EP1563224A2 - Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer wirbelschichtfeuerung - Google Patents

Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer wirbelschichtfeuerung

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Publication number
EP1563224A2
EP1563224A2 EP03767428A EP03767428A EP1563224A2 EP 1563224 A2 EP1563224 A2 EP 1563224A2 EP 03767428 A EP03767428 A EP 03767428A EP 03767428 A EP03767428 A EP 03767428A EP 1563224 A2 EP1563224 A2 EP 1563224A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heating surface
combustion chamber
tubes
steam generator
continuous steam
Prior art date
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Granted
Application number
EP03767428A
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English (en)
French (fr)
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EP1563224B1 (de
Inventor
Gerhard Weissinger
Georg-Nikolaus Stamatelopoulos
Günter Trautmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
General Electric Technology GmbH
Original Assignee
Alstom Power Boiler GmbH
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Publication date
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Publication of EP1563224B1 publication Critical patent/EP1563224B1/de
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Revoked legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B31/00—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus
    • F22B31/0007—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed
    • F22B31/0084—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed with recirculation of separated solids or with cooling of the bed particles outside the combustion bed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B31/00—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus
    • F22B31/0007—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed
    • F22B31/0015—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed for boilers of the water tube type
    • F22B31/003—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed for boilers of the water tube type with tubes surrounding the bed or with water tube wall partitions
    • F22B31/0038—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements of dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed for boilers of the water tube type with tubes surrounding the bed or with water tube wall partitions with tubes in the bed

Definitions

  • the invention relates to a once-through steam generator with circulating atmospheric fluidized bed combustion.
  • forced flow or continuous steam generators for generating electrical energy by firing fossil fuels, for example.
  • the latter are used particularly in modern or large power plants.
  • the heat released during the combustion of the fuel in the combustion chamber of the once-through steam generator is transferred to heating surfaces through which working medium flows, consisting of, for. B. combustion chamber surrounding walls, radiation, or convective heating surfaces, the continuous steam generator.
  • the working medium is integrated in a water / steam circuit of a steam turbine, in which it passes on the thermal energy absorbed.
  • Such continuous steam generators in which the working medium is preheated, evaporated, superheated and possibly reheated essentially in one pass of the steam generator, have been known for a long time and are usually equipped with burners for burning fossil fuels.
  • a conventional, coal dust-fired continuous steam generator has become known from the publication "forced flow boiler for sliding pressure operation with vertical combustion chamber pipes", VGB Krafftechnikstechnik 64, issue 4, April 1984, H. Juzi, A. Salem and W.
  • Continuous-flow steam generators with circulating fluidized-bed firing systems must not be inclined or inclined, as in conventional coal-dust-fired continuous-flow steam generators, but must be vertically drilled.
  • the circulating fluidized bed combustion systems were therefore mainly combined with evaporator systems that operate in natural circulation or forced circulation mode and are therefore equipped with vertically-drilled surrounding walls.
  • a few circulating fluidized bed furnaces also generate the steam with a forced flow system, however as a downpipe / riser system and at low steam pressures (e.g. KW Moabit). Considerations have already been made to use the once-through steam generator with ZWSF also in the pressure range 1 ⁇ 0 to 300 bar and thus more economically, i.e. to run on less fuel. Because of the need
  • ZWSF once-through steam generators which are operated with subcritical steam pressures, require a higher fuel consumption compared to supercritical steam pressures with the same steam generator output and thus generate more harmful emissions.
  • the object of the invention is now to create a continuous steam generator with circulating atmospheric fluidized bed combustion, in which the aforementioned disadvantages are avoided or the criteria mentioned below are met or adhered to.
  • the solution according to the invention creates a once-through steam generator with circulating atmospheric fluidized bed combustion, which has the following advantages:
  • Vortex combustion chamber and thus also the once-through steam generator are designed to be significantly lower in structural dimensions and thus less expensive.
  • smooth tubes i. H. Pipes with smooth surfaces on the inside, in the peripheral walls of the once-through steam generator result in economic advantages, since they are cheaper than internally finned pipes and no special designs are necessary.
