EP1573211A1 - Vorrichtung zur zustandsdiagnose einer fluidtechnischen komponente, insbesondere eines fluidikzylinders - Google Patents

Vorrichtung zur zustandsdiagnose einer fluidtechnischen komponente, insbesondere eines fluidikzylinders

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EP1573211A1
EP1573211A1 EP03789082A EP03789082A EP1573211A1 EP 1573211 A1 EP1573211 A1 EP 1573211A1 EP 03789082 A EP03789082 A EP 03789082A EP 03789082 A EP03789082 A EP 03789082A EP 1573211 A1 EP1573211 A1 EP 1573211A1
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EP
European Patent Office
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fluid
diagnostic module
control
lines
line
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EP03789082A
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EP1573211B1 (de
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Jens Garner
Jürgen Hörz
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Festo SE and Co KG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B19/00—Testing; Calibrating; Fault detection or monitoring; Simulation or modelling of fluid-pressure systems or apparatus not otherwise provided for
    • F15B19/005—Fault detection or monitoring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/20—Other details, e.g. assembly with regulating devices
    • F15B15/28—Means for indicating the position, e.g. end of stroke
    • F15B15/2815—Position sensing, i.e. means for continuous measurement of position, e.g. LVDT
    • F15B15/2838—Position sensing, i.e. means for continuous measurement of position, e.g. LVDT with out using position sensors, e.g. by volume flow measurement or pump speed

Definitions

  • the invention relates to a device for diagnosing the condition of a fluid technology component, in particular a fluidic cylinder, which is connected to a fluid source via at least one fluid channel, with an electronic diagnostic module for diagnosing the condition of the component at least by detecting the fluid flow by means of a flow meter.
  • the diagnostic module has at least one integrated fluidic passage line, which is provided with a flow meter for diagnosis and which, together with at least one fluid line arranged in series, forms the fluid channel, that at least one of the fluid lines with at least two integrated electrical or optical lines for data and / or energy transmission and that the diagnostic module is electrically connected to a control and / or monitoring center receiving diagnostic data.
  • the diagnostic module is arranged in a simple manner simply by plugging one or two fluid lines between the fluid source and the fluid technology component.
  • the integrated electrical or optical lines e.g. fiber optic cables
  • the simple plugging together enables very quick and easy assembly, which also avoids errors due to incorrect wiring.
  • the diagnostic module is arranged directly on the fluid technology component and is connected to the fluid source via a fluid line, the electrical or optical lines of the fluid line being transmission lines for data and supply energy. It is therefore only necessary to simply plug the diagnostic module together with the fluid technology component and to insert a fluid line between the diagnostic module and the fluid source.
  • the diagnostic module is arranged directly on the fluid source and connected to the fluid technology component via a corresponding fluid line.
  • the installation effort is correspondingly low here.
  • Another advantage is the use of the common fluid source and a common communication interface (e.g. fieldbus connection).
  • the diagnostic module is neither arranged on the fluid technology component nor on the fluid source, but is connected to the fluid source via a first fluid line and to the fluid technology component via a second fluid line.
  • the electrical or optical and fluidic assembly can be carried out by simply plugging the two fluid lines together.
  • the electrical lines of the second fluid line are control and / or transmission lines for supply energy, that is, for example, supply energy for a control valve on the fluid technology component, which is preferably designed as a fluidic cylinder.
  • the control and / or monitoring center can either locate the fluid source in a pointing device or be arranged externally.
  • an electrical branching or tapping element is expediently provided in the first fluid line for connecting an electrical cable leading to the externally arranged control and / or monitoring center.
  • the diagnostic module can also be connected directly to the externally arranged control and / or monitoring center via a cable.
  • the fluid technology component is designed as a fluidic cylinder, in particular provided with a control valve, wherein the device having the fluid source can also be provided with valve arrangements, for example a valve battery or a component thereof.
  • the diagnostic module is preferably additionally provided with a pressure sensor and / or a temperature sensor.
  • a sensor for detecting the electrical current to the fluid power component can also be included.
  • the diagnostic module expediently has a microcomputer for evaluating the diagnostic data and transmitting it to the control and / or monitoring center, the microcomputer being designed in particular for receiving control data for controlling the fluid technology component.
