EP1565705A1 - Verahren zur bestimmung des zustands eines feldmessgerätes für die prozessautomatisierung und prozessmesstechnik und feldmessgerät zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verahren zur bestimmung des zustands eines feldmessgerätes für die prozessautomatisierung und prozessmesstechnik und feldmessgerät zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP1565705A1
EP1565705A1 EP03767645A EP03767645A EP1565705A1 EP 1565705 A1 EP1565705 A1 EP 1565705A1 EP 03767645 A EP03767645 A EP 03767645A EP 03767645 A EP03767645 A EP 03767645A EP 1565705 A1 EP1565705 A1 EP 1565705A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring device
field measuring
service life
functionality
variable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03767645A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter KLÖFER
Herbert Schroth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Endress and Hauser SE and Co KG
Original Assignee
Endress and Hauser SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Endress and Hauser SE and Co KG filed Critical Endress and Hauser SE and Co KG
Publication of EP1565705A1 publication Critical patent/EP1565705A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D3/00—Indicating or recording apparatus with provision for the special purposes referred to in the subgroups
    • G01D3/08—Indicating or recording apparatus with provision for the special purposes referred to in the subgroups with provision for safeguarding the apparatus, e.g. against abnormal operation, against breakdown

Definitions

  • the invention relates to a method for determining the state of a
  • Field measurement device for process automation and process measurement technology for recording at least one process variable of a process medium and a field measurement device for performing such a method.
  • Field measurement devices for process automation and process measurement technology are known per se. They are used to monitor and control industrial manufacturing and machining processes and are used to record process variables such as B. pressure, temperature, level of a process medium in a container. Or flow rate used.
  • the field measuring devices are often exposed to adverse environmental and possibly process influences, which can lead to a reduction in their service life or a restriction in functionality. It is known to evaluate and if necessary to correct the measured values supplied by a field measuring device with regard to possible errors caused by the adverse influences.
  • a field measuring device is described, for example, in European Patent EP-0 646 234-B1.
  • European Patent EP-0 646 234-B1 European Patent EP-0 646 234-B1
  • the service life or functionality of the field measuring device as a whole or of its parts or modules under the influence of individual or a combination of the adverse influences described has not yet been systematically examined.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method or a field measuring device in which a statement about the functionality of the field measuring device or its expected remaining service life can be made by detecting at least one relevant influencing variable.
  • This object is achieved by a method for determining the state of a field measuring device for process automation and process measurement technology for recording at least one process variable of a process medium, which method is characterized by the following method steps:
  • a field measuring device for process automation and process measurement technology and for recording at least one process variable of a process medium
  • which field measuring device comprises a measuring device housing with electronics housed therein, characterized in that the field measuring device furthermore has a device for recording an influencing variable the expected service life or functionality of the field measuring device or a part or module thereof, which influencing variable is not the process variable, - a device for comparing the measured influencing variable with a previously determined maximum or minimum permissible value for this
  • Influencing variable and - A device for generating and outputting an alarm signal when the maximum permissible value is exceeded or when the minimum permissible value of the influencing variable is undershot.
  • the object described above is further achieved by a method for determining the state of a field measuring device for industrial process automation and process measurement technology for recording at least one process variable of a process medium, which method is characterized by the following method steps:
  • c) generate and output a notification signal that corresponds to the expected life of the field measuring device or the remaining time until a time for maintenance work is reached.
  • Process measurement technology and for recording at least one process variable of a process medium which field measuring device has a measuring device housing an electronics housed therein, characterized in that the field measuring device continues
  • a device for generating and outputting a notification signal which corresponds to the expected service life or the remaining time until a point in time for maintenance work on the field measuring device or a part or module thereof is reached.
  • the particular advantage of this method or of this field measuring device according to the invention is that, in contrast to a fault diagnosis after the fault has occurred on the field measuring device, for example by self-testing the
  • Influencing variables that determine the service life and functionality of the field measuring device or individual parts or modules are, for example, temperature, moisture in the device, penetrated gases, vibration, and the effects of force. Accordingly, some preferred embodiments of the invention, which are claimed in the dependent claims, deal with the detection and consideration of these influencing variables. In addition, other preferred embodiments of the invention provide that several of the influencing variables that influence the service life and functionality of the field measuring device are recorded and that their combined influence is taken into account. In further embodiments of the invention, stored values of recorded influencing variables are taken into account for determining the remaining expected service life. For example, the stored values are subjected to a trend analysis or the frequency of occurrence of extreme or other critical values is evaluated so that a warning can be given in good time before the field measuring device fails.
  • the idea on which the invention is based is to record, in addition to the process variables recorded by the field measurement device, other variables which have an influence on the service life and functionality of the field measurement device.
  • These influencing variables can be obtained by sensors arranged on or in the field measuring device. However, they can also be obtained in the environment by separate sensors or even by other field measuring devices, provided that they are fed to the field measuring device in which the method according to the invention for determining its state is carried out, for example via a common bus.
  • Field measuring device in particular gases from the process or aggressive gases.
  • Field measuring device is determined by the switch-on processes, by voltage transients on lines which are connected to the field measuring device, or by the number of electrostatic discharges on the field measuring device, its housing, or a probe or control unit connected to it. In a special embodiment of the invention, these influencing variables are also taken into account when determining the expected service life or functional life of the field measuring device.
  • the moisture in the field measuring device must be monitored, for example by means of a condensation sensor, in order to warn in good time of a failure of the field measuring device. Vibrations also affect the service life and functionality of field measuring devices, since they lead to component breaks due to material fatigue. Vibrations should therefore be monitored, for example by means of acceleration sensors.
  • Field measuring devices if the probes, which are used, for example, to measure the level of a medium, are in contact with it. Flowing liquids exert transverse forces on rigid probes, bulk goods can also exert tensile forces on probes. The detection of such forces should be used to prevent overloading of the probe or the attachment point on the container by timely switching off the filling of bulk goods or an agitator for liquids.
  • the detected tractive force can not only be important for the field measurement device diagnosis, but also for other reasons. If a silo blanket should be less resilient than the probe of the field measuring device attached to the silo blanket, the silo blanket can be protected against collapse with a tensile force measurement.
  • a force action measured on a rope probe immersed in a process medium of a correspondingly equipped field measuring device can also be used as a measure of the fill level of the process medium.
  • Fig. 2 a schematic representation of a field measuring device for
  • 3 shows a schematic representation of a block diagram of an evaluation circuit in a field measuring device according to the invention
  • 4 shows a schematic representation of a sequence of a first preferred embodiment of the invention
  • Fig. 6 a perspective view of a preferred
  • FIG. 8 a schematic representation of an operating circuit for a converter according to the invention for detecting a
  • Embodiment of a field measuring device with applied transducer according to FIG. 8; 10 shows a schematic illustration of a block diagram for a converter according to the invention for detecting a lateral force;
  • Fig. 11 is a sectional view of a detail of the
  • FIG. 10 Embodiment of a field measuring device with applied transducer according to FIG. 10; and FIG. 12: a schematic illustration of a condensation sensor according to the invention.
  • 1 and 2 serve to illustrate the technical background of the invention.
  • 1 shows a first container 1 which is filled with a liquid process medium 2.
  • a lid 3 of the first container 1 is a attached first field measuring device 4, with which the fill level of the process medium 2 is determined.
  • the first field measuring device 4 comprises a probe 5 immersed in the process medium 2, which in the example shown here is a rigid probe. If the first field measuring device 4 is a capacitive level measuring device, the probe 5 is an electrode. And if the first field measuring device 4 is a level measuring device that works with guided microwave signals, the probe 5 is a waveguide.
  • FIGS. 1 and 2 show a second container 6, which in the example shown here is filled with a bulk material as process medium 7.
  • a second field measuring device 9 is attached to a cover 8 of the second container 6, with which the fill level of the bulk material 7 is determined.
  • the second field measuring device 9 comprises a probe 10 immersed in the bulk material 7, which in the example shown here is a rope probe.
  • This second field measuring device 9 is usually a fill level measuring device that works with guided microwave signals, the cable probe 10 being a waveguide.
  • Both field measuring devices 4, 9 are, as shown in FIGS. 1 and 2, usually connected to a control room or connected to a bus line connected to this. Corresponding connecting cables 11 illustrate this in FIGS. 1 and 2.
  • the respective process medium 2, 7 exerts forces on the probes 5, 10 which influence the service life or the functionality.
  • Shear forces acting on the rigid probe 5 in the first container 1 when the process medium is moved, for example by an agitator installed in the container 1 but not shown here, which are shown in FIG. 1 can be illustrated by an arrow and the designation FT.
  • the bulk material 7 has tensile forces acting on the cable probe 10 in the second container 6, which are illustrated in FIG. 2 by an arrow and the designation FI.
  • FIG. 3 represents an example of an evaluation circuit for carrying out the method according to the invention for determining the state of a field measuring device, as can be implemented in the field measuring device itself.
  • the basic principle here is, in addition to a measured value 24 for a process variable, which is the fill level in the field measuring devices 4 and 9 shown in FIGS. 1 and 2, further sizes 25 and 26 by corresponding sensors mounted on or in the field measuring device, which have an influence on the service life or functionality of the field measurement device under consideration. For reasons of clarity, only two influencing variables 25 and 26 are shown here. However, there may be more (see also FIGS. 4 and 5) that are used to estimate the expected service life and functionality of the field measuring device under consideration.
  • the influencing variables 25 and 26 are preferably prepared analogously in suitable operating circuits in order then to record them digitally with the same A / D converter 21 which also contains the measurement signal A for the
  • the desired input signal can be selected via a multiplexer 22 and is then processed further using a microprocessor 23.
  • a microprocessor 23 is also suitable for carrying out linearizations and scaling of the measurement signals, storing extreme values and mean values and keeping them available when required. It can also be used, in cooperation with a suitable memory in the field measuring device, to save the time at which impermissible conditions existed to record the combined effect of the various influencing variables and to calculate a remaining expected service life. If critical values occur in the detected influencing variables 25, 26, the microprocessor 23 can trigger an alarm signal.
  • the methods according to the invention described below with reference to FIGS. 4 and 5 can be carried out in a field measuring device according to FIG. 3.
  • FIG. 4 illustrates a preferred embodiment of a first method 40 according to the invention for determining the state of a field measurement device, which according to the invention is equipped with at least one, but preferably a plurality of corresponding sensors for detecting influencing variables on the service life and functionality of the field measurement device.
  • At least one of the recorded influencing variables temperature, moisture, vibration, force, pressure, concentration of unwanted gases in the measuring device housing of the field measuring device is detected by a suitable sensor 41, 42, 43, 44, 45, 46 or converter and is input variable 47 of method 40.
  • the detection of the temperature by means of a temperature sensor 41 on or in the measuring device housing or on a probe of a field measuring device equipped therewith is an important influencing variable on the service life and functionality of the field measuring device.
  • a temperature sensor 41 there are transducers of field measuring devices in which the accuracy lies outside the specified range above a certain temperature.
