EP1618974A1 - Method and device for necking-in prebent sheets - Google Patents

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Publication number
EP1618974A1
EP1618974A1 EP05014718A EP05014718A EP1618974A1 EP 1618974 A1 EP1618974 A1 EP 1618974A1 EP 05014718 A EP05014718 A EP 05014718A EP 05014718 A EP05014718 A EP 05014718A EP 1618974 A1 EP1618974 A1 EP 1618974A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool part
tool
shaping
forming
sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05014718A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Patrick Jacques
Andreas Lanz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Elpatronic AG
Original Assignee
Elpatronic AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elpatronic AG filed Critical Elpatronic AG
Publication of EP1618974A1 publication Critical patent/EP1618974A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2615—Edge treatment of cans or tins

Definitions

  • the present invention relates to a method according to claim 1, a forming station according to claim 5, tool parts according to claims 14 to 17, as well as the use of these tool parts.
  • Sheath-shaped pre-bent sheets are widely used.
  • Ventilation pipes are prefabricated as half-shells and then connected together, i.d.R. welded. So that the tubes can be inserted into one another, one end of the tube is often drawn inwards around the plate thickness, leaving the other end behind, whereupon the tubes can be inserted into one another (and behind each other) in any desired number.
  • the pipe or the half shells are pre-bent in accordance with a cylinder jacket.
  • Other cross sections e.g. A square or rectangle or other shape approximated, but optionally with rounded corners, are also conceivable.
  • Such half shells or such a closed body are also pre-bent corresponding to the shell of a corresponding rectangular body, namely with a convex outside and a concave inside.
  • the indentation takes place transversely to the longitudinal axis of the pipe section or the half shell, against the inside, generally in the manner of a more or less pronounced stage.
  • Can bodies, especially in the beverage or ⁇ rosol Complex are tubular.
  • other cross sections are also in use which approximate, for example, the rectangular shape or other shapes.
  • Machines for molding a retracted area in a jacket-shaped pre-bent sheet metal are known.
  • a body former in the field of can manufacturing such machines are referred to as a body former and have one or more forming stations to collect the prefabricated tubular can bodies at the head end.
  • the forming stations are usually arranged in a carousel.
  • the can bodies are guided by a conveyor to the carousel, inserted into one of the forming stations, retracted at its upper end, and then removed from the carousel and further promoted.
  • the rule is that when necking cans the intake or the reduction of the diameter of the can jacket may not exceed 3 millimeters, with increased collection occur the above-mentioned impermissible and unmanageable deformations.
  • the sheet metal portion is pressed over the shaping shoulder, the sheet is formed in a counter-rebounding step, with the result that the sheet of the decrease in the inner mass (in the case of the cylindrical sheet of the decrease in diameter) is compressed in the circumferential direction accordingly. If the compression (and thus the decrease in the inner mass or the diameter) exceeds a threshold, the sheet will buckle in the direction of compression or discard.
  • the form-preserving counter surface now creates a gap, bounded on the one hand by the shaping shoulder and, on the other hand, bounded by the counter surface itself. Thus, there is no room for a fault; the sheet is only compressed with increase in its thickness, an undesirable deformation is eliminated.
  • the geometric design of the shoulder is limited only by the deformation resistance (and the frictional resistance), as it occurs when pushing the sheet through the gap, since during deformation of the sheet metal section itself must transmit the deformation forces between its support and the mold. This allows a much greater deformation than the possibilities according to State of the art, where the incipient rejection of the achievable deformation puts an end.
  • a molding station has, in addition to a first, shaping tool part with a shaping shoulder, a second tool part with a shape-retaining step, which is formed at least partially opposite to the shoulder. If these two tool parts held during the shaping stroke in operative position with operable predetermined distance, formed between the active surfaces of the tool parts of said gap, which suppresses any rejection of the sheet passed through and leads the sheet during the forming. The unwanted deformation is eliminated.
  • Wear parts that are subject to wear and that can be used as replacement parts with a shaping shoulder of more than 1.5 millimeters or a shaping step of more than 1.5 millimeters and a diameter of preferably 52 to 105 millimeters or more cause a warp-free indentation over the previously valid Borders out.
  • FIG. 1 shows a three-dimensional, cut-away view of a workstation or forming station 1 of a body shaper equipped with a carousel, which has been omitted in order to relieve the drawing.
  • a can body 2 ie a tubular body with convex outer and concave inside
  • a feed track 3 along which it has been brought into the forming station 1 and into the working position shown in the figure, where it is e.g. held in magnets in your working position; these are also known to the skilled person as such and omitted to relieve the figure.
  • the frame 2 (whose length is indicated by the double arrow labeled 1) has a head-side end 10 and a fus workedes end 11, wherein the head-side end 10 has already been pulled in a previous operation a piece in a conventional manner.
  • the dashed line 12 marks the beginning of the trained as a step 14 confiscation, the dashed line 13 whose end; There is thus a step 14, which reduces the diameter of the frame 2 against the head-side end 10 out.
  • the frame 2 rests with its fus departmenten end 11, overhead, on holding means, here on the plane and annular support surface 20 of a support ring 21, which is fixedly arranged in the forming station 1.
  • the frame 2 is supported along its curved edge 4 along the support surface 20, while its head-side edge 5 rests on the guide 3.
  • the length of the frame 2 is indicated in the figure by the designated double arrow.
  • first, shaping tool part 22 Opposite the head-side end 10 is a first, shaping tool part 22 with a first shaping active surface 23.
  • the active surface 23 is funnel-shaped due to an inwardly-penetrating shaping shoulder 24 and expands against the support surface 20 toward, or narrows from this away.
  • the dashed line 28 marks the beginning of the forming shoulder 24, while the dashed line 29 shows its end.
  • the first tool part 22 is formed as a ring or has an annular structure, wherein the first active surface 23 is formed on the circumferential inner side.
  • ejector head 26 distributed over its outer circumference arranged recesses 27 are arranged.
  • a driver 30 Coaxially fixed to the first tool part 22 is a driver 30, which has inwardly projecting, individual, designed as a driving cam 31 driver elements which project into the recesses 27 of the ejector head 26 and in these due to which larger dimensions are movable.
  • a movable punch 40 of a piston-like shape has on its peripheral outer side 41 a second, shape-retaining, counter surface to the first active surface 24 formed second active surface 42.
  • the end face 44 of the punch 40 is directed against the driving cam 31.
  • the second active surface 42 of the punch 40 has a shape-retaining step 43 which is formed as a partial negative to the shaping shoulder 24; "Partial negative" means that the shape-preserving step 43 reflects only a portion of the forming shoulder 24 as a negative.
  • the working or forming station 1 has a symmetry line 6; it is common line of symmetry for the support ring 21, the first tool part 22, the driver 30, the ejector 25 and the punch 40.
  • the support ring 21, the first tool part 22 and the driver 30 are formed as rings or have annular structure.
  • the support ring 21 is fixedly arranged in the forming station 1
  • the first tool part 22, driver 30, ejector 25 and punch 40 along its line of symmetry 6 are movably arranged and movable by suitable drive means back and forth.
  • the drive means may be of conventional design and comprise, for example, a cam control for each of the said movable members 23, 30, 25, 40, as they are realized as such in body shapers of known type.
  • the dashed lines 12 and 13 mark the necking in the frame 2, the dashed lines 28 and 29 the shaping shoulder 24, dashed lines 44 and 45 the shape-retaining step 43.
  • the geometry of the neck 15, the shoulder 24 and Stage 43 is different, as will be explained in more detail below.
  • Figure 2 shows a section through the forming station 1, as shown in Figure 1.
  • the (not shown) carousel of the (also not shown) Bodyformers has rotated by one stroke, so that the frame 2 is no longer on the stationary relative to the carousel guide 3. However, the frame 2 is still supported on the support surface 20 of the support ring 21.
  • the punch 40 is lowered through the cavity formed by the frame 2, wherein between the end face 46 of the punch 40 and the ejector 25 preferably a gap remains.
  • the punch 40 touches with its end face 46, the driving cam 31 of the driver 30. It is in other words so that the driving cam 31 engage the punch 40 at the front side form-fitting manner.
  • the punch 40 is located in the funnel-shaped interior of the first tool part 22 and thus in operative position with the latter: the shaping first active surface 23 and the shape-retaining counter-surface 42 face each other and enclose a shaping gap 50 between them.
  • the shaping stroke can be performed.
  • first tool part 22 upwards, against the support ring 21 out, is advanced.
  • driver 30 moves accordingly with; since it engages with its driver cam 31 the punch 40 positively, the punch 40 is also guided upwards (preferably against the pressure of a spring which acts in the opposite direction to the shaping stroke and so presses the end face 46 of the punch 40 against the drive cam 31), wherein the form-fitting stop of the shaping gap 50 remains constant during the entire shaping stroke.
  • the sheet metal section running over the shoulder 24 is kept free from distortion in the region of the continuous indentation by the counter surface 42 delimiting the shaping gap 50.
  • FIG. 3 shows the section of FIG. 2 through the forming station 1 after completion of the shaping stroke. This means that the desired recovery at the head end of the can is complete.
  • the first tool part 22 is in the upper end position, as well as the driver 30.
  • the shaping gap 50 has not changed during the forming stroke, since the mutual effective action of the first tool part 22 and punch 40 has remained unchanged.
  • the ejector 25 has gone up, but has no function.
  • the diameter of the frame 2 (or the non-deformed part of the frame 2) is denoted by D 1.
  • the diameter of the preformed frame 2 at the upper edge 5 is denoted by D 2. To clarify the conditions, it is assumed that the difference between D 1 and D 2 corresponds to a deformation, as can be produced according to the prior art.
  • D 3 now denotes a diameter, as can be achieved by the present invention.
  • the unavoidable distortion in the region between D 2 and D 3 according to the prior art was suppressed in the shaping gap 50, so that this region is just as well designed as the region between D 1 and D 2.
  • the head-side end 10 of the frame 2 is pressed over the funnel-shaped, first active surface 23, the inwardly-penetrating shaping shoulder 24 along and through the shaping gap 50 and the resulting forces via the frame 2 via edge 4 in the support ring 21 ,
  • FIG. 4 again shows the cross-section of FIG. 1.
  • the punch 40 is the one after Shaping stroke has been moved back to its rest position (so that the frame 2 can be removed without interference by the punch 40 of the forming station 1).
  • the first tool part 22 and the driver 30 are also lowered into their rest position and do not hinder the removal of the frame 2 from the forming station 1.
  • the frame 2 can be removed by suitable conventional means of the forming station 1.
  • the frame 2 lowers until it sits on the ejector head 26, on the upper edge 5, touches.
  • Figure 5 shows an enlarged section through the first tool part 22 and the punch 40 immediately before the shaping stroke, that is, in their effective position. The location of the cut is made such that it does not pass through a drive cam 31.
  • the shaping gap 50 Shown is the shaping gap 50, limited on the one hand by the first active surface 23 of the first tool part 22 and on the other hand by the second active surface 42 of the punch 40.
  • the shaping shoulder 24 projects against the inside; the shape-preserving stage 43 jumps against the same inside and is designed as the negative.
  • the width of the forming nip 50 is constant over its entire length, but slightly greater than the thickness of the sheet of the frame 2, so that the sheet can slide (but not warp) through the forming nip 50 without increased friction.
  • a preferred width of the forming nip 50 (excluding the above-mentioned minor friction reduction additive) is between 0.1 and 0.3 mm.
  • the diameter D 1 (FIG. 3) is preferably between 52 and 150 millimeters, preferably between 52 and 105 millimeters.
  • the diameter reduction by the shoulder 24 is greater than 3 millimeters, preferably greater than 4 millimeters, more preferably greater than six millimeters, and most preferably greater than nine millimeters.
  • Figure 6 shows an enlarged view of the section of Figure 5 after completion of the shaping stroke.
  • the edge 5 has been pushed completely through the shaping gap 50; the finished trained, molded into the frame 2 stage corresponds in geometry to the dimensions of the shaping shoulder 24. it is composed of a conventionally generated stage (see Figure 1) and an additionally molded according to the present invention stage.
  • the inward-projecting, shape-retaining step 43 extends only over a partial region of the shaping shoulder 24. This is necessary because of the pre-existing, conventional stage 14 (see FIG. 1): the maximum diameter of the punch 40 must not exceed the diameter D 2.
  • the illustrated geometry of the first tool part 22 and Stamp 40 collect a frame 2, in which a pre-existing stage 14 is not present. Nevertheless, the shape-preserving step 43 could only just cover that area above the shoulder 24 where a warp of the sheet is produced; the geometry according to FIGS. 5 and 6 would still be applicable. Depending on the properties of the sheet, however, it may be appropriate to form the step 43 as the negative of the entire shoulder 24 for highest deformation quality, so that the sheet is guided through the gap 50 for the entire deformation process.
  • the forming nip 50 is formed slightly longer than the immediate warp zone, so that the sheet calms down after the formation of the step and remains perfectly smooth due to the longer subsequent guide.
  • any, coat-shaped sheet metal section can be retracted, as long as it supported with its fus districten, curved edge 4 on a corresponding support member 21 and head-side is pushed through a shaping gap 50.
  • Figure 1 shows a section through the forming station 1 and the inserted frame 2, wherein in the frame 2 is shown due to the section as a jacket of a half-cylinder.
  • Figure 1 not as a sectional drawing, but as a complete view seen, for example, a forming station 1 is shown, which can move a semi-cylindrical plate according to the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