  • a switch that can be controlled by the microcomputer is suitable for switching the control and / or supply energy line leading to the fluid power component.
  • Figure 1 shows a first embodiment with a in the
  • FIG. 3 shows a third Embodiment in which the electrical lines to the control and monitoring center go directly from the diagnostic module
  • FIG. 4 shows a fourth exemplary embodiment with a diagnostic module arranged on the fluid technology component
  • FIG. 5 shows a fifth exemplary embodiment with a diagnostic module arranged on the fluid source.
  • a fluid source 10 is connected via a fluid channel 11 to a fluidic component 12, which in the exemplary embodiment is designed as a fluidic cylinder 13 with an integrated control valve 14.
  • the fluidic cylinder 13 can be designed as a single- or double-acting cylinder, but of course other fluid technology components or actuators are also possible, such as linear motors, valves, rotary actuators and the like.
  • the fluid source 10 can be a simple branch 15 from a supply channel 16, but the fluid source 10 can also be used, for example, as a fluidic tion unit or valve battery can be formed, which has a control and / or data bus 17 which is connected to an internal or external control and / or monitoring center, not shown in Figure 1.
  • the control and / or data bus 17 also has additional power lines, all lines being represented by a single line for simplicity.
  • a coupling element 18 is connected to the control and / or data bus 17 as well as to the corresponding power lines via a bus connection element 19. Data and energy are then coupled in the coupling element 18 and fed to a common data / energy line 20.
  • the fluid channel 11 between the fluid source 10 and the fluidic component 12 consists of the series connection of a first fluid line 21, a through line 22 through a diagnostic module 23 and a second fluid line 24.
  • the two fluid lines 21 and 24 each have electrical lines integrated on or in the walls for data and / or energy transmission. These are generally two lines, although the number can also be higher. Instead of electrical lines, optical lines can also be provided, e.g. Light guide.
  • the coupling element 18 in the fluid source 10 is electrically connected to a coupling element 25 in the diagnostic module 23 via the data / energy line 20.
  • the data / energy line 20 is formed along the first fluid line 21 by its integrated electrical conductor in the wall.
  • the coupling element 25 serves to decouple the received electrical or optical signals in data and energy.
  • the data are fed to a microcomputer 26, while the decoupled energy via a circuit breaker 27, a current measurement sensor 28 and the integrated lines in the second Fluid line 24 is supplied to the control valve 14 of the fluidic component 12.
  • a flow sensor 29 a pressure sensor 30 and a temperature sensor 31
  • the corresponding parameters of the fluid in the through line 22 are detected and fed to the microcomputer 26.
  • the fluid source 10, the diagnostic module 23 and the fluid technology component 12 are connected to one another by simply plugging them together with the two fluid lines 21, 24.
  • the fluidic and electrical or optical connections are made at the same time.
  • the fluid lines 21 and 24 preferably have the same design.
  • a control signal for the control valve 14 is transmitted from the control and / or data bus 17 to the microcomputer 26. This converts the data into control signals for the circuit breaker 27, by which the control valve 14 is actuated. In the case of multi-way valves, several circuit breakers can also be provided, which control the various valve positions via several electrical lines. By detecting the fluidic flow in conjunction with its pressure and temperature, the respective states and positions of the fluidic cylinder 13 are recorded in the microcomputer 26 by comparison with stored characteristic curves or characteristic values. This is described in more detail in DE 19628221 C2 specified at the outset.
  • the status data recorded in this way can be transmitted to the control and / or data bus 17 via the coupling element 25, the data / power line 20, the coupling element 18 and the bus connecting element 19, from where it is transmitted to a control and / or monitoring center can be, which is not shown.
  • the microcomputer 26 can of course also have its own control intelligence have so that it controls the circuit breaker according to a predefined program depending on the state data determined.
  • the current to the valve coil of the control valve 14 measured by means of the current measurement sensor 28 can also act in addition to the formation of the status data and also to control the circuit breaker 27.
  • the second exemplary embodiment shown in FIG. 2 shows many similarities with the first exemplary embodiment, the same or equivalent components and assemblies being provided with the same reference symbols and not being described again.
  • the data / energy line 20, starting from the coupling element 25 in the diagnostic module 23 is not connected to electronics in the fluid source 10, but rather directly to an external control and / or monitoring center 32.
