EP1575759A1 - Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite - Google Patents

Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite

Info

Publication number
EP1575759A1
EP1575759A1 EP03815104A EP03815104A EP1575759A1 EP 1575759 A1 EP1575759 A1 EP 1575759A1 EP 03815104 A EP03815104 A EP 03815104A EP 03815104 A EP03815104 A EP 03815104A EP 1575759 A1 EP1575759 A1 EP 1575759A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
sheet
layer
composite plate
composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03815104A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe Pardo
Dominique Loubinoux
Alain Curie
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Adfors SAS
Original Assignee
Saint Gobain Vetrotex France SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Vetrotex France SA filed Critical Saint Gobain Vetrotex France SA
Publication of EP1575759A1 publication Critical patent/EP1575759A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/088—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of non-plastics material or non-specified material, e.g. supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
    • B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
    • B29C43/48—Endless belts
    • B29C2043/483—Endless belts cooperating with a second endless belt, i.e. double band presses
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for continuously manufacturing a composite plate comprising a thermoplastic or thermosetting matrix and reinforcing threads, and a layer of a coating improving the surface appearance, this plate being more particularly intended for the production of panels for vehicles or containers for transporting or storing goods.
  • the invention relates to a method, and the device allowing its implementation, which consists in applying to a sheet of son deposited continuously on a moving substrate a powder of a material capable of reacting under the effect of heat to form a coating layer, said layer comprising at least one organic, thermoplastic or thermosetting material, and at least one reinforcing material, to be heated and then to compress the assembly thus obtained to form a composite plate.
  • the walls of trucks, trailers and containers used for the transport or storage of goods are generally made up of panels made of a thermoplastic or thermosetting material integrating reinforcing wires, in particular glass, and a finishing layer which has for function of improving the appearance of the surface visible from the outside.
  • the finishing layer makes it possible to reduce the “marking” effect linked to the presence of the reinforcing wires in the vicinity of the surface, in other words to make it smoother and possibly more shiny.
  • the aesthetic aspect is not the only advantage provided by the layer: the surface condition being improved, it becomes easier to apply patterns and inscriptions, for example by means of a paint or in the form of a 'stickers, or to keep them clean.
  • the walls of trucks, trailers and containers each consist of a single panel of large dimensions up to 3.5 meters wide and 17 meters long, or even more.
  • a first method consists in forming a continuous strip from a matrix comprising reinforcing threads, in coating this strip with a film capable of forming the covering layer, and in cutting said strip to the dimensions required to form the composite panel. final.
  • Obtaining wide panels requires having a film width at least equal to that of the panel. The production of such films is difficult and also very expensive because it requires machines specially adapted to these large widths.
  • the film can be obtained and deposited directly by extrusion at the time of manufacture of the panel or the film already wound up can be obtained in the form of reels. For widths greater than 2 meters, it is not possible to proceed by extrusion because the cost of the machine is much too high.
  • Another method is to cut the strip from the first method above to the dimensions of the panel, then apply the coating as paint.
  • the nature of the material used does not allow the paint to hang properly by direct application. This is why it is generally recommended to treat the surface to be coated beforehand, for example by applying an adhesion primer or else by treatment using a flame ("flame") or by Corona effect. On the treated surface, it is generally applied a layer of a "filling" primer having the consistency of a putty and which serves to mask the surface irregularities. On the primer, possibly after a sanding step, the layer of paint is applied which forms the actual finishing layer.
  • the object of the present invention is to provide a process which allows the rapid and continuous manufacture of composite plates having a coating improving the surface appearance which have large dimensions, in particular a large width.
  • the present invention also aims to provide a method in which the coating is formed on the composite plate by application of a powder.
  • a layer of threads in the form of a mat of continuous threads, a fabric, a knitted fabric or a set of non-interlaced continuous threads is continuously deposited on a moving substrate, this layer comprising at least one organic material and at least one reinforcing material
  • a powder of an organic material capable of forming a coating layer under the action of heat is deposited on at least one face of said sheet.
  • the tablecloth coated with the powder is heated to a temperature sufficient to melt the powder
  • the sheet of wires is formed from at least one organic, thermoplastic or thermosetting material, forming the matrix and from at least one material capable of reinforcing said matrix.
  • thermoplastic materials such as polyolefins, for example polyethylene and polypropylene, polyesters, for example polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT), polyamides, for example polyamides 6, 6, 6, 11 or 12, polyvinyl chloride (PVC) or acrylic homopolymers or copolymers, and thermosetting materials such as epoxy resins, unsaturated polyester resins, polyvinyl esters or phenolic resins .
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PVC polyvinyl chloride
  • thermosetting materials such as epoxy resins, unsaturated polyester resins, polyvinyl esters or phenolic resins .
  • the reinforcing material can be any type of material capable of being obtained in the form of wires, for example glass, carbon or aramid.
  • the sheet consists of a reinforcing material, advantageously glass, and one or possibly several thermoplastic organic materials, advantageously polyethylene, polypropylene, a polyester (PET, PBT) or a polyamide, or thermosetting, advantageously an epoxy resin, an unsaturated polyester resin, a polyvinyl ester or a phenolic resin.
  • the sheet is made up of glass and organic matter (s) thermoplastic (s).
  • the sheet generally comprises between 20 and 90% by weight of reinforcing material, preferably in the form of glass, preferably between 30 and 85% and in a particularly preferred manner between 40 and 80% by weight of reinforcing material. It may consist for all or part of son of thermoplastic material and son of reinforcing material, these son preferably being arranged alternately in the web and advantageously being intimately mixed.
  • the ply may also include mixed threads obtained by the simultaneous gathering and winding of the threads or filaments of one of the organic thermoplastic and reinforcing materials, these mixed threads being able to be mixed with threads consisting solely of an organic thermoplastic material and / or a reinforcing material.
  • the sheet can also be made up of all or part of the son of reinforcing material coated with thermosetting organic material.
  • the ply comprises at least 50%, advantageously at least 80% and preferably 100% by weight of mixed yarns.
  • co-mixed yarns are meant here yarns composed of glass filaments and filaments of thermoplastic organic material intimately mixed.
  • These sons can be obtained by mechanical means described for example in patent US-A-4,818,318.
  • the reinforcing threads and the thermoplastic threads are extracted from their respective windings, then the filaments which constitute them are separated in the form of two tablecloths of the same width. These layers are then brought into contact with each other to form a single layer, alternating as regularly as possible the two kinds of filaments, then the mixed filaments are combined into a single thread.
  • mixed yarns is also meant the yarns which are directly obtained during the manufacture of organic thermoplastic filaments and glass filaments, for example as described in EP-A- 0 599 695 and EP-A- 0 616 055
  • the filaments obtained by extrusion and mechanical drawing of a thermoplastic organic material in the molten state are thus drawn in the form of a sheet and are mixed with a bundle or a sheet of glass filaments (or are projected into said bundle or said sheet), said glass filaments also being drawn.
  • These yarns are preferred because the distribution of the filaments is more regular than in the mixed yarns obtained in another way.
  • the ply of threads is in the form of a mat of continuous threads, a fabric, a knitted fabric or a set of continuous non-interlaced threads, for example a grid or a knitted fabric warp with weft insertion.
  • the ply may comprise one or more of the structures with continuous and organized threads mentioned above arranged in directions which can vary to a large extent, these structures being able moreover to be linked together by various methods, for example by needling, sewing-knitting by means of a tying or bonding wire.
  • the ply is exclusively in the form of at least one fabric and / or knitted fabric and / or a set of non-interlaced continuous threads, formed at least in part from co-mixed threads.
  • the fabrics falling within the scope of the invention comprise co-mixed threads which can be weft or warp threads, preferably both at the same time.
  • the sheet of wires moving at a speed of, for example, between 0.5 and 10 m / min passes through a device allowing the application of the coating material in the form of a powder. Any known device which makes it possible to obtain a uniform distribution of the powder can be used. It is in particular possible to pass the sheet through a bed of powder whose height at the outlet is adjusted by means of a doctor blade allowing the deposition of a constant thickness of powder.
