EP1594629A2 - Verfahren zur herstellung einer mehrschichtbeschichtung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mehrschichtbeschichtung

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EP1594629A2
EP1594629A2 EP04706659A EP04706659A EP1594629A2 EP 1594629 A2 EP1594629 A2 EP 1594629A2 EP 04706659 A EP04706659 A EP 04706659A EP 04706659 A EP04706659 A EP 04706659A EP 1594629 A2 EP1594629 A2 EP 1594629A2
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EP
European Patent Office
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coating
quotient
surface energy
radiation
weight
Prior art date
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Granted
Application number
EP04706659A
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English (en)
French (fr)
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EP1594629B1 (de
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Klaus Holzapfel
Peter Mayenfels
Hubert Baumgart
Theodora Dirking
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Coatings GmbH
Original Assignee
BASF Coatings GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by BASF Coatings GmbH filed Critical BASF Coatings GmbH
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Application granted granted Critical
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/52—Two layers
    • B05D7/54—No clear coat specified
    • B05D7/546—No clear coat specified each layer being cured, at least partially, separately
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D3/08—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by flames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D3/10—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by other chemical means
    • B05D3/107—Post-treatment of applied coatings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05D3/14—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by electrical means
    • B05D3/141—Plasma treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/005—Repairing damaged coatings

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a multilayer coating, for. B. multi-layer coating, in which a subsequent coating material (B) is applied and cured to a first coating (A) and its use.
  • Refinishing is a repainting or overpainting of either a part of an automobile that has been damaged by an accident, for example, or a top coat or a complete overpainting of an already painted automobile due to paint damage, color differences or other undesirable faults in the paint already applied.
  • the paint used for the repair must adhere to the top layer of the original paint (serial paint) and wet it completely. A complex mechanical pretreatment such as grinding should be avoided.
  • the paints used in the lower Layer and the upper layer are coordinated with each other during their manufacture, so that good wetting and adhesion is usually guaranteed.
  • the repair lacquer must also adhere to the lower layers at the same time if the layers above have flaked off.
  • the refinish must be hardened at relatively low temperatures, otherwise plastic and rubber parts on the vehicle will suffer.
  • the lacquers curable with actinic radiation or with actinic and thermal radiation would be preferred for such tasks, since their curing can take place at low temperatures.
  • these coatings are particularly desirable in the automotive industry. They have a particularly good gloss, high hardness, excellent weathering stability and good scratch resistance.
  • EP 0349749 A1 discloses the use of plasma pretreatment of painted components to increase the adhesiveness of a second coat of paint to be applied subsequently.
  • the relationship between the surface tensions is not specified.
  • the object of the present invention is therefore to provide a new process for the production of multilayer coatings which no longer has the disadvantages of the prior art, but which is largely independent of the prevailing conditions, in particular as regards temperature and air humidity, and also under extreme conditions is applicable.
  • Each subsequent layer to be applied should adhere well to the previous layer and also completely wet it.
  • the repair of the coating should be made possible by the new process and the repaired area thus obtained should be at high and low temperatures, high and low air humidity as well as under rapidly changing conditions, such as those prevailing in the tropical climate and in the desert climate, with high radiation intensity and do not suffer any damage under intensive mechanical and chemical stress or result in a permanent, high-quality refinish, regardless of which of the layers of the multi-layer coating the coating material used for the repair is applied.
  • the new process should be able to be used reliably with the largest possible selection of coatings and coating materials, with particular attention being paid to the coatings or curable coating materials which have been hardened with the aid of actinic radiation.
  • a first coating device (A) applies a subsequent coating material (B) and is cured, the first coating (A) being selected and / or modified and / or the coating material (B) being selected such that the quotient (Q) from the surface energy of the second Coating (B) and surface energy of the first coating (A) is less than or equal to 1.
  • the quotient Q is calculated by dividing the surface energy of the second coating (B) by the surface energy of the coating (A).
  • the process according to the invention enables good wetting of the lower coating (A) by the coating material (B) applied subsequently and subsequent excellent adhesion of the coating (B) to the coating (A).
  • the method according to the invention makes the production of a multilayer coating largely independent of the prevailing conditions, in particular as regards temperature and air humidity, and can also be used under extreme conditions.
  • Each layer to be subsequently applied adheres well to the previous layer and completely wets it.
  • the repairability of the coating is also improved by the new process.
  • the repaired area obtained in this way is durable at high and low temperatures, high and low air humidity and under rapidly changing conditions such as those prevailing in the tropical and desert climates, and does not suffer from high radiation intensity and intense mechanical and chemical stress Damage, but results in a permanent refinish high Quality regardless of which layer of the multi-layer coating the coating material is applied to.
  • the process according to the invention gives success in overpainting or refinishing, since wettability and subsequent liability are guaranteed.
  • the painter is instructed by the teaching according to the invention that he can ensure the success of his painting with regard to wetting and adhesion by setting the quotient Q to a value less than or equal to 1, preferably less than or equal to 0.95 and in particular 0.9.
  • the quotient Q can be set by selecting and / or modifying the coating (A) and / or the coating material (B), as is usually done in the case of a first series coating of basecoat and clearcoat.
  • the coating (A), in particular the surface of the coating (A), can also be modified to set the quotient Q.
  • one or a combination of the following methods can be used for the surface treatment of: low-pressure plasma technology, atmospheric-pressure plasma technology, flame treatment, fluorinating, silicating.
  • the dielectric barrier discharge (corona) can also be used for surface treatment.
  • the methods mentioned are familiar to the person skilled in the art and can be found in the following quotations (Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, page 416 "Surface tension"), plasma treatment (Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Page 455 "Plasma Treatment”, PLASMA-TREAT®, company lettering AGRODYN Hochhardstechnik GmbH), flame treatment (Römpp Lexikon Lacke and Druckmaschine, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, page 59 “flame treatment”; type S 4-S 300/2000 flaming machine from Friedrich Schwarzbaumaschinebaugesellschaft mbH, Sprendlingen), fluorinating (Römpp Lexikon Lacke and printing inks, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, page 244 "
  • the surface energy of the first coating (A) for setting the quotient Q is selected and / or modified such that it is> 30, preferably> 40 and in particular> 50 mJ / m 2 . Then particularly good wetting and subsequent adhesion are also achieved.