  • smooth tubes are produced in a wide variety by many manufacturers. The use of smooth tubes in the peripheral walls of the once-through steam generator results in a lower pressure loss in the evaporator heating surface compared to an evaporator heating surface formed with internally finned tubes.
  • the length or height of the vertical heating surfaces additionally arranged in the swirl combustion chamber is adapted to the height and design (different funnels in the lower region of the combustion chamber) of the swirl combustion chamber. This results in advantages when installing the heating surfaces, since they are efficient in the
  • Combustion chamber floor or in the top edge of the funnel and in the combustion chamber ceiling can be integrated.
  • the heating surfaces additionally arranged in the swirl combustion chamber can be heating surfaces welded to the box on one side or heated on both sides
  • Mass flow density set which is required to mass flow
  • combustion chamber dimensions cross-section, height
  • integrated heating surfaces are dimensioned so that the effective heat flow densities are more vertical
  • the tubes of these bulkhead heating surfaces have internal fins which ensure reliable cooling of the heating surfaces at low mass flow densities and the higher, since bilateral heating.
  • the pipes of the surrounding walls can remain as smooth pipes.
  • An advantageous embodiment provides for heating the heating surface according to the invention on one side and for the heating surface heated on one side to be formed with smooth tubes in an advantageous embodiment.
  • smooth pipes of the surrounding wall this results in a significant economic advantage, since smooth pipes are considerably cheaper, are easier to assemble and require less frictional pressure loss.
  • the heating surface heated on one side it is designed as a box-shaped heating surface with a box-shaped cross section.
  • the box-shaped design gives the heating surface great stability, which makes it possible to design combustion chambers of the largest continuous steam generators with heating surfaces.
  • the cross section of the box-shaped heating surface is rectangular.
  • these tubes In order to achieve uniform heating of the working medium within the tubes of the surrounding walls, it is advantageous that these tubes have essentially the same heated length. In order to transfer the same effect to the tubes of the heating surfaces, it is also advantageous that the tubes of the heating surfaces have the same heated length as the tubes of the surrounding walls.
  • Fig. 1 shows schematically a continuous steam generator with circulating atmospheric fluidized bed combustion in longitudinal section
  • FIG. 2 schematically shows a fluidized bed combustion chamber of a fluidized bed continuous steam generator with a combustion chamber funnel in longitudinal section
  • FIG. 4 schematically shows a combustion chamber of a fluidized bed continuous steam generator (with a combustion chamber funnel) in cross section according to section AA of FIG. 2, section rotated through 90 °
  • 5 schematically shows a combustion chamber of a fluidized bed continuous steam generator (with two combustion chamber funnels) in cross section according to section BB of FIG. 3, section rotated through 90 °
  • FIG. 6 shows a schematic cross section of an alternative box-shaped heating surface (box bulkhead) according to detail C of FIGS. 4 and 5,
  • FIG. 7 schematically shows a box-shaped heating surface with a vertically aligned transition from the refractory lining to the upper membrane tube wall in longitudinal section, corresponds to section A - A of FIG. 8,
  • FIG. 8 shows a schematic cross section of a box-shaped heating surface according to section C - C of FIG. 9,
  • FIG. 9 shows a schematic longitudinal section of a box-shaped heating surface according to section BB of FIG. 8.
  • FIG. 1 schematically shows a once-through steam generator 1 with circulating fluidized bed combustion 2 (ZWSF) for the combustion of coal or other combustible substances.
  • the substance to be burned is introduced either together with an inert material or separately through the feed line 10 into the fluidized bed or fluidized bed combustion chamber 3 of the once-through steam generator 1 with ZWSF.
  • a fluidizing gas through the feed line 11 is usually the Wirbelbrennk ⁇ mmer 3 fed from below.
  • the fluidizing gas is usually air and is therefore used as an oxidizing agent for combustion.
  • the exhaust gas or flue gas produced during the combustion and the solids carried by the exhaust gas are discharged from the combustion chamber 3 in the upper area via the opening 1 2 and to a separator, usually a centrifugal separator, via an exhaust pipe 1 3 or cyclone separator 14 supplied.
