2, die aus der Figur 1 bekannte maschinenseitige bahnformige Materialschicht 3, die aus der Figur 1 bekannte das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht 4, durch eine ebenfalls das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht 11 und durch eine die Rückbefeuchtung verhindernde Materialschicht 15 gebildet.
Sämtliche Materialschichten 2,3,4,11 und 15 wurden für die Herstellung des erfindungsgemäßen Pressfilzes 10 aus dem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten 2,3,4, 11 und 15 entnommen. Die Reihenfolge der Stapelung der einzelnen Materialschichten aufeinander wird bestimmt durch die Einsatzbedindungen, für die das erfindungsgemäße Pressfilz 10 ausgelegt ist. Die Materialschicht 2 ist mit der die Rückbefeuchtung verhindernden Materialschicht 15 an der Grenzfläche 13 auf chemische Art und Weise durch Einbringen eines Verbindungsmediums 72 in Form eines Klebstoffs 72 verbunden.
Die das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht 11 ist als geschäumte Schicht mit Poren 12 ausgebildet. Hierbei weisen die Poren 12 eine definierte Größe auf, die größer als die Größe der Poren 9 ist. Die die Rückbefeuchtung verhindernde Materialschicht 15 ist mit der das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussenden Materialschicht 11 an der Grenzfläche 16 auf chemische Art und Weise durch Einbringen eines Verbindungsmediums 72 in Form eines Klebstoffs 72 verbunden. Die beiden das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussenden Materialschichten 4 und 11 sind an der Grenzfläche 14 unlösbar flächig auf chemische Art und Weise in der Form einer Klebeverbindung 72 miteinander verbunden.
Die maschinenseitige Materialschicht 3 ist mit der das Flüssigkeitsaufnahmevolumen beeinflussenden Materialschicht 4 unlösbar flächig an der Grenzfläche 8 auf chemische Art und Weise durch Einbringen eines Verbindungsmediums 72 in Form eines Klebstoffs 72 verbunden.
Die Figur 3 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Trockensieb 20 im Längsschnitt in Maschinenrichtung. Das Trockensieb 20 wird durch die aus den Figuren 1 und 2 bekannte papierseitige bahnformige Materialschicht 2 und durch die aus den Figuren 1 und 2 bekannte maschinenseitige bahnformige Materialschicht 3 gebildet.
Die beiden Materialschichten 2 und 3 sind an der Grenzfläche 21 unlösbar flächig auf chemische Art und Weise in der Form einer Klebeverbindung 72 miteinander verbunden.
Die Figur 4 zeigt einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Formiersiebs 1 im Längsschnitt in Maschinenrichtung im Bereich der beiden Endabschnitte 30 und 31 des Formiersiebs 1. Die beiden Endabschnitte 30 und 31 sind in der dargestellten Situation noch nicht vollständig aufeinander zur Anlage gebracht.
Wie aus der Figur 4 zu erkennen ist, sind die bahnförmigen Materialschichten 2,3 und 4 in
Maschinenrichtung zueinander abschnittweise versetzt angeordnet und miteinander flächig verbunden. Hierdurch wird errreicht, dass die beiden Endabschnitte zueinander form- und funktionskomplementär ausbildet und flächig miteinander verbindbar sind. Die Figuren 5 bis 7 zeigen Bespannungen, die aus einem Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten 41 ,42 und 61 hergestellt sind.
Die Figur 5 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Formiersieb 40 im Querschnitt, d.h. quer zur Maschinenrichtung. Das Formiersieb 40 weist eine papierseitige bahnformige Materialschicht 41, durch welche die Oberfläche der auf dem Formiersieb gebildeten Faserstoffbahn wesentlich beeinflusst wird, und eine maschinenseitige bahnformige Materialschicht 42 auf, durch welche das Verschleißverhalten des Formiersiebs 40 im wesentlichen beeinflusst wird. Die maschinenseitige Materialschicht 42 ist somit eine verschleißstabile Materialschicht 42. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weisen die papierseitige 41 und maschinenseitige Materialschicht 42 zusätzlich dimensionsstabilisierende Eigenschaften auf.