  • the surface tension is a designation for the interfacial tension of solids and liquids compared to the vapor phase or air. It is defined as force per unit length, has the dimension mN / m and is dimensionally and value-wise equal to the surface work required to either form the surface under reversible conditions and isothermally or to enlarge it. Under certain conditions, the surface tension corresponds to the free energy of the surface per surface. unit (surface energy in mJ / m 2 ).
  • the surface energy of solids can be determined, inter alia, by determining the contact angles of liquid drops of known surface tension and polarity and by evaluating the measurements according to Kaelble or Zismann (Römpp Lexikon Lacke und Druckmaschine, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, page 416 "Surface tension”; CD Römpp Chemie Lexikon - Version 1.0, Stuttgart / New York: Georg Thieme Verlag 1995 "wetting”). Further processes are from “Lackadditive”, Johan Bieleman, Weinheim, WILEY-VCH 1998, page 133ff. known.
  • the process can be carried out using the customary coatings and coating materials known to those skilled in the art.
  • examples include alkyd resin paints, dispersion paints, epoxy resin paints, polyurethane paints and acrylic resin paints.
  • the coating materials can be used in liquid, paste or powder form. There are also no special requirements for the type of application.
  • the coating materials can e.g. B. by spraying, knife coating, brushing, pouring, dipping or rolling.
  • the process can be carried out with coatings (A) cured with actinic radiation, although these are particularly strongly crosslinked, non-polar, non-reactive and inert and are therefore difficult to coat without the process according to the invention.
  • Electromagnetic radiation and corpuscular radiation come into consideration as actinic radiation.
  • the electromagnetic radiation includes near infrared (NIR), visible light, UV radiation, X-rays and gamma radiation, especially UV radiation.
  • the corpuscular radiation includes Electron radiation, alpha radiation, proton radiation and neutron radiation, in particular electron radiation.
  • Coatings (A) cured with actinic radiation are produced from coating materials (A) curable with actinic radiation, which are known to be radiation-curable low molecular weight, oligomeric and / or polymeric compounds, preferably radiation-curable binders, in particular based on ethylenically unsaturated prepolymers and / or ethylenically unsaturated oligomers, optionally containing one or more reactive diluents and optionally one or more photoinitiators.
  • coating materials (A) curable with actinic radiation which are known to be radiation-curable low molecular weight, oligomeric and / or polymeric compounds, preferably radiation-curable binders, in particular based on ethylenically unsaturated prepolymers and / or ethylenically unsaturated oligomers, optionally containing one or more reactive diluents and optionally one or more photoinitiators.
  • Suitable radiation-curable binders are (meth) acrylic-functional (meth) acrylic copolymers, polyether acrylates, polyester acrylates, unsaturated polyesters, epoxy acrylates, urethane acrylates, amino acrylates, melamine acrylates, silicone acrylates and the corresponding methacrylates. It is preferred to use binders which are free from aromatic structural units.
  • Suitable UV-curable coating materials (A) can be found, for example, in the patents EP-A-0 540 884, EP-A-0 568 967 or US-A-4,675,234. Further examples of suitable coating materials curable with actinic radiation that come into consideration are, for example, from German patent DE 197 09 467 C1, page 4, line 30 to page 6, line 30, or German patent application DE 19947 523 A 1 known.
  • the coating material (A) used is also thermally curable, ie dual-cure curable, in addition to curing with actinic radiation, it preferably contains customary and known thermally curing binders and crosslinking agents and / or thermally curing reactive thinners, and also this, for example, in German patent applications DE 198 187 735 A1 and DE 199 20 799 A1 or the European patent application EP 0 928 800 A1 is described.
  • thermal curing is understood to mean the heat-initiated curing of a layer of a coating material, in which a crosslinking agent is usually used separately. Usually this is referred to by experts as external crosslinking. Are the crosslinking agents in the binders Already installed, one speaks of self-networking, according to the invention the external networking is advantageous and is therefore used with preference.
  • the coating materials used to produce the coatings (A) can also be used as coating materials (B). Otherwise, coating materials curable thermally and / or with actinic radiation can also be used.
  • the coating materials (A) are preferably used.
  • a known UV-curable lacquer (AI) consisting of:
  • Ebecryl® 1290 hexafunctional aliphatic
  • Tetraacrylate 8.65% by weight hydroxypropyl acrylate 0.98% by weight of Actilane® 800 (radiation-curing silicone acrylate from Akcros Chemie) 0.14% by weight of Dow Corning® PA 57 (silicone additive from the company
  • Genocure ® MBF photoinitiator
  • Tinuvin® 123 amino ether HALS from Ciba
  • Tinuvin ® 400 UV absorber from Ciba Specialty Chemicals
  • a well-known lacquer (All) curable by means of UV radiation and heat consisting of the following components:
  • UV absorber substituted hydroxyphenyltriazine
  • HALS N-methyl-2,2,6,6-tetramethylpiperidinyiester
  • Irgacure ® 184 (commercially available photo initiator from
  • Lucirin ® TPO commercially available photoinitiator from BASF AG
  • Isocyanatoacrylat Roskydal ® UA VPLS 2337 from Bayer AG (basis: trimeres hexamethylene diisocyanate; content of isocyanate groups: 12% by weight) 27.84
  • Isocyanatoacrylate Roskydal ® UA VP FWO 3003-77 from Bayer AG (basis; trimers of isophorone diisocyanate (70.5% in butyl acetate; viscosity: 1,500 mPas; content of isocyanate groups: 6.7% by weight) 6.96
  • a monomer mixture of 652 parts by weight of ethylhexyl acrylate, 383 parts by weight of 2-hydroxyethyl methacrylate, 143 parts by weight of styrene, 212 parts by weight of 4-hydroxybutyl acrylate and 21 parts by weight of acrylic acid were added within four hours, and an initiator solution of 113 parts by weight of the aromatic solvent and 113 parts by weight of tert-butyl perethyl Metered evenly into the template for 4.5 hours.