  • a branch member 33 is provided in the first fluid line 21, through which the data / energy line 20 branches off from the first fluid line 21 and leads to the control and / or monitoring center 32.
  • first fluid line 21 with integrated electrical lines
  • first fluid line 34 between the fluid source 10 (not shown here) and the diagnostic module 23, which does not contain any electrical lines.
  • the microcomputer 26 is connected directly via an electrical interface 35 and at least one data line 36, which is used, for example, as an I / O control line or fieldbus line. device can be formed, connected to the external control and / or monitoring center, not shown here.
  • the circuit breaker 27 is connected to a supply voltage source via a supply line 37.
  • the diagnostic module 23 is arranged directly on the fluid power component 12 or is connected to it or integrated in it.
  • the second fluid line 24 is therefore omitted.
  • this exemplary embodiment corresponds to the first exemplary embodiment shown in FIG.
  • the diagnostic module 23 is arranged directly on the fluid source 10 or connected to it.
  • the first fluid line 21 or 34 is therefore omitted.
  • the microcomputer 26 of the diagnostic module 23 is connected directly to the control and / or data bus 17 of the fluid source 10 via the bus connection element 19.
  • the circuit breaker 27 is connected directly to corresponding power lines of the control and / or data bus 17.

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Description

Vorrichtung zur Zustandsdiagnose einer fluidtechnischen Komponente, insbesondere eines Fluidikzylinders
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Zustandsdiagnose einer fluidtechnischen Komponente, insbesondere eines Fluidikzylinders, der über wenigstens einen Fluidkanal mit einer Fluidquelle verbunden ist, mit einem elektronischen Diagnose- modul zur Diagnose des Zustands der Komponente wenigstens durch Erfassung des Fluiddurchflusses mittels eines Durchflussmessers .
Aus der DE 19628221 C2 ist die Diagnose des Zustands von Flu- idikzylindern durch Erfassung des Fluiddurchflusses an sich bekannt. Bei der bekannten Vorrichtung wird durch Vergleich des Durchflussverlaufs mit gespeicherten Kennlinien die jeweilige Kolbenposition erfasst, sodass auf ansonsten erforderliche Positionssensoren oder Positionserfassungs-Einrich- tungen verzichtet werden kann. Dies führt nicht nur zu einer Verringerung des Sensorikaufwands, sondern auch zu einer Verringerung der Anzahl elektrischer Leitungen. Durch Einsetzen des Durchflussmessers in die Fluidzuführung, Verschalten mit einer Auswerteeinrichtung und Verbindung derselben mit einer elektronischen Steuereinrichtung, die wiederum mit den Flui- dikzylindern bzw. deren Ventilen über elektrische Leitungen verbunden ist, verbleibt immer noch ein nicht unerheblicher Montageaufwand. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei der der Montageaufwand wesentlich verringert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Diagnosemodul wenigstens eine integrierte fluidische Durchgangsleitung besitzt, die zur Diagnose mit einem Durchflussmesser versehen ist und die zusammen mit wenigstens einer in Reihe dazu angeordneten Fluidleitung den Fluidkanal bildet, dass wenigstens eine der Fluidleitungen mit mindestens zwei integrierten elektrischen oder optischen Leitungen zur Daten- und/oder Energieübertragung versehen ist und dass das Diagnosemodul mit einer Diagnosedaten empfangenden Steuer- und/oder Überwachungszentrale elektrisch in Verbindung steht.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung bestehen insbesondere darin, dass das Diagnosemodul in einfacher Weise lediglich durch Zusammenstecken mit einer oder zwei Fluid- leitungen zwischen der Fluidquelle und der fluidtechnischen Komponente angeordnet wird. Durch die integrierten elektrischen oder optischen Leitungen (z.B. Lichtleiter) werden dabei gleichzeitig die Steuer-, Diagnoseverbindungen und/oder Energieübertragungsverbindungen hergestellt, sodass im We- sentlichen keine zusätzliche Verdrahtung erforderlich ist. Das einfache Zusammenstecken ermöglicht eine sehr schnelle und einfache Montage, die zudem Fehler durch falsche Verdrahtung vermeidet.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Anspruch 1 angegebenen Vorrichtung möglich. In einer vorteilhaften ersten Ausgestaltung ist das Diagnosemodul direkt an der fluidtechnischen Komponente angeordnet und über eine Fluidleitung mit der Fluidquelle verbunden, wobei die elektrischen oder optischen Leitungen der Fluidleitung Übertragungsleitungen für Daten und Versorgungsenergie sind. Es muss somit in einfacher Weise lediglich das Diagnosemodul mit der fluidtechnischen Komponente zusammengesteckt und eine Fluidleitung zwischen dem Diagnosemodul und der Fluidquelle eingesteckt werden.