The forming process enables the jacket-shaped sheet (2) to be given an enlarged depression, which is kept free of warps by use of a shape-retaining counter surface (42) running over the shaping shoulder (24). In one form of the process, the bent edge (4) of the sheet is supported, and the other bent edge (5) is passed through the tool (22).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach Anspruch 1, eine Formstation nach Anspruch 5, Werkzeugteile nach den Ansprüchen 14 bis 17, sowie die Verwendung dieser Werkzeugteile.The present invention relates to a method according to claim 1, a forming station according to claim 5, tool parts according to claims 14 to 17, as well as the use of these tool parts.

Mantelförmig vorgebogene Bleche werden vielfach verwendet. Z.B. werden Lüftungsrohre als Halbschalen vorgefertigt und dann miteinander verbunden, i.d.R. verschweisst. Damit die Rohre ineinander gesteckt werden können, wird häufig das eine Ende des Rohrs um die Blechdicke nach innen eingezogen, das andere Ende belassen, worauf die Rohre in beliebiger Anzahl ineinander (und hintereinander) einsteckbar sind. Je nach der Art der Fertigung ist es vorteilhaft, die Einziehung schon an den einzelnen Halbschalen oder erst am bereits verschweissten Rohrstück einzuformen.Sheath-shaped pre-bent sheets are widely used. For example, Ventilation pipes are prefabricated as half-shells and then connected together, i.d.R. welded. So that the tubes can be inserted into one another, one end of the tube is often drawn inwards around the plate thickness, leaving the other end behind, whereupon the tubes can be inserted into one another (and behind each other) in any desired number. Depending on the type of production, it is advantageous to mold the collection already at the individual shells or only at the already welded pipe section.

Besitzen solche Rohre kreisförmigen Querschnitt, sind das Rohr oder die Halbschalen einem Zylindermantel entsprechend vorgebogen. Andere Querschnitte, z.B. einem Quadrat oder Rechteck oder einer anderen Form angenähert, jedoch gegebenenfalls mit abgerundeten Ecken, sind ebenfalls denkbar. Solche Halbschalen bzw. ein solcher geschlossener Körper sind ebenfalls dem Mantel eines entsprechenden Rechteckkörpers entsprechend vorgebogen, nämlich mit einer konvexen Aussenseite und einer konkaven Innenseite.If such pipes have a circular cross section, the pipe or the half shells are pre-bent in accordance with a cylinder jacket. Other cross sections, e.g. A square or rectangle or other shape approximated, but optionally with rounded corners, are also conceivable. Such half shells or such a closed body are also pre-bent corresponding to the shell of a corresponding rectangular body, namely with a convex outside and a concave inside.

Der Einzug erfolgt quer zur Längsachse des Rohrstücks bzw. der Halbschale, gegen innen, generell in der Art einer mehr oder weniger ausgeprägten Stufe.The indentation takes place transversely to the longitudinal axis of the pipe section or the half shell, against the inside, generally in the manner of a more or less pronounced stage.

Bei Blechgebinden, insbesondere Dosen, soll häufig das obere Ende der Dosenzarge nach innen eingezogen werden, sei es, dass dann die Dose stapelbar ist, oder sei es auch nur aus optischen Gründen im Hinblick auf eine ansprechend gestaltete Blechverpackung.For sheet metal containers, especially cans, should often the upper end of the can body inside be retracted, it is that then the box is stackable, or even if it was only for visual reasons in terms of attractively designed sheet metal packaging.

Dosenzargen, speziell im Getränke- oder Ärosolbereich, sind rohrförmig ausgebildet. Für andere Anwendungen, z.B. bei Gebinden im Industriebereich wie Farbkübel oder Öldosen, sind auch andere Querschnitte im Gebrauch, die sich z.B der Rechteckform oder anderen Formen annähern.Can bodies, especially in the beverage or Ärosolbereich are tubular. For other applications, e.g. in industrial containers such as paint pots or oil cans, other cross sections are also in use which approximate, for example, the rectangular shape or other shapes.

Maschinen zum Einformen eines eingezogenen Bereichs in einem mantelförmig vorgebogenen Blech sind bekannt. Insbesondere im Bereich der Dosenherstellung werden solche Maschinen als Bodyformer bezeichnet und besitzen eine oder mehrere Formstationen, um die vorgefertigten, rohrförmigen Dosenzargen am kopfseitigen Ende einzuziehen. Die Formstationen sind in der Regel in einem Karussell angeordnet. Die Dosenzargen werden durch eine Fördervorrichtung zum Karussell geführt, in eine der Formstationen eingelegt, an ihrem oberen Ende eingezogen, und dann dem Karussell entnommen und weiter gefördert.Machines for molding a retracted area in a jacket-shaped pre-bent sheet metal are known. In particular, in the field of can manufacturing such machines are referred to as a body former and have one or more forming stations to collect the prefabricated tubular can bodies at the head end. The forming stations are usually arranged in a carousel. The can bodies are guided by a conveyor to the carousel, inserted into one of the forming stations, retracted at its upper end, and then removed from the carousel and further promoted.