  • the metering of the monomer mixture and the initiator solution was started simultaneously. After the initiator feed had ended, the resulting reaction mixture was heated to 140 ° C. with stirring for a further two hours and then cooled.
  • the resulting solution of the methacrylate copolymer (A) was diluted with a mixture of 1-methoxypropylacetate-2, butylglycol acetate and butyl acetate. was first at RT 5 min., then 10 min. at 80 ° C and then 20 min. hardened at 140 ° C in an IST inert system at 14 m / s with an output of 1500 mJ / cm 2 . A coating (All) resulted.
  • Both coatings (AI) and (All) were a measurement of the contact angle according to the manual of Krüss GmbH, Hamburg, "Drop Shape Analysis” according to the method of Owens, Wendt, Rabel and Kaeble at 23 ° C and 50% relative Humidity with the following measuring fluids: H 2 0 bisbid, 1, 5-pentanediol, diiodomethane, ethylene glycol and glycerol, each with and without exposure to flame, whereby measurements were taken immediately after one day or after four days. The surface energy was calculated from the determined contact angles.
  • Table 1 shows the contact angles measured on the coatings (AI) and (All) treated as indicated below. In it is:
  • Table 2 shows the surface energies calculated therefrom for the correspondingly treated coatings (AI) and (All).
  • the results show an increase in the surface energy of the coatings (AI) and (All), i.e. H. the coating (A) by the flame treatment, regardless of whether it was only a coating material curable with actinic radiation or a thermal and UV radiation.
  • the increase is achieved by increasing the polar portion of the surface energy.
  • Example 2 Paintability of the coating (AI), production of a multiple coating
  • the ability of the coating (AI) to be overcoated with itself was checked by means of a cross-cut test in accordance with DIN ISO 2409: 1994-10.
  • the components specified above which form the UV-curable lacquer (AI) are mixed with vigorous stirring using a dissolver or a stirrer in order to produce the corresponding lacquer (AI).
  • An applied film with a layer thickness of 40 + 10 ⁇ m was produced from this lacquer (AI) on a suitable test panel.
  • the film is first cured at RT for 20 min., Then 1 min. with a hand lamp UV-H 250 from kuhnast radiation technology, Wamba, at a distance of 30 cm and then in an IST inert system with 14 m / s with a power of 4x500 mJ / cm 2 .
  • the cured paint I (coating (AI)) (becomes coating B) had a surface energy of 19.4 mJ / m 2 .
  • the flame was applied as indicated above. Now the surface energy of the coating (AI) (becomes coating A) was 48.0 mJ / cm 2 .
  • the coating (AI) produced above was then covered in each case with a further layer of lacquer (AI) (coating material (B)) with a layer thickness of 40 + 10 ⁇ m.
  • the upper layer was cured, as above, first at RT for 20 min., Then 1 min. with a hand lamp UV-H 250 from kuhnast radiation technology, Wambatersbach, at a distance of 30 cm and then in an IST inert system with 14 m / s with an output of 4x500 mJ / m 2 .
  • Example 3 Paintability of the coating (All), production of a multiple coating
  • the cured paint All (coating (All)) (becomes coating B) had a surface tension of 25.1 mJ / m 2 .
  • the flame was applied as described above. Now the surface energy of the coating (All) (becomes coating A) was 51.8 mJ / cm 2 .
  • the coating (All) prepared above was then covered with a further layer of lacquer (All) (coating material (B)) with a layer thickness of 40 + 10 ⁇ m.
  • the upper layer was cured, as above, first at RT for 5 min., Then 10 min. at 80 ° C and then 20 min. at 140 ° C in an IST inert system with 14 m / s with an output of 1500 mJ / cm 2 .

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Description

Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtbeschichtunq
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Mehr- schichtbeschichtung, z. B. Mehrschichtlackierung, bei dem auf eine erste Be- Schichtung (A) ein nachfolgender Beschichtungsstoff (B) aufgebracht und gehärtet wird und dessen Verwendung.
Für eine Kraftfahrzeugserienlackierung, insbesondere eine Automobil- serienlackierung von hoher Qualität, werden bekanntermaßen Farbe und/oder Effekt gebende Mehrschichtlackierungen aus Primer, Elektrotauch- lackierung, Füllerlackierung oder Steinschlagschutzgrundierung, Basislackie- rung und Klarlackierung verwendet. Die Klarlackierungen müssen hohe Anforderungen hinsichtlich der optischen und ästhetischen Eigenschaften (Ap- pearance) sowie der Härte, Kratzfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit, Etch- Beständigkeit und Witterungsstabilität erfüllen.
An eine Reparaturlackierung werden die gleichen Anforderungen in Bezug auf die Eigenschaften gestellt wie an die Serienlackierung, d. h. es werden hohe Beständigkeiten gegen Witterungseinflüsse, Chemikalien und mechani- sehe Belastungen erwartet (vgl. oben). Bei den Reparaturlackierungen handelt es sich um eine Nach- bzw. Überlackierung entweder einer beispielsweise durch einen Unfall beschädigten Stelle eines Automobils oder eine Ver- laufslackierung oder eine vollständige Überlackierung eines bereits lackierten Automobils aufgrund von Lackschäden, Farbtonunterschieden oder sonstigen unerwünschten Störungen im bereits aufgebrachten Lack. Der für die Reparatur eingesetzte Lack muss auf der obersten Schicht der ursprünglichen Lackierung (Serienlackierung) haften und diese vollständig benetzen. Dabei soll eine aufwändige mechanische Vorbehandlung wie Anschleifen vermieden werden. Bei der Serienlackierung können die eingesetzten Lacke der unteren Schicht und der oberen Schicht bereits bei deren Herstellung aufeinander abgestimmt werden, so dass eine gute Benetzung und Haftung üblicherweise gewährleistet ist. Eine solche Abstimmung ist bei der Reparatur nicht möglich. Zum einen ist eine Benetzung/Haftung auf der obersten Decklackschicht der Serienlackierung durch den Reparaturlack schwer aufgrund der (benötigten) Eigenschaften der Deckschicht zu erreichen. Diese ist nämlich stark vernetzt, unpolar, nicht reaktiv und inert.
