EP1670843A1 - Verfahren zur herstellung von mischungen zur polyurethan-herstellung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von mischungen zur polyurethan-herstellung

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Publication number
EP1670843A1
EP1670843A1 EP04765387A EP04765387A EP1670843A1 EP 1670843 A1 EP1670843 A1 EP 1670843A1 EP 04765387 A EP04765387 A EP 04765387A EP 04765387 A EP04765387 A EP 04765387A EP 1670843 A1 EP1670843 A1 EP 1670843A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
additives
mixing
polyurethane
mixture
components
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04765387A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan-Michael DREISÖRNER
Hartmut Giesker
Johann Knake
Maria Thomas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP1670843A1 publication Critical patent/EP1670843A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/65—Low-molecular-weight compounds having active hydrogen with high-molecular-weight compounds having active hydrogen
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/65—Low-molecular-weight compounds having active hydrogen with high-molecular-weight compounds having active hydrogen
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    • C08G18/6633—Compounds of group C08G18/42
    • C08G18/6637—Compounds of group C08G18/42 with compounds of group C08G18/32 or polyamines of C08G18/38
    • C08G18/664—Compounds of group C08G18/42 with compounds of group C08G18/32 or polyamines of C08G18/38 with compounds of group C08G18/3203
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of mixtures which can be used for the production of polyurethanes.
  • polyurethane structural components The production of polyurethanes has been known for a long time and is usually carried out by reacting polyisocyanates with compounds having at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups, hereinafter referred to as polyurethane structural components.
  • additives are usually mixed with the compounds having at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups to form a so-called polyol component and are mixed in this form with the polyisocyanates.
  • the additives are a large number of different substances which, depending on the intended use of the polyurethanes, are added to the starting compounds. but can be very disruptive in other applications. In these cases one speaks of a contamination of the systems. Contamination occurs when the product properties of a subsequent batch deteriorate due to the use of a batch. Characteristics of contamination can be, for example, the clouding of normally transparent products, discoloration, a change in the surface structure of the polyurethanes, for example open-celled instead of compact, or deviations in the physical properties of the plastics, such as loss of hardness, changes in elasticity or thermal conductivity.
  • the production of the polyol components by mixing different compounds with at least two active hydrogen atoms, mostly long-chain polyols and optionally short-chain chain extenders and / or crosslinking agents, with the additives mentioned, is usually carried out in stirred tanks in industry.
  • additives are often used in small amounts, based on the polyurethane starting compounds. When using stirred tanks as mixing devices, this can result in no homogeneous mixing. This can also lead to quality problems with the resulting polyurethanes.
  • the object of the invention was to develop a method for producing mixtures of polyurethane starting compounds and additives in which the problem of contamination of the mixing apparatus is excluded and the components are thoroughly mixed.
  • the object was achieved by continuously adding the additives in the desired mixing ratio in a mixer with the polyurethane components.
  • the invention thus relates to a process for mixing additives to form polyurethane structural components, characterized in that the additives and the polyurethane structural components are continuously fed to a mixing apparatus and the mixture thus obtained is continuously removed from the mixing apparatus.
  • additives for the process according to the invention are present in a consistency in which they can be subjected to a continuous mixture. They must therefore preferably be in liquid or paste form. If the additives are solids, they should be converted into a form suitable for the process according to the invention before continuous mixing by solution, dispersion or similar operations.
  • additives are understood to mean all of the starting materials in the production of polyurethanes which are present in the reaction mixture in addition to the polyisocyanates and the compounds having at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups.
  • the blowing agents, flame retardants, catalysts, and auxiliaries and / or additives, such as stabilizers are ent foaming agents, light stabilizers, cold stabilizers, emulsifiers, flow improvers, pigments, dyes.
  • the catalysts and auxiliaries and / or additives are usually added in a quantity in the range between 0.001 and 5% by weight, based on the weight of the resulting polyurethane.
  • Blowing agents and / or flame retardants are usually used in an amount between 3 and 40% by weight, based on the weight of the resulting polyurethane.
  • organic metal compounds preferably organic tin compounds, such as tin (II) salts of organic carboxylic acids, e.g. Tin (II) acetate, Tin (II) octoate, Tin (II) et yl hexoate and Tin (II) laurate and the dialkyltin (IV) salts of organic carboxylic acids, e.g. Dibutyltin diacetate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin maleate and dioctyltin diacetate.
  • tin (II) salts of organic carboxylic acids e.g. Tin (II) acetate, Tin (II) octoate, Tin (II) et yl hexoate and Tin (II) laurate
  • dialkyltin (IV) salts of organic carboxylic acids e.g. Dibutyltin diacetate, dibutyltin d
  • the organic metal compounds are used alone or preferably in combination with strongly basic amines.