Diese Einziehung des kopfseitigen Endes eines Dosenmantels wird als "necking" bezeichnet und geschieht wie folgt:

  • Das Formwerkzeug wird am entsprechenden Ende des Dosenmantels angesetzt, wobei das gegenüberliegende Dosenende fest abgestützt ist. Dann wird das Formwerkzeug ein Stück weit, der Längsachse des Dosenmantels entlang, gegen dessen gegenüberliegendes Ende verfahren. Dadurch wird das vom Werkzeug erfasste Ende der Zarge durch deren sich über eine Stufe trichterförmig verengende Wirkfläche hindurchgedrückt, im Querschnitt verengt und so eingezogen. Es resultiert eine Zarge mit einer umlaufenden, eingezogenen Stufe dort, wo der Formgebungshub beendet worden ist.
This retraction of the head-end of a can jacket is referred to as "necking" and is done as follows:
  • The mold is attached to the corresponding end of the can jacket with the opposite can end firmly supported. Then the mold is a piece far, the longitudinal axis of the can jacket along, moved towards the opposite end. As a result, the end of the frame, which is gripped by the tool, is pressed through its effective area, which narrows in a funnel shape over a step, is narrowed in cross-section and thus retracted. The result is a frame with a circumferential, retracted stage where the shaping stroke has been completed.

Das Maß der Einziehung ist nun beschränkt, da sich bei starker Einziehung das Blech am Ort des Einzugs verwirft und damit unzulässig deformiert. Bei dünneren Blechen tritt diese Deformation tendenziell früher auf, bei dickeren Blechen später.The extent of the confiscation is now limited, as in heavy confiscation discards the sheet at the place of collection and thus deformed inadmissible. With thinner sheets this deformation tends to occur earlier, later with thicker sheets.

Bei der Herstellung von Blechgebinden, insbesondere Dosen, werden, da die Materialkosten bestimmend sind, zunehmend dünnere Bleche mit einer Dicke zwischen 0,1 und 0,3 Millimeter verwendet. Es können aber auch Bleche mit einer grösseren Dicke verwendet werden, zum Beispiel mit einer Dicke von 1,2 bis 1,5 Millimeter und besonders Bleche von 1,2 Millimetern Dicke und auch Bleche von 1,5 Millimetern Dicke.In the production of sheet metal containers, in particular cans, since the material costs are determining, increasingly thinner sheets are used with a thickness between 0.1 and 0.3 millimeters. But it can also be used sheets with a greater thickness, for example with a thickness of 1.2 to 1.5 millimeters and especially sheets of 1.2 millimeters in thickness and also sheets of 1.5 millimeters in thickness.

Es gilt die Regel, dass beim Necking von Dosen der Einzug bzw. die Verminderung des Durchmessers des Dosenmantels nicht mehr als 3 Millimeter betragen darf, bei vermehrtem Einzug treten die oben erwähnten unzulässigen und nicht beherrschbaren Deformationen auf.The rule is that when necking cans the intake or the reduction of the diameter of the can jacket may not exceed 3 millimeters, with increased collection occur the above-mentioned impermissible and unmanageable deformations.

Ebenso sind bei den Eingangs erwähnten Rohren (z.B. Lüftungsrohren) ihrer Dicke entsprechend durch die Verwerfung Grenzen beim Einzug gesetzt.Likewise, in the case of the pipes mentioned at the beginning (for example, ventilation pipes), their thickness is correspondingly limited by the warpage.

Größere Einzüge sind wünschbar und auch hergestellt, worden, indem z.B. eine Dosenzarge stufenförmig, mehrfach hintereinander, aber jedes Mal nur im verwerfungsfreien Deformationsbereich, eingezogen worden ist: Der erste Einzug wurde im Abstand zum oberen Dosenrand vorgenommen, so dass der Kopfbereich zylindrisch, aber mit etwas geringerem Durchmesser gegenüber dem restlichen Dosenkörper ausgeformt war. Dadurch konnten im Abstand zum ersten weitere Einzüge eingeformt werden. Die Herstellung solcher größerer Einzüge ist aufwendig, und nicht für jede Verwendung befriedigend, da die unvermeidbare und deutliche Treppenform das Erscheinungsbild prägt.Larger indentations are desirable and also made, for example, by a can drawer step-shaped, several times in succession, but each time only in the warp-free deformation area has been fed: The first indentation was made at a distance from the upper edge of the can, so that the head area cylindrical, but with was formed slightly smaller diameter than the rest of the can body. As a result, further indentations could be formed at a distance from the first one. The preparation of such larger indents is expensive, and not for every use satisfactory, because the inevitable and clear staircase shapes the appearance.

Entsprechend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben beschriebenen Nachteile zu überwinden.Accordingly, it is an object of the present invention to overcome the disadvantages described above.

Erfindungsgemäss wird dies erreicht durch ein Verfahren nach Anspruch 1, eine Formstation nach Anspruch 5, sowie Werkzeugteile nach den Ansprüchen 14 bis 17 einschließlich deren Verwendung nach den Ansprüchen 18 bis 21.According to the invention this is achieved by a method according to claim 1, a forming station according to claim 5, and tool parts according to claims 14 to 17 including the use thereof according to claims 18 to 21.

Dort, wo der Blechabschnitt über die formgebende Schulter gedrückt wird, entsteht im Blech eine gegen innen einspringende Stufe, mit der Folge, dass das Blech der Abnahme der Innenmasse (im Fall des zylinderförmigen Blechs der Abnahme des Durchmessers) entsprechend in Umfangsrichtung gestaucht wird. Überschreitet die Stauchung (und damit die Abnahme der Innenmasse bzw des Durchmessers) eine Schwelle, wird das Blech in Richtung der Stauchung knicken bzw. sich verwerfen. Durch die formwahrende Gegenfläche entsteht nun ein Spalt, einerseits begrenzt durch die formgebende Schulter und andererseits begrenzt durch die Gegenfläche selbst. Somit ist kein Raum für eine Verwerfung vorhanden; das Blech wird unter Zunahme seiner Dicke nur gestaucht, eine unerwünschte Deformation entfällt.Where the sheet metal portion is pressed over the shaping shoulder, the sheet is formed in a counter-rebounding step, with the result that the sheet of the decrease in the inner mass (in the case of the cylindrical sheet of the decrease in diameter) is compressed in the circumferential direction accordingly. If the compression (and thus the decrease in the inner mass or the diameter) exceeds a threshold, the sheet will buckle in the direction of compression or discard. The form-preserving counter surface now creates a gap, bounded on the one hand by the shaping shoulder and, on the other hand, bounded by the counter surface itself. Thus, there is no room for a fault; the sheet is only compressed with increase in its thickness, an undesirable deformation is eliminated.

Die geometrische Ausbildung der Schulter ist nur noch begrenzt durch den Verformungswiderstand (und den Reibungswiderstand), wie er beim in Durchdrücken des Bleches durch den Spalt auftritt, da während der Verformung der Blechabschnitt selbst die Verformungskräfte zwischen seiner Abstützung und dem Formwerkzeug übertragen muss. Dies erlaubt eine bedeutend stärkere Verformung gegenüber den Möglichkeiten gemäss Stand der Technik, wo die beginnende Verwerfung der erreichbaren Deformation ein Ende setzt.The geometric design of the shoulder is limited only by the deformation resistance (and the frictional resistance), as it occurs when pushing the sheet through the gap, since during deformation of the sheet metal section itself must transmit the deformation forces between its support and the mold. This allows a much greater deformation than the possibilities according to State of the art, where the incipient rejection of the achievable deformation puts an end.

Eine Formstation gemäss der vorliegenden Erfindung besitzt neben einem ersten, formgebenden Werkzeugteil mit einer formgebenden Schulter einen zweiten Werkzeugteil mit einer formwahrenden Stufe, welche mindestens teilweise gegengleich zur Schulter ausgebildet ist. Werden diese beiden Werkzeugteile während dem Formgebungshub in Wirklage mit betriebsfähig vorbestimmtem Abstand gehalten, bildet sich zwischen den Wirkflächen der Werkzeugteile der genannte Spalt, welcher jede Verwerfung des hindurch geführten Blechs unterdrückt und das Blech während der Umformung führt. Die unerwünschte Deformation entfällt.A molding station according to the present invention has, in addition to a first, shaping tool part with a shaping shoulder, a second tool part with a shape-retaining step, which is formed at least partially opposite to the shoulder. If these two tool parts held during the shaping stroke in operative position with operable predetermined distance, formed between the active surfaces of the tool parts of said gap, which suppresses any rejection of the sheet passed through and leads the sheet during the forming. The unwanted deformation is eliminated.

Dem Verschleiß unterliegende und entsprechend als Ersatzteile verwendbare Werkzeugteile mit einer formgebenden Schulter von mehr als 1,5 Millimeter beziehungsweise einer formgebenden Stufe von mehr als 1,5 Millimeter und einem Durchmesser von bevorzugt 52 bis 105 Millimeter oder mehr bewirken einen verwerfungsfreien Einzug über die bisher geltenden Grenzen hinaus.Wear parts that are subject to wear and that can be used as replacement parts with a shaping shoulder of more than 1.5 millimeters or a shaping step of more than 1.5 millimeters and a diameter of preferably 52 to 105 millimeters or more cause a warp-free indentation over the previously valid Borders out.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren näher erläutert.The invention is explained below with reference to the figures.