In einer ähnlichen weiteren Ausgestaltung ist das Diagnosemodul direkt an der Fluidquelle angeordnet und über eine entsprechende Fluidleitung mit der fluidtechnischen Komponente verbunden. Der Montageaufwand ist hier entsprechend gering. Ein weiterer Vorteil besteht in der Nutzung der gemeinsamen Fluidquelle und einer gemeinsamen Kommunikationsschnittstelle (z.B. Feldbusanschluss) .
Bei einer dritten Ausführungsvariante ist das Diagnosemodul weder an der fluidtechnischen Komponente noch an der Fluidquelle angeordnet, sondern über eine erste Fluidleitung mit der Fluidquelle und über eine zweite Fluidleitung mit der fluidtechnischen Komponente verbunden. Auch hier kann wiederum die elektrische bzw. optische und fluidische Montage durch einfaches Zusammenstecken mit den beiden Fluidleitungen erfolgen.
Die elektrischen Leitungen der zweiten Fluidleitung sind bei dieser dritten Ausführungsvariante Steuer- und/oder Übertra- gungsleitungen für Versorgungsenergie, also beispielsweise Versorgungsenergie für ein Steuerventil an der fluidtechnischen Komponente, der vorzugsweise als Fluidikzylinder ausgebildet ist. Dabei kann die Steuer- und/oder Überwachungszentrale entweder in einer auch die Fluidquelle auf- weisenden Einrichtung oder extern angeordnet sein. Im Falle einer externen Anordnung der Steuer- und/oder Überwachungszentrale ist zweck äßigerweise in der ersten Fluidleitung ein elektrisches Abzweig- oder Abgriffselement vorge- sehen zum Anschluss eines zur extern angeordneten Steuer- und/oder Überwachungszentrale führenden elektrischen Kabels.
Schließlich kann das Diagnosemodul auch direkt über ein Kabel mit der extern angeordneten Steuer- und/oder Überwachungs- zentrale verbunden sein.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die fluidtechnische Komponente als insbesondere mit einem Steuerventil versehener Fluidikzylinder ausgebildet, wobei auch die die Fluidquelle aufweisende Einrichtung mit Ventilanordnungen versehen sein kann, beispielsweise einer Ventilbatterie oder einer Komponente derselben.
Zur noch präziseren Diagnose des Zustands der fluidtechni- sehen Komponente ist das Diagnosemodul vorzugsweise zusätzlich mit einem Drucksensor und/oder einem Temperatursensor versehen. Weiterhin kann ein Sensor zur Erfassung des elektrischen Stroms zur fluidtechnischen Komponente enthalten sein.
Zweckmäßigerweise besitzt das Diagnosemodul einen Mikrorechner zur Auswertung der Diagnosedaten und Übertragung derselben zur Steuer- und/oder Überwachungszentrale, wobei der Mikrorechner insbesondere auch zum Empfang von Steuerdaten zur Steuerung der fluidtechnischen Komponente ausgebildet ist. Hierzu eignet sich ein durch den Mikrorechner steuerbarer Schalter zum Schalten der zur fluidtechnischen Komponente führenden Steuer- und/oder Versorgungsenergieleitung. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel mit einem in die
Fluidleitung zwischen Fluidquelle und Fluidtechni- scher Komponente geschalteten Diagnosemodul, Figur 2 ein dem ersten Ausführungsbeispiel sehr ähnliches zweites Ausführungsbeispiel, bei dem die Fluid- leitung zwischen Diagnosemodul und Fluidquelle eine elektrische Abzweigung zu einer externen Steuer- und/oder Überwachungszentrale besitzt, Figur 3 ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem die elektrischen Leitungen zur Steuer- und Überwachungs- zentrale direkt vom Diagnosemodul ausgehen,
Figur 4 ein viertes Ausführungsbeispiel mit einem an der fluidtechnischen Komponente angeordneten Diagnosemodul und Figur 5 ein fünftes Ausführungsbeispiel mit einem an der Fluidquelle angeordneten Diagnosemodul.
Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine Fluidquelle 10 über einen Fluidkanal 11 mit einer fluidtechnischen Komponente 12 verbunden, der im Ausführungsbeispiel als Fluidikzylinder 13 mit integriertem Steuerventil 14 ausgebildet ist. Der Fluidikzylinder 13 kann dabei als einfach- oder doppeltwirkender Zylinder ausgebildet sein, jedoch sind selbstverständlich auch andere luidtechnische Komponenten bzw. Aktoren möglich, wie Linearmotoren, Ventile, Schwenkan- triebe und dergleichen.
Bei der Fluidquelle 10 kann es sich um eine einfache Abzweigung 15 von einem Versorgungskanal 16 handeln, jedoch kann die Fluidquelle 10 beispielsweise auch als fluidische War- tungseinheit oder Ventilbatterie ausgebildet sein, die einen Steuer- und/oder Datenbus 17 besitzt, der an einer internen oder externen, in Figur 1 nicht näher dargestellten Steuer- und/oder Überwachungszentrale angeschlossen ist. Der Steuer- und/oder Datenbus 17 besitzt auch zusätzliche Energieleitungen, wobei alle Leitungen zur Vereinfachung lediglich durch eine einzelne Linie dargestellt sind. Ein Kopplungsglied 18 ist sowohl über ein Busanschlussglied 19 mit dem Steuer- und/oder Datenbus 17 als auch mit den entsprechenden Energie- leitungen verbunden. Im Kopplungsglied 18 werden dann Daten und Energie gekoppelt und einer gemeinsamen Daten-/Energie- leitung 20 zugeführt.
Der Fluidkanal 11 zwischen Fluidquelle 10 und Fluidtechni- scher Komponente 12 besteht aus der Reihenschaltung einer ersten Fluidleitung 21, einer Durchgangsleitung 22 durch ein Diagnosemodul 23 und einer zweiten Fluidleitung 24. Die beiden Fluidleitungen 21 und 24 besitzen jeweils an oder in den Wandungen integrierte elektrische Leitungen zur Daten- und/oder Energieübertragung. Es handelt sich dabei im .Allgemeinen um zwei Leitungen, wobei die Zahl auch höher sein kann. Anstelle von elektrischen Leitungen können auch optische Leitungen vorgesehen sein, z.B. Lichtleiter.
Das Kopplungsglied 18 in der Fluidquelle 10 ist über die Da- ten-/Energieleitung 20 elektrisch mit einem Kopplungsglied 25 im Diagnosemodul 23 verbunden. Die Daten-/Energieleitung 20 wird entlang der ersten Fluidleitung 21 durch deren integrierte elektrische Leiter in der Wandung gebildet. Das Kopp- lungsglied 25 dient zur Entkopplung der empfangenen elektrischen bzw. optischen Signale in Daten und Energie. Die Daten werden einem Mikrocomputer 26 zugeführt, während die entkoppelte Energie über einen Leistungsschalter 27, einen Strommesssensor 28 und die integrierten Leitungen in der zweiten Fluidleitung 24 dem Steuerventil 14 der fluidtechnischen Komponente 12 zugeführt wird. Mittels eines Durchflusssensors 29, eines Drucksensors 30 und eines Temperatursensors 31 werden die entsprechenden Parameter des Fluids in der Durch- gangsleitung 22 erfasst und dem Mikrocomputer 26 zugeführt.
Die Fluidquelle 10, das Diagnosemodul 23 und die fluidtechni- sche Komponente 12 werden durch einfaches Zusammenstecken mit den beiden Fluidleitungen 21, 24 miteinander verbunden. Dabei werden jeweils gleichzeitig die fluidischen und die elektrischen bzw. optischen Verbindungen hergestellt. Die Fluidleitungen 21 und 24 haben vorzugsweise die gleiche Bauform.