  • the strength of many substances depends, for example as materials for the measuring device housing, the converter for recording the process variables, for a probe and / or other modules or Components of the field measuring device are used, depending on the temperature.
  • a temperature measurement can be carried out according to well-known methods, in particular resistive temperature sensors 41, such as platinum resistors, semiconductor resistors, etc., or thermocouples. Operating circuits for such sensors are described, for example, on pages 889-907 in U. Tietze, Ch. Schenk: Semiconductor Circuit Technology, 9th edition, Springer-Verlag, Berlin, 1989.
  • the temperature measurement possibly with several sensors 41, is to be carried out where there are temperature-sensitive components: i.e. on an electronic board in the measuring device housing or where a temperature increase is most likely due to the usual operating conditions, for example on a process flange of a field measuring device that is integrated in a hot process medium immersed.
  • Humidity sensors 42 have the advantage that they can be used continuously Suitable measurement of the relative humidity, even if no condensation occurs. A condensation sensor only responds when condensation occurs, but is much cheaper.
  • Capacitive sensors which are commercially available (for example of the MiniCap 2 type from Panametrics GmbH, D-65719 Hofheim) are particularly suitable as the moisture sensor 42. Operating circuits for such sensors are in U. Tietze, Ch. Schenk: Semiconductor circuit technology, 9th edition, Springer-Verlag, Berlin, 1989, described on pages 922-925.
  • Resistive or capacitive sensors are suitable as condensation sensors.
  • Such a condensation sensor according to the invention with an interdigital structure made of conductor tracks will be explained in more detail later with reference to the example shown in FIG. 12.
  • Vibration another important factor influencing the service life and functionality of the field measuring device, often leads to component breaks due to material fatigue.
  • the vibration can be monitored by acceleration sensors 43.
  • Previously used sensors with strain gauges on a membrane with masses are used less today, but rather micromechanical sensors.
  • An example of such an acceleration sensor 43 is the ADXL 202 type from Analog Devices. Since vibration often only leads to failure after a long period of exposure, it is best to continuously monitor the effects and effects of vibration and, using a microprocessor, to record the cumulative effect of vibration and temperature.
  • strain gauges 44 which according to the invention are preferably glued on two sides of an adapter for a cable probe. Such an embodiment of the invention will be explained and described later in connection with FIGS. 6 to 11.
  • the strain gauges 44 which are designed in the form of two half bridges, are preferably connected in such a way that both thermal expansion and bending do not lead to an output signal alone. If, on the other hand, the transverse force is to be measured, four half bridges are sensibly used, which are wired in pairs so that the transverse force can be measured in two directions perpendicular to one another.
  • the strain gauges 44 can also be arranged within the measuring device housing.
  • a resilient element can be arranged such that a certain deflection results with a certain force, which can be determined with an inductive or capacitive proximity switch or a mechanical one
  • Switch contact actuated, for example a reed relay via a magnet.
  • Another important factor influencing the service life and functionality is the content of unwanted gas in the measuring device housing.
  • One of the ways of determining whether undesired gases have entered the measuring device housing is to detect the pressure in the measuring device housing by means of a pressure sensor 45 if the gas in question can penetrate from a container with excess pressure and then in
  • Meter housing leads to an increase in pressure.
  • the known methods are suitable for pressure measurement, in particular the detection of the deformation of a membrane by means of strain gauges.
  • Operating circuits for such sensors 45 are described, for example, in U. Tietze, Ch. Schenk: Semiconductor Circuit Technology, 9th Edition, Springer-Verlag, Berlin, 1989, pages 908-920.
  • a ceramic resistor In addition to measuring the pressure with a pressure sensor 45, a ceramic resistor, the resistance value of which changes when the gas to be detected is adsorbed, can also be used as sensor 46 for detecting a concentration of undesired gases in the measuring device housing.
  • Another type of sensor 46 for determining the gas concentration is a MOSFET, the threshold voltage of which changes when the gas to be detected is adsorbed under the gate.
  • Yet another variant of a gas sensor is represented by a sensor 46, in which absorption of electromagnetic waves, in particular in the infrared, is used for the specific detection of individual gases.
  • Laser diodes e.g. B.
  • the concentration of unwanted gases inside the measuring device housing can also be determined by means of a sensor 46, in which a speed of sound is determined, for example in the ultrasound range, is monitored in the measuring device housing and is compared with a previously determined natural frequency of a cavity in the measuring device housing.
  • the speed of sound varies for various gases in the range of a few hundred meters per second to over 1000 meters per second (see e.g. Bergmann-Schaefer, Textbook of Experimental Physics, Volume I, 9th edition, publisher Walter de Gruyter & Co., Berlin, 1974, pages 492-493), it can therefore also be used to determine the penetration of undesired gases.
  • a speed of sound is determined, for example in the ultrasound range
  • the speed of sound varies for various gases in the range of a few hundred meters per second to over 1000 meters per second (see e.g. Bergmann-Schaefer, Textbook of Experimental Physics, Volume I, 9th edition, publisher Walter de Gruyter & Co., Berlin, 1974, pages 492-493), it can
  • At least one of the recorded influencing variables temperature, moisture, vibration, force, pressure, concentration of undesired gases in the measuring device housing of the field measuring device is by a suitable sensor 41, 42, 43, 44, 45, 46 or transducer is recorded and is input variable 47 of method 40.
  • This influencing variable 47 is subjected to a comparison 48 with a minimum permissible value 49 for the influencing variable under consideration.
  • the minimum permissible value 49 is preferably stored in a memory 50 in the field measuring device and is read out for comparison 48 with the currently detected influencing variable 47. If the currently recorded influencing variable 47 is smaller than the minimum permissible value 49, an alarm signal 51 is generated, which is output, for example, directly as an acoustic or optical signal.
  • suitable signals are, for example, a siren integrated in the field measuring device or attached to it on the outside and a flashing light.
  • the alarm signal 51 can also be shown on the display, the display 52 of the field measuring device. If desired, it is also possible in a simple manner to send a corresponding alarm signal to a bus 53.
  • the alarm signal 51 can be transmitted to a control room, for example. If the currently recorded influencing variable 47 is greater than the minimum permissible value 49, it is subjected to a comparison with a maximum permissible value 55 for the considered influencing variable.
  • the maximum permissible value 55 is preferably stored in the memory 50 in the field measuring device and is read out for comparison 54 with the currently detected influencing variable 47.
  • the alarm signal 51 is also generated, which can be a signal corresponding to the alarm signal described above or another signal. This alarm signal can also be output either directly as an acoustic or optical signal and output via the siren and / or flashing light described above.
  • the alarm signal 51 can also be shown on the display, the display 52 of the field measuring device and / or, if desired, can be transmitted to the bus 53. If the currently recorded influencing variable 47 is smaller than the maximum permissible value 55, then it is output on the display 52 of the field measuring device. If a later evaluation of detected influencing variables 47 and / or generated alarm signals 51 is desired, it is advisable to store the respectively generated alarm signals 51 and the influencing variables 47 with the associated data and times in the memory 50.
  • FIG. 5 illustrates a preferred embodiment of a second method 60 according to the invention for determining the state of a field measuring device, which according to the invention is equipped with at least one, but preferably a plurality of corresponding sensors for detecting influencing variables on the service life and functionality of the field measuring device.
  • Method 60 at least one of the influencing variables temperature, humidity, detected by a suitable sensor 41, 42, 43, 44, 45, 46 or transducer, Vibration, force, pressure, concentration of unwanted gases in the measuring device housing of the field measuring device input variable 61 of the second method 60.
  • a suitable sensor 41, 42, 43, 44, 45, 46 or transducer Vibration, force, pressure, concentration of unwanted gases in the measuring device housing of the field measuring device input variable 61 of the second method 60.
  • the current influencing variable 61 is preferably stored in order to be able to make it available for further evaluations. However, the storage 62 is not absolutely necessary. It can also be done later in method 60.
  • the influencing variable 61 or the influencing variables, if several are used, are preferably stored either as such or together with the time (s) and data at which they were recorded in the memory 50 of the field measuring device (see also FIG. 4).
  • a determination 63 of the remaining expected service life and functionality of the field measuring device under consideration is then made.
  • the basis of the determination 63 is a predetermined mathematical functional relationship between the detected influencing variables and the service life of the field measuring device.
  • the lifespan is not only a function of different influencing variables but also a function of time, preferably it also takes into account the combined influence of several influencing variables.
  • This service life function 64 which is preferably stored in the memory 50 of the field measuring device, is determined by experiment or simulation by varying the various influencing variables, from which the expected remaining service life can be calculated.
  • An example is a vibration limit switch that works with a piezoelectrically excited tuning fork that breaks after a certain number of vibrations due to material fatigue.
  • T the temperature
  • n (T) a - bT
  • a and b positive numbers.
  • T m the mean temperature during previous use
  • f the oscillation frequency of the tuning fork.
  • influencing variables detected by additional sensors 41-46 are shown by way of example in FIG. 5. They are usefully stored in the memory 50. These are the number 65 of switch-on processes carried out up to the point in time considered, the number 66 of voltage transients on the lines 11 of the field measuring device (see FIGS. 1 and 2), the number 67 of electrostatic discharges, and registered extreme values 68 of ' measured 'influencing variables and by the number 69 of the operating hours past up to the point of observation.
  • a critical service life value 71 can be, for example, a predetermined period of time which is required in order to be able to procure a replacement device. In practical terms, this means that if, for example, two weeks are usually required from an order to delivery, installation and set-up of a replacement device, it makes sense to set a critical service life value of at least these two weeks, so that in the event of an actual failure of the monitored field measuring device, replacement in good time Available. It is clear that the critical lifetime value 71 does not have to refer to the entire field measuring device.
  • the acoustic or optical alarm signal 51 known from the first method 40 is in turn generated and output on the field measuring device (see FIG. 4).
  • the alarm signal 51 can also be output on the display 52 of the correspondingly equipped field measuring device or on the bus 53 connected to it.
  • a notification signal 72 is generated which provides information about the expected remaining service life of the
  • Such a notification signal 72 can, for example, indicate a percentage remaining life or the remaining life in months, weeks and days. However, information on the duration until the next expected replacement of a component is also conceivable.
  • the notification signal 72 is displayed on the display 52 of the field measuring device and is preferably sent to the bus 53 connected to the field measuring device, so that it can be recorded in a control room connected to the bus 53 and processed accordingly.
  • This is useful, for example, in the case of a so-called handheld device 73, as is customary in process measurement technology and as is shown schematically in FIG. 5.
  • FIG. 6 and 7 illustrate a preferred embodiment of a field measuring device 80 according to the invention.
  • the influence of force exerted on its probe 85 during operation is recorded as an influencing variable on the functionality or service life of the field measuring device.
  • an adapter 84 is arranged around the cable probe 85, which allows the tensile force on the cable probe to be measured.
  • the action of force on the cable probe 85 is determined with strain gauges ("DMS") 87a, 87b.