  • the solids are largely separated from the exhaust gas in the separator 14 and fed back to the combustion chamber 3 via the return line 15.
  • the largely cleaned exhaust gas is fed via exhaust pipe 1 6 to a second flue gas duct 1 7, in which at least one economizer heating surface 1 8, at least one superheater heating surface 1 9 and possibly at least one reheater heating surface 20 for further use or removal of the Exhaust heat is arranged.
  • the cross section of the combustion chamber 3 is generally rectangular. However, it can also be round or have another shape.
  • FIGS. 2 to 5 show in longitudinal and in cross section the rectangularly shaped and essentially vertically arranged swirl combustion chamber 3 of a once-through steam generator 1.
  • the combustion chamber 3 is essentially enclosed on all sides by surrounding walls 4, the surrounding wall 4 comprising the combustion chamber bottom 4.1, the combustion chamber side walls 4.2 and the combustion chamber ceiling 4.3, viewed from the bottom up.
  • the combustion chamber base 4.1 is generally designed as a nozzle base through which the fluidizing gas is introduced.
  • 2 shows a combustion chamber 3 with a simple funnel 6 in the lower region of the combustion chamber 3
  • FIG. 3 shows a combustion chamber 3 with a double funnel 7, a so-called "pant leg" design.
  • the combustion chamber surrounding walls 4 are designed as heating surfaces through which working medium flows, these Such membrane walls can be assembled by gas-tight welding of a tube-web-tube combination.
  • the tube-web-tube combination comprises tubes 5 which are smooth on the outer circumference and which each have separate webs 21.
  • fin tubes are also possible, the outer wall of which are already formed with webs and which are connected to one another.
  • the present invention aims at continuous steam generator 1 with circulating fluidized bed combustion 2 of high output (approx. 300 to 600 Mwel) and high steam parameters (approx. 250 to 300 bar pressure and 560 to 620 ° C. temperature).
  • additional heating surfaces 8 which are preferably arranged within the combustion chamber 3 for thermal reasons (uniform heat absorption).
  • the continuous steam generator 1 according to the invention with ZWSF 2 provides that all pipes 5, 9 of the surrounding walls 4 and the heating surfaces 8 located within the combustion chamber 3 are designed as evaporator heating surfaces and are connected in parallel for the flow of the entire working medium to be evaporated, that all pipes 5 of the Boundary walls 4 are formed with an internally smooth tube surface and the heating surfaces 8 extend between the combustion chamber bottom 4.1 or the funnel top edge 24 and the combustion chamber ceiling 4.3.
  • the parallel connection of the heating surfaces 8 and the heating surface of the peripheral wall 4 of the continuous steam generator 1 and the use of both heating surfaces as the evaporator heating surface advantageously means that the combustion chamber 3 can be designed efficiently by adapting the number of heating surfaces 8.
  • the combustion chamber dimensions can be optimized with this measure, in particular the combustion chamber height (distance between the combustion chamber floor and ceiling) can be significantly reduced by integrating the heating surfaces 8.
  • the effective heat flow densities within the fluidized bed combustion chamber 3 in the aforementioned circuit of the once-through steam generator 1 according to the invention despite the reduced working medium mass flow densities of approximately 400 to 1200 kg / ms, make it possible to use those for the tubes 5 of the surrounding walls 4 which have a smooth surface on the inside exhibit.
  • the reduced working medium mass flow densities also result in an improved natural circulation characteristic within the evaporator heating surfaces, which means that if there is any local overheating, there is also an increase in the working medium throughput and thus reliable pipe cooling is ensured.
  • tubes 5 with an internally smooth surface also called smooth tubes for short
  • smooth pipes are much cheaper than internally finned pipes, have shorter delivery times, are available in considerably more sizes and are generally more readily available, since finned pipes are usually only available as a special design, and, in terms of assembly, smooth pipes are much easier to handle
  • smooth pipes have a much smaller frictional pressure loss of the working medium compared to internally finned pipes, which has a positive effect on the uniform distribution of the working medium on the individual pipes 5 and on a reduction in the feed pump output of the continuous steam generator 1.