Andererseits muss der Reparaturlack auch gleichzeitig auf den unteren Schichten haften, falls die darüberliegenden Schichten abgeplatzt sind. Hinzu kommt, dass die Härtung der Reparaturlacke bei relativ geringen Temperaturen erfolgen muss, da sonst Kunststoff- und Gummiteile am Fahrzeug leiden. Somit wären die mit aktinischer Strahlung oder mit aktinischer und thermischer Strahlung härtbaren Lacke für solche Aufgaben bevorzugt, da deren Härtung bei niedrigen Temperaturen erfolgen kann.
Auf Grund ihrer besonderen Eigenschaften ist die Anwendung dieser Lacke in der Automobilindustrie besonders erwünscht. Sie weisen einen besonders guten Glanz, eine hohe Härte, eine ausgezeichnete Bewitterungsstabilität und gute Kratzbeständigkeit auf.
Allerdings ist der Einsatz dieser Lacke als Serienlacke in der Automobilindustrie bisher erschwert, da die Haftung einer darauf nachfolgend aufzutragenden Lackschicht schlecht ist und eine nur unzureichende Benetzung der mit die- sen Lacken hergestellten Beschichtungen erfolgt. Eine gute Benetzung der (unteren) Beschichtung durch den nachfolgend aufgetragenen Beschichtungsstoff und eine anschließende ausgezeichnete Haftung des ausgehärteten Lackes auf der Beschichtung ist jedoch notwendig, um auf der unteren Beschichtung einen weiteren Lack, z. B. Decklack aufzu- tragen oder um eine Reparaturlackierung durchzuführen und eine dauerhafte Verbindung der Schichten und somit eine Mehrschichtbeschichtung hoher Qualität und Beständigkeit zu erhalten.
Dies gilt auch für Reparaturlackierungen. Insbesondere bei der Reparatur von Mehrschichtlackierungen bestehend aus Primer, Elektrotauchlackierung, Fül- lerlackierung oder Steinschlagschutzgrundierung, Basislackierung und Klarla- ckierung. So muss z. B. bei einer nur geringfügigen Beschädigung des Klarlacks dieser zur Reparatur mit sich selbst überlackiert werden, wobei es durch die unterschiedlichen Eigenschaften des ausgehärteten Klarlacks und der des noch aufzutragenden flüssigen Klarlacks zu Problemen der Benetzung und der anschließenden Haftung kommt (vgl. oben). Diese Probleme verstärken sich weiter, wenn nicht nur die Klarlackierung, sondern noch weitere darunterliegende Schichten abgeplatzt sind und diese zur Erhaltung des optischen Gesamteindrucks ebenfalls repariert bzw. neu aufgebaut werden müssen.
Aus der EP 0349749 A 1 ist die Verwendung einer Plasma-Vorbehandlung von lackierten Bauteilen zur Erhöhung der Haftfähigkeit einer nachfolgend aufzubringenden zweiten Lackschicht bekannt. Wie das Verhältnis der Ober- flächenspannungen sein soll, wird nicht angegeben. Ferner geht eine Anwendung auf mit aktinischer Strahlung oder mit aktinischer Strahlung und thermisch gehärtete Beschichtungen nicht hervor. Aus DE101 07 613 und De 101 08 723 ist es darüber hinaus bekannt, mittels Beeinflussung der Oberflachenenergie gezielte Oberflächenbeschichtungen durchzuführen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtbeschichtungen zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr aufweist, sondern das weitgehend unabhängig von den herrschenden Bedingungen, insbesondere was Temperatur und Luftfeuchtigkeit betrifft, und auch unter extremen Bedingun- gen anwendbar ist. Dabei soll jede nachfolgend aufzubringende Schicht auf der vorherigen Schicht gut haften und diese ferner vollständig benetzen.
Insbesondere soll die Reparatur der Beschichtung durch das neue Verfahren ermöglicht werden und die so erhaltene reparierte Stelle soll bei hohen und niederen Temperaturen, hoher und niedriger Luftfeuchtigkeit sowie unter rasch zwischen diesen Extremen wechselnden Bedingungen, wie sie im Tropenklima und im Wüstenklima herrschen, bei hoher Strahlungsintensität und bei intensiver mechanischer und chemischer Belastung keine Beschädigung erleiden bzw. eine beständige Reparaturlackierung hoher Qualität ergeben, unabhängig davon auf welchen der Schichten der Mehrschichtbeschichtung der zur Reparatur eingesetzte Beschichtungsstoff aufgebracht wird.
Insbesondere soll das neue Verfahren zuverlässig bei einer möglichst großen Auswahl an Beschichtungen und Beschichtungsstoffen anwendbar sein, wo- bei besonderes Augenmerk auf die mit Hilfe von aktinischer Strahlung gehärteten Beschichtungen bzw. härtbaren Beschichtungsstoffe gelegt wurde.
Demgemäß wurde das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtbeschichtung gefunden, bei dem man auf eine erste Beschich- tung (A) einen nachfolgenden Beschichtungsstoff (B) aufbringt und härtet wird, wobei man die erste Beschichtung (A) derart auswählt und/oder modifiziert und/oder den Beschichtungsstoff (B) derart auswählt, dass der Quotient (Q) aus Oberflachenenergie der zweiten Beschichtung (B) und Oberflächen- energie der ersten Beschichtung (A) kleiner oder gleich 1 ist.