  • DMS strain gauges
  • a force acting on the cable probe 85 also acts on its clamping 84b and since this
  • Adapter 84 is also screwed tightly against a shoulder there, on adapter 84, where it can be gripped.
  • FIG. 7 shows an enlarged longitudinal section through the adapter 84.
  • the example shown here is a tubular metal part with strain gauges 87a and 87b glued on two sides. In order to obtain the desired resolution, this is preferably Wall thickness of the adapter 84 is reduced in an area 86 where the strain gages 87a and 87b are mounted.
  • a sleeve 90 is pushed over the adapter 84 and is resiliently sealed by means of O-rings, as illustrated in FIG. 7.
  • the adapter 84 can be screwed into a process thread.
  • Connection cables 88 are used for the electrical contacting of the strain gages 87a and 87b, which are led out, for example, through a cable bushing 89 on the adapter 84.
  • FIG. 8 An exemplary embodiment of an electrical circuit 100 of the strain gauges 87a and 87b and its layout is shown in FIG. 8 for detecting a tensile force acting on the cable probe 84 (see FIGS. 6 and 2).
  • the direction of action of the tensile force is illustrated in FIG. 2 by an arrow F ⁇ _.
  • the strain gauges 87a and 87b which are designed as half bridges, are wired in such a way that both their thermal expansion and a bend do not lead to an output signal.
  • So-called instrumentation amplifiers are particularly suitable as amplifiers 101, for example types INA 102 or XTR 106 from Burr-Brown.
  • FIG. 9 The symmetrical arrangement of the strain gages 87a and 87b in the area 86 of the adapter 84 (see also FIGS. 6 and 7) is shown in FIG. 9, as a cross section through the adapter 84. For the sake of clarity, the cable probe 85 is not shown here.
  • a transverse force FT acting on the probe 5 (see also FIG. 1) is to be recorded
  • four half-bridge strain gauges are expediently used, which are connected in pairs so that the transverse force is measured in two directions perpendicular to one another can be.
  • An example of a circuit 105 for such a pair of strain gauges 87a and 87b is shown in FIG. 10.
  • the mechanical arrangement together with another DMS pair 87a 'and 87b, likewise connected according to FIG. 10, in the area 86 of the adapter 84 (see also FIGS. 6 and 7) is shown in FIG.
  • the tensile force on the cable probe can also be used to determine a fill level of the medium in the container.
  • the direct measurement of the fill level can be checked with a capacitive or TDR sensor.
  • the tensile force increases with the filling level, the density of the filling material, the friction coefficient between the probe and the filling material, the probe diameter, the silo or container diameter and the horizontal load ratio of the filling material and decreases with the friction coefficient between the filling material and the container wall. It can therefore be calculated for each fill level using the disk element method according to Janssen (see P. Martens (ed.): Silo-Handbuch, Ernst & Sohn Verlag, Berlin) and, for example, stored in the device as a calibration curve.
  • the flow velocity can also be determined from the force acting on the probe and a flow rate can be calculated from this together with the level value. This eliminates the need to install a nozzle for backflow of the liquid when measuring the level in open channels. You only need one
  • the vibration frequency of the probe rod can be measured transversely to the direction of flow. Since alternating behind the bar If the left and right vortices detach, the rod is excited to vibrate, the frequency of which is proportional to the flow velocity.
  • strain gauges can also be arranged within the field measuring device. Instead of strain gauges, simpler methods of force measurement are also conceivable.
  • FIG. 12 shows a dewing sensor 110 for a field measuring device according to the invention, which is relatively simple and inexpensive to implement, since it is etched as a capacitive dewing sensor with an interdigital structure 111 made of conductor tracks 112 directly onto an electronic board 113 which is already present and can be accommodated in the measuring device housing. This results in minimal costs, and at the same time electronics boards are particularly sensitive to condensation, so that measurements can then be taken at the most sensitive location.

Landscapes

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Abstract

Um den Einfluss einzelner oder einer Kombination widriger Einflüsse auf die Lebensdauer oder Funktionsfähigkeit eines Feldmessgeräts systematisch zu erfassen und die Lebensdauer oder Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts besser abschätzen zu können, wird wenigstens eine relevante Einflussgrösse, vorzugsweise jedoch mehrere, ausgewertet. Dabei werden neben einem Messwert (24) für eine Prozessvariable weitere Grössen (25) und (26) durch entsprechende am bzw. im Feldmessgerät angebrachte Sensoren erfasst und in geeigneten Betriebsschaltungen analog aufbereitet, um sie dann digital mit demselben A/D-Wandler (21) zu erfassen, der auch das Messsignal A für die Prozessvariable erfasst. Über einen Multiplexer (22) ist das gewünschte Eingangssignal auswählbar, das dann mithilfe eines Mikroprozessors (23) weiterverarbeitet wird. So wird die kombinierte Wirkung der verschiedenen Einflussgrössen ermittelt und eine verbleibende voraussichtliche Lebensdauer berechnet. Falls kritische Werte bei den erfassten Einflussgrössen (25, 26) auftreten, kann der Mikroprozessor (23) ein Alarmsignal auslösen.

Description

Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik und Feldmessgerät zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines
Feldmessgerätes für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums sowie ein Feldmessgerätes zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
Feldmessgeräte für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik sind an sich bekannt. Sie dienen dazu, industrielle Fertigungs- und Bearbeitungsprozesse zu überwachen und zu kontrollieren und werden zur Erfassung von Prozessvariablen, wie z. B. Druck, Temperatur, Füllstand eines Prozessmediums in einem Behälter .oder Durchfluss eingesetzt.
Die Feldmessgeräte sind dabei häufig widrigen Umgebungs- und gegebenenfalls Prozesseinflüssen ausgesetzt, die zu einer Reduktion ihrer Lebensdauer oder Einschränkung der Funktionsfähigkeit führen können. Zwar ist es bekannt, die dabei von einem Feldmessgerät gelieferten Messwerte in Bezug auf mögliche durch die widrigen Einflüsse verursachten Fehler zu bewerten und gegebenenfalls zu korrigieren. Ein derartiges Feldmessgerät ist beispielsweise in der Europäischen Patentschrift EP - 0 646 234 - B1 beschrieben. Die Lebensdauer oder Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts als Ganzes bzw. seiner Teile oder Module unter dem Einfluss einzelner oder einer Kombination der beschriebenen widrigen Einflüsse wird jedoch bisher nicht systematisch untersucht.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. ein Feldmessgerät anzugeben, bei dem durch Erfassung von wenigstens einer relevanten Einflussgröße eine Aussage über die Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes oder seine zu erwartende verbleibende Lebensdauer getroffen werden kann. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
a) erfassen wenigstens einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts, die nicht die Prozessvariable ist;
b) vergleichen der gemessenen Einflussgröße mit einem vorab ermittelten maximal bzw. minimal zulässigen Wert für diese Einflussgröße;
c) generieren und ausgeben eines Alarmsignals bei Überschreiten des maximal zulässigen Wertes oder bei Unterschreiten des minimal zulässigen Wert der Einflussgröße.
Die oben beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Feldmessgerät für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik und zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Feldmessgerät ein Messgerätegehäuse mit einer darin untergebrachten Elektronik umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Feldmessgerät weiterhin - eine Vorrichtung zur Erfassung einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts oder eines Teiles oder Moduls davon, welche Einflussgröße nicht die Prozessvariable ist, - eine Vorrichtung zum Vergleichen der gemessenen Einflussgröße mit einem vorab ermittelten maximal bzw. minimal zulässigen Wert für diese
Einflussgröße und - eine Vorrichtung zum Generieren und Ausgeben eines Alarmsignals bei Überschreiten des maximal zulässigen Wertes oder bei Unterschreiten des minimal zulässigen Wert der Einflussgröße umfasst.
Der besondere Vorteil dieses Verfahrens bzw. dieses Feldmessgeräts liegt darin, dass Diagnose-, Alarm- und andere Signale bereitgestellt werden, die rechtzeitig vor einem Erreichen kritischer Werte der Einflussgrößen auf die Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes warnen.
Die oben beschriebene Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes für die industrielle Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
a) erfassen wenigstens einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts, die nicht die Prozessvariable ist;
b) bestimmen der voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes bzw. der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten mittels einer vorbestimmten Funktion und anhand der aktuell erfassten Einflussgröße;
c) erzeugen und ausgeben eines Benachrichtigungssignals, das der voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes bzw. der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten entspricht.
Die oben beschriebene Aufgabe wird außerdem gelöst durch ein Feldmessgerät für die industrielle Prozessautomatisierung und
Prozessmesstechnik und zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Feldmessgerät ein Messgerätegehäuse mit einer darin untergebrachten Elektronik umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Feldmessgerät weiterhin
- eine Vorrichtung zur Erfassung einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer des Feldmessgeräts oder eines Teiles oder Moduls davon, welche Einflussgröße nicht die Prozessvariable ist,
- eine Vorrichtung zum Bestimmen der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten des Feldmessgerätes oder eines Teiles oder Moduls davon mittels einer vorbestimmten Funktion und anhand der aktuell erfassten Einflussgröße und
- eine Vorrichtung zum Erzeugen und Ausgeben eines Benachrichtigungssignals, das der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten des Feldmessgerätes oder eines Teiles oder Moduls davon entspricht, umfasst.
Der besondere Vorteil dieses Verfahrens bzw. dieses Feldmessgeräts nach der Erfindung liegt darin, dass im Gegensatz zu einer Fehlerdiagnose nach Auftreten des Fehlers am Feld messgerät, etwa durch Selbsttest des
Feldgeräts, durch die Erfassung relevanter Größen eine vorausschauende Wartung (predictive maintenance) möglich ist.
Einflussgrößen, die die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes bzw. einzelner seiner Teile oder Module bestimmen sind beispielsweise Temperatur, Feuchtigkeit im Gerät, eingedrungene Gase, Vibration, und Krafteinwirkungen. Dementsprechend beschäftigen sich einige bevorzugte und in den abhängigen Patentansprüchen beanspruchte Ausführungsformen der Erfindung mit der Erfassung und Berücksichtigung dieser Einflussgrößen. Darüber hinaus sehen andere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung vor, dass mehrere der Einflussgrößen, die die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes beeinflussen, erfasst werden und dass deren kombinierter Einfluss berücksichtigt wird. Bei weiteren Ausführungen der Erfindung werden gespeicherte Werte von erfassten Einflussgrößen für die Bestimmung der verbleibenden voraussichtlichen Lebensdauer berücksichtigt. So werden beispielsweise die gespeicherten Werte einer Trendanalyse unterzogen oder die Häufigkeit des Auftretens von Extrem- oder sonstigen kritischen Werten ausgewertet, so dass rechtzeitig vor dem Ausfall des Feldmessgerätes gewarnt werden kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Idee ist, neben der vom Feldmessgerät erfassten Prozessvariablen noch andere Größen zu erfassen, die einen Einfluss auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes haben. Dabei können diese Einflussgrößen durch am oder im Feldmessgerät angeordnete Sensoren gewonnen werden. Sie können aber auch in der Umgebung durch getrennte Sensoren oder sogar durch andere Feldmessgeräte gewonnen werden, sofern sie dem Feldmessgerät, in dem das erfindungsgemäße Verfahren zur Bestimmung seines Zustands ausgeführt wird, zugeleitet werden, beispielsweise über einen gemeinsamen Bus.