Die Materialschichten 41 und 42 sind in der vorliegenden Ausführungsform als textile Flächengebilde in Form von Webstrukturen 41 und 42 ausgebildet.
Die Webstruktur 41 wird durch die Kettfäden 45 und die Schußfäden 44 gebildet, wobei jeder Schußfaden 44 abwechselnd unter und über einen Kettfaden 45 verläuft um ein glattes Webmuster zu bilden, wodurch eine glatte Auflagefläche für die Papierfasern geschaffen wird.
Die Webstruktur 42 wird durch die Kettfäden 46 und die Schußfäden 47 gebildet, wobei jeder Schußfaden 47 in einer Wiederholeinheit unter zwei aufeinanderfolgenden Kettfäden 46 und anschließend über einen Kettfaden 46 verläuft um ein besonders verschleißstabiles Webmuster zu bilden, bei dem die mit hoher Zugkraft beaufschlagten Kettäden 46 durch die Schußfäden 47 vor Abrieb geschützt sind.
Die beiden Webstrukturen 41 und 42 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel flächig auf chemische Art und Weise durch ein Verbindungsmedium an den Grenzflächen 48 und 49 miteinander verbunden. Hierbei bildet das Verbinduπgsmedium selbst eine geschäumte Materialschicht 43, die zwischen den beiden miteinander verbundenen Webstrukturen 41 und 42 angeordnet ist. Die geschäumte Materialschicht 43 weist Poren 50 mit definierter Größe auf. Die geschäumte Materialschicht 43 weist demzufolge zusätzlich zur Funktion, die beiden Webstrukturen 41 und 42 miteinander zu verbinden, die Funktion auf das Flüssigkeitsaufnahmevolumen zu beeinflussen. Die Figur 6 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Pressfilz 60 im Querschnitt, d.h. quer zur Maschinenrichtung. Das Pressfilz 60 weist die aus der Figur 5 bekannte maschinenseitige Webstruktur 42 und ein Vlies 61 mit Fasern 62 auf.
Das Vlies 61 und die Webstruktur 42 sind durch das eine Materialschicht 43 bildende Verbindungsmedium 43 an den beiden Grenzflächen 63 und 49 miteinander verbunden. Auch bei dem Pressfilz 60 erfüllt das Verbindungsmedium die Aufgabe die Webstruktur 42 und das Vlies 61 miteinander zu verbinden und die Aufgabe das Flüssigkeitsaufnahmevolumen des Pressfilzes 60 zu beeinflussen.
Die Figur 7 zeigt abschnittweise ein erfindungsgemäßes Trockensieb 70 im Querschnitt, d.h. quer zur Maschinenrichtung. Das Trockensieb 70 weist die aus der Figur 5 bekannte papierseitige Webstruktur 41 und die aus der Figur 5 bekannte maschinenseitige Webstruktur 42.
Die beiden Webstrukturen 41 und 41 sind flächig chemisch durch ein Verbindungsmedium 71 in Form eines Klebstoffs 71 miteinander verbunden.