  • continuous steam generators 1 are increasingly used in the supercritical range, i. H. operated at a steam pressure of over 220 bar and in the sliding pressure between supercritical and subcritical pressure (the operating pressure of the steam generator glides in the load range of the continuous steam generator, e.g. between 20 to 100% load).
  • the steam generator With a continuous steam generator operating pressure of, for example, 270 bar at full load, the steam generator reaches the critical pressure range at a partial load of approximately 70% and is operated subcritically below this partial load, i.e. H. that a two-phase mixture occurs in the evaporator during the evaporation process in the part-load range approximately below 70%.
  • the additional heating surfaces 8 used in the vortex combustion chamber 3 are so-called bulkhead heating surfaces.
  • Schott heating surfaces are self-contained and plate-like heating surfaces (ie the individual side by side
  • the adjacent tubes 9 are connected to one another with webs 22 - welded tube-web-tube combination - to form a bulkhead), which are in contrast to bundle heating surfaces which are open (ie the individual tubes arranged next to one another are not connected to one another with webs).
  • the heating surfaces 8 are arranged essentially vertically within the combustion chamber 3 and the pipes 9 contained therein also run essentially vertically.
  • the heating surfaces 8 either extend between the combustion chamber base 4.1 or the top edge of the funnel 24 and the combustion chamber ceiling 4.3. As a result, they can be fully used together with the surrounding wall 4 for parallel flow through the entire working medium to be evaporated.
  • the heating surfaces 8 thus originate in the lower region of the vortex combustion chamber 3 essentially on the combustion chamber floor or on the lower funnel edge 4.1 in a combustion chamber 3 with a funnel 6 (FIG. 2) and central arrangement of the heating surfaces 8 within the combustion chamber 3 or on the upper funnel edge 24 in one Combustion chamber 3 with two funnels 7 (FIG. 3) and central arrangement of the heating surfaces 8 and ends in the upper region of the vortex combustion chamber 3 essentially at the combustion chamber ceiling 4.3.
  • these can be welded, for example, to the combustion chamber floor 4.1 or upper funnel edge 24 and the combustion chamber ceiling 4.3. If more than two funnels are provided in the lower region of the combustion chamber 3, the heating surfaces 8 can be integrated accordingly.
  • the parallel feeding of the heating surfaces 8 and the surrounding wall 4 takes place through collectors (not shown), by means of which the working medium to be evaporated is supplied to the above-mentioned heating surfaces from below. If the heating surfaces 8 in a combustion chamber 3 with two funnels 7 according to FIG. 3 only begin at the top edge of the funnel or at the funnel saddle 24, these heating surfaces 8 can be fed with working medium via the funnel-surrounding walls 4. A separate, parallel feed of the heating surfaces 8 is also possible.
  • the heating surfaces 8 can be heated on one or two sides. In the case of bilaterally heated or Schott heating surfaces 8, it is advantageous to have the heating surfaces 8 with tubes 9 with internal ribs In order to ensure reliable cooling of the pipe 9 in the partial load range of the continuous steam generator 1 and to avoid the boiling crisis or DNB (departure from nucleate boiling) and drying out or dryout known in the specialist circles, which is caused by the heating of the heating surface 8, by the additional heating could occur from both sides.
  • DNB departure from nucleate boiling
  • FIG. 6 shows an advantageous embodiment of a heating surface 8 heated on one side.
  • This heating surface 8 comprises an interior 23 on the circumference and is box-shaped, which is why the heating surface 8 is also referred to in the further description as a box-shaped heating surface or as a box bulkhead (s) 8.
  • FIG. 6 shows an advantageous embodiment of the box-shaped heating surface 8 with a rectangular cross section.
  • the box bulkhead 8 according to FIG. 6 has four side walls made of welded membrane tube walls which are welded together at the corners, the membrane tube walls being formed from tubes 9 and webs 22. The result is a box in a gas-tight welded tube-web-tube version or combination.
  • the tubes 5, 9 Due to the vertical arrangement of the heating surfaces 8 and thus also the tubes 9 and the vertical tubes 5 of the surrounding walls 4, the tubes 5, 9 give the gas and particle stream flowing from bottom to top in the combustion chamber 3 as little erosion points as possible.