Als Einflussgrößen der oben genannten Art können zum Beispiel folgende Größen erfasst werden: • die Temperatur außen am oder im Innern des Gehäuses des
Feldmessgerätes oder die Temperatur einer Sonde des Feldmessgerätes;
• die Feuchtigkeit im Innern des Gehäuses des Feldmessgerätes;
• eine Vibration des Feldmessgerätes;
• eine Krafteinwirkung auf das Feldmessgerät oder eines seiner Teile, insbesondere bei Feldmessgeräten mit einer mit dem Feldmessgerät verbundenen Sonde oder Wellenleiter;
• ein Druck, insbesondere im Innern des Gehäuses des Feldmessgerätes; • eine Konzentration von unerwünschten Gasen im Gehäuse des
Feldmessgerätes, insbesondere Gase aus dem Prozess oder aggressiver Gase.
Außerdem werden die Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des
Feldmessgeräts von den Einschaltvorgängen, von Spannungstransienten auf Leitungen, die mit dem Feldmessgerät verbunden sind, oder von der Anzahl von elektrostatischen Entladungen am Feldmessgerät, seinem Gehäuse, oder einer mit ihm verbundenen Sonde oder Bedieneinheit bestimmt. Auch diese Einflussgrößen werden bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung bei der Ermittlung der zu erwartenden Lebens- bzw. Funktionsdauer des Feldmessgeräts berücksichtigt.
Wie wichtig die Bestimmung dieser Einflussgrößen ist, lässt sich an einfachen Beispielen zeigen. Es ist bekannt, dass bei einigen Feldmessgeräten die
Genauigkeit ihres Wandlers oder Sensors zur Erfassung der Prozessvariablen oberhalb einer bestimmten Temperatur außerhalb des spezifizierten Bereichs liegt. Eine zusätzliche Temperaturmessung kann somit die Funktionsfähigkeit sicherstellen. Darüber hinaus nimmt auch die Festigkeit vieler Stoffe, die als Gehäusematerialien, Dichtungen, Klebstoffen oder Lot bei Feldmessgeräten zum Einsatz kommen mit zunehmender Temperatur ab. Das bedeutet, dass bei hohen Temperaturen schon eine geringere Krafteinwirkung als bei tiefen Temperaturen zu einem Versagen von Bauteilen führen kann. Es ist deshalb sinnvoll und mit der Erfindung möglich, Temperatur und z.B. Vibration an einer Elektronikplatine im Feldmessgerät zu erfassen, um eine mögliche
Rissbildung an Lötstellen vorauszusagen und so rechtzeitig vor dem Ausfall des gesamten Feldmessgerätes zu warnen.
Besonders kritisch ist es, wenn aggressive Gase aus einem Prozess in ein Messgerätegehäuse eindringen und Kunststoffteile zersetzen bzw. Metallteile korrodieren. Aber auch das Entweichen in die Umgebung durch ein Feldmessgerät hindurch ist nicht erwünscht. Unter Umständen können eingedrungene Gase auch zu einer Explosion des Feldmessgeräts führen. Deshalb ist es sinnvoll, eingedrungenes Gas nachzuweisen, beispielsweise durch einen Drucksensor. Dann kann vor Versagen des Geräts eine entsprechende Sicherungsmaßnahme eingeleitet werden.
Feuchtigkeit innerhalb von Feldmessgeräten kann aus mehrfacher Hinsicht ein Problem darstellen:
• sie kann zur Korrosion empfindlicher Bauteile, etwa Steckverbindern, führen; « sie kann zu Kriechströmen oder gar Kurzschlüssen an elektrischen Leitern führen;
• sie kann zu Funktionsstörungen durch die Kapazität von Feuchtefilmen führen
• sie kann zu einem Beschlagen von Sichtscheiben, etwa bei Anzeigeinstrumenten, führen.
Meistens führen beschädigte Dichtungen und ein unzureichender Schutz vor Regen, Spritzwasser etc. zum Eindringen von Feuchtigkeit. Ist mit Eindringen von Feuchtigkeit in das Feldmessgerät zu rechnen und lassen sich elektronische Bauteile im Feldgerät nicht durch andere geeignete
Maßnahmen, etwa Verguss, vor Feuchtigkeit schützen, muss die Feuchtigkeit im Feldmessgerät überwacht werden, beispielsweise mittels eines Betauungssensors, um rechtzeitig vor einem Ausfall des Feldmessgerätes zu warnen. Auch Vibrationen beeinflussen die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit von Feldmessgeräten, da sie zu Bauteilbrüchen durch Materialermüdung führen. Vibrationen sollten daher überwacht werden, beispielsweise durch Beschleunigungssensoren.
Kräfte wirken insbesondere auf mediumsberührende Sonden von
Feldmessgeräten, wenn die Sonden, die zum Beispiel zur Füllstandsmessung eines Mediums verwendet werden, mit diesem in Berührung stehen. Strömende Flüssigkeiten üben auf starre Sonden Querkräfte aus, Schüttgüter können auch Zugkräfte auf Sonden ausüben. Die Erfassung solcher Kräfte sollte dazu verwendet werden, um eine Überlastung der Sonde bzw. des Befestigungspunktes am Behälter durch rechtzeitiges Abschalten der Befüllung bei Schüttgütern oder eines Rührwerks bei Flüssigkeiten zu verhindern.
Die erfasste Zugkraft kann unter Umständen aber nicht nur für die Feldmessgerätediagnose von Belang sein, sondern auch aus anderen Gründen. Falls eine Silodecke weniger belastbar sein sollte als die Sonde des auf der Silodecke befestigten Feldmessgerätes, kann mit einer Zugkraftmessung die Silodecke vor Einsturz geschützt werden.
Es hat sich auch gezeigt, dass zusätzlich erfasste Einflussgrößen selbst zur Bestimmung von Prozessvariablen dienen können. So kann z.B. eine an einer in ein Prozessmedium eintauchende Seilsonde eines entsprechend ausgestatteten Feldmessgerätes gemessene Krafteinwirkung auch als Maß für den Füllstand des Prozessmediums herangezogen werden.
Nachfolgend wird die Erfindung am Beispiel verschiedener bevorzugter Ausführungsformen und unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen genauer beschrieben und erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Darstellung eines Feldmessgerätes zum Messen des Füllstands einer Flüssigkeit;
Fig. 2: eine schematische Darstellung eines Feldmessgerätes zum
Messen des Füllstands eines Schüttgutes; Fig. 3: eine schematische Darstellung eines Blockschaltbildes einer Auswerteschaltung in einem Feldmessgerät nach der Erfindung; Fig. 4: eine schematische Darstellung eines Ablauf einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens; Fig. 5: eine schematische Darstellung eines Ablauf einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens; Fig. 6: eine perspektivische Darstellung einer bevorzugten
Ausführungsform eines Feldmessgerätes nach der
Erfindung in Seitenansicht; Fig. 7: eine Schnittdarstellung einer Einzelheit des
Feldmessgerätes nach Fig. 6 in vergrößertem Maßstab; Fig. 8: eine schematische Darstellung einer Betriebsschaltung für einen Wandler nach der Erfindung zur Erfassung einer
Zugkraft; Fig. 9: eine Schnittdarstellung einer Einzelheit der
Ausführungsform eines Feldmessgerätes mit aufgebrachtem Wandler nach Fig. 8; Fig. 10: eine schematische Darstellung eines Blockschaltbildes für einen Wandler nach der Erfindung zur Erfassung einer Querkraft;
Fig. 11 : eine Schnittdarstellung einer Einzelheit der
Ausführungsform eines Feldmessgerätes mit aufgebrachtem Wandler nach Fig. 10; und Fig. 12: eine schematische Darstellung eines Betauungssensors nach der Erfindung.
Zur Vereinfachung sind in der Zeichnung gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Die Fig.1 und 2 dienen zur Veranschaulichung des technischen Hintergrunds der Erfindung. Fig. 1 zeigt einen ersten Behälter 1 , der mit einem flüssigen Prozessmedium 2 gefüllt ist. Auf einem Deckel 3 des ersten Behältersl ist ein erstes Feldmessgerät 4 angebracht, mit dem der Füllstand des Prozessmediums 2 bestimmt wird. Das erste Feldmessgerät 4 umfasst dazu eine in das Prozessmedium 2 eintauchende Sonde 5, die bei dem hier dargestellten Beispiel eine starre Sonde ist. Falls das erste Feldmessgerät 4 ein kapazitives Füllstandsmessgerät ist, ist die Sonde 5 eine Elektrode. Und falls das erste Feldmessgerät 4 ein Füllstandsmessgerät ist, das mit geführten Mikrowellensignalen arbeitet, ist die Sonde 5 ein Wellenleiter.
Fig. 2 zeigt einen zweiten Behälter 6, der bei dem hier dargestellten Beispiel mit einem Schüttgut als Prozessmedium 7 gefüllt ist. Auf einem Deckel 8 des zweiten Behälters 6 ist ein zweites Feldmessgerät 9 angebracht, mit dem der Füllstand des Schüttgutes 7 bestimmt wird. Das zweite Feldmessgerät 9 umfasst dazu eine in das Schüttgut 7 eintauchende Sonde 10, die bei dem hier dargestellten Beispiel eine Seilsonde ist. Üblicherweise handelt es sich bei diesem zweiten Feldmessgerät 9 um ein Füllstandsmessgerät, das mit geführten Mikrowellensignalen arbeitet, wobei die Seilsonde 10 ein Wellenleiter ist. Beide Feldmessgeräte 4, 9 sind, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, üblicherweise mit einer Messwarte verbunden oder an einen mit dieser verbundenen Busleitung angeschlossen. Entsprechende Verbindungskabel 11 veranschaulichen dies in den Fig. 1 und 2.
Zur Vereinfachung und Übersichtlichkeit sind bei beiden Behältern 1 und 6 der Fig. 1 und 2 kein Einlauf und kein Auslauf für die Prozessmedien 2 und 7 dargestellt. Für den zweiten Behälter 6 in Fig. 2 wird jedoch hier ein Auslauf im unteren Bereich des Behälters 6 angenommen, wie aus der Oberfläche des Schüttguts 7 deutlich wird.