  • Examples include amidines such as 1,8-diaza-bicyclo (5.4.0) -undecen-7, 2,3-dimethyl-3,4,5,6-tetra-hydropyrimidine, tertiary amines such as triethylamine, tributylamine, Dimethylbenzylamine, N-methyl-, N-ethyl-, N-cyclohexylmorpholine, N, N, N ', N'-tetramethyl-ethylenediamine, N, N, N', N'-tetramethyl-butanediamine or -hexanediamine, pentamethyldiethylenetriamine, Tetramethyldiammoethyl ether, bis (dimethylaminopropyl) urea, dimethylpiperazine, 1,2-dimethylimidazole, 1-azabicyclo (3.3.0) octane and preferably 1,4
  • catalysts are: tris (dialkylaminoalkyl) -s-hexahydro-triazines, in particular 1,3,5-tris (N, N-dimethylaminopropyl) -s-hexahydrotria2in, tetraalkylammonium hydroxides such as tetramethylammonium hydroxide, alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and Alkaline alcoholates, such as sodium methylate and potassium isopropylate, and also alkali metal salts of long-chain fatty acids with 10 to 20 carbon atoms and possibly pendant OH groups.
  • 0.001 to 5% by weight, in particular 0.05 to 2.5% by weight, of catalyst or catalyst combination, based on the weight of component (b), are preferably used.
  • additives which may be mentioned are surface-active substances, foam stabilizers, cell regulators, fillers, dyes, pigments, flame retardants, antistatic agents, hydrolysis protection agents, fungistatic and bacteriostatic substances.
  • suitable surface-active substances are compounds which serve to support the homogenization of the starting materials and, if appropriate, are also suitable for regulating the cell structure.
  • Examples include emulsifiers, such as the sodium salts of castor oil sulfates, or of fatty acids and salts of fatty acids with amines, for example oleic acid diethylamine, stearic acid diethanolamine, ricinoleic acid diethanolamine, salts of sulfonic acids, for example alkali metal or ammonium salts of dodecylbenzene methane disulfonic acid or dinaphthonic acid;
  • Foam stabilizers such as siloxane-oxalkylene copolymers and other organopolysiloxanes, ethoxylated alkylphenols, ethoxylated fatty alcohols, paraffin oils, castor oil or ricinoleic acid esters, turkish red oil and peanut oil and cell regulators, such as paraffins, fatty alcohols and dimethylpolysiloxanes.
  • Oligomeric polyacrylates with polyoxyalkylene and fluoroalkane radicals as side groups are also suitable for improving the emulsifying action, the cell structure and / or stabilizing the rigid foam.
  • the surface-active substances are usually used in amounts of 0.01 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of component (b).
  • Fillers in particular reinforcing fillers, are understood to be the conventional organic and inorganic fillers, reinforcing agents and weighting agents known per se.
  • inorganic fillers such as silicate minerals, for example layered silicates such as antigorite, serpentine, hornblende, amphibole, chrisotile, talc;
  • Metal oxides such as kaolin, aluminum oxides, aluminum silicate, titanium oxide and iron oxides, metal salts such as chalk, heavy spar and inorganic pigments such as cadmium sulfide, zinc sulfide and glass particles.
  • suitable organic fillers are carbon black, melamine, rosin, cyclopentadienyl resins and graft polymers.
  • the inorganic and organic fillers can be used individually or as mixtures and are advantageously added to the reaction mixture in amounts of 0.5 to 50% by weight, preferably 1 to 40% by weight, based on the weight of components (a) to ( c), incorporated.
  • Suitable flame retardants are, for example, tricresyl phosphate, tris (2-chloroethyl) phosphate, tris (2-chloropropyl) phosphate, tris (1,3-dichloropropyl) phosphate, tris (2,3-dibromopropyl) phosphate and tetrakis (2-chloroethyl) ethylene diphosphate.
  • inorganic flame retardants such as red phosphorus, red phosphorus-containing preparations, aluminum oxide hydrate, antimony trioxide, arsenic oxide, ammonium polyphosphate and calcium sulfate or cyanuric acid derivatives, such as, for example, melamine, or mixtures of at least two flame retardants, such as, for example, ammonium polyphosphates and melamine and melamine if necessary, starch can be used to flame retard the rigid PU foams produced according to the invention.
  • inorganic flame retardants such as red phosphorus, red phosphorus-containing preparations, aluminum oxide hydrate, antimony trioxide, arsenic oxide, ammonium polyphosphate and calcium sulfate or cyanuric acid derivatives, such as, for example, melamine, or mixtures of at least two flame retardants, such as, for example, ammonium polyphosphates and melamine and melamine if necessary
  • starch can be used to flame retard the rigid PU foams produced according to
  • the additives are usually added to the compounds having at least two reactive hydrogen atoms.
  • the mixture obtained in this way is often referred to as a polyol component.
  • blowing agents which release gases, in particular carbon dioxide, by reaction with the isocyanate groups can be used as blowing agents.
  • blowing agents include water and carboxylic acids.
  • Another class of blowing agents are compounds which are inert to the polyurethane starting components and are liquid at room temperature and evaporate under the conditions of the polyurethane reaction, also known as physical blowing agents.
  • Compounds suitable as physical blowing agents can be selected from the group of alkanes, cycloalkanes with a maximum of 4 carbon atoms, dialkyl ethers, cycloalkylene ethers and fluoroalkanes. Mixtures of at least two compounds from the compound groups mentioned can also be used. The following may be mentioned by way of example: alkanes, e.g. Propane, n-butane, isobutane, n- and iso-pentane as well as technical pentane mixtures, cycloalkanes, e.g. Cyclopentane, cyclobutane, dialkyl ethers, e.g.