  • the pipes 5, 9 in the lower combustion chamber area or in the funnel area 6, 7 are provided with a refractory lining 25.
  • An advantageous embodiment of the invention provides, according to FIGS. 7 to 9, the tubes 9 in the combustion chamber funnel region 6, 7 with a refractory lining 25 provided box-shaped heating surface 8 in the transition region 26 between lined and unlined heating surface region 27 to bend inwards into the region of the interior 23 and to align the front edges of the refractory lining 25 and the non-lined region 27 of the heating surface 8 in the vertical direction.
  • This measure prevents that there are erosion points of attack on the pipes 9 for turbulence flows of the gas and particle flow in the transition region 26.
  • the refractory lining 25 of the tubes 5, 9 in the funnel area 6, 7 advantageously results in lengths of the tubes 5, 9 which are essentially the same heating within the combustion chamber 3.
  • the tubes 9 used for the box-shaped heating surfaces 8 advantageously have
  • the box-shaped heating surfaces 8 can be produced using materials and manufacturing processes customary in steam generator construction.

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Abstract

Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung, mit einer Wirbelbrennkammer (3), wobei die Wirbelbrennkammer (3) im wesentlichen allseits durch Umfassungswände (4) begrenzt ist und aus gasdichten, mit im wesentlichen vertikalen Rohren (5) ausgebildeten Rohrwänden besteht und im unteren Bereich mindestens einen Trichter (6, 7) aufweist, und die Wirbelbrennkammer (3) mit mindestens einer im wesentlichen vertikal angeordneten und mit vertikalen Rohren (9) versehenen Heizfläche (8) ausgebildet ist, wobei die Heizfläche (8) aus einer verschweissten Rohr-Steg-Rohr-Kombination besteht, und wobei die Rohre (5, 9) der Umfassungswände (4) und der Heizfläche (8) von einem Wasser/Dampf-Arbeitsmedium durchströmt werden, wobei sämtliche Rohre (5, 9) der Umfassungswände (4) und der Heizfläche (8) als Verdampferheizfläche ausgebildet sind und für den Durchfluss des gesamten zu verdampfenden Arbeitsmediums parallel geschaltet sind, sämtliche Rohre (5) der Umfassungswände (4) mit innen glatter Rohroberfläche ausgebildet sind, und die Heizfläche (8) sich zwischen Brennkammerboden ( 4.1 ) oder Trichteroberkante (24) und Brennkammerdecke (4.3) erstreckt.

Description

Beschreibung
Durchlαufdαmpferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung.
Neben Naturumlauf- und Zwangumlaufdampferzeugern sind Zwangdurchlauf- bzw. Durchlaufdampferzeuger zur Erzeugung von elektrischer Energie durch Verfeuerung von beispielsweise fossilen Brennstoffen bekannt. Letztere werden insbesondere bei modernen bzw. großen Kraftwerksanlagen eingesetzt. Dabei wird die bei der Verbrennung des Brennstoffes in der Brennkammer des Durchlaufdampferzeugers entbundene Wärme an von Arbeitsmedium durchströmte Heizflächen, bestehend aus z. B. Brennkammer- Umfassungswände, Strahlungs- , bzw. Konvektivheizflächen, des Durchlaufdampferzeugers abgegeben. Das Arbeitsmedium ist dabei in einen Wasser/Da mpfkreis lauf einer Dampfturbine eingebunden, in der es die aufgenommene thermische Energie weitergibt.