Wie bereits oben erwähnt, übt das jeweilige Prozessmedium 2, 7 Kräfte auf die Sonden 5, 10 aus, die die Lebensdauer bzw. die Funktionsfähigkeit beeinflussen. Auf die starre Sonde 5 im ersten Behälter 1 wirken bei bewegtem Prozessmedium, beispielsweise durch ein im Behälter 1 eingebautes, aber hier nicht dargestelltes Rührwerk, Querkräfte, die in Fig. 1 durch einen Pfeil und die Bezeichnung FT veranschaulicht werden. Auf die Seilsonde 10 im zweiten Behälter 6 wirken durch das Schüttgut 7 Zugkräfte, die in Fig. 2 durch einen Pfeil und die Bezeichnung Fι_ veranschaulicht werden. Die Erfassung dieser Krafteinwirkungen auf die Feldmessgeräte 4 und 9 bzw. auf deren Sonden 5 und 10 und die Bestimmung der Auswirkungen auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit von Feldmessgeräten ist Gegenstand der Erfindung und wird nachfolgend erklärt.
Ein in Fig. 3 dargestelltes Blockschaltbild stellt ein Beispiel einer Auswerteschaltung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes dar, wie sie im Feldmessgerät selbst realisierbar ist. Das Grundprinzip dabei ist, neben einem Messwert 24 für eine Prozessvariable, die bei den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Feldmessgeräten 4 und 9 der Füllstand ist, weitere Größen 25 und 26 durch entsprechende am bzw. im Feldmessgerät angebrachte Sensoren zu erfassen, die einen Einfluss auf die Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des betrachteten Feldmessgerätes haben. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind hier nur zwei Einflussgrößen 25 und 26 dargestellt. Es können aber noch mehr sein (siehe dazu auch Fig. 4 und 5), die für die Abschätzung der voraussichtlichen Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des betrachteten Feldmessgerätes herangezogen werden.
Vorzugsweise werden die Einflussgrößen 25 und 26 in geeigneten Betriebsschaltungen analog aufbereitet, um sie dann digital mit demselben A/D-Wandler 21 zu erfassen, der auch das Messsignal A für die
Prozessvariable erfasst. Über einen Multiplexer 22 ist das gewünschte Eingangssignal auswählbar, das dann mithilfe eines Mikroprozessors 23 weiterverarbeitet wird. Insbesondere ist der auch dazu geeignet, Linearisierungen und Skalierungen der Messsignale durchzuführen, Extremwerte und Mittelwerte abzuspeichern und bei Bedarf abrufbar zu halten. Er kann weiterhin dazu dienen, im Zusammenwirken mit einem geeigneten Speicher im Feldmessgerät die Uhrzeit abzuspeichern, bei der unzulässige Zustände vorlagen, die kombinierte Wirkung der verschiedenen Einflussgrößen zu erfassen und eine verbleibende voraussichtliche Lebensdauer zu berechnen. Falls kritische Werte bei den erfassten Einflussgrößen 25, 26 auftreten kann der Mikroprozessor 23 ein Alarmsignal auslösen. Die nachfolgend anhand der Fig. 4 und 5 beschriebenen Verfahren nach der Erfindung können in einem Feldmessgerät nach Fig. 3 durchgeführt werden.
Fig. 4 veranschaulicht eine bevorzugte Ausführungsform eines ersten erfindungsgemäßen Verfahrens 40 zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes, das nach der Erfindung mit wenigstens einem, vorzugsweise jedoch mehreren entsprechenden Sensoren zur Erfassung von Einflussgrößen auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes ausgestattet ist.
Wenigstens eine der erfassten Einflussgrößen Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Krafteinwirkung, Druck, Konzentration unerwünschter Gase im Messgerätegehäuse des Feldmessgerätes wird durch einen geeigneten Sensor 41 , 42, 43, 44, 45, 46 oder Wandler erfasst und ist Eingangsgröße 47 des Verfahrens 40.
Die Erfassung der Temperatur mittels eines Temperatursensors 41 am oder im Messgerätegehäuse oder an einer Sonde eines damit ausgestatteten Feldmessgerätes ist eine wichtige Einflussgröße auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes. Beispielsweise gibt es Wandler von Feldmessgeräten, bei denen oberhalb einer bestimmten Temperatur die Genauigkeit außerhalb des spezifizierten Bereichs liegt. Um zu wissen, ab wann das Feldmessgerät nicht mehr zuverlässig arbeitet, kann es notwendig sein die Temperatur des Prozesses, der Umgebung und/oder am bzw. im Gerät zu überwachen. Außerdem hängt die Festigkeit vieler Stoffe, die beispielsweise als Materialen für das Messgerätegehäuse, den Wandler zur Erfassung der Prozessvariablen, für eine Sonde und/oder andere Module oder Komponenten des Feldmessgerätes verwendet werden, von der Temperatur ab.
Eine Temperaturmessung kann nach hinlänglich bekannten Methoden durchgeführt werden, wobei sich insbesondere resistive Temperatursensoren 41 , wie beispielsweise Platinwiderstände, Halbleiterwiderstände, etc. oder Thermoelemente anbieten. Betriebsschaltungen für solche Sensoren sind zum Beispiel in U. Tietze, Ch. Schenk: Halbleiter-Schaltungstechnik, 9. Auflage, Springer-Verlag, Berlin, 1989, auf den Seiten 889-907 beschrieben. Die Temperaturmessung, eventuell mit mehreren Sensoren 41 , ist dort durchzuführen, wo temperaturempfindliche Bauteile sind: also auf einer Elektronikplatine im Messgerätegehäuse oder dort, wo aufgrund der üblichen Einsatzbedingungen eine Temperaturüberhöhung am ehesten zu erwarten ist, beispielsweise an einem Prozessflansch eines Feldmessgeräts, das in ein heißes Prozessmedium eintaucht.
Auch die Feuchtigkeit ist eine wichtige Einflussgröße für die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes. So führen häufig beschädigte oder ältere Dichtungen und ein unzureichender Schutz vor Regen, Spritzwasser etc. zum Eindringen von Feuchtigkeit in das Messgerätegehäuse. Lassen sich die elektronischen Bauteile der dort befindlichen Elektronikleiterplatten nicht durch andere geeignete Maßnahmen, etwa Verguss, vor Feuchtigkeit schützen, sollte die Feuchtigkeit 42 im Messgerätegehäuse überwacht werden, vorzugsweise mittels Feuchte- oder Betauungssensoren 42. Feuchtesensoren 42 besitzen den Vorteil, dass sie sich zur kontinuierlichen Messung der relativen Feuchte eignen, auch wenn noch keine Betauung eintritt. Ein Betauungssensor spricht erst bei Betauung an, ist dafür aber wesentlich preiswerter.
Als Feuchte-Sensor 42 eignen sich insbesondere kapazitive Sensoren, die kommerziell erhältlich sind (z. B. vom Typ MiniCap 2 der Firma Panametrics GmbH, D-65719 Hofheim). Betriebsschaltungen für solche Sensoren sind in U. Tietze, Ch. Schenk: Halbleiter-Schaltungstechnik, 9. Auflage, Springer- Verlag, Berlin, 1989, auf den Seiten 922-925 beschrieben.
Als Betauungssensoren eignen sich resistive oder kapazitive Sensoren. Insbesondere bietet es sich an, einen kapazitiven Betauungssensor dadurch zu realisieren, dass eine Interdigitalstruktur aus Leiterbahnen direkt auf einer ohnehin vorhandene Elektronikplatine vorgesehen wird. Da mithin Elektronikplatinen besonders empfindlich auf Betauung reagieren, kann dadurch gleich am empfindlichsten Ort gemessen werden, wobei nur minimale Mehrkosten anfallen. Ein solcher Betauungssensor nach der Erfindung mit einer Interdigitalstruktur aus Leiterbahnen wird später anhand des in Fig. 12 dargestellten Beispiels noch genauer erläutert.
Vibration, eine weitere wichtige Einflussgröße auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes, führt häufig zu Bauteilbrüchen durch Materialermüdung. Die Vibration kann durch Beschleunigungssensoren 43 überwacht werden. Früher verwendete Sensoren mit Dehnungsmessstreifen auf einer massebehafteten Membran werden heute weniger verwendet, dagegen eher mikromechanische Sensoren. Ein Beispiel eines solchen Beschleunigungssensors 43 ist der Typ ADXL 202 der Firma Analog Devices. Da Vibration oft erst nach langer Einwirkung zum Versagen führt, ist es am besten, die Einflüsse und Wirkungen der Vibration fortdauernd zu überwachen und, über einen Mikroprozessor, die kumulierte Wirkung von Vibration und Temperatur zu erfassen.
Kräfte wirken auch auf mediumsberührende Sonden bei dementsprechend ausgestatteten Feldmessgeräten, insbesondere zum Beispiel bei solchen, die zur Füllstandsmessung verwendet werden. Strömende Flüssigkeiten üben auf starre Sonden Querkräfte aus (siehe Fig. 1 ). Schüttgüter (siehe Fig. 2) können Zugkräfte auf Sonden ausüben. Die Krafteinwirkung ist eine wichtige Einflussgröße auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes. Eine Überlastung der Sonde bzw. eines Befestigungspunktes des Feldmessgerätes am Behälter kann beispielsweise durch rechtzeitiges Abschalten der Befüllung bei Schüttgütern oder eines Rührwerks bei Flüssigkeiten verhindert werden.
Zweckmäßigerweise wird die Krafteinwirkung auf eine Sonde mittels Dehnungsmessstreifen 44 bestimmt, die nach der Erfindung vorzugsweise auf zwei Seiten eines Adapters für eine Seilsonde aufgeklebt werden. Eine solche Ausführungsform der Erfindung wird später im Zusammenhang mit den Fig. 6 bis 11 erläutert und beschrieben.
Für eine Zugkraftmessung werden die Dehnungsmessstreifen 44, die in Form von zwei Halbbrücken ausgeführt sind, vorzugsweise so beschaltet, dass sowohl eine thermische Ausdehnung als auch eine Biegung allein nicht zu einem Ausgangssignal führen. Soll dagegen die Querkraft gemessen werden, werden sinnvollerweise vier Halbbrücken eingesetzt, die paarweise so beschaltet werden, dass jeweils mit einem Paar die Querkraft in zwei zueinander senkrechten Richtungen gemessen werden kann. Selbstverständlich lassen sich die Dehnungsmessstreifen 44 auch innerhalb des Messgerätegehäuses anordnen.
Statt Dehnungsmessstreifen sind auch einfachere Methoden der Kraftmessung denkbar. Beispielsweise kann ein federndes Element so angeordnet werden, dass sich bei einer bestimmten Kraft eine bestimmte Auslenkung ergibt, die mit einem induktiven oder kapazitiven Näherungsschalter bestimmt werden kann oder einen mechanischen
Schaltkontakt betätigt, beispielsweise über einen Magneten ein Reedrelais.
Noch eine andere wichtige Einflussgröße auf die Lebensdauer und die Funktionsfähigkeit ist der Gehalt an unerwünschtem Gas im Messgerätegehäuse.