  • cycloalkylene ether such as e.g. Furan and fluoroalkanes
  • the physical blowing agents can be used alone or, preferably, in combination with water, the following combinations having proven particularly successful, so that they are expediently used: water and cyclopentane, water and cyclopentane or cyclohexane or a mixture of these cycloalkanes and at least one compound from the group n-butane, isobutane, n- and iso-pentane, technical pentane mixtures, cyclobutane, methyl butyl ether, diethyl ether, furan, tri- fluoromethane, difluoromethane, difluoroethane, tetrafluoroethane and heptafluoropropane.
  • the amount of low boiling, with cyclopentane and / or cyclohexane homogeneously miscible compounds used in combination with cyclohexane, and in particular with cyclopentane is such that the resultant mixture advantageously has a boiling point of below 50 ° C, preferably from 30 to 0C C possesses.
  • the amount required for this depends on the course of the boiling point curves of the mixture and can be determined experimentally using known methods.
  • the mixture emerging from the mixing apparatus can be transferred to storage containers.
  • the mixture is preferably filled into transport containers.
  • the mixture can be fed directly to the mixing head, in which the polyisocyanates are mixed with the compounds having at least two active hydrogen atoms.
  • both the constituents of the polyurethane structural components and the additives are each removed from separate storage tanks, fed to the mixing apparatus and the finished mixture is continuously removed from the mixing apparatus.
  • This embodiment has the advantage that only one mixer is required to produce the entire mixture. In the event of contamination, however, more cleaning is required.
  • the mixtures are not filled directly into transport containers, there may be an increased outlay for storage, since different additives are often added to the polyurethane structural components with an otherwise identical composition.
  • the additives can be added to one of the starting materials for the polyurethane structural components, and the mixture thus obtained can be mixed with the other starting materials to form the polyurethane structural components.
  • the polyurethane structural components are first prepared by mixing their individual components without the additives, the mixture thus obtained and the additives are continuously fed to a mixing apparatus and the mixture thus obtained is continuously removed from the mixer.
  • the individual components can be mixed into the polyurethane structural components in batches, for example in stirred kettles, or by continuous mixing of the components, as described, for example, in EP 768 325.
  • This embodiment has the advantage that polyurethane structural components are produced in stock and, depending on requirements, the amount of additives required for the specific application can be added.
  • the additives are preferably added immediately before filling or at the loading station. There is no contamination of the mixing device in which the polyurethane components are manufactured. If the additive mixer becomes contaminated, the product flow from the mixer for the polyurethane add-on components can be directed to another mixer and the contaminated mixer can be cleaned without causing production downtimes.
  • the mixing apparatus used for the process according to the invention can be operated in such a way that individual streams are eliminated and others can be added to produce different products. Again, the contamination potential of the dosed components must be taken into account.
  • a regulation and control unit ensures the switching on and off of individual material flows and compliance with the desired material flow ratio.
  • the mixer used for the method according to the invention has a very compact design and is easy to disassemble. This provides quick and easy cleaning options. At the same time, any mixing kettles that may be used are relieved, since specific, intensive cleaning of the feedstocks that follow can be metered past the kettle to the downstream mixing apparatus. At the same time, there is no need to clean feed pumps because the additives are only fed behind the pumps. In addition, the number of contaminated valves and the affected pipe sections are reduced.
  • Static mixers can preferably be used as the mixing apparatus.
  • Such apparatuses are generally known to the person skilled in the art.
  • Such an apparatus for mixing liquids is described for example in EP 0 097458.
  • Static mixers are usually tubular devices with fixed internals, which are used to mix the individual material flows across the pipe cross-section. Static mixers can be used in continuous processes to perform various basic process operations, such as mixing, mass transfer between two phases, chemical reactions or heat transfer.
  • the homogenization of the feed materials is brought about by a pressure drop generated by means of a pump.
  • a pressure drop generated by means of a pump is brought about by a pressure drop generated by means of a pump.
  • two basic mixing principles can be distinguished.
  • mixers with a laminar flow the flow of the individual components is homogenized by dividing and rearranging. By continuously doubling the number of layers, the layer thicknesses are reduced until complete macro mixing is achieved. Micromixing by diffusion processes depends on the residence time. For mixing tasks with laminar flow Spiral mixers or cross-channel mixers are used. The laminar flow is similar to a normal pipe flow with low shear forces and a narrow residence time distribution.
  • Both types of mixers can be used for the process according to the invention.
  • the internals used generally consist of flow-dividing and diverting, three-dimensional geometric bodies, which lead to a rearrangement, mixing and reunification of the individual components.
  • Static mixers are commercially available mixing devices and are offered for example by Fluitec Georg AG, Neftenbach, Switzerland for various areas of application.
  • the process according to the invention is carried out in a mixing apparatus in which a large number of individual streams can be mixed with one another.
  • the mixing apparatus can be fed either directly from a mixing tank or from one or more storage tanks.
  • the main mass flows and one or more critical feedstocks are continuously metered into the mixing apparatus in a predetermined mixing ratio via individual lines.
  • the homogenization of the individual components takes place in the mixing apparatus and the finished mixed product leaves the system, which is pumped directly to the filling or loading systems or in product storage tanks.
  • one or more mixing plants can be set up in series or in parallel to minimize the frequency and scope of contamination processes.