Es zeigt:

  • Figur 1 schematisch eine dreidimensionale Ansicht einer erfindungsgemässen Formstation eines Bodyformers, mit eingelegter Dosenzarge,
  • Figur 2 die Formstation von Figur 1 vor dem Formgebungshub,
  • Figur 3 die Formstation von Figur 1 nach Beendigung des Formgebungshubs,
  • Figur 4 die Formstation von Figur 1 bei der Abgabe der fertig eingezogenen Zarge,
  • Figur 5 vergrößert einen Schnitt durch den ersten Werkzeugteil 22 und den Stempel 40 in Wirklage vor dem Formgebungshub, und
  • Figur 6 vergrößert und einen Schnitt durch den ersten Werkzeugteil 22 und den Stempel 40 in Wirklage nach dem Formgebungshub.
It shows:
  • FIG. 1 schematically shows a three-dimensional view of a shaping station of a body former according to the invention, with inserted can body,
  • FIG. 2 shows the forming station of FIG. 1 before the shaping stroke,
  • FIG. 3 shows the forming station of FIG. 1 after completion of the shaping stroke,
  • FIG. 4 shows the forming station of FIG. 1 during the delivery of the finished folded-in frame;
  • FIG. 5 enlarges a section through the first tool part 22 and the punch 40 in a position of engagement before the shaping stroke, and
  • FIG. 6 enlarges and shows a section through the first tool part 22 and the punch 40 in the operative position after the shaping stroke.

Figur 1 zeigt eine dreidimensionale, aufgeschnittene Ansicht einer Arbeitsstation oder Formstation 1 eines mit einem Karussell ausgerüsteten Bodyformers, welcher zur Entlastung der Zeichnung weggelassen ist. Eine Dosenzarge 2 (das heißt ein Rohrkörper mit konvexer Außen- und konkaver Innenseite) befindet sich auf einer Zuführbahn 3, entlang welcher sie in die Formstation 1 hinein und bis in die in der Figur dargestellte Arbeitslage gebracht worden ist, wo sie z.B. über in Magnete in Ihrer Arbeitslage gehalten wird; diese sind ebenfalls als solche dem Fachmann bekannt und zur Entlastung der Figur weggelassen.FIG. 1 shows a three-dimensional, cut-away view of a workstation or forming station 1 of a body shaper equipped with a carousel, which has been omitted in order to relieve the drawing. A can body 2 (ie a tubular body with convex outer and concave inside) is located on a feed track 3, along which it has been brought into the forming station 1 and into the working position shown in the figure, where it is e.g. held in magnets in your working position; these are also known to the skilled person as such and omitted to relieve the figure.

Die Zarge 2 (deren Länge durch den mit 1 beschrifteten Doppelpfeil angegeben ist) besitzt ein kopfseitiges Ende 10 und ein fusseitiges Ende 11, wobei das kopfseitige Ende 10 in einem früheren Arbeitsgang bereits ein Stück weit in konventioneller Art eingezogen worden ist. Die gestrichelte Linie 12 markiert den Beginn der als Stufe 14 ausgebildeten Einziehung, die gestrichelte Linie 13 deren Ende; es liegt somit eine Stufe 14 vor, welche den Durchmesser der Zarge 2 gegen deren kopfseitiges Ende 10 hin verringert.The frame 2 (whose length is indicated by the double arrow labeled 1) has a head-side end 10 and a fusseitiges end 11, wherein the head-side end 10 has already been pulled in a previous operation a piece in a conventional manner. The dashed line 12 marks the beginning of the trained as a step 14 confiscation, the dashed line 13 whose end; There is thus a step 14, which reduces the diameter of the frame 2 against the head-side end 10 out.

Die Zarge 2 ruht mit ihrem fusseitigen Ende 11, überkopf, auf Haltemitteln, hier auf der ebenen und ringförmigen Auflagefläche 20 eines Abstützrings 21, welcher in der Formstation 1 fest angeordnet ist. Dabei ist die Zarge 2 ihrer gebogenen Kante 4 entlang auf der Auflagefläche 20 abgestützt, während ihre kopfseitige Kante 5 auf der Führung 3 ruht. Die Länge der Zarge 2 wird in der Figur durch den mit 1 bezeichneten Doppelpfeil angegeben.The frame 2 rests with its fusseitigen end 11, overhead, on holding means, here on the plane and annular support surface 20 of a support ring 21, which is fixedly arranged in the forming station 1. In this case, the frame 2 is supported along its curved edge 4 along the support surface 20, while its head-side edge 5 rests on the guide 3. The length of the frame 2 is indicated in the figure by the designated double arrow.

Dem kopfseitigen Ende 10 gegenüberliegend ist ein erster, formgebender Werkzeugteil 22 mit einer ersten, formgebenden Wirkfläche 23 angeordnet. Die Wirkfläche 23 ist auf Grund einer nach innen einspringenden formgebenden Schulter 24 trichterförmig ausgebildet und weitet sich gegen die Auflagefläche 20 hin auf, bzw. verengt sich von dieser weg. Die gestrichelte Linie 28 markiert den Beginn der formgebenden Schulter 24, während die gestrichelte Linie 29 deren Ende zeigt.Opposite the head-side end 10 is a first, shaping tool part 22 with a first shaping active surface 23. The active surface 23 is funnel-shaped due to an inwardly-penetrating shaping shoulder 24 and expands against the support surface 20 toward, or narrows from this away. The dashed line 28 marks the beginning of the forming shoulder 24, while the dashed line 29 shows its end.

Der erste Werkzeugteil 22 ist als Ring ausgebildet bzw. besitzt eine ringförmige Struktur, wobei die erste Wirkfläche 23 an dessen umlaufender Innenseite ausgebildet ist.The first tool part 22 is formed as a ring or has an annular structure, wherein the first active surface 23 is formed on the circumferential inner side.

Weiter dargestellt ist ein kolbenförmiger Auswerfer 25 mit einem Auswerferkopf 26, der koaxial zum ersten Werkzeugteil 22 angeordnet ist und hin-und her bewegt werden kann, auf den Abstützring 21 zu und von diesem weg. Im Auswerferkopf 26 sind über seinen äusseren Umfang verteilt angeordnete Ausnehmungen 27 angeordnet.Also shown is a piston-shaped ejector 25 with an ejector head 26, which is coaxial with the first tool part 22 and can be moved back and forth on the support ring 21 to and from this. In the ejector head 26 distributed over its outer circumference arranged recesses 27 are arranged.

Koaxial festgelegt am ersten Werkzeugteil 22 ist ein Mitnehmer 30, der nach innen vorkragende, einzelne, als Mitnehmernocken 31 ausgebildete Mitnehmerelemente besitzt, welche in die Ausnehmungen 27 des Auswerferkopfs 26 hinein ragen und in diesen auf Grund derer grösseren Abmessungen bewegbar sind.Coaxially fixed to the first tool part 22 is a driver 30, which has inwardly projecting, individual, designed as a driving cam 31 driver elements which project into the recesses 27 of the ejector head 26 and in these due to which larger dimensions are movable.

Ein beweglicher Stempel 40 von kolbenförmiger Gestalt besitzt an seiner umlaufenden Außenseite 41 eine zweite, formwahrende, als Gegenfläche zur ersten Wirkfläche 24 ausgebildete, zweite Wirkfläche 42. Die Stirnseite 44 des Stempels 40 ist gegen die Mitnehmernocken 31 gerichtet.A movable punch 40 of a piston-like shape has on its peripheral outer side 41 a second, shape-retaining, counter surface to the first active surface 24 formed second active surface 42. The end face 44 of the punch 40 is directed against the driving cam 31.

Die zweite Wirkfläche 42 des Stempels 40 besitzt eine formwahrende Stufe 43, die als teilweises Negativ zur formgebenden Schulter 24 ausgebildet ist; "teilweises Negativ" bedeutet, dass die formwahrende Stufe 43 nur einen Teilbereich der formgebenden Schulter 24 als Negativ wiedergibt. Die gestrichelte Linie 44 und markiert den Beginn der formwahrenden Stufe 43, während die gestrichelte Linie 45 deren Ende zeigt.The second active surface 42 of the punch 40 has a shape-retaining step 43 which is formed as a partial negative to the shaping shoulder 24; "Partial negative" means that the shape-preserving step 43 reflects only a portion of the forming shoulder 24 as a negative. The dashed line 44 and marks the beginning of the shape-preserving stage 43, while the dashed line 45 shows its end.

Die Arbeits-oder Formstation 1 besitzt eine Symmetrielinie 6; sie ist gemeinsame Symmetrielinie für den Abstützring 21, den ersten Werkzeugteil 22, den Mitnehmer 30, den Auswerfer 25 und den Stempel 40. Der Abstützring 21, der erste Werkzeugteil 22 sowie der Mitnehmer 30 sind als Ringe ausgebildet bzw. besitzen ringförmige Struktur.The working or forming station 1 has a symmetry line 6; it is common line of symmetry for the support ring 21, the first tool part 22, the driver 30, the ejector 25 and the punch 40. The support ring 21, the first tool part 22 and the driver 30 are formed as rings or have annular structure.

Während, wie erwähnt, der Abstützring 21 fest in der Formstation 1 angeordnet ist, sind erster Werkzeugteil 22, Mitnehmer 30, Auswerfer 25 und Stempel 40 entlang ihrer Symmetrielinie 6 beweglich angeordnet und über geeignete Antriebsmittel hin und her verfahrbar.While, as mentioned, the support ring 21 is fixedly arranged in the forming station 1, the first tool part 22, driver 30, ejector 25 and punch 40 along its line of symmetry 6 are movably arranged and movable by suitable drive means back and forth.