Besonders kritisch ist es, wenn aggressive Gase aus einem Prozess in das Messgerätegehäuse eindringen und dort Kunststoffteile zersetzen bzw. Metallteile korrodieren. Aber auch das Entweichen in die Umgebung durch ein Messgerät hindurch ist in der Regel unerwünscht. Unter Umständen können eingedrungene Gase auch zu einer Explosion des Geräts führen. Zum Nachweis von eingedrungenen Gasen eignen verschiedene Sensoren bzw. Verfahren.
Eine der Möglichkeiten festzustellen, ob in das Messgerätegehäuse unerwünschte Gase eingedrungen sind, ist, den Druck im Messgerätegehäuse mittels eines Drucksensors 45 zu erfassen, falls das betreffende Gas aus einem Behälter mit Überdruck eindringen kann und dann im
Messgrätegehäuse zu einem Druckanstieg führt. Zur Druckmessung eignen sich die bekannten Methoden, insbesondere der Nachweis der Deformation einer Membran über Dehnungsmessstreifen. Betriebsschaltungen für solche Sensoren 45 sind beispielsweise in U. Tietze, Ch. Schenk: Halbleiter- Schaltungstechnik, 9. Auflage, Springer- Verlag, Berlin, 1989, Seite 908-920 beschrieben.
Neben einer Messung des Drucks mit einem Drucksensor 45 kann als Sensor 46 zur Erfassung einer Konzentration unerwünschter Gase im Messgerätegehäuse beispielsweise auch ein Keramikwiderstand verwendet werden, dessen Widerstandswert sich bei Adsorption des nachzuweisenden Gases ändert. Eine andere Art von Sensor 46 zur Bestimmung der Gaskonzentration ist ein MOSFET, dessen Schwellenspannung sich bei Adsorption des nachzuweisenden Gases unter dem Gate ändert. Noch eine andere Variante eines Gassensors stellt ein Sensor 46 dar, bei dem eine Absorption elektromagnetischer Wellen, insbesondere im Infraroten, für den spezifischen Nachweis einzelner Gase verwendet wird. Als Lichtquellen eignen sich Laserdioden, z. B. Bleisalzdioden, die mittlerweile für verschiedene Wellenlängen erhältlich sind, oder thermische Strahler, die bei Bedarf mit Kalziumfluoridfenster Licht bis 9 μm Wellenlänge abstrahlen. In diesem Bereich liegt die Anregung von Schwingungen vieler Moleküle (siehe dazu z. B. H. Haken, H. C. Wolf. Molekülphysik und Quantenchemie, Springer- Verlag, Berlin, 1991 , Seite 153-178).
Die Konzentration unerwünschter Gase im Innern des Messgerätegehäuses kann auch mittels eines Sensors 46 bestimmt werden, bei dem eine Schallgeschwindigkeit bestimmt wird, beispielsweise im Ultraschallbereich, im Messgerätegehäuse überwacht wird und mit einer vorher bestimmten Eigenfrequenz eines Hohlraums im Messgerätegehäuse verglichen wird. Die Schallgeschwindigkeit variiert für verschiedene Gase im Bereich einiger Hundert Meter pro Sekunde bis über 1000 Meter pro Sekunde (siehe z. B. Bergmann-Schaefer, Lehrbuch der Experimentalphysik, Band I, 9. Auflage, Verlag Walter de Gruyter & Co., Berlin, 1974, Seite 492-493), sie kann daher auch zur Bestimmung von eingedrungenen unerwünschten Gasen herangezogen werden. Wie oben bereits erwähnt und in Fig. 4 veranschaulicht wird wenigstens eine der erfassten Einflussgrößen Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Krafteinwirkung, Druck, Konzentration unerwünschter Gase im Messgerätegehäuse des Feldmessgerätes durch einen geeigneten Sensor 41 , 42, 43, 44, 45, 46 oder Wandler erfasst und ist Eingangsgröße 47 des Verfahrens 40. Diese Einflussgröße 47 wird einem Vergleich 48 mit einem minimal zulässigen Wert 49 für die betrachtete Einflussgröße unterzogen. Der minimal zulässigen Wert 49 ist vorzugsweise in einem Speicher 50 im Feldmessgerät gespeichert und wird für den Vergleich 48 mit der aktuell erfassten Einflussgröße 47 ausgelesen. Ist die aktuell erfasste Einflussgröße 47 kleiner als der minimal zulässigen Wert 49 wird ein Alarmsignal 51 erzeugt, das beispielsweise direkt als akustisches oder optisches Signal ausgegeben wird. Die einfachsten Realisierungen von geeigneten Signalen sind beispielsweise eine im Feldmessgerät integrierte oder außen daran angebrachte Sirene und eine Blinkleuchte. Das Alarmsignal 51 kann aber auch auf dem Display, der Anzeige 52 des Feldmessgeräts angezeigt werden. Falls gewünscht, ist es auch auf einfache Weise möglich, ein entsprechendes Alarmsignal auf einen Bus 53 zu geben. Das Alarmsignal 51 kann so z.B. zu einer Messwarte übertragen werden. Ist die aktuell erfasste Einflussgröße 47 größer als der minimal zulässigen Wert 49 wird sie einem Vergleich mit einem maximal zulässigen Wert 55 für die betrachtete Einflussgröße unterzogen. Der maximal zulässigen Wert 55 ist vorzugsweise im Speicher 50 im Feldmessgerät gespeichert und wird für den Vergleich 54 mit der aktuell erfassten Einflussgröße 47 ausgelesen. Ergibt sich aus dem Vergleich 54, dass die aktuell erfasste Einflussgröße 47 größer als der maximal zulässigen Wert 55 ist, wird ebenfalls das Alarmsignal 51 erzeugt, das ein dem oben beschriebenen Alarmsignal entsprechendes Signal oder an anderes sein kann. Auch dieses Alarmsignal kann entweder direkt als akustisches oder optisches Signal ausgegeben werden und über die oben beschriebene Sirene und/oder Blinkleuchte ausgegeben werden. Das Alarmsignal 51 kann aber auch auf dem Display, der Anzeige 52 des Feldmessgeräts angezeigt und/oder, falls gewünscht, auf den Bus 53 gegeben werden. Ist die aktuell erfasste Einflussgröße 47 kleiner als der maximal zulässige Wert 55, dann wird er auf der Anzeige 52 des Feldmessgerätes ausgegeben. Falls eine spätere Auswertung von erfassten Einflussgrößen 47 und/oder von erzeugten Alarmsignalen 51 gewünscht wird, empfiehlt es sich, die jeweils generierten Alarmsignale 51 und die Einflussgrößen 47 mit den dazugehörenden Daten und Zeitpunkten im Speicher 50 zu speichern.
Fig. 5 veranschaulicht eine bevorzugte Ausführungsform eines zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens 60 zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes, das nach der Erfindung mit wenigstens einem, vorzugsweise jedoch mehreren entsprechenden Sensoren zur Erfassung von Einflussgrößen auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes ausgestattet ist.
Wie bei dem bereits in Fig.4 dargestellten und oben beschriebenen ersten Verfahren 40 nach der Erfindung (siehe Fig. 4) ist auch beim zweiten
Verfahren 60 wenigstens eine der von einem geeigneten Sensor 41 , 42, 43, 44, 45, 46 oder Wandler erfassten Einflussgrößen Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Krafteinwirkung, Druck, Konzentration unerwünschter Gase im Messgerätegehäuse des Feldmessgerätes Eingangsgröße 61 des zweiten Verfahrens 60. Die Bedeutung der einzelnen Einflussgrößen, ihre Erfassung und geeignete Sensoren wurden oben ausführlich erläutert und beschrieben.
Vorzugsweise wird die aktuelle Einflussgröße 61 gespeichert, um sie für weitere Auswertungen bereitstellen zu können. Die Speicherung 62 ist aber nicht zwingend erforderlich. Sie kann auch später im Verfahren 60 vorgenommen werden. Die Einflussgröße 61 oder die Einflussgrößen, falls mehrere herangezogen werden, werden vorzugsweise entweder als solche oder zusammen mit dem bzw. den Zeitpunkten und Daten, an denen sie erfasst wurden, im Speicher 50 des Feldmessgerätes gespeichert (siehe dazu auch Fig. 4).
Anschließend wird eine Bestimmung 63 der verbleibenden voraussichtlichen Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des betrachteten Feldmessgerätes vorgenommen. Basis der Bestimmung 63 ist ein vorbestimmter mathematischer funktionaler Zusammenhang zwischen den erfassten Einflussgrößen und der Lebensdauer des Feldmessgerätes. Die Lebensdauer ist dabei nicht nur eine Funktion verschiedener Einflussgrößen sondern auch eine Funktion der Zeit, vorzugsweise berücksichtigt sie auch den kombinierten Einfluss mehrerer Einflussgrößen. Diese Lebensdauer-Funktion 64, die vorzugsweise im Speicher 50 des Feldmessgerätes gespeichert ist, wird durch Versuch oder Simulation durch Variation der verschiedenen Einflussgrößen ermittelt, woraus sich die zu erwartende verbleibende Lebensdauer berechnen lässt. Als Beispiel sei hier ein Vibrationsgrenzschalter genannt, der mit einer piezoelektrisch erregten Stimmgabel arbeitet, die nach einer gewissen Anzahl von Vibrationen durch Materialermüdung bricht. Diese Anzahl n sei beispielhaft durch eine lineare Funktion der Temperatur T gegeben: n (T) = a - bT, wobei a und b positive Zahlen sind. Um im Betrieb bei wechselnden Temperaturen eine Prognose über die Lebensdauer zu erhalten, muss deshalb die Temperatur erfasst werden. Die verbleibende Lebensdauer kann dann im obigen Beispiel etwa nach (a-bTm)/f berechnet werden, wobei Tm die mittlere Temperatur während des bisherigen Einsatzes ist und f die Schwingungsfrequenz der Stimmgabel. Ein anderes Beispiel der Abhängigkeit der Lebensdauer und
Funktionsfähigkeit wurde bereits oben beschrieben. Die Festigkeit vieler Stoffe nimmt mit zunehmender Temperatur ab. Es ist daher sinnvoll, den funktionalen Zusammenhang zwischen Temperatur und Vibration und der Lebensdauer für die im betrachteten Feldmessgerät verwendete Elektronikplatine unter kontrollierten Bedingungen zu erfassen. Mit dieser vorbestimmten Lebensdauerfunktion kann dann entsprechend dem in Fig. 5 dargestellten zweiten Verfahren nach der Erfindung in Verbindung mit dem Erfassen der Temperatur und von Vibration eine mögliche Rissbildung an Lötstellen der betrachteten Elektronikplatine vorausgesagt werden. Weitere Beispiele über die Einflüsse auf die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des betrachteten Feldmessgerätes oder Teilen oder Modulen davon wurde oben bereits angegeben.