Ein Steuersignal für das Steuerventil 14 wird vom Steuer- und/oder Datenbus 17 zum Mikrocomputer 26 übertragen. Dieser setzt die Daten in Steuersignale für den Leistungsschalter 27 um, durch den das Steuerventil 14 betätigt wird. Bei Vielwegeventilen können auch mehrere Leistungsschalter vorgesehen sein, die die verschiedenen Ventilstellungen über mehrere e- lektrische Leitungen steuern. Durch Erfassung des fluidischen Durchflusses in Zusammenwirkung mit dessen Druck und Temperatur werden durch Vergleich mit gespeicherten Kennlinien oder Verlaufskennwerten die jeweiligen Zustände und Positionen des Fluidikzylinders 13 im Mikrocomputer 26 erfasst. Dies ist in der eingangs angegebenen DE 19628221 C2 näher beschrieben.
Auf diese Weise können Positions- und Endschalter am Fluidikzylinder 13 oder anderen Aktoren bzw. Komponenten eingespart werden. Die so erfassten Zustandsdaten können über das Kopplungsglied 25, die Daten-/Energieleitung 20, das Kopplungs- glied 18 und das Busanschlussglied 19 auf den Steuer- und/oder Datenbus 17 übertragen werden, von wo aus sie einer Steuer- und/oder Überwachungszentrale übermittelt werden können, die nicht näher dargestellt ist. Der Mikrocomputer 26 kann selbstverständlich auch eine eigene Steuerintelligenz besitzen, sodass er in Abhängigkeit der festgestellten Zu- standsdaten den Leistungsschalter nach einem vorgegebenen Programm steuert. Auch der mittels des Strommesssensors 28 gemessene Strom zur Ventilspule des Steuerventils 14 kann so- wohl ergänzend zur Bildung der Zustandsdaten als auch zur Steuerung des Leistungsschalters 27 mitwirken.
Das in Figur 2 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel zeigt viele Übereinstimmungen mit dem ersten Ausführungsbeispiel, wobei gleiche oder gleichwirkende Bauteile und Baugruppen mit denselben Bezugszeichen versehen und nicht nochmals beschrieben sind. In Abwandlung zum ersten Ausführungsbeispiel ist die Daten-/Energieleitung 20 ausgehend vom Kopplungsglied 25 im Diagnosemodul 23 nicht mit einer Elektronik in der Fluid- quelle 10, sondern direkt mit einer externen Steuer- und/oder Überwachungszentrale 32 verbunden. Hierzu ist in der ersten Fluidleitung 21 ein Abzweigglied 33 vorgesehen, durch das die Daten-/Energieleitung 20 aus der ersten Fluidleitung 21 abgezweigt und zur Steuer- und/oder Überwachungszentrale 32 ge- führt ist. Es ist selbstverständlich auch möglich, nur eine
Datenleitung zur Steuer- und oder Überwachungszentrale 32 abzuzweigen, während eine Energieleitung weiterhin zur Fluidquelle 10 geführt ist.
Bei dem in Figur 3 dargestellten dritten Ausführungsbeispiel sind wiederum gleiche oder gleichwirkende Bauteile und Baugruppen mit denselben Bezugszeichen versehen und nicht nochmals beschrieben. Anstelle der ersten Fluidleitung 21 mit integrierten elektrischen Leitungen tritt hier eine erste Flui- dikleitung 34 zwischen der hier nicht dargestellten Fluidquelle 10 und dem Diagnosemodul 23, die keine elektrischen Leitungen enthält. Der Mikrocomputer 26 ist direkt über eine elektrische Schnittstelle 35 und wenigstens eine Datenleitung 36, die beispielsweise als E/A-Steuerleitung oder Feldbuslei- tung ausgebildet sein kann, mit der hier nicht dargestellten externen Steuer- und/oder Überwachungszentrale verbunden. Weiterhin ist der Leistungsschalter 27 über eine Vesorgungs- leitung 37 mit einer Versorgungsspannungsquelle verbunden.
Bei dem in Figur 4 dargestellten vierten Ausführύngsbeispiel ist das Diagnosemodul 23 direkt an der fluidtechnischen Komponente 12 angeordnet bzw. mit dieser verbunden oder in dieser integriert. Die zweite Fluidleitung 24 entfällt daher. Im Übrigen entspricht dieses Ausführungsbeispiel dem in Figur 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel.