Der Quotient Q berechnet sich indem man die Oberflachenenergie der zweiten Beschichtung (B) durch die Oberflachenenergie der Beschichtung (A) teilt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist eine gute Benetzung der unteren Beschichtung (A) durch den nachfolgend aufgetragenen Beschichtungsstoff (B) und eine anschließende ausgezeichnete Haftung der Beschichtung (B) auf der Beschichtung (A) möglich.
Weiterhin wird durch das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung einer Mehrschichtbeschichtung weitgehend unabhängig von den herrschenden Bedingungen, insbesondere was Temperatur und Luftfeuchtigkeit betrifft und ist auch unter extremen Bedingungen anwendbar. Dabei haftet jede nachfolgend aufzubringende Schicht gut auf der vorherigen Schicht und benetzt diese voll- ständig.
Auch wird die Reparaturfähigkeit der Beschichtung durch das neue Verfahren verbessert. Die so erhaltene reparierte Stelle ist bei hohen und niederen Temperaturen, hoher und niedriger Luftfeuchtigkeit sowie unter rasch zwi- sehen diesen Extremen wechselnden Bedingungen, wie sie im Tropenklima und im Wüstenklima herrschen, haltbar und erleidet bei hoher Strahlungsintensität und bei intensiver mechanischer und chemischer Belastung keine Beschädigung, sondern ergibt eine beständige Reparaturlackierung hoher Qualität unabhängig davon auf welcher Schicht der Mehrschichtbeschichtung der Beschichtungsstoff aufgebracht wird.
Ferner ist durch das erfindungsgemäße Verfahren der Erfolg einer Überla- ckierung oder Reparaturlackierung gegeben, da eine Benetzbarkeit und anschließende Haftung garantiert wird. Der Lackierer wird durch die erfindungsgemäße Lehre nämlich angeleitet, dass er den Erfolg seiner Lackierung hinsichtlich Benetzung und Haftung sicherstellen kann, indem er den Quotienten Q auf einen Wert kleiner gleich 1, vorzugsweise kleiner gleich 0,95 und ins- besondere 0,9 einstellt.
Die Einstellung des Quotienten Q kann durch Auswahl und/oder Modifizierung der Beschichtung (A) und/oder des Beschichtungsstoffs (B) erfolgen, so wie dies üblicherweise bei einer ersten Serienlackierung aus Basislack und Klarlack vorgenommen wird.
Sollte dies nicht möglich oder gewünscht sein, weil z. B. sonst ein anderer optischer Eindruck entsteht oder eine Überlackierung mit sich selbst nötig ist, kann zur Einstellung des Quotienten Q auch die Beschichtung (A), insbeson- dere die Oberfläche der Beschichtung (A) modifiziert werden. Dazu kann eine oder eine Kombination der folgenden Methoden zur Oberflächenbehandlung der eingesetzt werden: Niederdruckplasmatechnik, Atmosphärendruckplas- matechnik, Beflammen, Fluorieren, Silikatisieren.
Ferner kann die Beschichtung (A) mit flüssigen Primern z. B. durch Tauchen, Besprühen und Bepinseln behandelt werden. Auch kann die dielektrische Barriereentladung (Corona) zur Oberflächenbehandlung verwendet werden. Die genannten Methoden sind dem Fachmann geläufig und können den nachfolgenden Zitaten entnommen werden (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 416 "Oberflächenspannung"), Plasmabehandlung (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 455 "Plasmabehandlung", PLASMA-TREAT®, Firmenschrift AGRODYN Hochspannungstechnik GmbH), Beflammen (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 59 "Beflammen"; Abflammautomat Typ S 4-S 300/2000 der Firma Friedrich Schäfer Maschinenbaugesellschaft mbH, Sprendlingen), Fluorieren (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 244 "Fluorieren"), Silikatisieren, Primerbeschichtung (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 472 " Primer"), dielektrische Barriereentladung (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 117 "Corona").
Bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens wird die Oberflachenenergie der ersten Beschichtung (A) zur Einstellung des Quotienten Q derart ausgewählt und/oder modifiziert, dass sie > 30, bevorzugt > 40 und insbesondere > 50 mJ/m2 beträgt. Dann werden ebenfalls eine besonders gute Benetzung und anschließende Haftung erreicht.
Die Oberflächenspannung ist eine Bezeichnung für die Grenzflächenspannung von Feststoffen und Flüssigkeiten gegenüber der Dampfphase bzw. Luft. Sie ist definiert als Kraft pro Längeneinheit, hat die Dimension mN/m und ist dimensions- und wertmäßig gleich der Oberflächenarbeit, die nötig ist, um unter reversiblen Bedingungen und isotherm die Oberfläche entweder überhaupt zu bilden oder sie zu vergrößern. Unter bestimmten Bedingungen entspricht die Oberflächenspannung der freien Energie der Oberfläche pro Flä- cheneinheit (Oberflachenenergie in mJ/m2). Die Oberflachenenergie von Feststoffen kann u. a. durch Bestimmung der Randwinkel von Flüssigkeitstropfen bekannter Oberflächenspannung und Polarität und durch Auswertung der Messungen nach Kaelble oder Zismann ermittelt werden (Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1998, Seite 416 "O- berflächenspannung"; CD Römpp Chemie Lexikon - Version 1.0, Stuttgart/New York: Georg Thieme Verlag 1995 „Benetzung"). Weitere Verfahren sind aus „Lackadditive", Johan Bieleman, Weinheim, WILEY-VCH 1998, Seite 133ff. bekannt.
Das Verfahren ist mit den üblichen, dem Fachmann bekannten Beschichtungen und Beschichtungsstoffen durchführbar. Beispielhaft genannt seien Al- kydharz-Lacke, Dispersions-Lacke, Epoxidharz-Lacke, Polyurethan-Lacke und Acrylharz-Lacke. Die Beschichtungsstoffe können in flüssiger, pasten- oder pulverförmiger Form eingesetzt werden. Auch sind an die Art der Auftragung keine besonderen Anforderungen gestellt. Die Beschichtungsstoffe können z. B. durch Spritzen, Rakeln, Streichen, Gießen, Tauchen oder Walzen aufgebracht werden.