Die Antriebsmittel können konventionell ausgebildet sein und z.B. eine Kurvensteuerung für jedes der genannten, bewegbaren Organe 23, 30, 25, 40 aufweisen, wie sie als solche in Bodyformern bekannter Bauart realisiert werden.The drive means may be of conventional design and comprise, for example, a cam control for each of the said movable members 23, 30, 25, 40, as they are realized as such in body shapers of known type.

Diese Organe, nämlich der erste Werkzeugteil 23, der Mitnehmer 30, der Auswerfer 25 und der Stempel 40 befinden sich in Ruhelage.These organs, namely the first tool part 23, the driver 30, the ejector 25 and the punch 40 are in rest position.

Wie erwähnt, markieren die gestrichelte Linien 12 und 13 die Einziehung in der Zarge 2, die gestrichelte Linien 28 und 29 die formgebende Schulter 24, uns geht gestrichelten Linien 44 und 45 die formwahrende Stufe 43. Die Geometrie der Einziehung 15, der Schulter 24 und der Stufe 43 ist verschieden, wie es unten noch näher dargestellt wird.As mentioned, the dashed lines 12 and 13 mark the necking in the frame 2, the dashed lines 28 and 29 the shaping shoulder 24, dashed lines 44 and 45 the shape-retaining step 43. The geometry of the neck 15, the shoulder 24 and Stage 43 is different, as will be explained in more detail below.

Figur 2 zeigt einen Schnitt durch die Formstation 1, wie sie in Figur 1 dargestellt ist. Das (nicht dargestellte) Karussell des (ebenfalls nicht dargestellten) Bodyformers hat sich um einen Arbeitstakt weiter gedreht, so dass sich die Zarge 2 nicht mehr auf der gegenüber dem Karussell stationären Führung 3 befindet. Die Zarge 2 ist aber nach wie vor auf der Auflagefläche 20 des Abstützrings 21 abgestützt.Figure 2 shows a section through the forming station 1, as shown in Figure 1. The (not shown) carousel of the (also not shown) Bodyformers has rotated by one stroke, so that the frame 2 is no longer on the stationary relative to the carousel guide 3. However, the frame 2 is still supported on the support surface 20 of the support ring 21.

Der erste Werkzeugteil 22, der Mitnehmer 30, der Auswerfer 25 und der Stempel 40 befinden sich nun in Ausgangslage:

  • Der angehobene erste Werkzeugteil 22 ist beinahe in Kontakt mit der oberen Kante 5 der Zarge 2 (Abstand ca. 0,5 bis 1 mm). Es könnte ohne weiteres eine nicht vorgeformte Zarge 2 erfindungsgemäss eingezogen werden.
The first tool part 22, the driver 30, the ejector 25 and the punch 40 are now in initial position:
  • The raised first tool part 22 is almost in contact with the upper edge 5 of the frame 2 (distance about 0.5 to 1 mm). It could easily be retracted according to the invention a non-preformed frame 2.

Der Stempel 40 ist durch den durch die Zarge 2 gebildeten Hohlraum hindurch abgesenkt, wobei zwischen der Stirnseite 46 des Stempels 40 und dem Auswerfer 25 vorzugsweise ein Zwischenraum verbleibt.The punch 40 is lowered through the cavity formed by the frame 2, wherein between the end face 46 of the punch 40 and the ejector 25 preferably a gap remains.

Der Stempel 40 berührt mit seiner Stirnseite 46 die Mitnehmernocken 31 des Mitnehmers 30. Es ist mit anderen Worten so, dass die Mitnehmernocken 31 den Stempel 40 stirnseitig formschlüssig untergreifen.The punch 40 touches with its end face 46, the driving cam 31 of the driver 30. It is in other words so that the driving cam 31 engage the punch 40 at the front side form-fitting manner.

Der Stempel 40 befindet sich im trichterförmigen Innenraum des ersten Werkzeugteils 22 und damit mit diesem in Wirklage: die formgebende erste Wirkfläche 23 und die formwahrende Gegenfläche 42 liegen sich gegenüber und schließen zwischen sich einen Formgebungsspalt 50 ein.The punch 40 is located in the funnel-shaped interior of the first tool part 22 and thus in operative position with the latter: the shaping first active surface 23 and the shape-retaining counter-surface 42 face each other and enclose a shaping gap 50 between them.

Aus dieser Ausgangslage hinaus kann der Formgebungshub ausgeführt werden.From this initial position, the shaping stroke can be performed.

Dies geschieht, indem der erste Werkzeugteil 22 nach oben, gegen den Abstützring 21 hin, vorgeschoben wird. Der am ersten Werkzeugteil 22 festgelegte Mitnehmer 30 fährt entsprechend mit; da er mit seinen Mitnehmernocken 31 den Stempel 40 formschlüssige untergreift, wird der Stempel 40 ebenso mit nach oben geführt (vorzugsweise gegen den Druck einer Feder, welche im Gegenrichtung zum Formgebungshub wirkt und so die Stirnseite 46 des Stempels 40 gegen die Mitnehmernocken 31 drückt), wobei durch den formschlüssige Anschlag der Formgebungsspalt 50 während dem ganzen Formgebungshub konstant bleibt. Es ist mit anderen Worten so, dass während dem Formgebungshub der über die Schulter 24 laufende, sich in Verformung befindende Blechabschnitt im Bereich der laufenden Einformung durch die den Formgebungsspalt 50 begrenzende Gegenfläche 42 verwerfungsfrei gehalten wird.This is done by the first tool part 22 upwards, against the support ring 21 out, is advanced. The defined on the first tool part 22 driver 30 moves accordingly with; since it engages with its driver cam 31 the punch 40 positively, the punch 40 is also guided upwards (preferably against the pressure of a spring which acts in the opposite direction to the shaping stroke and so presses the end face 46 of the punch 40 against the drive cam 31), wherein the form-fitting stop of the shaping gap 50 remains constant during the entire shaping stroke. In other words, during the shaping stroke, the sheet metal section running over the shoulder 24 is kept free from distortion in the region of the continuous indentation by the counter surface 42 delimiting the shaping gap 50.

Figur 3 zeigt den Schnitt von Figur 2 durch die Formstation 1 nach Beendigung des Formgebungshubs. Dies bedeutet, dass die gewünschte Einziehung am kopfseitigen Ende der Dose vollendet ist.FIG. 3 shows the section of FIG. 2 through the forming station 1 after completion of the shaping stroke. This means that the desired recovery at the head end of the can is complete.

Der erste Werkzeugteil 22 befindet sich in oberer Endlage, ebenso der Mitnehmer 30. Wie oben erwähnt, hat sich der Formgebungsspalt 50 während dem Formgebungshub nicht verändert, da die gegenseitige Wirklage von erstem Werkzeugteil 22 und Stempel 40 unverändert geblieben ist. Der Auswerfer 25 ist mit nach oben gefahren, hat aber noch keine Funktion.The first tool part 22 is in the upper end position, as well as the driver 30. As mentioned above, the shaping gap 50 has not changed during the forming stroke, since the mutual effective action of the first tool part 22 and punch 40 has remained unchanged. The ejector 25 has gone up, but has no function.

In der Figur ist der Durchmesser der Zarge 2 (bzw. dem nicht verformten Teil der Zarge 2) mit D 1 bezeichnet.In the figure, the diameter of the frame 2 (or the non-deformed part of the frame 2) is denoted by D 1.

Der Durchmesser der vorgeformten Zarge 2 an deren oberen Kante 5 ist mit D 2 bezeichnet. Zur Verdeutlichung der Verhältnisse sei unterstellt, dass die Differenz zwischen D 1 und D 2 einer Verformung entspricht, wie sie gemäss Stand der Technik hergestellt werden kann.The diameter of the preformed frame 2 at the upper edge 5 is denoted by D 2. To clarify the conditions, it is assumed that the difference between D 1 and D 2 corresponds to a deformation, as can be produced according to the prior art.

D 3 bezeichnet nun einen Durchmesser, wie er durch die vorliegende Erfindung erreicht werden kann. Die im Bereich zwischen D 2 und D 3 gemäss Stand der Technik nicht vermeidbare Verwerfung wurde im Formgebungsspalt 50 unterdrückt, so dass dieser Bereich ebenso einwandfrei ausgebildet ist, wie der Bereich zwischen D 1 und D 2.D 3 now denotes a diameter, as can be achieved by the present invention. The unavoidable distortion in the region between D 2 and D 3 according to the prior art was suppressed in the shaping gap 50, so that this region is just as well designed as the region between D 1 and D 2.

Während dem Formgebungshub wird das kopfseitige Ende 10 der Zarge 2 über die trichterförmige, erste Wirkfläche 23, der nach innen einspringenden formgebenden Schulter 24 entlang und durch den Formgebungsspalt 50 hindurchgedrückt und die dabei entstehenden Kräfte über die Zarge 2 via Kante 4 in den Abstützring 21 abgeleitet.During the shaping stroke, the head-side end 10 of the frame 2 is pressed over the funnel-shaped, first active surface 23, the inwardly-penetrating shaping shoulder 24 along and through the shaping gap 50 and the resulting forces via the frame 2 via edge 4 in the support ring 21 ,

Figur 4 zeigt wiederum den Querschnitt von Figur 1. Der Stempel 40 ist der nach erfolgtem Formgebungshub zurück in seine Ruhelage gefahren worden (so dass die Zarge 2 ohne Behinderung durch den Stempel 40 der Formstation 1 entnommen werden kann).FIG. 4 again shows the cross-section of FIG. 1. The punch 40 is the one after Shaping stroke has been moved back to its rest position (so that the frame 2 can be removed without interference by the punch 40 of the forming station 1).