  • the mixer can be operated so that individual streams are eliminated and others can be added to produce different products. Again, the contamination potential of the dosed additives has to be taken into account.
  • a regulation and control unit ensures the switching on and off of individual material flows and compliance with the desired material flow ratio.
  • the mixing plant has a very compact design and is easy to disassemble. This provides quick and easy cleaning options. At the same time, the mixing kettles are relieved, since certain intensive cleaning materials that follow are no longer dosed into the kettle, but only after the mixing kettle. At the same time, there is no need to clean feed pumps because the critical feed materials are only fed behind the pumps. In addition, the number of contaminated valves and the length and number of pipe sections affected are reduced.
  • the additives can be mixed in completely homogeneously over the entire concentration range.
  • Lupraphen ® 8101 from BASF Aktiengesellschaft, 7.5 wt .-% 1, 4-butanediol,
  • silicone-glycol graft polymer silicone defoamer
  • DOW Corning (fluid) 1248 0.5% by weight amine catalyst N, N, N, N-TetraMethyl-1, 6-hexane-diamine
  • the finished mixture was placed in a transport container at the end of the mixer.
  • the mixture was completely homogeneous.
  • the finished mixture was placed in a transport container at the end of the mixer.
  • the mixture was completely homogeneous.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Mischung von Additiven zu Polyurethan-Aufbaukomponenten, dadurch gekennzeichnet, dass die Additive und die Polyurethan-Aufbaukomponenten kontinuierlich einem Mischapparat zugeführt und die so erhaltene Mischung dem Mischapparat kontinuierlich entnommen werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Mischungen zur Polyurethan-Herstellung
Beschreibung
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Mischungen, die zur Herstellung von Polyurethanen eingesetzt werden können.
Die Herstellung von Polyurethanen ist seit langem bekannt und erfolgt üblicherweise durch Umsetzung von Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, im folgenden als Polyurethan-Aufbaukomponenten bezeichnet.
Zur Unterstützung der Reaktion zwischen den Polyurethan-Aufbaukomponenten sowie zur Erzielung bestimmter Eigenschaften der Polyurethane ist es notwendig, dem Reak- tionsgemisch auch Katalysatoren, Treibmittel sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe, wie Stabilisatoren, Pigmente oder Farbstoffe beizufügen. Diese Verbindungen, im folgenden allgemein als Additive bezeichnet, werden zumeist mit den Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen zu einer sogenannten Polyolkomponente vermischt und in dieser Form mit den Polyisocyanaten vermischt.
Bei den Additiven handelt es sich, wie erwähnt, um eine große Zahl unterschiedlicher Substanzen, die je nach dem gewünschten Einsatzzweck der Polyurethane den Ausgangsverbindungen zugesetzt. werden, in anderen Anwendungen jedoch sehr störend wirken können. Man spricht in diesen Fällen von einer Kontamination der Systeme. Eine Kontamination liegt dann vor, wenn durch einen Einsatzstoff eines Ansatzes die Produkteigenschaften einer nachfolgenden Charge verschlechtert werden. Merkmale für eine Kontamination können beispielsweise die Eintrübung normalerweise durchsichtiger Produkte, eine Verfärbung, eine Veränderung der Oberflächenstruktur der Polyurethane, beispielsweise offenzellig statt kompakt, oder Abweichungen der physikalischen Eigenschaften der Kunststoffe, wie Härteverlust, Änderungen der Elastizität oder der Wärmeleitfähigkeit sein.
Die Herstellung der Polyolkomponenten durch Mischung von unterschiedlichen Ver- bindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, zumeist langkettigen Poly- olen und gegebenenfalls kurzkettigen Kettenverlängerern und/oder Vernetzern, mit den genannten Additiven erfolgt in der Technik zumeist in Rührkesseln.
Zumeist steht nur eine begrenzte Zahl von Mischern, beispielsweise Rührkesseln, zur Verfügung, in denen die unterschiedlichen Mischungen hergestellt werden. Dies führt in der Technik immer wieder zu Qualitätsproblemen aufgrund von Unverträglichkeiten einzelner Additive in anderen Polyurethanen. Um Ausschuss und Reklamationen zu vermeiden, werden die Mischkessel nach festgelegten Kriterien regelmäßig gereinigt, um Kontaminationen zu minimieren. Der Reinigungsaufwand umfasst neben dem Mischkessel auch Produktleitungen, Rezirkulationsleitungen, Pumpen und Ventile, so dass sehr umfangreiche und aufwendige Arbeiten durchgeführt werden müssen. Auf- grund langer Rüst- und Reinigungszeiten sinkt die Verfügbarkeit des einzelnen Kessels signifikant, so dass viele gering ausgelastete Kessel vorgehalten und gewartet werden müssen. Dennoch gelingt es nicht, das Problem der Kontaminationen auszuschließen.
Ein weiteres Problem beim Zusatz der Additive besteht darin, dass diese häufig in geringen Mengen, bezogen auf die Polyurethan-Ausgangsverbindungen, eingesetzt werden. Dies kann bei der Verwendung von Rührkesseln als Mischapparate dazu führen, dass es zu keiner homogenen Vermischung kommt. Auch dies kann Qualitätsprobleme bei den resultierenden Polyurethanen nach sich ziehen.
Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Mischungen aus Polyurethan-Ausgangsverbindungen und Additiven zu entwickeln, bei dem das Problem der Kontamination der Mischapparate ausgeschlossen wird und es zu einer guten Durchmischung der Komponenten kommt.
Die Aufgabe konnte dadurch gelöst werden, dass die Additive in dem gewünschten Mischungsverhältnis kontinuierlich in einem Mischapparat mit den Polyurethan-Aufbaukomponenten zusammengeführt werden.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Mischung von Additiven zu Poly- urethan-Aufbaukomponenten, dadurch gekennzeichnet, dass die Additive und die Polyurethan-Aufbaukomponenten kontinuierlich einem Mischapparat zugeführt und die so erhaltene Mischung dem Mischapparat kontinuierlich entnommen werden.
Voraussetzung für die Eignung von Additiven für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass sie in einer Konsistenz vorliegen, in der sie einer kontinuierlichen Mischung unterworfen werden können. Sie müssen daher vorzugsweise in flüssiger Form oder in Pastenform vorliegen. Falls es sich bei den Additiven um Feststoffe handelt, sollten sie vor der kontinuierlichen Mischung durch Lösung, Dispergierung oder ähnliche Operationen in eine für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Form überführt werden.
Unter Additiven versteht man in Sinne der vorliegenden Erfindung alle die Einsatzstoffe bei der Herstellung von Polyurethanen, die zusätzlich zu den Polyisocyanaten und den Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen in der Reaktionsmischung anwesend sind. Im einzelnen sind das Treibmittel, Flammschutzmittel, Katalysatoren, sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe, wie Stabilisatoren, Ent schäumer, Lichtschutzmittel, Kältestabilisatoren, Emulgatoren, Fließverbesserer, Pigmente, Farbstoffe.
Die Katalysatoren sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe werden zumeist in einer Men- ge im Bereich zwischen 0,001 und 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des resultierenden Polyurethans zugegeben. Treibmittel und/oder Flammschutzmittel werden üblicherweise in einer Menge zwischen 3 und 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des resultierenden Polyurethans, eingesetzt.
Zu den genannten Verbindungen ist im einzelnen folgendes zu sagen.
Als Katalysatoren werden insbesondere Verbindungen verwendet, die die Reaktion der Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen der Komponenten (b) und gegebenenfalls (c) mit den Polyisocyanaten stark beschleunigen. In Betracht kommen organische Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie Zinn-(ll)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Zinn-(ll)-acetat, Zinn-(ll)-octoat, Zinn— (II)— et yl- hexoat und Zinn-(ll)-laurat und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Dibutyl-zinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat und Dioctyl- zinndiacetat. Die organischen Metallverbindungen werden allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 1 ,8-Diaza-bicyclo(5.4.0)-undecen-7, 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetra- hydropyrimidin, tertiäre A ine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetramethyl-ethylendiamin, N,N,N',N'-Tetramethyl--butandiamin oder -hexandiamin, Pentamethyldiethylentriamin, Tetramethyldiammoethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpipera- zin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3.3.0)-octan und vorzugsweise 1,4-Diaza- bicyclo-(2,2,2)-octan und Alkanolaminverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopro- panolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin und Dimethylethanolamin.
Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht: Tris-(dialkylaminoalkyl)-s-hexahydro- triazine, insbesondere 1 ,3,5-Tris-(N,N-dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotria2in, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie Natriumhydroxid und Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebe- nenfalls seitenständigen OH-Gruppen. Vorzugsweise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2,5 Gew.-% Katalysator bzw. Katalysatorkombination bezogen auf das Gewicht der Komponente (b).
Als Zusatzstoffe genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaum- Stabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Anti- statika, Hydrolyseschutzmittel, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen. Als oberflächenaktive Substanzen kommen z.B. Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur zu regulieren. Genannt seien beispielsweise Emul- gatoren, wie die Natriumsalze von Ricinusölsulfaten, oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z.B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z.B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfonsäure und Ricinolsäure; Schaumstabilisatoren, wie Siloxan-Oxalkylen-Mischpolymerisate und andere Organo- polysiloxane, oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffinöle, Ricinus- öl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnußöl und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und Dimethylpolysiloxane. Zur Verbesserung der Emulgierwirkung, der Zellstruktur und/oder Stabilisierung des Hartschaumstoffes eignen sich ferner oligo- mere Polyacrylate mit Polyoxyalkylen- und Fluoralkanresten als Seitengruppen. Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew - Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (b), angewandt.
Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe, sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorganischen Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Beschwerungsmittel zu verstehen. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: anorgani- sehe Füllstoffe wie z.B. silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate wie Anti- gorit, Serpentin, Hornblenden, Amphibole, Chrisotil, Talkum; Metalloxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Aluminiumsilikat, Titanoxid und Eisenoxide, Metallsalze wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid, Zinksulfid sowie Glaspartikel. Als organische Füllstoffe kommen beispielsweise in Betracht: Ruß, Melamin, Kollophonium, Cyclopentadienylharze und Pfropfpolymerisate.