  • a powdering device comprising one or more cylinders provided with grooves or pins, or an electrostatic device operating by spraying the powder onto the sheet and the powder particles being retained on the surface due to the difference in electrical potential.
  • an electrostatic device operating by spraying the powder onto the sheet and the powder particles being retained on the surface due to the difference in electrical potential.
  • the thickness of the powder layer is adjusted so as to obtain a coating on the final composite strip having a thickness of between 0.3 and 1 mm, preferably between 0.5 and 0.8 mm.
  • the powder consists of particles of thermoplastic or thermosetting material, preferably having a high film-forming power. More preferably, the powder makes it possible to give the final coating sufficient opacity to make the reinforcing filaments invisible in the matrix.
  • the thermoplastic material can be chosen from polyolefins, in the form of homopolymers such as polyethylene or polypropylene, or of copolymers, polyamides, polyesters and PVC.
  • the thermosetting material is chosen from epoxy, polyesters, polyurethanes and phenolic compounds.
  • the powder when the powder is applied directly to the sheet, without an intermediate structure as indicated below, it is of the same nature as the matrix.
  • the powder may also comprise additives such as color pigments, anti-UV agents, anti-graffiti agents, agents making it possible to improve resistance to impact (gravel) and to scratches, anti-fouling agents, fireproofing agents.
  • the total content of additives is generally less than 30% of the total weight of the powder, and preferably is less than 10%.
  • the sheet of wires coated with the powder then passes into an area where it is heated to a temperature sufficient to allow the transformation of the sheet of wires into a matrix within which the reinforcing wires are embedded, and the melting of the powder into a coating film.
  • the temperature must be higher than the melting temperature of the organic material having the highest melting point.
  • the temperature must remain below the degradation temperature of the material with the lowest melting point.
  • the degradation temperature is the temperature at which the material begins to be altered, this alteration can result in decomposition (inflammation), loss of integrity (creep) and / or change in color (yellowing).
  • the heating temperature can be of the order of 100 to 300 ° C, in particular of the order of 200 to 220 ° C when the sheet is made of glass and polypropylene and the coating is polypropylene base.
  • Heating can be done in several ways, for example using a radiating device of the infrared type such as an oven, panels or lamps, using a device for blowing air. hot such as a forced convection oven, using a contact heating device such as heated cylinders, or even using a double-strip laminating machine. Heating can combine several of the aforementioned means.
  • a radiating device of the infrared type such as an oven, panels or lamps
  • a device for blowing air hot such as a forced convection oven, using a contact heating device such as heated cylinders, or even using a double-strip laminating machine. Heating can combine several of the aforementioned means.
  • a consolidation step which consists in subjecting the assembly formed to compression in an appropriate device, for example a calender with two cylinders.
  • the force applied depends on the nature of the ply yarns and on the rheology of the coating material, and it can vary from 1 to 100 bars.
  • the pressure exerted in the compression device makes it possible to compact the sheet of wires and to make the coating layer homogeneous, in particular by giving it a constant thickness, the structure obtained being subsequently frozen by cooling.
  • the cooling can take place partly during compression, for example by means of cylinders maintained at a temperature below the point of solidification of the material of lowest melting point, for example between 10 and 130 ° C., preferably at a temperature below 80 ° C, and better still below 60 ° C.
  • the compression device can also consist of several calenders, in particular when the thickness is high or if a high degree of flatness and / or a high production rate is desired.
  • a non-stick coating such as PTFE
  • This material can for example be a film made of silicone paper, for single use or not, or an endless strip of canvas coated with PTFE.
  • the compression device is in the form of a band press, for example made of steel, glass cloth or aramid cloth, preferably coated with PTFE.
  • the press further comprises a hot zone upstream of the compression device, and a cold zone downstream, the heating or cooling elements being in the form of plates, bars or cylinders (calenders).
  • the cooling can take place in the compression device or it can be carried out independently of the compression, for example by natural or forced convection of cold air or by passing over a cooling table.
  • the strip obtained at the exit from the cooling zone can be wound on a mandrel of diameter adapted according to the thickness and the rigidity of the strip, or can be cut by a cutting device, for example a cutter or a saw. circular.
  • the manufacture of the composite plate can be carried out from a single ply as described above, which corresponds to the simplest embodiment.
  • a plate can be formed by associating one or more other plies of threads of different materials and / or structures with the preceding ply in order to form in particular plates greater thickness.
  • the plies of threads are preferably formed from fabrics and / or knits and / or continuous threads which are not interlaced.
  • the structures come in various forms: wires or assemblies of wires (grids, fabrics), films, sails, sheets, panels, foams, etc.
  • They may consist entirely or partly of polyethylene, polypropylene, polyester such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT), polyamides, polyacrylics, polyurethane, polyester, glass, a metal, and include fillers (talc, calcium carbonate, balsa, wood, cork), adhesives and flame retardants.
  • polyester such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT)
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • polyamides polyacrylics
  • polyurethane polyurethane
  • polyester glass
  • glass glass
  • metal a metal
  • fillers talc, calcium carbonate, balsa, wood, cork
  • adhesives and flame retardants include fillers (talc, calcium carbonate, balsa, wood, cork), adhesives and flame retardants.
  • the structures have a thickness which can vary to a large extent depending on the material used, from 50 micrometers for the sails, films and sheets to several centimeters for the panels. Preferably, the thickness of the structures varies from 0.5 to 2 mm.
  • the present invention also relates to a device for implementing the method, this device comprising: a) at least one device for feeding at least one ply of continuous threads, b) at least one powdering device, c) at least a device for heating the sheet coated with powder, d) at least one compression device, and optionally for cooling the sheet.
  • the device according to the invention can also comprise at least one cutting device and / or at least one device for collecting the composite plate.
  • the plates obtained by the process of the invention are economical because produced continuously. They are formed of a matrix, within which are embedded reinforcing filaments, protected by a coating forming a homogeneous finish layer, of beautiful appearance, which can receive decoration patterns and inscriptions in the form of paint, varnish or stickers. If the finish layer has a nice appearance, in particular a regular, flat and smooth surface without "marking" effect, it is mainly because the reinforcing threads are continuous and that they can be distributed in a manner substantially parallel to the plane. of the web during the compression step.
  • the sheets generally have a thickness of 1 to 10 mm, preferably 1 to 6 mm, are easy to cut and have good mechanical properties, in particular good impact resistance (gravel, hail).
  • the plates obtained are also rigid but may have sufficient flexibility if necessary to be able to be collected and stored in rolled form. They can also be used for thermoforming and molding of composite parts.
  • the composite plate thus obtained can be used as it is or be associated with other flexible or rigid products, in particular for forming sandwich panels having an improved weight / rigidity ratio.
  • the rigid product can be in the form of wooden (balsa, agglomerated) or thermoplastic or thermosetting foam sheets, or a honeycomb structure, for example of honeycomb type, based on aluminum, paper or polypropylene.
  • the manufacturing of the panel is generally carried out by bonding the composite plate to at least one of the faces of the aforementioned structure by an appropriate means, preferably by gluing.
  • the foam-based panels can be obtained from a foam plate cut to the desired dimensions, or be extruded directly onto the composite plate and then subjected to calendering.
  • the thickness of the panels can vary from 2 to 100 mm, preferably from 10 to 50 mm.
  • the composite plates and the panels formed from these plates are more particularly intended to form walls used in the field of transport (truck bodies, trailers, caravans, camper vans) or of building (cladding, light construction partitions).
  • Composite plates have the advantage of being able to be welded without external material supply, and are suitable for being molded, in particular by thermoforming.
  • it is easy to repair the coating when it has been damaged simply by depositing the coating powder, possibly dispersed in a liquid or in the form of sealant, and then heating. They can also be easily recycled in the form of granules or small pieces for injection or compression molding.
  • FIG. 1 represents a schematic view of a device allowing the implementation of the invention in its simplest embodiment
  • Figure 2 shows a schematic view of a device for implementing the invention according to the preferred embodiment.
  • FIG. 1 schematically represents a production line for composite plates which comprises upstream at least one winding (1) of a fabric of co-mixed threads.
  • the fabric (2) extracted from this winding passes over a return cylinder (3) and a take-up cylinder (4) making it possible to reduce the tension of the sheet, then under a powdering device (5) composed of a cylinder provided with grooves (5) connected to the base of a reservoir (7) filled with the coating powder which distributes the powder over the surface of the fabric.