Insbesondere ist das Verfahren mit mit aktinischer Strahlung gehärteten Beschichtungen (A) durchführbar, obwohl diese besonders stark vernetzt, unpolar, nicht reaktiv und inert sind und sich daher ohne das erfindungsgemäße Verfahren nur schwer beschichten lassen.
Als aktinische Strahlung kommt elektromagnetische Strahlung und Korpuskularstrahlung in Betracht. Die elektromagnetische Strahlung umfasst nahes Infrarot (NIR), sichtbares Licht, UV-Strahlung, Röntgenstrahlung und Gammastrahlung, insbesondere UV-Strahlung. Die Korpuskularstrahlung umfasst Elektronenstrahlung, Alphastrahlung, Protonenstrahlung und Neutronenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung.
Mit aktinischer Strahlung gehärtete Beschichtungen (A) werden aus mit aktinischer Strahlung härtbaren Beschichtungsstoffen (A) hergestellt, die bekann- termaßen mit Strahlung härtbare niedermolekulare, oligomere und/oder po- lymere Verbindungen, vorzugsweise strahlenhärtbare Bindemittel, insbesondere auf Basis ethylenisch ungesättigter Präpolymerer und/oder ethylenisch ungesättigter Oligomerer, gegebenenfalls einen oder mehrere Reaktiwer- dünner sowie gegebenenfalls einen oder mehrere Photoinitiatoren enthalten. Beispiele geeigneter strahlenhärtbarer Bindemittel sind (meth)acryl- funktionelle (Meth)Acrylcopolymere, Polyetheracrylate, Polyesteracrylate, ungesättigte Polyester, Epoxyacrylate, Urethanacrylate, Aminoacrylate, Melami- nacrylate, Silikonacrylate und die entsprechenden Methacrylate. Bevorzugt werden Bindemittel eingesetzt, die frei von aromatischen Struktureinheiten sind.
Geeignete UV-härtbare Beschichtungsstoffe (A) gehen beispielsweise aus den Patentschriften EP-A-0 540 884, EP-A- 0 568 967 oder US-A-4,675,234 hervor. Weitere Beispiele geeigneter mit aktinischer Strahlung härtbarer Be- schichtungsstoffe, die in Betracht kommen, sind beispielsweise aus dem deutschen Patent DE 197 09 467 C 1, Seite 4, Zeile 30, bis Seite 6, Zeile 30, oder der deutschen Patentanmeldung DE 19947 523 A 1 bekannt.
Ist der eingesetzte Beschichtungsstoff (A) zusätzlich zu der Härtung mit akti- nischer Strahlung auch noch thermisch härtbar, d. h. Dual-Cure-härtbar, enthält sie/er vorzugsweise noch übliche und bekannte thermisch härtende Bindemittel und Vernetzungsmittel und/oder thermisch härtende Reaktivverdünner, sowie dies beispielsweise in den deutschen Patentanmeldungen DE 198 187 735 A 1 und DE 199 20 799 A 1 oder der europäischen Patentanmeldung EP 0 928 800 A 1 beschrieben wird.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter „thermische Härtung" die durch Hitze initiierte Härtung einer Schicht aus einem Beschichtungsstoff, bei der üblicherweise ein separat vorliegendes Vernetzungsmittel angewandt wird, verstanden. Üblicherweise wird dies von der Fachwelt als Fremdvernetzung bezeichnet. Sind die Vernetzungsmittel in die Bindemittel bereits eingebaut, spricht man auch von Selbstvernetzung. Erfindungsgemäß ist die Fremdvernetzung von Vorteil und wird deshalb bevorzugt angewandt.
Die zur Herstellung der Beschichtungen (A) verwendeten Beschichtungsstoffe können auch als Beschichtungsstoffe (B) eingesetzt werden. Ansonsten können auch thermisch und/oder mit aktinischer Strahlung härtbare Beschich- tungsstoffe eingesetzt werden. Vorzugsweise werden die Beschichtungsstoffe (A) eingesetzt.
Beispiele
Beispiel 1: Herstellung von Beschichtungen (A) und Oberflächenspan- nungsbestimmung
Ein an sich bekannter mittels UV-Strahlung härtbarer Lack (AI), bestehend aus:
35,31 Gew.-% Ebecryl ® 1290 (Hexafunktionales aliphatisches
Urethanacrlat) 35,31 Gew.-% Sartomer ® 494 (Ethyoxliertes Pentaerythritol
Tetraacrylat) 8,65 Gew.-% Hydroxypropylacrylat 0,98 Gew.-% Actilane ® 800 (strahlenhärtendes Silikonacrylat der Firma Akcros Chemie) 0,14 Gew.-% Dow Corning ® PA 57 (Silikonadditiv der Firma
Dow Corning) 0,42 Gew.-% Irgacure ® 819 (Bisacylphosphin-Photoinitiator)
2,65 Gew.-% Genocure ® MBF (Photoinitiator)
1,12 Gew.-% Tinuvin ® 123 (Aminoether-HALS der Firma Ciba
Specialty Chemicals) 1,40 Gew.-% Tinuvin ® 400 (UV-Absorber der Firma Ciba Specialty Chemicals)
5,09 Gew.-% Ethylacetat
5,72 Gew.-% Buthylacetat 98/100%
3,21 Gew.-% Isopropanol
wurde zunächst bei RT 20 min., dann 1 min. mit Handlampe (Handlampe UV- H 250 der Firma Kühnast Strahlungstechnik, Wächtersbach) im Abstand von 30 cm und anschließend in einer IST Inert-Anlage mit 14 m/s mit einer Leistung von 4x500 mJ/cm2 gehärtet. Es resultierte eine Beschichtung (AI).