Die anorganischen und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden und werden der Reaktionsmischung vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) bis (c), einverleibt.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresylphosphat, Tris(2-chlor- ethyl)phosphat, Tris(2-chlorpropyl)phosphat, Tris(1 ,3-dichlorpropyl)phosphat, Tris(2,3-dibrompropyl)phosphat und Tetrakis(2-chlorethyl)ethylendiphosphat.
Außer den bereits genannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorganische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor, roten Phosphor enthaltende Zurichtungen, Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat oder Cyanursäurederivate, wie z.B. Melamin oder Mischungen aus min- destens zwei Flammschutzmitteln, wie z.B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Stärke zum Flammfestmachen der erfindungsgemäß hergestellten PU-Hartschaumstoffe verwendet werden. Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile der genannten Flammschutzmittel oder -mischungen für jeweils 100 Gew.-Teile der Komponenten (a) bis (c) zu verwenden.
Nähere Angaben über die oben genannten anderen üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Inter- science Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem Kunststoff-Handbuch, Polyurethane, Band VII, Carl-Hanser-Verlag, München, Wien, 1., 2. und 3. Auflage, 1966, 1983 und 1993, zu entnehmen.
Üblicherweise werden die Additive den Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen zugesetzt. Die so erhaltene Mischung wird in der Praxis häufig als Polyolkomponente bezeichnet. Es ist jedoch prinzipiell auch möglich, diese Ver- bindungen den Polyisocyanaten zuzusetzen, Voraussetzung ist hierbei allerdings, dass sie keine funktionellen Gruppen aufweisen, die mit Isocyanatgruppen reagieren können.
Als Treibmittel können chemische Treibmittel, die durch Umsetzung mit den Isocyanat- gruppen Gase, insbesondere Kohlendioxid, freisetzen, eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Wasser und Carbonsäuren. Eine weitere Klasse von Treibmitteln sind gegenüber den Polyurethan- Ausgangskomponenten inerte, bei Raumtemperatur flüssige Verbindungen, die unter den Bedingungen der Polyurethanreaktion verdampfen, auch als physikalische Treibmittel bezeichnet.
Als physikalische Treibmittel geeignete Verbindungen können ausgewählt werden aus der Gruppe der Alkane, Cycloalkane mit maximal 4 Kohlenstoffatomen, Dialkylether, Cycloalkylenether und Fluoralkane. Verwendbar sind auch Mischungen aus mindestens zwei Verbindungen der genannten Verbindungsgruppen. Beispielhaft genannt seien im einzelnen: Alkane, wie z.B. Propan, n-Butan, Isobutan, n- und iso-Pentan sowie technische Pentangemische, Cycloalkane, wie z.B. Cyclopentan, Cyclobutan, Dialkylether, wie z.B. Dimethylether, Methylethylether, Methylbutylether oder Diethyl- ether, Cycloalkylenether, wie z.B. Furan, und Fluoralkane, die in der Troposphäre abgebaut werden und deshalb für die Ozonschicht unschädlich sind, wie z.B. Trifluor- methan, Difluormethan, Difluorethan, Tetrafluorethan und Heptafluorpropan.
Die physikalischen Treibmittel können alleine oder vorzugsweise in Verbindung mit Wasser verwendet werden, wobei sich folgende Kombinationen vorzüglich bewährt haben, so daß sie zweckmäßigerweise eingesetzt werden: Wasser und Cyclopentan, Wasser und Cyclopentan oder Cyclohexan oder eine Mischung dieser Cycloalkane und mindestens eine Verbindung aus der Gruppe n-Butan, Isobutan, n- und iso-Pentan, technische Pentangemische, Cyclobutan, Methylbutylether, Diethylether, Furan, Tri- fluormethan, Difluormethan, Difluorethan, Tetrafluorethan und Heptafluorpropan. Die in Kombination mit Cyclohexan und insbesondere mit Cyclopentan eingesetzte Menge an niedrigsiedenden, mit Cyclopentan und/oder Cyclohexan homogen mischbaren Verbindungen wird so bemessen, daß die erhaltene Mischung vorteilhafterweise einen Siedepunkt von unter 50°C, vorzugsweise von 30 bis 0CC besitzt. Die hierfür erforderliche Menge ist abhängig von dem Verlauf der Siedepunktskurven der Mischung und kann nach bekannten Methoden experimentell ermittelt werden.
Die aus dem Mischapparat austretende Mischung kann in Vorratsbehälter überführt werden. Vorzugsweise wird die Mischung in Transportbehälter abgefüllt. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Mischung direkt dem Mischkopf zugeführt werden, in dem die Polyisocyanate mit den Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen vermischt werden.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden sowohl die Bestandteile der Polyurethan-Aufbaukomponenten als auch die Additive jeweils aus separaten Lagertanks entnommen, dem Mischapparat zugeführt und die fertige Mischung dem Mischapparat kontinuierlich entnommen. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass nur ein Mischapparat erforderlich ist, um die gesamte Mischung her- zustellen. Im Falle einer Kontamination ist jedoch ein größerer Reinigungsaufwand nötig. Außerdem kann hierbei, sofern die Mischungen nicht unmittelbar in Transportbehälter abgefüllt werden, ein erhöhter Aufwand für die Lagerung entstehen, da häufig den Polyurethan-Aufbaukomponenten bei ansonsten gleicher Zusammensetzung unterschiedliche Additive zugesetzt werden.