Bezugszeichenliste:
1 Formiersieb
2 papierseitige Materialschicht
3 maschinenseitige Materialschicht Flüssigkeitsaufnahmevolumen bestimmende Materialschicht
5 Löcher (papierseitige Materialschicht) Löcher (maschinenseitige Materialschicht)
7 Grenzfläche
8 Grenzfläche 9 Poren (Flüssigkeitsaufnahmevolumen bestimmende Materialschicht)
10 Pressfilz
11 Flüssigkeitsaufnahmevolumen bestimmende Materialschicht
12 Poren (Flüssigkeitsaufnahmevolumen bestimmende Materialschicht)
13 Grenzfläche 14 Grenzfläche
15 Rückbefeuchtung verhindernde Materialschicht
16 Grenzfläche 0 Trockensieb 1 Grenzfläche 0 Endabschnitt 1 Endabschnitt 0 Formiersieb 1 Webstruktur (papierseitige Materialschicht) 2 Webstruktur (maschinenseitige Materialschicht) 3 Verbindungsmedium (Flüssigkeitsaufnahmevolumen bestimmende Materialschicht) 4 Schußfaden (Webstruktur) 5 Kettfaden (Webstruktur) 6 Kettfaden (Webstruktur) 7 Schußfaden (Webstruktur) 8 Grenzfläche 9 Grenzfläche 0 Poren (Verbindungsmedium) 0 Pressfilz 1 Vlies 2 Fasern (Vlies) Grenzfläche Trockensieb Verbindungsmedium Klebstoff

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur modularen Herstellung von unterschiedlichen Arten von Bespannungen (1,10,20,40,60,70) für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen, bei dem ein Baukasten von bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) vorgefertigt wird, und bei dem abhängig von Art und Einsatzbedingung der herzustellenden Bespannung (1 ,10,20,40,60,70) aus dem Baukasten (2,3,4,11,15,41,42,61) mehrere bahnformige Materialschichten ausgewählt, aufeinander gestapelt und zumindest abschnittweise miteinander flächig und unlösbar verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , d ad u rc h g e ke n nze i c h n et, dass die Reihenfolge der Stapelung der bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) von der Art und den Einsatzbedingungen der Bespannung (1,10,20,40,60,70) abhängig ist.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, d ad u rc h ge ken nze i c h n et , dass zumindest zwei bahnformige Materialschichten (2,3,4,11 ,15,41 ,42,61 ) miteinander chemisch verbunden werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, d ad u rch g e ke n n ze i c h n et , dass die chemische Verbindung durch grenzflächenaktive Verbindung realisiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d ad u rch ge ke n nzei ch n et , dass die grenzflächenaktive Verbindung durch Vulkanisieren oder Verschweißen oder Verschmelzen realisiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, d ad u rch geke n n ze ic h n et , dass die chemische Verbindung durch Einbringen eines Verbindungsmediums (43, 71 , 72) realisiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, d ad u rch ge ke n n ze ic h n et , dass das Verbindungsmedium ein Klebstoff (72) ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, d ad u rc h geke n nze ic h n et , dass das Verbindungsmedium selbst eine zwischen den miteinander verbundenen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) angeordnete Materialschicht (43) bildet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, d a d u rc h geke n nze ic h n et , dass das Verbindungsmedium eine geschäumte Materialschicht (43) zwischen den miteinander verbundenen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) bildet.
10.Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, d ad u rc h ge ke n nze ic h n et , dass zumindest zwei bahnformige Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) miteinander mechanisch verbunden werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d ad u rc h ge ke n nze i c h n et , dass die mechanische Verbindung durch Verpressen realisiert wird.
12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, d ad u rc h ge ke n nze i c h net , dass zumindest zwei bahnformige Materialschichten (2,3,4,11 ,15,41 ,42,61 ) miteinander durch ein textiles Verbindungsverfahren verbunden werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d ad u rc h ge ke n nze i c h n et , dass das textile Verbindungsverfahren durch Vernähen und / oder Vernadeln realisiert wird.
14. Bespannung (1 ,10,20,40,60,70) für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen, die aus mehreren bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) aus einem vorgefertigten Baukasten von bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) aufgebaut ist, wobei die einzelnen bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) abhängig von der Art und von den Einsatzbedingungen der Bespannung (1,10,20,40,60,70) aus dem Baukasten ausgewählt sind, und wobei die bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) aufeinander gestapelt und zumindest abschnittweise flächig und unlösbar miteinander verbunden sind.
15. Bespannung nach Anspruch 14, d ad u rc h g e ke n nze ic h n et, dass die Reihenfolge der Stapelung der bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) von der Art und den Einsatzbedingungen der Bespannung (1,10,20,40,60,70) abhängig ist.
16. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 15, d ad u rc h g e ke n nze i ch n et , dass die Materialschichten einzeln oder in Kombination spezifische Funktionen erfüllen.
17. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, d ad u rch ge ke n nze i ch n et, dass das Verbindungsmedium (43) einzeln oder in Kombination mit einer oder mehreren Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) spezifische Funktionen erfüllt.
18. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, d ad u rc h ge ke n nze i c h n et, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten (2,3,4,11 ,15,41 ,42,61 ) zumindest eine die Oberfläche einer Faserstoffbahn beeinflussende Materialschicht (2,41 ,61) und zumindest eine verschleißstabile Materialschicht (3,42) umfasst.
19. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dad u rch g e ke n nze i ch n et, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) zumindest eine dimensionsstabile Materialschicht (3,41 ,42) umfasst.
20. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, d ad u rch ge ke n nze i c h n et, dass die die Oberfläche der Materialbahn beeinflussende Materialschicht (2,41 ,61 ) ein textiles (41 ,61 ) oder ein nicht textiles Flächengebilde (2) ist.
21. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dad u rc h g e ken nze i c h n et, dass die verschleißstabile Materialschicht (3,42) ein textiles (42) oder ein nicht textiles Flächengebilde (3) ist.
22. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, d ad u rc h g e ken nze i c h n et , dass die dimensionsstabile Materialschicht (3,41 ,42) ein textiles (41 ,42) oder ein nicht textiles Flächengebilde (3) ist.
23. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, d ad u rch ge ke n nze i ch net, dass der Baukasten von vorgefertigten Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) zumindest eine das Flussigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht (4,61) umfasst.
24. Bespannung nach Anspruch 23, d ad u rc h g e ke n nze ic h n et , dass die das Flussigkeitsaufnahmevolumen beeinflussende Materialschicht (4,61) ein hohes Flussigkeitsaufnahmevolumen oder ein niederes Flussigkeitsaufnahmevolumen hat.
25. Bespannung nach Anspruch 24, d ad u rch ge ke n nze i c h n et , dass die Materialschicht mit hohem oder niederen Flussigkeitsaufnahmevolumen (4,61) ein textiles (61) oder ein nichttextiles Flächengebilde (4) ist.
26. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 25, d ad u rch ge ke n n ze i c h net , dass der Baukasten von vorgefertigten bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11 ,15,41 ,42,61 ) zumindest eine die Rückbefeuchtung unterbindende Materialschicht (15) aufweist.
27. Bespannung nach Anspruch 26, d ad u rc h ge ke n n ze i c h n et, dass die die Rückbefeuchtung unterbindende Materialschicht (15) ein textiles oder ein nichttextiles Flächengebilde (15) ist.
28. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 27, d ad u rc h ge ke n n ze i ch n et , dass das textile Flächengebilde eine Webstruktur (41 ,42) oder ein Vlies (61 ) oder ein Fadengelege oder ein Kettengewirk ist.
29. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 28, d ad u rch g e ke n nze ich n et, dass das nicht textile Flächengebilde eine strukturierte und / oder penetrierte Folie (2,3) oder eine strukturierte und / oder penetrierte Membran (15) oder eine geschäumte Schicht (4) ist.
30. Bespannung nach Anspruch 29, dad u rch g e ke n nze i ch n et, dass die Folie (2,3) extrudiert und / oder gewalzt ist.
31. Bespannung nach Anspruch 29 oder 30, dad u rch ge ken nzeich net, dass die geschäumte Schicht (4) eine definierte Porengröße aufweist.
32. Bespannung nach Anspruch 29 oder 30, d ad u rc h g e ken nze i c h n et, dass die geschäumte Schicht (4) mehrere definierte Porengrößen aufweist.
33. Bespannung nach Anspruch 32, d ad u rc h g e ken n ze i c h n et , dass die geschäumte Schicht (4) ein definiertes Porengrößenqueφrofil aufweist.
34. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 33, d ad u rc h ge ke n nze i c h n et , dass die unlösbare Verbindung zwischen den Materialschichten durch eine chemische und / oder mechanische Verbindung hergestellt wird.
35. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 34, d ad u rc h ge ke n nze i c h n et , dass abhängig von der Art, den Einsatzbedingungen, den miteinander unlösbar zu verbindenden Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) unterschiedliche Verbindungsmethoden gewählt werden.
36. Bespannung nach einem der Ansprüche 14 bis 35, d ad u rc h ge ke n nze i ch net , dass die verschiedenen bahnförmigen Materialschichten (2,3,4,11,15,41,42,61) in Maschinenrichtung und / oder quer zur Maschinenrichtung zueinander abschnittweise versetzt miteinander flächig verbunden sind, sodass die Bespannung zwei zueinander form- und funktionskomplementäre Endabschnitte (30,31 ) bildet, die miteinander verbindbar sind.
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