  • the powdered fabric is then heated without contact by infrared radiation panels (8) to a temperature sufficient to allow the melting of the organic matter contained in the threads and of the organic matter of the powder.
  • the fabric thus heated passes between pressing rollers (9) which compress the molten organic matter under a force of approximately 5 kN to 50 kN per meter of width, then on a cooling table (10).
  • the rigid, cooled composite strip (11) is continuously cut to the desired dimensions by the blades (12) of an automatic shear (not shown) in the form of plates (13) .
  • the wires are brought together in wicks which are continuously projected onto the conveyor belt by means of a pneumatic ejection device (not shown) moving transversely relative to said belt, in an alternating movement, to form a matt (or sheet of curly threads).
  • FIG. 2 schematically represents an installation making it possible to manufacture a composite plate according to the preferred embodiment of the invention.
  • a dusting device (28) Downstream of the conveyor belt (21) and above the fabric-veil association, a dusting device (28) is installed comprising a grooved cylinder (29) connected to a reservoir (30) containing the coating powder.
  • a second dusting device (31) can be installed below the combination to allow the application of the powder on the underside. This device is here composed of a nozzle (32) for spraying the powder previously heated by hot air.
  • the combination of fabrics and sails coated with powder is introduced into a flat laminating press (33).
  • This press essentially comprises two continuous bands (34, 35) driven by a set of rollers (36, 37), a heating zone (38), a zone (39) for cooling by circulation of water, and pressing rollers ( 40) in which the association is compressed and entrained.
  • the association is heated by plates (41) to a temperature making it possible to obtain the fusion of the filaments of organic matter and of the powder, and the cylinders (40) helping both to distribute the molten matter uniformly within the association and to compact the tissues (15, 16).
  • the second zone (39) cooled by the plates (42) the association is frozen and consolidated.
  • a rigid strip is obtained which is wound on a mandrel (43). Each side of the strip has a homogeneous and smooth surface.
  • the thickness of the strip is large and does not allow collection in the form of a winding, the latter is cut into panels for example by a circular saw placed on a follower carriage (not shown).
  • the fabrics (15, 16) are replaced by two strips (11) collected in the form of windings produced in the installation of FIG. 1.
  • EXAMPLE 1 The installation described in FIG. 1 is used to manufacture a composite plate 1.5 m wide and 1.5 mm thick made up of 60% by weight of glass and 40% by weight of polypropylene.
  • thermoplastic alloy based on polyolefin sold by Plascoat
  • the assembly running at a speed of 1.5 m / minute is heated between the infrared radiation panels (length: 1 m; temperature: 200 ° C) then passes between the rollers (diameter: 300 mm; temperature: 40 ° C ; air gap: 1.5 mm) of the radiator grille.
  • the composite plate obtained has a thickness of 1.5 mm and the surface is coated with a homogeneous coating layer, white and shiny, 0.5 mm thick.
  • twill 2 binds 2, of 1, 5 m wide, a polyester veil of 70 g / m 2 linked “jet fluid” (Reference NLC 10/701 marketed by PGI) is applied and the thermoplastic alloy powder of Example 1 is applied at the rate of 500 g / m 2 .
  • the assembly is introduced into a double belt press comprising a zone heated to 220 ° C, a calender with two cylinders (pressure: 1.5 bar (0.15 MPa)) and a cooling zone at 20 ° C.
  • the press operates at a speed of 2 meters per minute.
  • a 1.5 mm thick plate is obtained, comprising a homogeneous and shiny coating layer, of white color.
  • the assembly traveling at a speed of 1.5 m / minute is heated between the infrared radiation panels (temperature: 220 ° C.) and then enters the grille.
  • the composite plate obtained has a thickness of 1.5 mm. It is cut and heated at 220 ° C for 1 minute in an infrared oven, then it is transferred to a press consisting of a rectangular mold and a counter mold regulated at 60 ° C and subjected to a pressure of 40 bars. (4 MPa) for 1 minute.
  • FIG. 2 An installation as described in FIG. 2 is used to continuously form sandwich panels 1.5 m wide, 2.4 m long, 22.5 mm thick, made of polyurethane foam covered with plates. composites consisting of 60% by weight of glass and 40% by weight of polypropylene.
  • Polyurethane foam panels (length: 1.55 m, width: 1.2 m, thickness: 20 mm, density: 100 kg / m 3 ; reference SPF 100 sold by SAITEC) are juxtaposed on the conveyor. During movement, the panels are coated on their upper and lower faces with a 1485 tex fabric, 4-ply twill 4, consisting of rovings of yarns mixed with 60% by weight of glass and 40% by weight of polypropylene. , then a polyester veil (NLC 10/701 marketed by PGI) at 70 g / m 2 , linked with a fluid jet. Powdering devices deliver 500 g / m 2 of thermoplastic powder
  • the temperature of the powder sprayed on the underside is approximately 180 ° C.
  • the first zone is 1 m long and the temperature is about 210 ° C
  • the second zone 4 m long is kept at about 20 ° C
  • the calender is composed of two rollers of 400 mm in diameter each pressing with a force of 2 kN on the whole.
  • the air gap of the grille is 22 mm.
  • the composite panel comes out continuously with a speed of 0.7 m / min then it is cut using a circular saw into panels 1, 5 m wide and 2.4 m long.
  • the composite strips coating each side of the panels have a void rate of less than 3% and a homogeneous coating layer, white in color.
  • Example 5 The procedure of Example 4 is modified, in that the panels have a width of 2.9 m and a thickness of 80 mm, and that a double-band steel press is used comprising a zone heated 3 m long and a cold zone of the same length exerting a pressure of 2 bar
  • FIG. 2 The installation described in FIG. 2 is used to manufacture panels with honeycomb structure in polypropylene 2.9 m wide, 12 m long, 52.5 mm thick coated with composite plates made up of 60% by weight of glass and 40% by weight of black polypropylene colored in the mass.
  • the core structures are made of honeycomb polypropylene honeycomb panels (length: 2.95 m, width: 1.2 m, thickness: 50 mm, density: 80 kg / m 3 ) deposited on the conveyor belt. joined together.
  • the temperature of the first hot zone of the belt press is approximately 210 ° C, that of the second zone is approximately 20 ° C and the calender, whose air gap is equal to 52 mm, exerts a pressure of 2 bars (0.2 MPa) on the whole.
  • the composite panel comes out continuously with a speed of 2 m / min then it is cut into rectangles.
  • EXAMPLE 7 To continuously form a composite plate 2.9 m wide and 16 mm thick consisting of expanded polypropylene foam reinforced with glass strands coated with composite plates consisting of 60% by weight of glass and 40 % by weight of polypropylene, an installation as described in FIG. 2 is used comprising a foam extrusion and calendering device located upstream of the conveyor.
  • the core foam is formed in a flat die (not shown) by extrusion from a polypropylene composition comprising 10% by weight of cut glass fibers of length less than 1 mm, and deposited on the conveyor.
  • the foam has a thickness of 14mm at the outlet of the die, a width of 2.95 m and a density equal to 300 kg / m 3 .
  • the upper and lower faces of the foam are coated with a fabric of 1485 g / m 2 of rovings mixed with 60% by weight of glass and 40% by weight of polypropylene twill 4 to 4, then to a polyester veil (NLC 10 sold by PGI) of 70 g / m 2 , bonded with fluid jet.
  • the powdering devices deliver 600 g / m 2 of thermoplastic powder
  • the press is a steel belt press comprising a first zone 3 m long at about 220 ° C, a second zone of the same length at about
  • the press air gap is set to 16 mm.
  • the composite plate comes out continuously at a speed of 2 m / min then it is cut into panels.
  • the coating of the plate thus obtained is of excellent quality: it has in particular a beautiful shiny appearance. This is explained by the fact that the foam continues to expand under the effect of heat in the first zone of the strip and that the high pressure of the press makes it possible to have good consolidation of the coating layer.
  • Example 2 The procedure is carried out under the conditions of Example 2 modified in that fabrics of 745 g / m 2 of glass strands (60% by weight) are used which are impregnated with a thermosetting epoxy resin brought to stage B of the polymerization. (40% by weight).
  • the double-band press is heated to 180 ° C and operates at 1 m / min.
  • a 1.5 mm thick plate is obtained, comprising a homogeneous and shiny coating layer, of white color.
  • Example 1 The procedure is carried out under the conditions of Example 1 modified in that the coating powder is deposited on the sheet of wires at the rate of 390 g / m 2 .
  • the coating of the composite plate thus formed is not homogeneous and lets see the weft of the fabric by transparency in several places.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de plaques composites dans lequel : on dépose en continu sur un substrat en mouvement une nappe de fils (2) se présentant sous la forme d'un mat de fils continus, d'un tissu, d'un tricot ou d'un ensemble de fils continus non entrelacés, cette nappe comprenant au moins une matière organique et au moins une matière de renforcement, on dépose sur au moins une face de ladite nappe une poudre d'une matière organique apte à former une couche de revêtement sous l'action de la chaleur, on chauffe la nappe revêtue de la poudre à une température suffisante pour fondre la poudre, on comprime la nappe et on la refroidit de façon à former une bande composite, on découpe la bande sous la forme de plaques (13) ou on l'enroule sur un support en rotation. L'invention a aussi pour objet un dispositif de mise en oeuvre du procédé ainsi que les produits obtenus.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION D'UNE PLAQUE COMPOSITE