Der erste Werkzeugteil 22 und der Mitnehmer 30 sind ebenfalls in ihre Ruhelage abgesenkt und behindern die Entnahme der Zarge 2 aus der Formstation 1 nicht. Die Zarge 2 kann durch geeignete, konventionelle Mittel der Formstation 1 entnommen werden. Die Zarge 2 senkt sich mit bis sie auf dem Auswerferkopf 26, auf die obere Kante 5, aufsetzt.The first tool part 22 and the driver 30 are also lowered into their rest position and do not hinder the removal of the frame 2 from the forming station 1. The frame 2 can be removed by suitable conventional means of the forming station 1. The frame 2 lowers until it sits on the ejector head 26, on the upper edge 5, touches.

Figur 5 zeigt vergrössert einen Schnitt durch den ersten Werkzeugteil 22 und den Stempel 40 unmittelbar vor dem Formgebungshub, das heißt in deren Wirklage. Der Ort des Schnitts ist so gelegt, dass er nicht durch einen Mitnehmernocken 31 hindurch verläuft.Figure 5 shows an enlarged section through the first tool part 22 and the punch 40 immediately before the shaping stroke, that is, in their effective position. The location of the cut is made such that it does not pass through a drive cam 31.

Dargestellt ist der Formgebungsspalt 50, begrenzt einerseits durch die erste Wirkfläche 23 des ersten Werkzeugteils 22 und andererseits durch die zweite Wirkfläche 42 des Stempels 40. Die formgebende Schulter 24 ragt gegen innen; die formwahrende Stufe 43 springt gegengleich gegen innen ein und ist als deren Negativ ausgebildet.Shown is the shaping gap 50, limited on the one hand by the first active surface 23 of the first tool part 22 and on the other hand by the second active surface 42 of the punch 40. The shaping shoulder 24 projects against the inside; the shape-preserving stage 43 jumps against the same inside and is designed as the negative.

Die Breite des Formgebungsspalts 50 ist über seine ganze Länge konstant, aber geringfügig größer als es der Dicke des Bleches der Zarge 2 entspricht, so dass das Blech ohne erhöhte Reibung durch den Formgebungsspalt 50 hindurch gleiten (aber sich nicht verwerfen) kann.The width of the forming nip 50 is constant over its entire length, but slightly greater than the thickness of the sheet of the frame 2, so that the sheet can slide (but not warp) through the forming nip 50 without increased friction.

Eine bevorzugte Breite des Formgebungsspalt 50 (ohne dem oben erwähnten geringfügigen Zuschlag zur Verminderung der Reibung) liegt zwischen 0,1 und 0,3 mm.A preferred width of the forming nip 50 (excluding the above-mentioned minor friction reduction additive) is between 0.1 and 0.3 mm.

Der Durchmesser D 1 (Figur 3) liegt bevorzugt zwischen 52 und 150 Millimeter, bevorzugt zwischen 52 und 105 Millimetern.The diameter D 1 (FIG. 3) is preferably between 52 and 150 millimeters, preferably between 52 and 105 millimeters.

Die Durchmesserreduktion durch die Schulter 24 ist größer als 3 Millimeter, vorzugsweise größer als 4 Millimeter, weiter bevorzugt größer als sechs Millimeter und besonders bevorzugt größer als neun Millimeter.The diameter reduction by the shoulder 24 is greater than 3 millimeters, preferably greater than 4 millimeters, more preferably greater than six millimeters, and most preferably greater than nine millimeters.

Figur 6 zeigt vergrößert den Schnitt von Figur 5 nach Vollendung des Formgebungshubs. Die Kante 5 ist vollständig durch den Formgebungsspalt 50 hindurchgedrückt worden; die fertig ausgebildete, in die Zarge 2 eingeformte Stufe entspricht in ihre Geometrie den Abmessungen der formgebenden Schulter 24. sie setzt sich zusammen aus einer konventionell erzeugten Stufe (siehe Figur 1) und einer gemäss der vorliegenden Erfindung zusätzlich eingeformten Stufe.Figure 6 shows an enlarged view of the section of Figure 5 after completion of the shaping stroke. The edge 5 has been pushed completely through the shaping gap 50; the finished trained, molded into the frame 2 stage corresponds in geometry to the dimensions of the shaping shoulder 24. it is composed of a conventionally generated stage (see Figure 1) and an additionally molded according to the present invention stage.

Aus der Figur geht hervor, dass die Zarge 2 an einem beliebigen Ort eingezogen werden kann, da der durch die Kante 5 begrenzte kopfseitige Zargenbereich wieder zylindrisch verläuft und mit beliebiger Länge erzeugt werden kann. Dazu wird einfach die Länge des Formgebungshubs verändert, worauf sich die Einformung in der Zarge 2 am gewünschten Ort ausgebildet.From the figure shows that the frame 2 can be retracted at any location, since the limited by the edge 5 head-side frame area is again cylindrical and can be generated with any length. For this purpose, the length of the shaping stroke is simply changed, whereupon the indentation in the frame 2 is formed at the desired location.

In den Figuren 5 und 6 ist dargestellt, dass sich die nach innen einspringende, formwahrende Stufe 43 nur über einen Teilbereich der formgebenden Schulter 24 erstreckt. Dies ist auf Grund der vorbestehenden, konventionellen Stufe 14 (siehe Figur 1) notwendig: der maximale Durchmesser des Stempels 40 darf den Durchmesser D 2 nicht übersteigen.In FIGS. 5 and 6 it is shown that the inward-projecting, shape-retaining step 43 extends only over a partial region of the shaping shoulder 24. This is necessary because of the pre-existing, conventional stage 14 (see FIG. 1): the maximum diameter of the punch 40 must not exceed the diameter D 2.

Es ist aber auch möglich, mit der dargestellten Geometrie von erstem Werkzeugteil 22 und Stempel 40 eine Zarge 2 einzuziehen, bei der eine vorbestehende Stufe 14 nicht vorhanden ist. Dennoch könnte die formwahrende Stufe 43 nur gerade denjenigen Bereich über der Schulter 24 überdecken, wo eine Verwerfung des Bleches entsteht; die Geometrie gemäss den Figuren 5 und 6 wäre nach wie vor anwendbar. Je nach den Eigenschaften des Blechs kann es aber angezeigt sein, für höchste Verformungsqualität die Stufe 43 als Negativ der ganzen Schulter 24 auszubilden, so dass das Blech für den ganzen Verformungsprozess durch den Spalt 50 geführt ist.But it is also possible with the illustrated geometry of the first tool part 22 and Stamp 40 collect a frame 2, in which a pre-existing stage 14 is not present. Nevertheless, the shape-preserving step 43 could only just cover that area above the shoulder 24 where a warp of the sheet is produced; the geometry according to FIGS. 5 and 6 would still be applicable. Depending on the properties of the sheet, however, it may be appropriate to form the step 43 as the negative of the entire shoulder 24 for highest deformation quality, so that the sheet is guided through the gap 50 for the entire deformation process.

Auch wird bevorzugt der Formgebungsspalt 50 etwas länger als die unmittelbare Verwerfungszone ausgebildet, so dass sich das Blech nach der Einformung der Stufe beruhigt und durch die längere nachfolgende Führung einwandfrei glatt bleibt.Also preferably, the forming nip 50 is formed slightly longer than the immediate warp zone, so that the sheet calms down after the formation of the step and remains perfectly smooth due to the longer subsequent guide.

In den Figuren ist ein einfacher Einzug in Form einer Stufe gezeigt. Die Erfindung ist nicht auf solche Profile beschränkt; es sind, an Stelle des einfachen "S", wellenförmige oder der Treppenform angenäherte oder weitere Profile denkbar.In the figures, a simple indentation in the form of a stage is shown. The invention is not limited to such profiles; it is, in place of the simple "S", wavy or the shape of the staircase approximated or other profiles conceivable.

Weiter ist die Anwendung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf das in den Figuren dargestellt der Ausführungsbeispiel beschränkt: anstelle einer rohrförmigen Dosenzarge kann auch ein beliebiger, mantelförmiger Blechabschnitt eingezogen werden, solange er mit seiner fusseitigen, gebogenen Kante 4 an einem entsprechenden Abstützelement 21 abgestützt und kopfseitige durch einen Formgebungsspalt 50 hindurchgedrückt wird.Next, the application of the present invention is not limited to that shown in the figures of the embodiment: instead of a tubular can body, any, coat-shaped sheet metal section can be retracted, as long as it supported with its fusseitigen, curved edge 4 on a corresponding support member 21 and head-side is pushed through a shaping gap 50.

Figur 1 zeigt einen Schnitt durch die Formstation 1 und die eingelegte Zarge 2, wobei in die Zarge 2 auf Grund des Schnitts als Mantel eines Halbzylinders dargestellt ist. Wird Figur 1 nicht als Schnittzeichnung, sondern als vollständige Ansicht gesehen, ist z.B. eine Formstation 1 dargestellt, die ein halbzylinderförmiges Blech erfindungsgemäss einziehen kann.Figure 1 shows a section through the forming station 1 and the inserted frame 2, wherein in the frame 2 is shown due to the section as a jacket of a half-cylinder. Is Figure 1 not as a sectional drawing, but as a complete view seen, for example, a forming station 1 is shown, which can move a semi-cylindrical plate according to the invention.