Ein an sich bekannter mittels UV-Strahlung und Wärme härtbarer Lack (All), bestehend aus den folgenden Bestandteilen:
Stammlack:
Methacrylatcopolymerisat a) 9
Dipentaerythritpentaacrylat 20
UV-Absorber (substituiertes Hydroxyphenyltriazin) 1 ,0 HALS (N-Methyl-2,2,6,6-tetramethylpiperidinyiester) 1 ,0
Netzmittel (Byk ® 306 der Firma Byk Chemie) 0,4
Butylacetat 27,4
Solventnaphtha ® 12,8
Irgacure ® 184 (handelsüblicher Fotoinitiator der
Firma Ciba Specialty Chemicals) 1 ,0
Lucirin ® TPO (handelsüblicher Photoinitiator der Firma BASF AG) 0,5
Summe: 100
Vemetzunqsmittelkomponente:
Summe: 38,28
Vemetzunqsmittel 1 :
Isocyanatoacrylat Roskydal ® UA VPLS 2337 der Firma Bayer AG (Basis: Trimeres Hexamethylen- diisocyanat; Gehalt an Isocyanat- gruppen: 12 Gew.-%) 27,84
Vernetzungsmittel 2:
Isocyanatoacrylat Roskydal ® UA VP FWO 3003-77 der Firma Bayer AG (Basis; Trimeres von Isophorondiisocyanat (70,5 %ig in Butylacetat; Viskosität: 1.500 mPas; Gehalt an Isocyanatgruppen: 6,7 Gew.-%) 6,96
Verdünner 3,48
a) Das Methacrylatcopolymerisat wurden nach der folgenden Vorschrift hergestellt:
In einem geeigneten Reaktor, ausgerüstet mit einem Rührer, zwei Tropftrichtern für die Monomermischung und die Initiatorlösung, Stickstoffeinleitungsrohr, Thermometer, Heizung und Rückflußkühler, wurde 650 Gewichtsteile einer Fraktion aromatischer Kohlenwasserstoffe mit einem Siedebereich von 158 bis 172 °C eingewogen. Das Lösemittel wurde auf 140 °C erhitzt. Hiernach wurden eine Monomermischung aus 652 Gewichtsteilen Ethylhexylacrylat, 383 Gewichtsteilen 2- Hydroxyethylmethacrylat, 143 Gewichtsteilen Styrol, 212 Gewichtsteilen 4-Hydroxybutylacrylat und 21 Gewichtsteile Acrylsäure innerhalb von vier Stunden und eine Initiatorlösung aus 113 Gewichtsteilen des aromatischen Lösemittels und 113 Gewichtsteilen tert.- Butylperethylhexanoat innerhalb von 4,5 Stunden gleichmäßig in die Vorlage zudosiert. Mit der Dosierung der Monomermischung und der Initiatorlösung wurde gleichzeitig begonnen. Nach der Beendigung des Initiatorzulaufs wurde die resultierende Reaktionsmischung während weiterer zwei Stunden auf 140 °C unter Rühren erhitzt und anschließend abgekühlt. Die resultierende Lösung des Methacrylatcopolymeri- sats (A) wurde mit einem Gemisch aus 1-Methoxypropylacetat-2, Bu- tylglykolacetat und Butylacetat verdünnt. wurde zunächst bei RT 5 min., dann 10 min. bei 80 °C und anschließend 20 min. bei 140 °C in einer IST Inert-Anlage mit 14 m/s mit einer Leistung von 1500 mJ/cm2 gehärtet. Es resultierte eine Beschichtung (All).
Beide Beschichtungen (AI) und (All) wurden einer Messung der Randwinkel nach dem Handbuch der Firma Krüss GmbH, Hamburg, »Drop Shape Analy- sis« gemäß dem Verfahren von Owens, Wendt, Rabel und Kaeble bei 23 °C und 50% relative Luftfeuchte mit den folgenden Messflüssigkeiten: H20 bi- dest, 1 ,5-Pentandiol, Diiodmethan, Ethylenglykol und Glycerin jeweils ohne und mit Beflammung unterzogen, wobei jeweils sofort, nach einem Tag oder nach vier Tagen gemessen wurde. Die Berechnung der Oberflachenenergie erfolgte aus den ermittelten Randwinkeln.
In Tabelle 1 sind die, an den, wie nachfolgend angegeben, behandelten Beschichtungen (AI) und (All) gemessenen Randwinkel aufgeführt. Darin ist:
Probe Beschichtung 1 All 5 min. RT, ohne Beflammung
2 All, mit Beflammung, Messung sofort
3 All, mit Beflammung, Messung nach 1 Tag
4 All, mit Beflammung, Messung nach 4 Tagen
5 AI ohne Beflammung 6 AI mit Beflammung, Messung sofort
7 AI mit Beflammung, Messung nach 1 Tag
8 AI mit Beflammung, Messung nach 4 Tagen
Die Beflammung erfolgte mit einem Abflammautomaten Typ S 4-S 300/2000 der Firma Friedrich Schäfer Maschinenbaugesellschaft mbH, Sprendlingen, mit einer Propangasflamme von 10 cm Breite aus einem Abstand von 10 cm zum Substrat in einem Durchlauf mit 150 mm/s Vorschubgeschwindigkeit.
In Tabelle 2 sind die daraus berechneten Oberflächenenergien der entsprechend behandelten Beschichtungen (AI) und (All) aufgeführt.
Tabelle 1 : Randwinkel
Die Ergebnisse zeigen eine Erhöhung der Oberflachenenergie der Beschichtungen (AI) und (All), d. h. der Beschichtung (A) durch die Beflammung unabhängig davon, ob es sich nur um einen mit aktinischer Strahlung oder einen thermisch und mit UV-Strahlung härtbaren Beschichtungsstoff handelte. Insbesondere wird die Erhöhung durch Anhebung des polaren Anteils der Oberflachenenergie erreicht.
Beispiel 2: Überlackierbarkeit der Beschichtung (AI), Herstellung einer Mehrfachbeschichtung
Die Überlackierbarkeit der Beschichtung (AI) mit sich selbst wurde mittels einer Gitterschnittprüfung gemäß DIN ISO 2409:1994-10 überprüft. Dazu wurde die Beschichtung (AI) sowohl nach als auch ohne Beflammung mit dem Lack (AI), d. h. mit sich selbst überlackiert.