La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif de fabrication en continu d'une plaque composite comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable et des fils de renforcement, et une couche d'un revêtement améliorant l'aspect de surface, cette plaque étant plus particulièrement destinée à la réalisation de panneaux pour véhicules ou conteneurs de transport ou de stockage de marchandises.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé, et le dispositif permettant sa mise en œuvre, qui consiste à appliquer sur une nappe de fils déposée en continu sur un substrat en mouvement une poudre d'une matière apte à réagir sous l'effet de la chaleur pour former une couche de revêtement, ladite nappe comprenant au moins une matière organique, thermoplastique ou thermodurcissable, et au moins une matière de renforcement, à chauffer puis à comprimer l'ensemble ainsi obtenu pour former une plaque composite. Les parois des camions, remorques et conteneurs servant au transport ou au stockage de marchandises sont formées de panneaux en général constitués d'une matière thermoplastique ou thermodurcissable intégrant des fils de renforcement, notamment en verre, et d'une couche de finition qui a pour fonction d'améliorer l'aspect de la surface visible de l'extérieur. Principalement, la couche de finition permet d'atténuer l'effet de « marquage » lié à la présence des fils de renfort au voisinage de la surface, en d'autres termes de la rendre plus lisse et éventuellement plus brillante. L'aspect esthétique n'est pas le seul avantage procuré par la couche : l'état de surface étant amélioré, il devient plus facile d'appliquer des motifs et des inscriptions, par exemple au moyen d'une peinture ou sous la forme d'autocollants, ou d'en maintenir l'état de propreté.
Les parois des camions, remorques et conteneurs sont constituées chacune d'un panneau d'un seul tenant de dimension importante pouvant aller jusqu'à 3,5 mètres de large et 17 de mètres de long, voire davantage.
Plusieurs méthodes connues permettent de fabriquer ces panneaux. Une première méthode consiste à former une bande continue à partir d'une matrice comprenant des fils de renforcement, à revêtir cette bande d'un film apte à former la couche de revêtement, et à couper ladite bande aux dimensions requises pour former le panneau composite final. Obtenir des panneaux de grande largeur impose de disposer d'un film de largeur au moins égale à celle du panneau. La réalisation de tels films est difficile et aussi très coûteuse car elle nécessite des machines spécialement adaptées à ces grandes largeurs. On peut obtenir et déposer le film directement par extrusion au moment de la fabrication du panneau ou se procurer le film déjà enroulé sous forme de bobines. Pour des largeurs supérieures à 2 mètres, il n'est pas envisageable de procéder par extrusion car le coût de la machine est bien trop élevé.
Avec les bobines, s'ajoutent des problèmes liés à la confection (taille des bobines, qualité du film), au stockage et à l'obligation d'avoir un film spécifique pour chaque type de panneau, notamment au niveau de la couleur. Classiquement, on pallie ces inconvénients par l'utilisation de plusieurs films de moindre largeur juxtaposés ou se recouvrant partiellement au niveau des bords pour s'adapter à la taille du panneau. Le panneau final n'est cependant pas satisfaisant car il subsiste des marques visibles au niveau de l'assemblage des films.
Une autre méthode consiste à découper la bande de la première méthode ci- dessus aux dimensions du panneau, puis à appliquer le revêtement sous forme de peinture.
La nature du matériau utilisé ne permet pas à la peinture de s'accrocher correctement par application directe. C'est pourquoi, il est généralement préconisé de traiter préalablement la surface à revêtir, par exemple en appliquant un primaire d'adhérence ou encore par un traitement au moyen d'une flamme (« flammage ») ou par effet Corona. Sur la surface traitée, il est généralement appliqué une couche d'un primaire « garnissant » ayant la consistance d'un mastic et qui sert à masquer les irrégularités de surface. Sur le primaire, éventuellement après une étape de ponçage, est appliquée la couche de peinture qui forme la couche de finition proprement dite.
Si cette méthode donne une grande liberté dans le choix de la couleur, elle présente aussi des inconvénients. Sa mise en œuvre requiert une cabine de peinture apte à recevoir des panneaux de grande dimension, de surcroît devant être équipée de moyen pour utiliser en toute sécurité des peintures à base de solvants organiques indésirables tant pour les utilisateurs que pour l'environnement, et pour maintenir les panneaux à l'abri des poussières. II s'agit ici d'un procédé discontinu dans lequel chaque panneau est traité individuellement selon un cycle de traitement relativement long : à titre d'exemple, avec le primaire d'adhérence, plusieurs heures de séchage sont nécessaires avant de pouvoir appliquer les couches suivantes.
La présente invention a pour but de fournir un procédé qui permet la fabrication rapide et en continu de plaques composites possédant un revêtement améliorant l'aspect de surface qui présentent des dimensions importantes, notamment une grande largeur.
La présente invention a également pour but de fournir un procédé dans lequel on forme le revêtement sur la plaque composite par application d'une poudre.
Ces buts sont atteints grâce au procédé selon l'invention comprenant au moins les étapes suivantes :
- on dépose en continu sur un substrat en mouvement une nappe de fils se présentant sous la forme d'un mat de fils continus, d'un tissu, d'un tricot ou d'un ensemble de fils continus non entrelacés, cette nappe comprenant au moins une matière organique et au moins une matière de renforcement
- on dépose sur au moins une face de ladite nappe une poudre d'une matière organique apte à former une couche de revêtement sous l'action de la chaleur,
- on chauffe la nappe revêtue de la poudre à une température suffisante pour fondre la poudre
- on comprime la nappe et on la refroidit de façon à former une bande composite - on découpe la bande sous la forme de plaques ou on l'enroule sur un support en rotation. La nappe de fils est formée d'au moins une matière organique, thermoplastique ou thermodurcissable, formant la matrice et d'au moins une matière apte à renforcer ladite matrice. A titre de matière pouvant former la matrice, on peut citer les matières thermoplastiques telles que les polyoléfines, par exemple le polyéthylène et le polypropylène, les polyesters, par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET) et le polybutylène téréphtalate (PBT), les polyamides, par exemple les polyamides 6, 6- 6, 11 ou 12, le polychlorure de vinyle (PVC) ou les homopolymères ou copolymères acryliques, et les matières thermodurcissables telles que les résines époxy, les résines polyester insaturées, les polyvinyl esters ou les résines phénoliques.
La matière de renforcement peut être tout type de matière susceptible d'être obtenue sous la forme de fils, par exemple le verre, le carbone ou l'aramide.
En général, la nappe est constituée d'une matière de renforcement, avantageusement du verre, et d'une ou éventuellement plusieurs matières organiques thermoplastiques, avantageusement du polyéthylène, du polypropylène, un polyester (PET, PBT) ou un polyamide, ou thermodurcissable, avantageusement une résine époxy, une résine polyester insaturée, un polyvinyl ester ou une résine phénolique. De préférence, la nappe est constituée de verre et de matière(s) organique(s) thermoplastique(s).
La nappe comprend généralement entre 20 et 90 % en poids de matière de renforcement, de préférence sous forme de verre, de préférence entre 30 et 85 % et de manière particulièrement préférée entre 40 et 80 % en poids de matière de renforcement. Elle peut être constituée pour tout ou partie de fils de matière thermoplastique et de fils de matière de renforcement, ces fils étant de préférence disposés en alternance dans la nappe et étant avantageusement intimement mélangés. La nappe peut encore comprendre des fils mixtes obtenus par la réunion et le bobinage simultané des fils ou des filaments de l'une des matières organiques thermoplastiques et de renfort, ces fils mixtes pouvant être mélangés avec des fils constitués uniquement d'une matière organique thermoplastique et/ou d'une matière de renforcement. La nappe peut aussi être constituée pour tout ou partie de fils de matière de renforcement enduits de matière organique thermodurcissable.
De préférence la nappe comprend au moins 50 %, avantageusement au moins 80 % et de façon préférée 100 % en poids de fils co-mêlés.
Par fils co-mêlés, on entend ici des fils composés de filaments de verre et de filaments de matière organique thermoplastique intimement mêlés. Ces fils peuvent être obtenus par des moyens mécaniques décrits par exemple dans le brevet US-A- 4 818 318. Dans les conditions de ce brevet, les fils de renfort et les fils thermoplastiques sont extraits de leurs enroulements respectifs, puis les filaments qui les constituent sont séparés sous la forme de deux nappes de même largeur. Ces nappes sont ensuite mises en contact l'une avec l'autre pour ne former qu'une seule nappe en alternant aussi régulièrement que possible les deux sortes de filaments, puis les filaments mêlés sont réunis en un seul fil.
Par fils co-mêlés, il faut également entendre les fils qui sont directement obtenus lors de la fabrication des filaments organiques thermoplastiques et des filaments de verre, par exemple comme décrits dans EP-A- 0 599 695 et EP-A- 0 616 055. Les filaments obtenus par extrusion et étirage mécanique d'une matière organique thermoplastique à l'état fondu sont ainsi étirés sous la forme d'une nappe et sont mêlés à un faisceau ou à une nappe de filaments de verre (ou sont projetés dans ledit faisceau ou ladite nappe), lesdits filaments de verre étant également en cours d'étirage. On préfère ces fils car la répartition des filaments est plus régulière que dans les fils co-mêlés obtenus d'une autre manière.
Conformément à l'invention, la nappe de fils se présente sous la forme d'un mat de fils continus, d'un tissu, d'un tricot ou d'un ensemble de fils continus non entrelacés, par exemple une grille ou un tricot chaîne avec insertion de trame. La nappe peut comprendre une ou plusieurs des structures à fils continus et organisés citées ci-avant disposées selon des directions pouvant varier dans une large mesure, ces structures pouvant en outre être liées entre elles par diverses méthodes, par exemple par aiguilletage, couture-tricotage au moyen d'un fil de liage ou collage. Selon un mode de réalisation préféré, la nappe se présente exclusivement sous la forme d'au moins un tissu et/ou un tricot et/ou un ensemble de fils continus non entrelacés, formé au moins en partie de fils co-mêlés.