Sinnvollerweise werden zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer und Funktionsfähigkeit nicht nur durch zusätzliche Sensoren 41-46 erfasste Einflussgrößen berücksichtigt sondern auch solche Einflussgrößen, die auch statistischer Natur oder gar berechnet sind. Solche Einflussgrößen, die wie die 'gemessenen' Einflussgrößen sehr bestimmend für die Lebensdauer und Funktionsfähigkeit des betrachteten Feldmessgerätes sein können, sind in Fig. 5 beispielhaft dargestellt. Sie sind sinnvollerweise im Speicher 50 gespeichert. Es handelt sich dabei um die bis zum betrachteten Zeitpunkt erfolgte Anzahl 65 von Einschaltvorgängen, die Anzahl 66 von Spannungstransienten auf den Leitungen 11 des Feldmessgeräts (siehe dazu Fig. 1 und 2), der Anzahl 67 von elektrostatischen Entladungen, um registrierte Extremwerte 68 von 'gemessenen' Einflussgrößen und um die Anzahl 69 der bis zum Betrachtungszeitpunkt vergangenen Betriebsstunden. Nach der Bestimmung 63 der voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgeräts wird die ermittelte Lebensdauer einem Vergleich 70 mit einem aus dem Speicher 50 ausgelesenen, vorbestimmten kritischen Lebensdauerwert 71 unterzogen. Ein solch kritischer Lebensdauerwert 71 kann beispielsweise ein vorbestimmter Zeitraum sein, der benötigt wird, um ein Ersatzgerät beschaffen zu können. Praktisch heißt das, dass wenn von einer Bestellung bis zur Lieferung, Installation und Einrichtung eines Ersatzgerätes üblicherweise z.B. zwei Wochen benötigt werden, es sinnvoll ist, einen kritischen Lebensdauerwert von wenigstens diesen zwei Wochen festzusetzen, damit bei einem tatsächlichen Ausfall des überwachten Feldmessgerätes rechtzeitig Ersatz zur Verfügung steht. Es ist klar, dass der kritische Lebensdauerwert 71 sich nicht nur auf das gesamte Feldmessgerät beziehen muss. Er kann auch für einzelne, besondere Komponenten, Module oder Teile des Feldmessgeräts festgelegt werden, insbesondere dann, wenn diese Komponenten, Module oder Teile für die Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts bestimmend sind. Besonders Dichtungen zum Prozess und natürlich die Elektronik im Messgerätegehäuse sind kritische Teile des Feldmessgerätes.
Stellt sich beim Vergleiche 70 heraus, dass die bestimmte Lebensdauer 63 kleiner oder gleich dem kritischen Wert 71 ist, wird wiederum das aus dem ersten Verfahren 40 bekannte akustische oder optische Alarmsignal 51 erzeugt und am Feldmessgerät ausgegeben (siehe dazu Fig. 4). Gleichfalls kann bei Bedarf auch das Alarmsignal 51 auf der Anzeige 52 des entsprechend ausgestatteten Feldmessgerätes oder auf den damit verbundenen Bus 53 ausgegeben werden.
Ist die bestimmte voraussichtliche Lebensdauer 63 größer als der kritische Lebensdauerwert 71 , so wird ein Benachrichtigungssignal 72 erzeugt, das Auskunft über die voraussichtliche verbleibende Lebensdauer des
Feldmessgerätes bzw. einzelner seiner Teile, Komponenten oder Module gibt. Ein solches Benachrichtigungssignal 72 kann beispielsweise die Angabe einer prozentual verbleibenden Lebensdaueroder die verbleibende Lebensdauer in Monaten, Wochen und Tagen sein. Aber auch Angaben zur Dauer bis zum nächsten voraussichtlichen Austausch eines Bauteils sind denkbar. Das Benachrichtigungssignal 72 wird auf der Anzeige 52 des Feldmessgerätes angezeigt und vorzugsweise auf den mit dem Feldmessgerät verbundenen Bus 53 gegeben, so dass es in einer mit dem Bus 53 verbundenen Messwarte aufgenommen und entsprechend bearbeitet werden kann.
Alle Signale, ob Alarmsignal 51 oder Benachrichtigungssignal 72, die auf den Bus 52 gegeben werden, können von einem anderen an den Bus angeschlossenen Gerät aufgenommen und ausgegeben werden, sofern dieses Gerät dafür eingerichtet ist. Sinnvoll ist dies beispielsweise bei einem sogenannten Handheld-Gerät 73, wie es in der Prozessmesstechnik üblich ist und wie es in Fig. 5 schematisch dargestellt ist.
Die Fig. 6 und 7 veranschaulichen eine bevorzugte Ausführungsform eines Feldmessgeräts 80 nach der Erfindung. Bei dem hier dargestellten Feldmessgerät 80 wird als Einflussgröße auf die Funktionsfähigkeit bzw. Lebensdauer des Feldmessgerätes die Krafteinwirkung erfasst, die auf seine Sonde 85, im Betrieb ausgeübt wird. Um die Seilsonde 85 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ein Adapter 84 angeordnet, der die Messung der Zugkraft auf die Seilsonde erlaubt. Zweckmäßigerweise wird die Krafteinwirkung auf die Seilsonde 85, wie in Fig. 7 dargestellt, mit Dehnungsmessstreifen ("DMS") 87a, 87b bestimmt. Eine auf die Seilsonde 85 einwirkende Kraft wirkt auch auf ihre Einspannung 84b und da diese im
Adapter 84 gegen eine dortige Schulter fest verschraubt ist auch am Adapter 84, wo sie erfasst werden kann.
Fig. 7 zeigt einen vergrößert dargestellten Längsschnitt durch den Adapter 84. Bei dem hier dargestellten Beispiel handelt sich es um ein rohrförmiges Metallteil mit auf zwei Seiten aufgeklebten Dehnungsmessstreifen 87a und 87b. Um die gewünschte Auflösung zu erhalten, ist vorzugsweise die Wandstärke des Adapters 84 in einem Bereich 86, wo die DMS 87a und 87b montiert werden, verringert. Zum Schutz der montierten DMS 87a und 87b vor Feuchtigkeit wird über den Adapter 84 eine Hülse 90 geschoben, die federnd über O-Ringe abgedichtet ist, wie in Fig. 7 veranschaulicht. Der Adapter 84 kann in ein Prozessgewinde eingeschraubt werden. Zur elektrischen Kontaktierung der DMS 87a und 87b dienen Verbindungskabel 88, die beispielsweise durch eine Kabeldurchführung 89 am Adapter 84 herausgeführt werden.
Ein Ausführungsbeispiel für eine elektrische Beschaltung 100 der DMS 87a und 87b und deren Layout ist in Fig. 8 zur Erfassung einer auf die Seilsonde 84 (siehe dazu Fig. 6 und 2) wirkenden Zugkraft dargestellt. Die Wirkrichtung der Zugkraft ist in Fig. 2 durch einen Pfeil Fι_ veranschaulicht. Für die Zugkraftmessung werden die Dehnungsmessstreifen 87a und 87b, die als Halbbrücken ausgeführt sind, so beschaltet, dass sowohl ihre thermische Ausdehnung als auch eine Biegung zu keinem Ausgangssignal führen. Als Verstärker 101 eignen sich insbesondere sogenannte , Instrumentation amplifier', beispielsweise die Typen INA 102 oder XTR 106 von Burr-Brown. Die symmetrische Anordnung der DMS 87a und 87b im Bereich 86 des Adapters 84 (siehe dazu auch Fig. 6 und 7) ist in Fig. 9 dargestellt, als Querschnitt durch den Adapter 84. Der Übersichtlichkeit halber ist die Seilsonde 85 hier nicht gezeigt.
Soll dagegen eine auf die Sonde 5 wirkende Querkraft FT (siehe dazu auch Fig. 1 ) erfasst werden, so werden sinnvollerweise dazu vier Halbbrücken-DMS eingesetzt, die paarweise so beschaltet werden, dass jeweils mit einem Paar die Querkraft in zwei zueinander senkrechten Richtungen gemessen werden kann. Ein Beispiel einer Schaltung 105 für ein solches Paar von DMS 87a und 87b ist in Fig. 10 dargestellt. Die mechanische Anordnung zusammen mit einem anderen, ebenfalls nach der Fig. 10 beschalteten DMS-Paar 87a' und 87b im Bereich 86 des Adapters 84 (siehe dazu auch Fig. 6 und 7) ist in Fig. 11 dargestellt, als Querschnitt durch den Adapter 84. Interessanterweise kann die als Einflussgröße auf die Lebensdauer des Feldmessgerätes erfasste Zugkraft an der Seilsonde auch zusätzlich zur Bestimmung eines Füllstands des Mediums im Behälter herangezogen werden. Damit kann bei Schüttgütern aus der Zugkraft die direkte Messung des Füllstand mit einem kapazitiven oder TDR-Sensor überprüft werden. Die Zugkraft steigt mit zunehmendem Füllstand, der Dichte des Füllguts, dem Reibungskoeffizienten zwischen Sonde und Füllgut, dem Sondendurchmesser, dem Silo- bzw. Behälterdurchmesser und dem Horizontallastverhältnis des Füllguts und sinkt mit dem Reibungskoeffizienten zwischen Füllgut und Behälterwand. Sie lässt sich daher für jeden Füllstand nach der Scheibenelementmethode nach Janssen berechnen (siehe P. Martens (Hrsg.): Silo-Handbuch, Ernst & Sohn Verlag, Berlin) und beispielsweise als Eichkurve im Gerät ablegen.
Bei Flüssigkeiten in offenen Gerinnen kann aus der Krafteinwirkung auf die Sonde auch die Strömungsgeschwindigkeit bestimmt werden und daraus zusammen mit dem Füllstandswert ein Durchfluss errechnet werden. Damit erübrigt es sich, bei der Füllstandsmessung in offenen Gerinnen eine Düse zum Rückstauen der Flüssigkeit einzubauen. Man braucht nur ein
Füllstandsmessgerät zur Durchflussmessung anstatt zwei. Bei nicht zu hoher Viskosität und nicht zu geringer Fließgeschwindigkeit v stellt sich eine turbulente Strömung um eine Stabsonde mit Durchmesser d ein, wobei das Drehmoment durch die Querkraft auf die Sonde durch
= 0,45 p v2 d L (LN - 0,5 L)
gegeben ist, mit der Dichte p, dem Füllstand L und der Sondenlänge LN. Aus dieser Formel lässt sich dann einfach die Fliessgeschwindigkeit berechnen. Alternativ kann die Vibrationsfrequenz des Sondenstabs quer zur Strömungsrichtung gemessen werden. Da sich hinter dem Stab abwechselnd links und rechts Wirbel ablösen, wird der Stab zu Schwingungen angeregt, deren Frequenz proportional zur Fliessgeschwindigkeit ist.
Selbstverständlich lassen sich die Dehnungsmessstreifen auch innerhalb des Feldmessgeräts anordnen. Statt Dehnungsmessstreifen sind auch einfachere Methoden der Kraftmessung denkbar.