Die oben angegeben, den UV-härtbaren Lack (AI) bildenden Komponenten werden unter intensivem Rühren mittels eines Dissolvers oder eines Rührers vermischt, um den entsprechenden Lack (AI) herzustellen. Von diesem Lack (AI) wurde jeweils ein applizierter Film mit einer Schichtdicke von 40 + 10 μm auf einer geeigneten Prüftafel hergestellt. Die Aushärtung des Films erfolgt zunächst bei RT für 20 min., dann 1 min. mit einer Handlampe UV-H 250 der Firma Kühnast Strahlungstechnik, Wächtersbach, im Abstand von 30 cm und anschließend in einer IST Inert-Anlage mit 14 m/s mit einer Leistung von 4x500 mJ/cm2. Der ausgehärtete Lack I (Beschichtung (AI)) (wird zur Beschichtung B) besaß eine Oberflachenenergie von 19,4 mJ/m2.
Die Beflammung erfolgte, wie vorstehend angegeben. Nun betrug die Ober- flächenenergie der Beschichtung (AI) (wird zur Beschichtung A) 48,0 mJ/cm2.
Der Quotient Q = B/A betrug somit 0,41.
Anschließend wurde die oben hergestellte Beschichtung (AI) jeweils mit einer weiteren Schicht Lack (AI) (Beschichtungsstoff (B)) mit einer Schichtdicke von 40 + 10 μm bedeckt. Die Aushärtung der oberen Schicht erfolgte, wie oben, zunächst bei RT für 20 min., dann 1 min. mit einer Handlampe UV-H 250 der Firma Kühnast Strahlungstechnik, Wächtersbach, im Abstand von 30 cm und anschließend in einer IST Inert-Anlage mit 14 m/s mit einer Leistung von 4x500 mJ/m2.
Bei den untersuchten Prüftafeln ohne Beflammen wurden Gitterschnitt- Kennwerte von GT 4 oder GT 5 erhalten. Demgegenüber zeigten die mittels Beflammung behandelten Prüftafeln Gitterschnitt-Kennwerte von GT 0 oder GT 1.
Beispiel 3: Überlackierbarkeit der Beschichtung (All), Herstellung einer Mehrfachbeschichtung
Die Überlackierbarkeit der Beschichtung (All) mit sich selbst wurde analog zum vorhergehenden Beispiel 2 mittels einer Gitterschnittprüfung gemäß DIN ISO 2409:1994-10 überprüft. Dazu wurde die Beschichtung (All) sowohl nach als auch ohne Beflammung mit dem Lack (All), d. h. mit sich selbst, überlackiert.
Der ausgehärtete Lack All (Beschichtung (All)) (wird zur Beschichtung B) besaß eine Oberflächenspannung von 25,1 mJ/m2.
Die Beflammung erfolgte wie vorstehend beschrieben. Nun betrug die Oberflachenenergie der Beschichtung (All) (wird zur Beschichtung A) 51,8 mJ/cm2.
Der Quotient (Q) = B/A betrug somit 0,5.
Anschließend wurde die oben hergestellte Beschichtung (All) jeweils mit einer weiteren Schicht Lack (All) (Beschichtungsstoff (B)) mit einer Schichtdicke von 40 + 10 μm bedeckt. Die Aushärtung der oberen Schicht erfolgte, wie oben, zunächst bei RT für 5 min., dann 10 min. bei 80 °C und anschließend 20 min. bei 140 °C in einer IST Inert-Anlage mit 14 m/s mit einer Leistung von 1500 mJ/cm2.
Bei den untersuchten Prüftafeln ohne Beflammen wurden Gitterschnitt- Kennwerte von GT 4 oder GT 5 erhalten. Demgegenüber zeigten die mittels Beflammung behandelten Prüftafeln Gitterschnitt-Kennwerte von GT 0 oder GT 1.
Somit wurde gezeigt, dass es überraschenderweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich ist, durch Einstellung des Quotienten Q eine Vorhersage über den Erfolg die Herstellung der Mehrschichtbeschichtung zu treffen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtbeschichtung, bei dem auf eine erste Beschichtung (A) ein nachfolgender Beschichtungsstoff (B) aufgebracht und gehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass man die erste Beschichtung (A) derart auswählt und/oder modifiziert und/oder den Beschichtungsstoff (B) derart auswählt, dass der Quotient (Q) aus Oberflachenenergie der zweiten Beschichtung (B) und der Oberflachenenergie der ersten Beschichtung (A) kleiner oder gleich 1 ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient (Q) eingestellt wird, indem man die Beschichtung (A) modifiziert.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient (Q) eingestellt wird, indem man die Oberfläche der Beschichtung (A) modifiziert.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung des Quotienten (Q) die Oberflachenenergie der ersten Beschichtung (A) durch eine oder eine Kombination der folgenden Methoden erhöht wird: Niederdruckplasmatechnik, Atmosphärendruck- plasmatechnik, Beflammen, Fluorieren, Silikatisieren.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient (Q) derart eingestellt wird, dass er kleiner oder gleich 0,95 ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient (Q) derart eingestellt wird, dass er kleiner oder gleich 0,90 ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflachenenergie der ersten Beschichtung (A) zur Einstellung des Quotienten (Q) derart ausgewählt oder verändert wird, dass sie > 30 mJ/m2 beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflachenenergie der ersten Beschichtung (A) zur Einstellung des Quotienten (Q) derart ausgewählt oder verändert wird, dass sie > 40 mJ/m2 beträgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenspannung der ersten Beschichtung (A) zur Einstellung des Quotienten (Q) derart ausgewählt oder verändert wird, dass sie > 50 mJ/m2 beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (A) mit Hilfe von aktinischer Strahlung gehärtet ist und/oder der Beschichtungsstoff (B) mit Hilfe von aktinischer Strahlung härtbar ist.
11.Verwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung und/oder Reparatur einer Automobil(serien)- lackierung.
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