Les tissus entrant dans le cadre de l'invention comprennent des fils co-mêlés qui peuvent être des fils de trame ou de chaîne, de préférence les deux à la fois. La nappe de fils se déplaçant à une vitesse comprise par exemple entre 0,5 et 10 m/min passe dans un dispositif permettant l'application de la matière de revêtement sous la forme d'une poudre. Tout dispositif connu qui permet d'obtenir une répartition uniforme de la poudre peut être utilisé. On peut notamment faire passer la nappe au travers d'un lit de poudre dont la hauteur en sortie est réglée au moyen d'un racle permettant le dépôt d'une épaisseur constante de poudre. On peut aussi utiliser un dispositif de poudrage comprenant un ou plusieurs cylindres pourvus de rainures ou de picots, ou un dispositif électrostatique opérant par projection de la poudre sur la nappe et les particules de poudre étant retenues en surface du fait de la différence de potentiel électrique. Lorsque l'opération de poudrage concerne la face inférieure de la nappe, il est nécessaire d'associer au dispositif électrostatique un moyen permettant de chauffer la poudre avant de la projeter afin que les particules adhèrent sur la nappe et ne retombent pas ensuite par gravité.
L'épaisseur de la couche de poudre est ajustée de manière à obtenir un revêtement sur la bande composite finale ayant une épaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm, de préférence entre 0,5 et 0,8 mm.
En général, la poudre est constituée de particules de matière thermoplastique ou thermodurcissable, de préférence présentant un pouvoir filmogène élevé. De préférence encore, la poudre permet de conférer au revêtement final une opacité suffisante pour rendre invisibles les filaments de renforcement dans la matrice.
La matière thermoplastique peut être choisie parmi les polyoléfines, sous forme d'homopolymères tels que le polyéthylène ou le polypropylène, ou de copolymères , les polyamides, les polyesters et le PVC. La matière thermodurcissable est quant à elle choisie parmi les époxy, les polyesters, les polyuréthanes et les composés phénoliques.
De préférence, lorsque la poudre est appliquée directement sur la nappe, sans structure intermédiaire comme cela est indiqué plus loin, celle-ci est de même nature que la matrice. La poudre peut en outre comprendre des additifs tels que des pigments de couleur, des agents anti-UV, des agents anti-graffitis, des agents permettant d'améliorer la résistance aux chocs (gravillons) et aux rayures, des agents anti- fouling, des agents d'ignifugation.
La teneur totale en additifs est généralement inférieure à 30 % du poids total de la poudre, et de préférence est inférieure à 10 %.
La nappe de fils revêtue de la poudre passe ensuite dans une zone où elle est chauffée à une température suffisante pour permettre la transformation de la nappe de fils en une matrice au sein de laquelle les fils de renforcement se trouvent noyés, et la fusion de la poudre en un film de revêtement. Pour être suffisante, la température se doit d'être supérieure à la température de fusion de la matière organique ayant le point de fusion le plus haut. Par ailleurs, la température doit demeurer inférieure à la température de dégradation de la matière ayant le point de fusion le plus bas. Dans le contexte de l'invention, la température de dégradation est la température à laquelle la matière commence à être altérée, cette altération pouvant se traduire par une décomposition (inflammation), une perte d'intégrité (fluage) et/ou un changement de couleur (jaunissement).
A titre d'exemple, la température de chauffage peut être de l'ordre de 100 à 300°C, notamment de l'ordre de 200 à 220°C lorsque la nappe est constituée de verre et de polypropylène et que le revêtement est à base de polypropylène.
Le chauffage peut se faire de plusieurs manières, par exemple à l'aide d'un dispositif rayonnant de type infrarouge tel qu'un four, des panneaux ou des lampes, à l'aide d'un dispositif permettant de souffler de l'air chaud tel qu'un four à convection forcée, à l'aide d'un dispositif de chauffage par contact tel que des cylindres chauffés, ou encore à l'aide d'une machine de contre-collage à double- bande. Le chauffage peut combiner plusieurs des moyens précités.
Dans de nombreux cas, il est préférable de faire suivre l'étape de chauffage par une étape de consolidation qui consiste à soumettre l'ensemble formé à une compression dans un dispositif approprié, par exemple une calandre à deux cylindres. La force appliquée est fonction de la nature des fils de la nappe et de la rhéologie de la matière de revêtement, et elle peut varier de 1 à 100 bars.
La pression exercée dans le dispositif de compression permet de compacter la nappe de fils et de rendre homogène la couche de revêtement notamment en lui donnant une épaisseur constante, la structure obtenue se trouvant par la suite figée par refroidissement.
Le refroidissement peut se faire en partie pendant la compression, par exemple par le biais des cylindres maintenus à une température inférieure au point de solidification de la matière de plus bas point de fusion, par exemple entre 10 et 130°C, de préférence à une température inférieure à 80°C, et mieux encore inférieure à 60°C.
Le dispositif de compression peut également être constitué de plusieurs calandres, notamment lorsque l'épaisseur est élevée ou si l'on souhaite un degré de planéité important et/ou une cadence de production élevée. Pour éviter que le revêtement n'adhère aux parois des cylindres, il est préférable de les recouvrir d'un revêtement anti-adhérant tel que du PTFE ou d'intercaler un matériau aux propriétés anti-adhésives entre la nappe recouverte de la poudre et les cylindres. Ce matériau peut être par exemple un film en papier siliconé, à usage unique ou non, ou une bande sans fin en toile enduite de PTFE.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de compression se présente sous la forme d'une presse à bandes, par exemple en acier, en toile de verre ou en toile d'aramide, préférentiellement enduites de PTFE. De préférence, la presse comprend en outre une zone chaude en amont du dispositif de compression, et une zone froide en aval, les éléments chauffants ou de refroidissement étant sous la forme de plaques, de barres ou de cylindres (calandres).
Comme déjà indiqué, le refroidissement peut avoir lieu dans le dispositif de compression ou bien il peut être effectué indépendamment de la compression, par exemple par convection naturelle ou forcée d'air froid ou par passage sur une table de refroidissement.
La bande obtenue au sortir de la zone de refroidissement peut être enroulée sur un mandrin de diamètre adapté en fonction de l'épaisseur et de la rigidité de la bande, ou peut être découpée par un dispositif de coupe, par exemple un massicot ou une scie circulaire. La fabrication de la plaque composite peut être réalisée à partir d'une seule nappe comme décrit ci-dessus ce qui correspond au mode de réalisation le plus simple. Cependant, il entre également dans le cadre de la présente invention que l'on peut former une plaque en associant une ou plusieurs autres nappes de fils de matières et/ou de structures différentes à la nappe précédente en vue de former notamment des plaques d'épaisseur plus importante. Dans ce cas, les nappes de fils sont de préférence formées de tissus et/ou de tricots et/ou de fils continus non entrelacés.
De manière générale, il est possible de déposer sur au moins une face de la nappe de fils, avant l'application de la poudre, d'autres structures dotées de propriétés spécifiques. Ces structures intermédiaires permettent de conférer à la plaque composite finale de meilleures caractéristiques, par exemple un renforcement supplémentaire, et de remplir plusieurs autres fonctions.
Tout d'abord, elles constituent un moyen de réduire l'effet de « marquage » des fils présents à la surface de la matrice renforcée en constituant une couche supplémentaire dont l'épaisseur peut être réglée en fonction du résultat recherché.
Elles contribuent aussi à améliorer l'adhésion de la couche de revêtement sur la matrice renforcée, et dans certains cas l'adhésion ne peut se faire que par leur intermédiaire.
De telles structures permettent aussi d'obtenir des plaques composites allégées.
Enfin, elles produisent un effet « barrière » en évitant notamment l'interpénétration de la couche de revêtement et de la matrice renforcée dans la plaque finale, et aussi permettent de conférer à ladite plaque des propriétés anti- feu, de résistance à l'eau et d'isolation thermique et/ou acoustique.
Les structures se présentent sous des formes variées : fils ou assemblages de fils (grilles, tissus), films, voiles, feuilles, panneaux, mousses ....
Elles peuvent être constituées pour tout ou partie de polyéthylène, de polypropylène, de polyester tel que le polyéthylène téréphtalate (PET) et le polybutylène téréphtalate (PBT), de polyamides, de polyacryliques, de polyuréthane, de polyester, de verre, d'un métal, et comprendre des charges (talc, carbonate de calcium, balsa, bois, liège), des adhésifs et des agents ignifugeants.
Les structures ont une épaisseur qui peut varier dans une large mesure selon la matière utilisée, de 50 micromètres pour les voiles, les films et les feuilles à plusieurs centimètres pour les panneaux. De préférence, l'épaisseur des structures varie de 0,5 à 2 mm.
La présente invention concerne également un dispositif de mise en œuvre du procédé, ce dispositif comprenant : a) au moins un dispositif d'alimentation d'au moins une nappe de fils continus, b) au moins un dispositif de poudrage, c) au moins un dispositif de chauffage de la nappe revêtue de la poudre, d) au moins un dispositif de compression, et éventuellement de refroidissement de la nappe.
Le dispositif selon l'invention peut également comprendre au moins un dispositif de coupe et/ou au moins un dispositif de collecte de la plaque composite. Les plaques obtenues grâce au procédé de l'invention sont économiques car réalisées en continu. Elles sont formées d'une matrice, au sein de laquelle sont noyés des filaments de renforcement, protégée par un revêtement formant une couche de finition homogène, de bel aspect, qui peut recevoir des motifs de décoration et des inscriptions sous forme de peinture, de vernis ou d'autocollants. Si la couche de finition présente un bel aspect, notamment une surface régulière, plane et lisse sans effet de « marquage », c'est principalement parce que les fils de renforcement sont continus et qu'ils peuvent se répartir de manière sensiblement parallèle au plan de la nappe lors de l'étape de compression. Un tel niveau de performances n'est pas atteint avec des fils coupés, en particulier de faible longueur, car tous ne se disposent pas dans le plan de la nappe sous l'effet de la compression, une partie de ceux-ci conservant une orientation perpendiculaire audit plan. Au final, la surface de la plaque est hérissée de protubérances, sous forme de petites pointes, dues aux fils qui font saillie. Les plaques ont généralement une épaisseur de 1 à 10 mm, de préférence 1 à 6 mm, sont faciles à couper et présentent de bonnes propriétés mécaniques, en particulier une bonne résistance à l'impact (gravillons, grêle). Les plaques obtenues sont également rigides mais peuvent présenter le cas échéant une souplesse suffisante pour pouvoir être collectées et stockées sous forme enroulée. On peut en outre les utiliser pour le thermoformage et le moulage de pièces en composites.