Wie bereits oben beschrieben, führen beschädigte Dichtungen und ein unzureichender Schutz vor Regen, Spritzwasser etc. zum Eindringen von Feuchtigkeit in das Messgerätegehäuse des Feldmessgerätes, was zur einer Beeinträchtigung der voraussichtlichen Lebensdauer und der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes führen kann. In kritischen Situationen sollte daher die Feuchtigkeit im Innern des Messgerätegehäuses überwacht und als Einflussgröße erfasst werden. Dazu bieten sich Feuchte- oder Betauungssensoren an. Ein Betauungssensor spricht zwar erst bei Betauung an, ist dafür aber wesentlich preiswerter und kann ein einfacher resistiver oder kapazitiver Sensor sein. In Fig. 12 ist ein Betauungssensor 110 für ein erfindungsgemäßes Feldmessgerät dargestellt, der relativ einfach und kostengünstig zu realisieren ist, da er als kapazitiver Betauungssensor mit einer Interdigitalstruktur 111 aus Leiterbahnen 112 direkt auf eine ohnehin vorhandene und im Messgerätegehäuse unterzubringende Elektronikplatine 113 geätzt wird. Dadurch fallen minimale Kosten an, gleichzeitig reagieren mithin Elektronikplatinen besonders empfindlich auf Betauung, so dass dann gleich am empfindlichsten Ort gemessen werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
a) erfassen wenigstens einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts, die nicht die Prozessvariable ist;
b) vergleichen der gemessenen Einflussgröße oder einer daraus abgeleiteten Größe mit einem vorab ermittelten maximal bzw. minimal zulässigen Wert für diese Einflussgröße oder der abgeleiteten Größe;
c) generieren und ausgeben eines Alarmsignals bei Überschreiten des maximal zulässigen Wertes oder bei Unterschreiten des minimal zulässigen Wertes der Einflussgröße oder der abgeleiteten Größe.
2. Verfahren zur Bestimmung des Zustands eines Feldmessgerätes für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
a) erfassen wenigstens einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer des Feldmessgeräts, die nicht die Prozessvariable ist;
b) bestimmen der voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes oder der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten mittels einer vorbestimmten Funktion und anhand der aktuell erfassten Einflussgröße; c) erzeugen und ausgeben eines Benachrichtigungssignals, das der voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes oder der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Alarmsignal durch eine entsprechende Alarm- bzw. Anzeigevorrichtung am bzw. im Feldmessgerät ausgegeben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Alarmsignal durch eine entsprechende Vorrichtung vom Feldmessgerät auf einen Bus ausgegeben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Alarmsignal durch eine an das Feldmessgerät anschließbare Vorrichtung abrufbar ist.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Benachrichtigungssignal durch eine entsprechende Anzeigevorrichtung am bzw. im Feldmessgerät ausgegeben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Benachrichtigungssignal durch eine entsprechende Vorrichtung vom Feldmessgerät auf einen Bus ausgegeben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Benachrichtigungssignal durch eine an das Feldmessgerät anschließbare Vorrichtung abrufbar ist.
9. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine physikalische Größe ist.
10. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende
Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine berechnete Größe ist.
11. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende
Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine statistische Größe ist.
12. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende
Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine Temperatur ist.
13. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende
Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine Feuchtigkeit ist.
14. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende
Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine Vibration ist.
15. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine Krafteinwirkung ist.
16. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts ein Druck im Innern eines Messgerätegehäuses des Feldmessgerätes ist.
17. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts eine Konzentration von unerwünschten Gasen im Messgerätegehäuse ist.
18. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts die Anzahl von Einschaltvorgängen des Feldmessgerätes ist.
19. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts die Anzahl von Spannungstransienten auf Leitungen ist, die mit dem Feldmessgerät verbunden sind.
20. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erfasste Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit die Anzahl von elektrostatischen Entladungen am Feldmessgerät, seinem Gehäuse, oder einer mit ihm verbundenen Sonde oder Bedieneinheit ist.
21. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Einflussgrößen auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts erfasst werden.
22. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einflussgröße oder Einflussgrößen auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts gespeichert werden.
23. Verfahren nach Anspruch21 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes mehrere aktuell erfasste Einflussgrößen herangezogen werden.
24. Verfahren nach Anspruch22, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes wenigstens eine aktuell erfasste und wenigstens eine gespeicherte Einflussgröße herangezogen werden.
25. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes die Häufigkeit von Alarmsignalen in einem bestimmten Zeitraum berücksichtigt wird.
26. Verfahren nach Anspruch22, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes Extremwerte der aktuellen und gespeicherten Einflussgrößen und/oder deren Häufigkeit in einem bestimmten Zeitraum berücksichtigt werden.
27. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes die gespeicherten Einflussgrößen einer Trendanalyse unterzogen werden und dass eine verbleibende Zeitdauer bis zum Erreichen einer vorbestimmten voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes ermittelt und ausgegeben wird.
28. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgegebene Benachrichtigungssignal Informationen über eine verbleibende Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunktes für Wartungsarbeiten an einem Modul oder Baustein des Feldmessgerätes oder für einen voraussichtlichen Austausch des Moduls oder Bausteins enthält.
29. Feldmessgerät für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik und zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Feldmessgerät ein Messgerätegehäuse mit einer darin untergebrachten Elektronik umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Feldmessgerät weiterhin
- eine Vorrichtung zur Erfassung einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts oder eines Teiles oder Moduls davon, welche Einflussgröße nicht die Prozessvariable ist,
- eine Vorrichtung zum Vergleichen der gemessenen Einflussgröße oder einer daraus abgeleiteten Größe mit einem vorab ermittelten maximal bzw. minimal zulässigen Wert für diese Einflussgröße oder die abgeleitete Größe und
- eine Vorrichtung zum Generieren und Ausgeben eines Alarmsignals bei Überschreiten des maximal zulässigen Wertes oder bei Unterschreiten des minimal zulässigen Wertes der Einflussgröße oder der abgeleiteten Größe umfasst.
30. Feldmessgerät für die Prozessautomatisierung und Prozessmesstechnik und zur Erfassung wenigstens einer Prozessvariablen eines Prozessmediums, welches Feldmessgerät ein Messgerätegehäuse mit einer darin untergebrachten Elektronik umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Feldmessgerät weiterhin - eine Vorrichtung zur Erfassung einer Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer des Feldmessgeräts oder eines Teiles oder Moduls davon, welche Einflussgröße nicht die Prozessvariable ist,
- eine Vorrichtung zum Bestimmen der voraussichtlichen Lebensdauer oder der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für
Wartungsarbeiten des Feldmessgerätes oder eines Teiles oder Moduls davon mittels einer vorbestimmten Funktion und anhand der aktuell erfassten Einflussgröße und
- eine Vorrichtung zum Erzeugen und Ausgeben eines Benachrichtigungssignals, das der voraussichtlichen Lebensdauer oder der verbleibenden Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunkts für Wartungsarbeiten des Feldmessgerätes oder eines Teiles oder Moduls davon entspricht, umfasst.
31. Feldmessgerät nach Anspruch29, dadurch gekennzeichnet, dass eine daran oder darin vorgesehenen Alarm- bzw. Anzeigevorrichtung das Alarmsignal ausgibt.
32. Feldmessgerät nach Anspruch29, dadurch gekennzeichnet, dass es das Alarmsignal auf einen am Feldmessgerät angeschlossenen Bus ausgibt.
33. Feldmessgerät nach Anspruch29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung vorgesehen ist, an der eine externe Vorrichtung anschließbar ist, mittels der das Alarmsignal abgerufen werden kann.
34. Feldmessgerät nach Anspruch30, dadurch gekennzeichnet, dass eine daran oder darin vorgesehene Anzeigevorrichtung das Benachrichtigungssignal ausgibt.
35. Feldmessgerät nach Anspruch30, dadurch gekennzeichnet, dass es das Benachrichtigungssignal auf einen am Feldmessgerät angeschlossenen Bus ausgibt.
36. Feldmessgerät nach Anspruch30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung vorgesehen ist, an der eine externe Vorrichtung anschließbar ist, mittels der das Benachrichtigungssignal abgerufen werden kann.
37. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis36, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein zusätzlicher Sensor oder Wandler vorgesehen ist zur Erfassung einer physikalische Größe, die die Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts ist.
38. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis36, dadurch gekennzeichnet, dass die Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts berechnet ist.
39. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler eine Temperatur erfasst.
40. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler eine Feuchtigkeit erfasst.
41. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler eine Vibration erfasst.
42. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler eine Krafteinwirkung erfasst.
43. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler einen Druck im Innern des Messgerätegehäuses des Feldmessgerätes erfasst.
44. Feldmessgerät nach Anspruch37, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Sensor oder Wandler eine Konzentration von unerwünschten Gasen im Messgerätegehäuse erfasst.
45. Feldmessgerät nach einem der Ansprüche 29 bis36, dadurch gekennzeichnet, dass es die Anzahl von Einschaltvorgängen des
Feldmessgerätes erfasst und als Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts berücksichtigt.
46. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis36, dadurch gekennzeichnet, dass es Spannungstransienten auf mit ihm elektrisch verbundenen Leitungen erfasst und als Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts berücksichtigt.
47. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis36, dadurch gekennzeichnet, dass es elektrostatische Entladungen am Feldmessgerät, seinem Gehäuse oder einer mit ihm verbundenen Sonde oder Bedieneinheit erfasst und als Einflussgröße auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit berücksichtigt.
48. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 37 bis47, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Einflussgrößen auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts erfasst werden.
49. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis48, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Speicher umfasst, worin die aktuell erfasste Einflussgröße oder die aktuell erfassten Einflussgrößen auf die zu erwartende Lebensdauer bzw. Funktionsfähigkeit des Feldmessgeräts gespeichert werden.
50. Feldmessgerät nach Anspruch48, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes mehrere aktuell erfasste Einflussgrößen berücksichtigt werden.
51. Feldmessgerät nach Anspruch49, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes wenigstens eine aktuell erfasste und wenigstens eine gespeicherte Einflussgröße berücksichtigt werden.
52. Feldmessgerät nach einem der vorgehenden Ansprüche 29 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes die Häufigkeit von Alarmsignalen in einem bestimmten Zeitraum berücksichtigt werden.
53. Feldmessgerät nach Anspruch49, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes Extremwerte der aktuellen und/oder gespeicherten Einflussgrößen und/oder deren Häufigkeit in einem bestimmten Zeitraum berücksichtigt werden.
54. Feldmessgerät nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der voraussichtlichen Lebensdauer bzw. der Funktionsfähigkeit des Feldmessgerätes die gespeicherten Einflussgrößen einer Trendanalyse unterzogen werden und dass eine verbleibende Zeitdauer bis zum Erreichen einer vorbestimmten voraussichtlichen Lebensdauer des Feldmessgerätes ermittelt undausgegeben wird.
55. Feldmessgerät nach Anspruch30, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgegebene Benachrichtigungssignal Informationen über eine verbleibende Zeitdauer bis zum Erreichen eines Zeitpunktes für Wartungsarbeiten an einem Modul oder Baustein des Feldmessgerätes oder für einen voraussichtlichen Austausch des Moduls oder Bausteinsenthält.
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