In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können die Additive einem der Einsatzstoffe für die Polyurethan-Aufbaukomponenten zugesetzt werden, und die so erhaltene Mischung mit den übrigen Einsatzstoffen zu den Polyurethan-Aufbaukomponenten vermischt werden.
In einerweiteren, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zunächst die Polyurethan-Aufbaukomponenten durch Mischung ihrer Einzelbestandteile ohne die Additive hergestellt, die so erhaltene Mischung und die Additive kontinuierlich einem Mischapparat zugeführt und die so erhaltene Mischung dem Mischer kontinuierlich entnommen wird. Die Vermischung der Einzelbestandteile zu den Polyurethan-Aufbaukomponenten kann hierbei batchweise, beispielsweise in Rührkesseln, oder durch kontinuierliche Mischung der Komponenten, wie beispielsweise in EP 768 325 beschrieben, erfolgen.
Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass Polyurethan-Aufbaukomponenten auf Vorrat produziert werden und diesen, je nach Bedarf, die für den konkreten Anwendungsfall notwendige Menge an Additiven zugesetzt werden kann. Die Additive werden vorzugsweise unmittelbar vor der Abfüllung oder der Verladestation zugemischt. Es kommt zu keiner Kontamination der Mischvorrichtung, in der die Polyurethan-Aufbaukomponenten hergestellt werden. Falls es zu einer Kontamination des Mischers für die Additive kommt, kann der Produktstrom aus dem Mischer für die Poly- urethan-Aufbaukomponenten zu einem anderen Mischer geleitet und der kontaminierte Mischer gereinigt werden, ohne dass es zu Produktionsausfällen kommt.
Der für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzte Mischapparat kann derart betrieben werden, dass einzelne Ströme wegfallen und andere hinzukommen können, um verschiedene Produkte herzustellen. Dabei ist wiederum das Kontaminationspotenzial der dosierten Komponenten zu berücksichtigen. Eine Regelungs- und Steuereinheit gewährleistet das Hinzu- und Abschalten einzelner Stoffströme sowie die Einhaltung des gewünschten Stoffstromverhältnisses.
Der für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzte Mischapparat weist eine sehr kompakte Bauform auf und ist leicht demontierbar. Dadurch ist eine schnelle und einfache Reinigungsmöglichkeit gegeben. Gleichzeitig werden gegebenenfalls verwendete Mischkessel entlastet, da bestimmte, intensive Reinigung nach sich ziehende Einsatzstoffe am Kessel vorbei zu dem nachgeschalteten Mischapparat dosiert werden können. Gleichzeitig entfällt die Reinigung von Förderpumpen, da die Additive erst hinter den Pumpen zugeführt werden. Zusätzlich reduzieren sich die Anzahl der verunreinigten Ventile sowie die betroffenen Rohrleitungsabschnitte.
Als Mischapparate können vorzugsweise statische Mischer eingesetzt werden. Der- artige Apparaturen sind dem Fachmann allgemein bekannt. Eine derartige Apparatur zur Mischung von Flüssigkeiten ist beispielsweise in EP 0 097458 beschrieben.
Statische Mischer sind üblicherweise rohrförmige Apparate mit festen Einbauten, die zur Vermischung der Einzelstoffströme über den Rohrquerschnitt dienen. Statische Mischer können in kontinuierlichen Prozessen zur Durchführung verschiedener verfahrenstechnischer Grundoperationen, wie Mischen, Stoffaustausch zwischen zwei Phasen, chemischen Reaktionen oder Wärmeübertragung eingesetzt werden.
Die Homogenisierung der Einsatzstoffe wird durch ein mittels einer Pumpe erzeugtes Druckgefälle bewirkt. Je nach Art der Strömung im statischen Mischer können zwei grundlegende Mischprinzipien unterschieden werden.
In laminar durchströmten Mischern wird durch Aufteilung und Umlagerung der Strömung der einzelnen Komponenten homogenisiert. Durch eine fortlaufende Ver- dopplung der Anzahl der Schichten werden die Schichtdicken so weit verkleinert, bis eine vollständige Makro-Vermischung erreicht ist. Die Mikrovermischung durch Diffusionsvorgänge ist abhängig von der Verweilzeit. Für Mischaufgaben mit laminarer Strö- mung werden Wendelmischer oder Kreuzkanalmischer verwendet. Die laminare Strömung ähnelt einer normalen Rohrströmung mit geringen Scherkräften und einer engen Verweilzeitverteilung.
In turbulent durchströmten Mischern werden gezielt Wirbel erzeugt, um auf diese Art die einzelnen Stoffströme zu homogenisieren. Hierfür sind Kreuzkanalmischer und spezielle Turbulenzmischer geeignet.
Beide Typen von Mischern können für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt werden.
Die eingesetzten Einbauten bestehen in der Regel aus strömungsteilenden und -umlenkenden, dreidimensionalen geometrischen Körpern, die zu einer Umlagerung, Vermischung und Wiedervereinigung der Einzelkomponenten führen.