La plaque composite ainsi obtenue peut être utilisée telle quelle ou être associée à d'autres produits souples ou rigides, notamment pour former des panneaux sandwiches ayant un rapport poids/rigidité amélioré. Le produit rigide peut se présenter sous la forme de plaques en bois (balsa, aggloméré) ou en mousse thermoplastique ou thermodurcissable, ou bien d'une structure alvéolée, par exemple de type nid d'abeille, à base d'aluminium, de papier ou de polypropylène. La fabrication du panneau s'opère en général en liant la plaque composite à au moins une des faces de la structure précitée par un moyen approprié, de préférence par collage. Les panneaux à base de mousse peuvent être obtenus à partir d'une plaque de mousse découpée aux dimensions souhaitée, soit être extrudée directement sur la plaque composite puis soumise à un calandrage. L'épaisseur des panneaux peut varier de 2 à 100 mm, de préférence de 10 à 50 mm. Les plaques composites et les panneaux formés à partir de ces plaques sont plus particulièrement destinés à former des parois utilisées dans le domaine des transports (caisses de camions, remorques, caravanes, camping cars) ou du bâtiment (bardages, cloisons de constructions légères). Les plaques composites présentent l'avantage de pouvoir être soudées sans apport extérieur de matière, et sont aptes à être moulées, notamment par thermoformage. En outre, il est facile de réparer le revêtement lorsqu'il a été endommagé, simplement en déposant la poudre de revêtement, éventuellement dispersée dans un liquide ou sous forme de mastic, puis en chauffant. On peut en outre les recycler facilement sous la forme de granulés ou de morceaux de faible dimension pour le moulage par injection ou par compression.
D'autres avantages sont donnés dans les dessins suivants illustrant l'invention :
• la figure 1 représente une vue schématique d'un dispositif permettant la mise en œuvre de l'invention dans sa réalisation la plus simple,
• la figure 2 représente une vue schématique d'un dispositif permettant la mise en œuvre de l'invention selon le mode de réalisation préféré.
La figure 1 représente schématiquement une ligne de production de plaques composites qui comprend en amont au moins un enroulement (1 ) d'un tissu de fils co-mêlés. Le tissu (2) extrait de cet enroulement passe sur un cylindre de renvoi (3) et un cylindre d'appel (4) permettant de réduire la tension de la nappe, puis sous un dispositif de poudrage (5) composé d'un cylindre pourvu de rainures (5) relié à la base d'un réservoir (7) rempli de la poudre de revêtement qui répartit la poudre sur la surface du tissu. Le tissu poudré est alors chauffé sans contact par des panneaux (8) à rayonnement infrarouge à une température suffisante pour permettre la fusion de la matière organique contenue dans les fils et de la matière organique de la poudre.
Le tissu ainsi chauffé passe entre des cylindres presseurs (9) qui viennent comprimer les matières organiques fondues sous une force d'environ 5 kN à 50 kN par mètre de largeur, puis sur une table de refroidissement (10).
A la sortie de la table (10), la bande composite (11) refroidie, rigide, est découpée en continu aux dimensions souhaitées par les lames (12) d'une cisaille automatique (non représentée) sous la forme de plaques (13). Dans une variante, les fils sont réunis en mèches qui sont projetées en continu sur la bande transporteuse au moyen d'un dispositif d'éjection pneumatique (non représenté) se déplaçant transversalement par rapport à ladite bande, suivant un mouvement alternatif, pour former un mat (ou nappe de fils bouclés).
La figure 2 représente schématiquement une installation permettant de fabriquer une plaque composite selon le mode de réalisation préféré de l'invention.
Dans ce mode de réalisation, deux tissus de fils co-mêlés (15, 16) sont déroulés à partir des enroulements (17, 18), passent sur des rouleaux d'appel (19, 20) avant d'être réunis sur la bande transporteuse (21).
En aval des enroulements (17, 18), sont installés deux rouleaux (22, 23) de voile de surface. Les bandes de voile (24, 25) extraites des rouleaux viennent s'appliquer au moyen des rouleaux de détour (26, 27) sur les tissus (15, 16). En aval de la bande transporteuse (21) et au-dessus de l'association tissus- voiles, est installé un dispositif de poudrage (28) comprenant un cylindre rainure (29) relié à un réservoir (30) contenant la poudre de revêtement. Selon une variante, un deuxième dispositif (31) de poudrage peut être installé en dessous de l'association pour permettre l'application de la poudre sur la face inférieure. Ce dispositif est ici composé d'une buse (32) de projection de la poudre préalablement chauffée par de l'air chaud.
L'association tissus-voiles revêtue de la poudre est introduite dans une presse de contre-collage à plat (33). Cette presse comprend essentiellement deux bandes (34, 35) continues mues par un ensemble de rouleaux (36, 37), une zone de chauffage (38), une zone (39) de refroidissement par circulation d'eau, et des cylindres presseurs (40) dans lesquels l'association est comprimée et entraînée. Dans la première zone (38), l'association est chauffée par des plaques (41) à une température permettant d'obtenir la fusion des filaments de matière organique et de la poudre, et les cylindres (40) contribuant à la fois à répartir la matière en fusion de manière uniforme au sein de l'association et à compacter les tissus (15, 16). Dans la deuxième zone (39) refroidie par les plaques (42), l'association est figée et consolidée. A la sortie de la presse (33), on obtient une bande rigide qui est enroulée sur un mandrin (43). Chaque face de la bande présente une surface homogène et lisse.
Dans une variante, il est possible d'obtenir des plaques composites plus épaisses en introduisant soit une structure comprenant une matrice organique et des fils de renforcement, par exemple sous forme de fils continus ou coupés, de tissu(s), de tricot(s) ou de plaque composite, par exemple de même nature que la bande précitée, soit une structure différente, par exemple des panneaux en mousse ou alvéolés (44), déposés entre les tissus (15, 16). Sur la bande transporteuse (21), les panneaux (44) sont accolés bord à bord.
Lorsque l'épaisseur de la bande est importante et ne permet pas la collecte sous forme d'enroulement, celle-ci est coupée en panneaux par exemple par une scie circulaire placée sur un chariot suiveur (non représenté).
Dans une autre variante, les tissus (15, 16) sont remplacés par deux bandes (11 ) collectées sous forme d'enroulements produites dans l'installation de la figure 1.
Les exemples suivants illustrent le procédé selon l'invention et les produits obtenus selon ce procédé.
EXEMPLE 1 On utilise l'installation décrite dans la figure 1 pour fabriquer une plaque composite de 1 ,5 m de large et 1 ,5 mm d'épaisseur constituée de 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène.
On utilise des assemblages de fils continus de 750 g/m2 et 1 ,5 m de large comprenant en chaîne et en trame de fils co-mêlés formés à partir de stratifils (rovings) co-mêlés de 1870 tex à 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène, les fils étant liés en trame par couture-tricotage avec un fil de liage en polypropylène.
Deux assemblages venant de deux enroulements sont superposés sur la bande transporteuse et sur la face supérieure de l'ensemble, on applique une poudre d'un alliage thermoplastique à base de polyoléfine (Plascoat® Talisman commercialisé par Plascoat) à raison de 500 g/m2. L'ensemble défilant à la vitesse de 1 ,5 m/minute est chauffé entre les panneaux à rayonnement infrarouge (longueur : 1 m ; température : 200°C) puis passe entre les rouleaux (diamètre : 300 mm ; température : 40°C ; entrefer : 1 ,5 mm) de la calandre. La plaque composite obtenue a une épaisseur de 1 ,5 mm et la surface est revêtue d'une couche de revêtement homogène, blanche et brillante, de 0,5 mm d'épaisseur.
EXEMPLE 2 On utilise l'installation de la figure 2.
Sur deux tissus de 745 g/m2 formés à partir de stratifils co-mêlés de 1870 tex à 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène coloré en noir dans la masse, sergé 2 lie 2, de 1 ,5 m de largeur, on dépose un voile de polyester de 70 g/m2 lié « jet fluid » (Référence NLC 10 /701 commercialisé par PGI) et on applique la poudre d'alliage thermoplastique de l'exemple 1 à raison de 500 g/m2. L'ensemble est introduit dans une presse à double bande comprenant une zone chauffée à 220°C, une calandre à deux cylindres (pression : 1 ,5 bar (0,15 MPa)) et une zone de refroidissement à 20°C. La presse fonctionne à une vitesse de 2 mètres par minute. On obtient une plaque de 1 ,5 mm d'épaisseur comprenant une couche de revêtement homogène et brillant, de couleur blanche.
EXEMPLE 3
On procède dans les conditions de l'exemple 1.
Sur un tissu de 1485 g/m2 formé à partir de stratifils co-mêlés de 1870 tex à 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène noir, sergé 2 lie 2, de 1 ,5 m de côté, on dépose un voile de verre à 50 g/m2 et on applique la poudre d'alliage thermoplastique de l'exemple 1 à raison de 500 g/m2.
L'ensemble défilant à la vitesse de 1 ,5 m/minute est chauffé entre les panneaux à rayonnement infrarouge (température : 220°C) puis entre passe dans la calandre.
La plaque composite obtenue a une épaisseur de 1 ,5 mm. Elle est découpée et chauffée à 220°C pendant 1 minute dans un four à infrarouge, puis elle est transférée dans une presse constituée d'un moule rectangulaire et d'un contre- moule régulé à 60°C et soumise à une pression 40 bars (4 MPa) pendant 1 minute.
Après démoulage, on obtient une boite de 150 mm de large, 200 mm de long et 20 mm de hauteur présentant un revêtement homogène et aucun défaut de répartition de la matière. EXEMPLE 4