Claims (21)

Verfahren zum Einformen eines eingezogenen Bereichs in einem mantelförmig vorgebogenen Blech mit konvexer Außen- und konkaver Innenseite, insbesondere eines Rohrkörpers, bei welchem das Blech mit seiner Außenseite einer formgebenden, ersten Wirkfläche (23) eines Werkzeugs entlang und über eine nach innen einspringende formgebende Schulter (24) geführt und dadurch eingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der über die formgebende Schulter (24) laufende und sich in Verformung befindende Blechabschnitt im Bereich der laufenden Einformung durch eine auf seine Innenseite wirkende, formwahrende Gegenfläche verwerfungsfrei gehalten wird.A method for molding a drawn-in area in a jacket-shaped pre-bent sheet with convex outer and concave inner side, in particular a tubular body, wherein the sheet with its outside of a shaping, first effective surface (23) of a tool along and over an inwardly projecting shaping shoulder ( 24) is guided and thereby retracted, characterized in that the over the forming shoulder (24) running and located in deformation sheet metal section is held in the region of the current indentation by a force acting on its inner side, shape-preserving counter surface without warping. Verfahren nach Anspruch 1, bei in welchem das Blech an seiner einen, gebogenen Kante (4) ruhend abgestützt und mit seinem anderen Ende, mit dessen gebogener Kante (5) voran, durch ein an dieses angesetzte Werkzeug hindurchgedrückt und damit durch die Relativbewegung zwischen Werkzeug (22) und Blech (2) ein den Mantellinien des Blechs (2) entlang verlaufender Formgebungshub ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Werkzeugteil (22) mit der formgebenden Wirkfläche (23) und ein zweiter Werkzeugteil (40) mit der formwahrenden Gegenfläche (42) während dem Formgebungshub in vorbestimmter, gegenseitig gleichbleibender Wirklage gemeinsam bewegt werden und so einen Formgebungsspalt (50) bilden, durch den das Blech (2) hindurch gedrückt wird, und dass die beiden Werkzeugteile (40,42) am Ende des Formgebungshubs zur Freigabe des eingezogenen Blechbereichs relativ zu diesem in verschiedener Richtung weggefahren werden.Method according to claim 1, in which the sheet metal is supported restingly at its one, bent edge (4) and pushed at its other end, with its bent edge (5) forwards, through a tool placed thereon and thus by the relative movement between the tool (22) and sheet metal (2) is performed along the generatrices of the sheet metal (2) forming stroke, characterized in that a first tool part (22) with the forming effective surface (23) and a second tool part (40) with the formwahrenden counter surface (42) are moved together during the forming stroke in a predetermined, mutually constant active position and thus form a shaping gap (50) through which the sheet (2) is pressed through, and that the two tool parts (40,42) at the end of the shaping stroke to Release the retracted sheet metal area are moved away relative to this in different directions. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem vorzugsweise eine Dosenzarge (2) in die Arbeitsstation eines Bodyformers eingebracht und dort mit ihrem unteren, fusseitigen Ende (11), vorzugsweise überkopf, fest abgestützt und mit ihrem oberen, kopfseitigen Ende (10) dem ersten Werkzeugteil (22) gegenüberliegend positioniert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Werkzeugteil (40) aus seiner Ruhelage vom fusseitigen Ende her in den vom Blech umfassten Hohlraum ein- und durch diesen hindurch bis zum kopfseitigen Ende (10) in seine Ausgangslage gefahren, danach der erste Werkzeugteil (22) aus seiner Ruhelage zum kopfseitigen Ende (10) hin und in Richtung gegen das fusseitige Ende (11) gefahren wird, bis er ebenfalls in Ausgangslage und damit mit dem zweiten Werkzeugteil (40) in Wirklage liegt, dass dann der Formgebungshub ausgeführt wird, bei welchem die beiden Werkzeugteile (22,40) in unveränderter Wirklage gegen das fusseitige Ende des Blechs gefahren werden, soweit, bis die Einformung am vorbestimmten Ort ausgebildet ist, worauf erster und zweiter Werkzeugteil (22,40) wieder zurück in ihre jeweilige Ruhelage gefahren werden.Method according to Claim 2, in which preferably a can body (2) is introduced into the work station of a body former and firmly supported there with its lower, tail-side end (11), preferably overhead, and with its upper head end (10) facing the first tool part (10). 22) is positioned opposite one another, characterized in that the second tool part (40) from its rest position from the fusseitigen end into the cavity enclosed by the sheet and driven through it to the head end (10) in its initial position, then the first Tool part (22) from its rest position to the head end (10) back and towards the fusseitige end (11) is driven until it is also in the starting position and thus with the second tool part (40) in operative position that then executed the shaping stroke is, in which the two tool parts (22,40) are moved in unchanged active position against the fusseitige end of the sheet, as far as the mold formed at the predetermined location, whereupon the first and second tool part (22,40) are driven back into their respective rest position. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
dass ein Werkzeug Verwendung findet, dessen erster und zweiter Teil in Wirklage zwischen ihren Wirkflächen einen Formgebungsspalt (50) einschließen, welcher über einen Längenabschnitt der Formschulter (24) eine konstante Breite zwischen 0,1 und 0,3 Millimeter aufweist, wobei diese Breite im Wesentlichen der Dicke des zu verformenden Blechs entspricht, oder wobei ein Werkzeug Verwendung findet, dessen erster und zweiter Teil in Wirklage zwischen ihren Wirkflächen einen Formgebungsspalt (50) einschließen, welcher über einen Längenabschnitt der Formschulter (24) eine konstante Breite zwischen 1 und 1,8 Millimeter aufweist, und bevorzugt zwischen 1,2 und 1,5 Millimeter, besonders bevorzugt zwischen 1,4 und 1,5 Millimeter aufweist, wobei diese Breite im Wesentlichen der Dicke des zu verformenden Blechs entspricht.Method according to one of claims 2 or 3, characterized
that a tool is used, the first and second part include in operative position between their active surfaces a shaping gap (50) having a constant width between 0.1 and 0.3 mm over a length section of the forming shoulder (24), said width in Substantially corresponds to the thickness of the sheet to be deformed, or wherein a tool is used, the first and second parts in engagement between their active surfaces include a shaping gap (50) over a longitudinal portion of the forming shoulder (24) has a constant width between 1 and 1, 8 millimeters, and preferably between 1.2 and 1.5 millimeters, more preferably between 1.4 and 1.5 millimeters, said width substantially corresponding to the thickness of the sheet to be deformed. Formstation für ein mantelförmig vorgebogenes Blech, insbesondere eines Rohrkörpers, mit Haltemitteln (21), zur Abstützung des Blechs (2), mit einem Werkzeug zum Einformen eines eingezogenen Bereichs in das Blech (2) und mit Antriebsmitteln zur Ausführung einer Relativbewegung zwischen Haltemittel (21) und Werkzeug dem abgestützten Blech (2) entlang und über die Länge eines gegen die Haltemittel (21) hin erfolgenden Formgebungshubs, wobei das Werkzeug einen ersten, formgebenden Werkzeugteil (22) mit einer ersten Wirkfläche (23) aufweist, die konkav ausgebildet ist und eine quer zum Formgebungshub verlaufende, gegen innen vorspringende formgebende Schulter (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug einen zweiten, betriebsfähig mit dem ersten Werkzeugteil zusammenwirkenden, formwahrenden Werkzeugteil (40) mit einer zweiten Wirkfläche (42) aufweist, die eine nach innen einspringende formwahrende Stufe (43) aufweist, welche mindestens teilweise gegengleich zur formgebenden Schulter (24) des ersten Werkzeugteils (22) ausgebildet ist, dass die Antriebsmittel ausgebildet sind, um die beiden Werkzeugteile (22,40) aus einer jeweiligen Ruhelage in eine gemeinsame Ausgangslage, der Wirklage, über den Formgebungshub, und zurück in die Ruhelage zu verfahren und dass weitere Mittel (30,31) vorgesehen sind, welche die beiden Werkzeugteile (22,40) während dem Formgebungshub in Wirklage mit betriebsfähig vorbestimmtem, gegenseitigem Abstand halten.Forming station for a shell-shaped pre-bent plate, in particular a tubular body, with holding means (21), for supporting the sheet (2), with a tool for forming a retracted area in the sheet (2) and with drive means for carrying out a relative movement between holding means (21 ) and tool the supported sheet (2) along and over the length of a against the holding means (21) out taking shaping stroke, the tool having a first forming tool part (22) having a first active surface (23) which is concave and a transverse to Formgebungshub, against inwardly projecting shaping shoulder (24), characterized in that the tool has a second, operatively cooperating with the first tool part, shape-retaining tool part (40) having a second active surface (42) having an inwardly having reentrant form-retaining step (43), which at least partially opposite to the form forming the shoulder (24) of the first tool part (22) is formed, that the drive means are adapted to the two tool parts (22,40) from a respective rest position in a common starting position, the active position, on the shaping stroke, and back to the rest position to proceed and that further means (30,31) are provided, which keep the two tool parts (22,40) during the shaping stroke in operative position with operable predetermined, mutual distance. Formstation nach Anspruch 5, für eine Dosenzarge, wobei die formgebende Wirkfläche des ersten Werkzeugteils trichterförmig ausgebildet ist, sich gegen eine Auflagefläche (20) für eine gebogene Kante (4) der Zarge (2) der Haltemittel (21) hin aufweitet und, durch die Formschulter, sich von dieser weg verengt, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Werkzeugteil einen Stempel (40) aufweist, an dessen umlaufender Aussenseite (41) die formwahrende Wirkfläche (42) eingeformt ist, und