Statische Mischer sind handelsübliche Mischapparate und werden beispielsweise von der Fa. Fluitec Georg AG, Neftenbach, Schweiz für verschiedene Anwendungsbereiche angeboten.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in einem Mischapparat durchgeführt, in dem eine große Anzahl von Einzelströmen miteinander vermischt werden können. Die Beschickung des Mischapparates kann entweder direkt aus einem Mischkessel oder aus einem oder mehreren Lagertanks erfolgen. Die Hauptmassenströme sowie einer oder mehrere kritische Einsatzstoffe werden kontinuierlich über Einzelleitungen dem Mischapparat in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis zudosiert. Parallel findet im Mischapparat die Homogenisierung der Einzelkomponenten statt und verlässt fertig gemischtes Produkt die Anlage, das direkt zu den Abfüll- oder Verladeanlagen oder in Produktlagertanks gepumpt wird. Je nach Anforderung kann eine oder mehrere Mischanlagen in Reihe oder parallel aufgebaut werden, um die Häufigkeit und den Umfang von Kontaminationsvorgängen zu minimieren.
Der Mischapparat kann so betrieben werden, dass einzelne Ströme wegfallen und andere hinzugenommen werden können, um verschiedene Produkte herzustellen. Dabei ist wiederum das Kontaminationspotenzial der dosierten Additive zu berück- sichtigen. Eine Regelungs- und Steuereinheit gewährleistet das Hinzu- und Abschalten einzelner Stoffströme sowie die Einhaltung des gewünschten Stoffstromverhältnisses.
Die Mischanlage weist eine sehr kompakte Bauform auf und ist leicht demontierbar. Dadurch ist eine schnelle und einfache Reinigungsmöglichkeit gegeben. Gleichzeitig werden die Mischkessel entlastet, da bestimmte, intensive Reinigung nach sich ziehende Einsatzstoffe nicht mehr in den Kessel, sondern erst nach Mischkessel zudosiert werden. Gleichzeitig entfällt die Reinigung von Förderpumpen, da die kritischen Einsatzstoffe erst hinter den Pumpen zugeführt werden. Zusätzlich reduzieren sich die Anzahl der verunreinigten Ventile sowie die Länge und Anzahl der betroffenen Rohrleitungsabschnitte.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Zumischung der Additive über den gesamten Konzentrationsbereich völlig homogen erfolgen.
Die Erfindung soll an den nachfolgenden Beispielen näher beschrieben werden.
Beispiel 1:
In eine Mischapparatur vom Typ Fluitec CSE-X® wurden aus separaten Vorratsbehältern Teilsströme von, jeweils bezogen auf die fertige Mischung,
89 Gew.-% schwach verzweigter Polyesteralkohol Lupraphen® 8101 der BASF Aktiengesellschaft, 7,5 Gew.-% 1 ,4-Butandiol,
3 Gew.-% Silikon-Glykol-Graftpolymer (Silikon-Entschäumer), DOW Corning (fluid) 1248, 0,5 Gew.-% Aminkatalysator N,N,N,N-TetraMethyl-1 ,6-Hexan-Diamin
eindosiert. Die fertige Mischung wurde am Ende des Mischers in einen Transportbehälter gefüllt.
Die Mischung war völlig homogen.
Beispiel 2:
In eine Mischapparatur wie in Beispiel 1 wurden aus separaten Vorratsbehältern Teil- ströme von, jeweils bezogen auf die fertige Mischung,
85,7 Gew.-% difunktionaler aliphatischer Polyesteralkohol Lupraphen® VP 9182 der BASF Aktiengesellschaft, 8,2 Gew.-% 1 ,4-Butandiol, 3,6 Gew.-% Na- und AI-Silikat 50 %-ig in Rizinusöl,
2,5 Gew.-% Farbpaste: Isopur® CO 01945/6311 , der Firma ISL
eindosiert. Die fertige Mischung wurde am Ende des Mischers in einen Transportbehälter gefüllt.
Die Mischung war völlig homogen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Mischung von Additiven zu Polyurethan-Aufbaukomponenten, dadurch gekennzeichnet, dass die Additive und die Polyurethan-Aufbau- komponenten kontinuierlich einem Mischapparat zugeführt und die so erhaltene Mischung dem Mischapparat kontinuierlich entnommen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Mischapparate statische Mischer eingesetzt werden
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyurethan- Aufbaukomponenten Polyisocyanate und Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Additive alle die Einsatzstoffe sind, die bei der Herstellung von Polyurethanen, die zusätzlich zu den Polyisocyanaten und den Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen in der Reaktionsmischung anwesend sind.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Additive ausgewählt sind aus der Gruppe, enthaltend Treibmittel, Flammschutzmittel, Katalysatoren, Stabilisatoren, Pigmente und/oder Farbstoffe.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polyurethan- Aufbaukomponenten Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen sind.
7. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass die Bestandteile der Polyurethan-Aufbaukomponenten als auch die Additive jeweils aus sepa- raten Lagerbehältern entnommen, dem Mischapparat zugeführt und die fertige Mischung dem Mischapparat kontinuierlich entnommen wird.
8. Verfahren nach Anspruch.1 , dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Polyurethan-Aufbaukomponenten durch Mischung ihrer Einzelbestandteile ohne die Additive hergestellt, diese Mischung und die Additive kontinuierlich einem Mischapparat zugeführt und die so erhaltene Mischung dem Mischer kontinuierlich entnommen wird.
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