On utilise une installation telle que décrite dans la figure 2 pour former en continu des panneaux sandwiches de 1 ,5 m de large, 2,4 m de long, 22,5 mm d'épaisseur constituée d'une mousse de polyuréthane revêtue de plaques composites constituées de 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène.
Des panneaux de mousse de polyuréthane (longueur : 1 ,55 m, largeur : 1 ,2 m, épaisseur : 20 mm, densité : 100 kg/m3 ; référence SPF 100 commercialisés par SAITEC) sont juxtaposés sur le convoyeur. En cours de déplacement, les panneaux sont revêtus sur leurs faces supérieure et inférieure d'un tissu de 1485 tex, sergé 4 lie 4, constitué de fils de stratifils co-mêlés à 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène, puis d'un voile de polyester (NLC 10/701 commercialisé par PGI) à 70 g/m2, lié jet fluide. Les dispositifs de poudrage délivrent 500 g/m2 de poudre thermoplastique
(Plascoat® Talisman commercialisé par Plascoat) sur chaque face de l'ensemble.
La température de la poudre projetée sur la face inférieure est d'environ 180°C.
Dans la presse à bande de toile de verre enduite de PTFE, la première zone a longueur de 1 m et la température est d'environ 210°C, la deuxième zone de 4 m de longueur est maintenue à environ 20°C et la calandre est composée de deux rouleaux de 400 mm de diamètre appuyant chacun avec une force de 2 kN sur l'ensemble. L'entrefer de la calandre est de 22 mm.
Le panneau composite sort en continu avec une vitesse de 0,7 m/min puis il est coupé à l'aide d'une scie circulaire en panneaux de 1 ,5 m de large et 2,4 m de long.
Les bandes composites revêtant chaque face des panneaux présentent un taux de vide inférieur à 3 % et une couche de revêtement homogène, de couleur blanche.
EXEMPLE 5 On procède dans les conditions de l'exemple 4 modifié en ce que les panneaux ont une largeur de 2,9 m et une épaisseur de 80 mm, et que l'on utilise une presse à double-bande en acier comprenant une zone chauffée de 3 m de longueur et une zone froide de même longueur exerçant une pression de 2 bars
(0,2 MPa), sans calandre entre les deux zones. On forme ainsi des panneaux composites de 2,9 m de large, 12 m de long et
82,5 mm d'épaisseur.
EXEMPLE 6
On utilise l'installation décrite dans la figure 2 pour fabriquer des panneaux à structure alvéolée en polypropylène de 2,9 m de large, 12 m de long, 52,5 mm d'épaisseur revêtus de plaques composites constituées de 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène noir coloré dans la masse.
Les structures en âme sont constituées de panneaux alvéolés de type nid d'abeille en polypropylène (longueur : 2,95 m, largeur : 1 ,2 m, épaisseur : 50 mm, densité : 80 kg/m3) déposés sur le convoyeur de manière jointive.
Au cours de leur déplacement, les faces supérieure et inférieure sont revêtues d'une plaque composite obtenue dans les conditions de l'exemple 3.
La température de la première zone chaude de la presse à bande est d'environ 210°C, celle de la deuxième zone est d'environ 20°C et la calandre, dont l'entrefer est égal à 52 mm, exerce une pression de 2 bars (0,2 MPa) sur l'ensemble.
Le panneau composite sort en continu avec une vitesse de 2 m/min puis il est découpé en rectangles.
EXEMPLE 7 Pour former en continu une plaque composite de 2,9 m de large et 16 mm d'épaisseur constituée d'une mousse de polypropylène expansée renforcée par des fils de verre revêtue de plaques composites constituées de 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène, on utilise une installation telle que décrite dans la figure 2 comprenant un dispositif d'extrusion et de calandrage de mousse situé en amont du convoyeur.
La mousse d'âme est formée dans une filière plate (non représentée) par extrusion à partir d'une composition de polypropylène comprenant 10 % en poids de fibres de verre coupés de longueur inférieure à 1 mm, et déposée sur le convoyeur. La mousse a une épaisseur de 14mm à la sortie de la filière, une largeur de 2,95 m et une densité égale à 300 kg/m3.
En aval, les faces supérieure et inférieure de la mousse sont revêtues d'un tissu de 1485 g/m2 de stratifils co-mêlés à 60 % en poids de verre et 40 % en poids de polypropylène sergé 4 lie 4, puis d'un voile de polyester (NLC 10 commercialisé par PGI) de 70 g/m2, lié jet fluid. Les dispositifs de poudrage délivrent 600 g/m2 de poudre thermoplastique
(Plascoat® PPA 571 HES commercialisé par Plascoat) sur chaque face de l'ensemble. La température de la poudre projetée sur la face inférieure est d'environ 160°C. La presse est une presse à bandes en acier comprenant une première zone de 3 m de long à environ 220°C, une deuxième zone de même longueur à environ
20°C et une calandre composée de deux rouleaux exerçant une pression de 5 bars (0,5 MPa) sur l'ensemble. L'entrefer de presse est réglé à 16 mm.
La plaque composite sort en continu à la vitesse de 2 m/min puis elle est découpée en panneaux.
Le revêtement de la plaque ainsi obtenue est d'excellente qualité : il a notamment un bel aspect brillant. Ceci s'explique par le fait que la mousse continue à s'expanser sous l'effet de la chaleur dans la première zone de la bande et que pression élevée de la presse permet d'avoir une bonne consolidation de la couche de revêtement.
EXEMPLE 8
On procède dans les conditions de l'exemple 2 modifié en ce que l'on utilise des tissus de 745 g/m2 de fils de verre (60 % en poids) préimprégnés d'une résine époxy thermodurcissable portée au stade B de la polymérisation (40 % en poids). La presse à double-bande est chauffée à 180°C et fonctionne à 1 m/min.
On obtient une plaque de 1 ,5 mm d'épaisseur comprenant une couche de revêtement homogène et brillant, de couleur blanche.
EXEMPLE 9 (comparatif)
On procède dans les conditions de l'exemple 1 modifié en ce que la poudre de revêtement est déposée sur la nappe de fils à raison de 390 g/m2.
Le revêtement de la plaque composite ainsi formée n'est pas homogène et laisse entrevoir la trame du tissu par transparence à plusieurs endroits.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de plaques composites dans lequel :
- on dépose en continu sur un substrat en mouvement une nappe de fils se présentant sous la forme d'un mat de fils continus, d'un tissu, d'un tricot ou d'un ensemble de fils continus non entrelacés, cette nappe comprenant au moins une matière organique et au moins une matière de renforcement
- on dépose sur au moins une face de ladite nappe une poudre d'une matière organique apte à former une couche de revêtement sous l'action de la chaleur, - on chauffe la nappe revêtue de la poudre à une température suffisante pour fondre la poudre
- on comprime la nappe et on la refroidit de façon à former une bande composite
- on découpe la bande sous la forme de plaques ou on l'enroule sur un support en rotation.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre est constituée de particules de matière thermoplastique ou thermodurcissable.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est choisie parmi les polyoléfines, les polyamides, les polyesters et le PVC.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière thermodurcissable est choisie parmi les époxy, les polyesters, les polyuréthanes et les composés phénoliques.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la nappe comprend entre 20 et 90 % en poids de matière de renforcement, de préférence entre 30 et 85 %.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matière de renforcement est le verre, le carbone ou l'aramide.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la nappe comprend au moins 50 % en poids de fils co-mêlés de filaments de verre et de filaments de matière organique thermoplastique.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la nappe est exclusivement sous la forme de tissus ou de fils continus non entrelacés.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la poudre est déposée sur la nappe en quantité suffisante pour produire une couche de revêtement final d'épaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm, de préférence entre
0,6 et 0,8 mm.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on dépose au moins une structure intermédiaire sur au moins une face de la nappe, avant l'étape d'application de la poudre.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la structure est choisie parmi les fils ou assemblages de fils, les films, les voiles et les feuilles, les panneaux et les mousses.
12. Dispositif de fabrication d'une plaque composite comprenant : a) au moins un dispositif d'alimentation d'au moins une nappe de fils continus, b) au moins un dispositif de poudrage, c) au moins un dispositif de chauffage de la nappe revêtue de la poudre, d) au moins un dispositif de compression, et éventuellement de refroidissement de la nappe.
13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un dispositif de coupe et/ou au moins un dispositif de collecte de la plaque composite.
14. Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que le dispositif de poudrage est un cylindre pourvu de rainures ou de picots, un racle ou un poudreur élactrostatique.
15. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que les dispositifs c) et d) font partie d'une presse à double-bande ou d'une contre- colleuse à double-bande.
16. Plaque composite obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce qu'elle est pourvue sur au moins l'une de ses faces d'une couche de revêtement d'épaisseur comprise entre 0,3 et 1 mm, de préférence 0,6 et 0,8 mm.
17. Plaque selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle présente une épaisseur variant de 1 à 10 mm, de préférence 1 à 6 mm.
18. Utilisation de la plaque composite selon la revendication 16 ou 17 pour la fabrication de panneaux de véhicule de transport, notamment de camion, remorque ou conteneur.
19. Panneau, notamment pour camion, remorque ou conteneur, comprenant une âme revêtue sur au moins une de ses faces d'une plaque composite selon l'une des revendications 16 ou 17.
20. Panneau selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'âme est une plaque en bois ou en mousse thermoplastique ou thermodurcissable, ou une structure alvéolée à base d'aluminium, de papier ou de polypropylène.
21. Panneau selon l'une des revendications 19 ou 20, caractérisé en ce qu'il présente une épaisseur variant de 2 à 100 mm.
EP03815104A 2002-12-13 2003-12-10 Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite Withdrawn EP1575759A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0216043 2002-12-13
FR0216043A FR2848492B1 (fr) 2002-12-13 2002-12-13 Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite
PCT/FR2003/003648 WO2004062893A1 (fr) 2002-12-13 2003-12-10 Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1575759A1 true EP1575759A1 (fr) 2005-09-21