dass die Auflagefläche (20) ringförmig ausgebildet ist, wobei der Stempel (40) in Ruhelage in den Innenraum der ringförmigen Auflagefläche (20) versenkbar und in Wirklage in den von der formgebenden Wirkfläche (23) umschlossenen, trichterförmigen Innenraum des ersten Werkzeutgeils (22) einführbar ausgebildet ist.Forming station according to claim 5, for a can body, wherein the forming effective surface of the first tool part is funnel-shaped, against a bearing surface (20) for a bent edge (4) of the frame (2) of the holding means (21) widens and, through the forming shoulder, narrows away therefrom, characterized in that the second tool part has a punch (40), at its circumferential outer side (41), the shape-retaining active surface (42) is formed, and that the support surface (20) is annular, wherein the punch (40) in the rest position in the interior of the annular support surface (20) retractable and in effective position in the formed by the shaping effective surface (23), funnel-shaped interior of the first Werkzeutgeils (22) is formed insertable. Formstation nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkzeugteil (22) als Ringstruktur ausgebildet ist, dessen umlaufende, innere Seite die formgebende Fläche (23) aufweist.Forming station according to claim 6, characterized in that the first tool part (22) is designed as a ring structure whose circumferential inner side has the shaping surface (23). Formstation nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die formwahrende Stufe (43) als mindestens teilweises Negativ der formgebenden Schulter (24) ausgebildet ist, derart, dass in Wirklage beider Werkzeugteile (22,40) deren Wirkflächen einen Formgebungsspalt (50) konstanter Breite zwischen sich einschließen.Forming station according to one of claims 6 or 7, characterized in that the shape-retaining step (43) is formed as at least partial negative of the shaping shoulder (24), such that in effective position of both tool parts (22,40) whose active surfaces have a shaping gap (50 ) of constant width between them. Formstation nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die formgebende Schulter (24) eine Breite von mehr als 1,5 mm, vorzugsweise mehr als 2 mm, weiter bevorzugt mehr als 3 mm und besonders bevorzugt mehr als 4,5 mm aufweist.Forming station according to one of claims 6 to 8, characterized in that the shaping shoulder (24) has a width of more than 1.5 mm, preferably more than 2 mm, more preferably more than 3 mm and more preferably more than 4.5 mm having. Formstation nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die formwahrende Stufe (43) eine Breite von mehr als 1,5 mm vorzugsweise mehr als 2 mm, weiter bevorzugt mehr als 3 mm und besonders bevorzugt mehr als 4,5 mm aufweist.Forming station according to one of claims 6 to 9, characterized in that the shape-retaining step (43) has a width of more than 1.5 mm, preferably more than 2 mm, more preferably more than 3 mm and more preferably more than 4.5 mm , Formstation nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Mittel einen am formgebenden Werkzeugteil (22) festgelegten Mitnehmer (30) mit nach innen vorkragenden Mitnehmerelementen (31) für eine formschlüssige, in Richtung des Formgebungshubs wirkende Verbindung mit dem zweiten Werkzeugteil (40) aufweisen, derart, dass im Formschluss die beiden Werkzeugteile (22,40) in Wirklage liegen und deren Wirkflächen (23,42) zwischen sich einen Formgebungsspalt (50) einschließen.Forming station according to one of claims 5 to 10, characterized in that the further means defined on the forming tool part (22) driver (30) with inwardly projecting driver elements (31) for a positive, acting in the direction of the forming stroke connection with the second tool part (40), such that in positive engagement the two tool parts (22,40) are in operative position and their active surfaces (23,42) between them include a shaping gap (50). Formstation nach Anspruch 7 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmer (30) als Ringstruktur, dessen Innendurchmesser dem des ersten Werkzeugteils (22) entspricht, und die Mitnehmerelemente (31) als radial nach innen vorspringende, betriebsfähig mit der Stirnseite des zweiten Werkzeugteils zusammenwirkende Mitnehmernocken ausgebildet sind.Forming station according to claim 7 and 11, characterized in that the driver (30) as a ring structure whose inner diameter corresponds to that of the first tool part (22), and the driver elements (31) as radially inwardly projecting, operatively cooperating with the end face of the second tool part Driving cam are formed. Formstation nach einem der Ansprüche 11 und 12, mit einem dem ersten Werkzeugteil (22) zugeordneten Auswerfer (25) , der einen kolbenförmig ausgebildeten Auswerferkopf (26) für den verformten Dosenmantel (2) aufweist, koaxial im ersten Werkzeugteil (22) angeordnet und der gemeinsamen Achse (6) entlang hin- und her bewegbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Auswerferkopf (26) mehrere über seinen äusseren Umfang verteilte Ausnehmungen (27) aufweist, deren Abmessungen größer sind als die entsprechenden Abmessungen der Mitnehmerelemente (31), derart, dass diese in den Ausnehmungen laufend relativ zum Auswerfer bewegbar sind.Forming station according to one of claims 11 and 12, with an ejector (25) associated with the first tool part (22), which has a piston-shaped ejector head (26) for the deformed can jacket (2), arranged coaxially in the first tool part (22) and common axis (6) arranged back and forth movable, characterized in that the ejector head (26) has a plurality of distributed over its outer circumference recesses (27) whose dimensions are greater than the corresponding dimensions of the driver elements (31), in such a way in that these are continuously movable in the recesses relative to the ejector. Werkzeugteil zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 3 und für eine Formstation nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass er einen vorzugsweise ringförmigen Grundkörper (22) aufweist, an dessen umlaufender, inneren Seite eine Wirkfläche (23) mit einer formgebenden Schulter (24) vorgesehen ist, die im wesentlichen konzentrisch zum Grundkörper (22) angeordnet ist, gegen innen vorspringt und eine Breite von mehr als 1,5 mm, vorzugsweise mehr als 2 mm, weiter bevorzugt mehr als 3 mm und besonders bevorzugt mehr als 4,5 mm aufweist.Tool part for carrying out the method according to claim 3 and for a forming station according to claim 6, characterized in that it has a preferably annular base body (22), on the circumferential, inner side of an active surface (23) is provided with a shaping shoulder (24) which is arranged substantially concentric with the base body (22), projecting against the inside and a width of more than 1.5 mm, preferably more than 2 mm, more preferably more than 3 mm and particularly preferably more than 4.5 mm. Werkzeugteil zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 3 und für eine Formstation nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass er einen stempelförmigen Grundkörper (40) aufweist, an dessen umlaufender Aussenseite eine Wirkfläche (42) mit einer nach innen einspringenden formwahrenden Stufe (43) vorgesehen ist, wobei diese Stufe am stirnseitigen Außenbereich des Grundkörpers angeordnet ist, und wobei diese Stufe eine Breite von mehr als 1,5 mm vorzugsweise mehr als 2 mm, weiter bevorzugt mehr als 3 mm und besonders bevorzugt mehr als 4,5 mm aufweist.Tool part for carrying out the method according to claim 3 and for a forming station according to claim 6, characterized in that it comprises a stamp-shaped main body (40), on the peripheral outer side of an active surface (42) is provided with an inwardly projecting shape-retaining step (43) , wherein this step is arranged at the front-side outer region of the main body, and wherein this step has a width of more than 1.5 mm, preferably more than 2 mm, more preferably more than 3 mm and particularly preferably more than 4.5 mm. Mitnehmer für einen Werkzeugteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass er einen vorzugsweise ringförmigen Grundkörper (30) mit nach innen vorkragenden Mitnehmerelementen (31) und Verbindungselemente zur koaxial Seite an Seite erfolgenden Festlegung an einem Werkzeugteil aufweist.Driver for a tool part according to claim 14, characterized in that it comprises a preferably annular base body (30) with inwardly projecting driver elements (31) and connecting elements for coaxial side-by-side attachment to a tool part. Auswerfer für einen Werkzeugteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass er einen kolbenförmigen Auswerferkopf (26) aufweist, und dass der Auswerferkopf (26) mehrere über seinen äusseren Umfang verteilte Ausnehmungen (27) besitzt, derart, dass zugeordnete Mitnehmerelemente eines Mitnehmers für einen zweiten Werkzeugteil in den Ausnehmungen relativ zum Auswerfer bewegbar sind.An ejector for a tool part according to claim 14, characterized in that it comprises a piston-shaped Auswerferkopf (26), and that the Auswerferkopf (26) has a plurality of distributed over its outer circumference recesses (27), such that associated driver elements of a driver for a second Tool part in the recesses are movable relative to the ejector. Verwendung des Werkzeugteils nach Anspruch 14 in einer Formstation nach einem der Ansprüche 5 bis 13.Use of the tool part according to claim 14 in a molding station according to one of claims 5 to 13. Verwendung des Werkzeugteils nach Anspruch 15 in einer Formstation nach einem der Ansprüche 5 bis 13.Use of the tool part according to claim 15 in a molding station according to one of claims 5 to 13. Verwendung des Mitnehmer nach Anspruch 16 in einer Formstation nach einem der Ansprüche 5 bis 13.Use of the carrier according to claim 16 in a forming station according to one of claims 5 to 13. Verwendung des Auswerfers nach Anspruch 17 in einer Formstation nach einem der Ansprüche 5 bis 13.Use of the ejector according to claim 17 in a forming station according to one of claims 5 to 13.
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