Bei dem in Figur 5 dargestellten fünften Ausführungsbeispiel ist das Diagnosemodul 23 direkt an der Fluidquelle 10 ange- ordnet bzw. mit dieser verbunden. Die erste Fluidleitung 21 bzw. 34 entfällt daher. Der Mikrocomputer 26 des Diagnosemoduls 23 ist direkt über das Busanschlussglied 19 mit dem Steuer- und/oder Datenbus 17 der Fluidquelle 10 verbunden. Entsprechend ist der Leistungsschalter 27 direkt mit entspre- chenden Energieleitungen des Steuer- und/oder Datenbusses 17 verbunden.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zur Zustandsdiagnose einer fluidtechnischen Komponente, insbesondere eines Fluidikzylinders, der über wenigstens einen Fluidkanal mit einer Fluidquelle verbunden ist, mit einem elektronischen Diagnosemodul zur Diagnose des Zustands der fluidtechnischen Komponente wenigstens durch Erfassung des Fluiddurchflusses mittels eines Durchflussmes- sers, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) wenigstens eine integrierte fluidische Durchgangsleitung (22) besitzt, die zur Diagnose mit einem Durchflussmesser (29) versehen ist und die zusammen mit wenigstens einer in Reihe dazu angeordneten Fluidleitung (21, 24, 34) den Fluidkanal (11) bildet, dass wenigstens eine der Fluidleitungen (21, 24) mit mindestens zwei integrierten elektrischen oder optischen Leitungen zur Daten- und/oder Energieübertragung versehen ist und dass das Diagnosemodul (23) mit einer Diagnosedaten empfangenden Steuer- und/oder Überwachungszentrale (32) in Ver- bindung steht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) an der fluidtechnischen Komponente (12) angeordnet ist und über eine Fluidleitung (21) mit der Fluidquelle (10) verbunden ist, wobei die elektrischen Leitungen (20) der Fluidleitung (21) Übertragungsleitungen für Daten und Versorgungsenergie sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) an der Fluidquelle (10) angeordnet ist und über eine entsprechende Fluidleitung (24) mit der fluidtechnischen Komponente (12) verbunden ist, wobei die e- lektrischen Leitungen der Fluidleitung (24) Übertragungsleitungen für Versorgungsenergie sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) über eine erste Fluidleitung (21; 34) mit der Fluidquelle (10) und über eine zweite Fluid- leitung (24) mit der fluidtechnischen Komponente (12) verbunden ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Leitungen der zweiten Fluidleitung (24) Übertragungsleitungen für Versorgungsenergie oder Steuerleitungen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Leitungen der ersten Fluid- leitung (21) Übertragungsleitungen für Daten- und Versorgungsenergie sind.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Fluidquelle (10) aufwei- sende Einrichtung die Steuer- und Überwachungszentrale oder einen zu dieser führenden Datenbus (17) aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Fluidleitung (21) ein elektrisches Ab- zweig- oder Abgriffselement (33) vorgesehen ist zum Anschluss eines zur extern angeordneten Steuer- und Überwachungszentrale (32) führenden elektrischen Kabels.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Diagnosemodul (23) über Kabel (36, 37) mit der extern angeordneten Steuer- und Überwachungszentrale (32) verbunden ist.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidquelle Ventilanordnungen aufweist und/oder als fluidische Wartungseinheit oder Komponente einer Vetilbatterie ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fluidtechnische Komponente (12) als insbesondere mit einer Steuerventilanordnung (14) versehener Fluidikzylinder (13) ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) zusätzlich einen Drucksensor (30) und/oder Temperatursensor (31) und/oder Sensor (28) für den elektrischen Strom zur fluid- technischen Komponente (12) aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) einen Mikrocomputer (26) zur Steuerung der fluidtechnischen Komponente (12) und/oder zur Auswertung der Diagnosedaten und Übertragung derselben zur Steuer- und/oder Überwachungszentrale (32) besitzt.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass der Mikrocomputer (26) zum Empfang von Steuerdaten und/oder zur Steuerung der fluidtechnischen Komponente (12) ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Diagnosemodul (23) einen steuerbaren Schalter (27) zum Schalten der zur fluidtechnischen Komponente (12) führenden Versorgungsenergieleitung durch den Mikrocomputer (26) aufweist.
EP03789082A 2002-12-19 2003-11-26 Vorrichtung zur zustandsdiagnose einer fluidtechnischen komponente, insbesondere eines fluidikzylinders Expired - Lifetime EP1573211B1 (de)

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