Family

ID=32338922

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03815104A Withdrawn EP1575759A1 (fr) 2002-12-13 2003-12-10 Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite

Country Status (9)

Country Link
US (1) US7674495B2 (fr)
EP (1) EP1575759A1 (fr)
JP (1) JP2006509664A (fr)
KR (1) KR20050091002A (fr)
CN (1) CN100537199C (fr)
AU (1) AU2003296797A1 (fr)
CA (1) CA2509938A1 (fr)
FR (1) FR2848492B1 (fr)
WO (1) WO2004062893A1 (fr)

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2815046B1 (fr) * 2000-10-11 2003-01-10 Vetrotex France Sa Procede et dispositif de production d'un fil composite
WO2006060895A1 (fr) * 2004-12-08 2006-06-15 Hossein Borazghi Procede et machine de production de produits composites thermoplastiques legers selon une maniere continue
CA2640568C (fr) * 2006-02-17 2019-09-03 William Rodgers Articles de construction composite et methodes de fabrication associees
FR2899243B1 (fr) * 2006-03-30 2008-05-16 Saint Gobain Vetrotex Procede et dispositif de fabrication d'un fil composite
FR2899571B1 (fr) 2006-04-10 2009-02-06 Saint Gobain Vetrotex Procede de fabrication d'un enroulement a fils separes
FR2909029B1 (fr) * 2006-11-27 2011-10-21 Solvay Procede de fabrication d'une plaque composite a base de pvc et structure incluant une telle plaque
DE102008012255B4 (de) * 2007-03-13 2017-03-16 Airbus Defence and Space GmbH Verfahren zum Herstellen eines textilen Halbzeugs mit kraftflussgerecht verlaufenden Faserfilamenten für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur
CN101469514B (zh) * 2007-12-28 2013-04-10 华海船用货物通道设备公司 非金属材料、船用重载舱口盖支承块及其制造方法
US20090246468A1 (en) * 2008-03-30 2009-10-01 Iq Tec Switzerland Gmbh Apparatus and method for making reactive polymer pre-pregs
GB0807643D0 (en) * 2008-04-28 2008-06-04 Airbus Uk Ltd Method of designing a composite panel
JP5399129B2 (ja) * 2009-05-11 2014-01-29 北川精機株式会社 切断装置
GB0912015D0 (en) * 2009-07-10 2009-08-19 Airbus Operations Ltd Stringer
US20130183482A1 (en) 2012-01-12 2013-07-18 Timothy J. Hannen Fiber reinforced cellular pvc
EP2777919B1 (fr) 2013-03-12 2022-06-22 Ems-Chemie Ag Procédé de fabrication continue de laminés à partir de rubans de fibres et leur utilisation
CN103171028A (zh) * 2013-03-13 2013-06-26 西峡县金方圆密封材料有限责任公司 一种柔性石墨带复合装置
WO2015073537A1 (fr) * 2013-11-13 2015-05-21 Gordon Holdings, Inc. Structure composite présentant un stratifié adhésif thermoplastique renforcé et procédé de fabrication
CN103722750B (zh) * 2013-12-19 2016-05-04 中材科技股份有限公司 一种中空复合平板生产线上的放布浸胶装置
CN104785618A (zh) * 2014-08-07 2015-07-22 深圳市穹明科技有限公司 单面金属复合墙板自动化生产方法
CN105583961A (zh) * 2014-10-20 2016-05-18 中国石油化工股份有限公司 一种撒粉工艺制备碳纤维增强热塑性预浸料的方法
CN105583962A (zh) * 2014-10-20 2016-05-18 中国石油化工股份有限公司 一种采用双面撒粉工艺制备热塑性预浸料的方法
CN104859158B (zh) * 2015-04-30 2017-11-24 山东大学 一种热塑性碳纤维复合材料板的制备方法
DE102015111537A1 (de) * 2015-07-16 2017-01-19 Fvv Gmbh & Co. Kg Bauteil aus einem Verbundmaterial sowie Verfahren zu dessen Herstellung
CN106476161A (zh) * 2015-08-25 2017-03-08 中国石油化工股份有限公司 一种热塑性树脂预浸料及其制备设备
CN107031164A (zh) * 2017-04-18 2017-08-11 常州市新创复合材料有限公司 织物增强热塑性复合板材的加工工艺
CN107118378A (zh) * 2017-05-18 2017-09-01 安徽梦之翼无人机科技有限公司 轻质民用无人机用碳纤维预浸料的制备方法
CN108621478A (zh) * 2018-05-14 2018-10-09 巨石集团有限公司 一种蜂窝纸板加热复合装置及蜂窝纸板成型生产线
US11305421B2 (en) 2018-06-11 2022-04-19 Northwestern University Method and system for joining robotic components
EP3890950A4 (fr) * 2018-12-07 2022-08-31 Tekmodo oz Holdings, LLC Résine stratifiée composite et structure en fibres de verre
CN111619058A (zh) * 2020-06-23 2020-09-04 安徽德琳环保发展（集团）有限公司 一种可变换餐盒模型的一次性餐盒挤压成型装置
CN114571549A (zh) * 2022-03-01 2022-06-03 南京爱克斯射线防护技术有限公司 一种辐射防护多层板
CN117962363B (zh) * 2024-03-28 2024-06-04 江苏创欣复合材料有限公司 一种新能源汽车电池包用隔热绝缘板及其加工工艺

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3328383A (en) * 1964-11-25 1967-06-27 Pittsburgh Plate Glass Co Process for making glass fiber mats
US4496415A (en) * 1982-04-08 1985-01-29 Westinghouse Electric Corp. Method for impregnating resin powder directly into a laminate lay up
GB8400290D0 (en) * 1984-01-06 1984-02-08 Wiggins Teape Group Ltd Fibre reinforced plastics structures
FI84843C (fi) * 1989-05-17 1992-01-27 Ahlstroem Oy Foerfarande foer framstaellning av fiberfoerstaerkt raomaterial foer plast.
NO178294C (no) * 1989-07-24 1996-02-28 Wiggins Teape Group Ltd Fremgangsmåte for fremstilling av et luftpermeabelt ark av glassfiberarmert, termoplastisk materiale
DE4115832A1 (de) 1991-05-15 1992-11-19 Bayer Ag Verbundwerkstoffe mit trennmittelreichen oberflaechenzonen
US6022436A (en) * 1997-03-07 2000-02-08 Koslow Technologies Corporation Electrode manufacturing process and flow-through capacitor produced therefrom
WO2002009930A2 (fr) 2000-07-31 2002-02-07 Balmoral Technologies (Proprietary) Limited Procede de fabrication d'un panneau composite
WO2002022346A2 (fr) 2000-09-12 2002-03-21 Kemlite Company, Inc. Panneau en plastique renforce par des fibres de verre, resistant a la dechirure, et procede de fabrication de tels panneaux
DE10054490A1 (de) 2000-11-03 2002-05-08 Bayerische Motoren Werke Ag Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffbauteiles
US6998155B2 (en) * 2001-05-23 2006-02-14 Traptek Llc Woven materials with incorporated solids and processes for the production thereof

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2004062893A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
AU2003296797A1 (en) 2004-08-10
CN1747829A (zh) 2006-03-15
FR2848492B1 (fr) 2006-12-29
CA2509938A1 (fr) 2004-07-29
KR20050091002A (ko) 2005-09-14
JP2006509664A (ja) 2006-03-23
WO2004062893A1 (fr) 2004-07-29
FR2848492A1 (fr) 2004-06-18
CN100537199C (zh) 2009-09-09
US7674495B2 (en) 2010-03-09
US20060234028A1 (en) 2006-10-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1575759A1 (fr) Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite
EP1134314B1 (fr) Produit intermédiaire composite, procédé de production d'un tel produit et utilisation à titre de matériau de moulage
EP1373621B1 (fr) Procede et dispositif de fabrication d'une plaque composite a renfort fibreux multiaxial
EP1998953B1 (fr) Procédé pour la réalisation d'un semi-produit composite renforcé et estampable
CA2249627C (fr) Procede et dispositif de fabrication de plaques composites
CA2381974C (fr) Procede et dispositif de fabrication de plaques composites
WO2019087141A1 (fr) Produit composite comprenant un treillis et un polymere
FR3029825A1 (fr) Procede de fabrication d'une piece d'equipement de vehicule automobile et piece de vehicule automobile comprenant un corps composite associee
EP3551413B1 (fr) Procédé de fabrication d'un matériau thermoplastique
FR2761295A1 (fr) Feuille composite, revetement de sol la comprenant et procedes de fabrication de ceux-ci
FR2763880A1 (fr) Procede et installation pour la fabrication en continu d'un revetement elastomere
EP1629968B1 (fr) Revêtement de sol recyclable pour foires et expositions
FR3048635B1 (fr) Armature textile lisse pour pultrusion, procede et dispositif pour sa realisation, et son utilisation pour la fabrication de pieces par pultrusion
US20230182435A1 (en) Composite building materials and methods of manufacture
WO1994015772A1 (fr) Dalle composite, moule reutilisable adapte a la fabrication d'une telle dalle et procede de fabrication en continu d'un materiau composite notamment d'un revetement interieur ou exterieur
FR3093669A1 (fr) Procédé de fabrication d’un renfort fibreux pré-imprégné à partir d’un non-tissé thermoplastique et d’un renfort de fibres naturelles
BE560140A (fr)
FR2755157A1 (fr) Procede de fabrication en continu d'un revetement avec sous-couche de souplesse et/ou d'isolation phonique integree et son application a la realisation de bandes de gazon synthetique et de bandes de revetement de sol ou mur

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20050610

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20101129

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20140901

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20150113