Derartige Durchlaufdampferzeuger, bei denen das Arbeitsmedium im wesentlichen in einem Durchlauf des Dampferzeugers vorgewärmt, verdampft, überhitzt und ggf. zwischenüberhitzt wird, sind seit langem bekannt und üblicherweise mit Brennern zur Verfeuerung von fossilen Brennstoffen bestückt. Aus der Druckschrift „Zwangdurchlaufkessel für Gleitdruckbetrieb mit vertikaler Brennkammerberohrung", VGB Kraffwerkstechnik 64, Heft 4, April 1984, H. Juzi, A. Salem und W. Stocker ist ein konventioneller, kohlenstaubbefeuerter Durchlaufdampferzeuger bekannt geworden. In der Regel werden die Brennkammerumfassungswände der Durchlaufdampferzeuger aus verschweißten Rohr- Steg-Rohr Verdampferheizflächen gebildet. Zur Sicherstellung einer ausreichenden Kühlung der Umfassungs-Rohrwände werden entweder geneigte Glattrohre (d. h. Rohre mit glatten Innenwänden, die innerhalb der Umfassungs-Rohrwände schräg verlaufen), innenberippte Vertikalrohre oder Fall-/Steigrohrsysteme (d. h. die Umfassungs-Rohrwände sind in mehrere Wandsektionen aufgeteilt, die nacheinander durchströmt werden, siehe auch Bild 2c der obengenannten Druckschrift) eingesetzt. ln den letzten Jahren ist man auch daran gegangen, Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierenden Wirbelschichtfeuerungen (ZWSF) auszubilden. Dabei wird wie bei sämtlichen mit fossilen Brennstoffen befeuerten Kraftwerksanlagen versucht, die durch die Verbrennung entstehenden Emissionen zum Schütze der Umwelt zu minimieren. Dies kann durch Erhöhung des Kraftwerkprozesswirkungsgrades und die einhergehende Verminderung des Brennstoffes bewirkt werden. Ein Teil der Wirkungsgradsteigerung erfolgt dabei durch Erzeugung von Dampf mit hohen Dampfparametern (hohe Dampfdrücke und -temperaturen). Damit die Kraftwerksblöcke innerhalb eines großen Lastbereiches wirtschaftlich arbeiten, werden die Dampferzeuger im Gleitdruck betrieben. Um gleichzeitig die diversen Anforderungen (konstant hohe Dampftemperatur, gleitender Dampfdruck, hohe Laständerungsgeschwindigkeit) zu erfüllen, kommen nur die vorerwähnten Zwangdurchlaufdampferzeugersysteme zum Einsatz bzw. in Frage.
Aus Erosionsgründen können die Brennkammerumfassungswände von
Durchlaufdampferzeugern mit zirkulierenden Wirbelschichtfeuerungen nicht wie bei herkömmlich kohlenstaubbefeuerten Durchlaufdampferzeugern geneigt bzw. schräg angeordnet werden, sondern müssen vertikal berohrt sein. Die zirkulierenden Wirbelschichtfeuerungen wurden deshalb vorwiegend mit Verdampfersystemen kombiniert, die im Naturumlauf- oder Zwangumlaufbetrieb arbeiten und deswegen mit vertikal berohrten Umfassungswänden ausgestattet sind. Einige wenige zirkulierende Wirbelschichtfeuerungen erzeugen den Dampf auch mit einem Zwangdurchlaufsystem, jedoch als Fall-/Steigrohrsystem und bei niedrigen Dampfdrücken (z. B. KW Moabit). Es wurden bereits Überlegungen angestellt, den Zwangdurchlaufdampferzeuger mit ZWSF auch im Druckbereich 1 Ö0 bis 300 bar einzusetzen und damit wirtschaftlicher, d.h. mit weniger Brennstoff, zu betreiben. Wegen der Notwendigkeit,
Brennkammerumfassungswände aus vertikalen Verdampferrohren zu bilden, wurden für die Kühlung der Verdampferwände innenberippte Rohre vorgeschlagen (siehe obengenannte Druckschrift).
Beim Übergang von Naturumlauf- zu (überkritischen) Zwangdurchlaufdampferzeugern mit hohen Dampfparametern (typischerweise 250 bis 300 bar, 560 bis 620 °C) im Leistungsbereich von 300 bis 600 MWel, ergeben sich folgende Probleme bzw. Nachteile mit dem Stand der Technik:
ZWSF-Durchlaufdampferzeuger, die mit unterkritischen Dampfdrücken betrieben werden, benötigen im Vergleich zu überkritischen Dampfdrücken bei gleicher Dampferzeugerleistung einen höheren Brennstoffeinsatz und erzeugen dadurch mehr schädliche Emissionen.
Vertikal berohrte Zwangdurchlaufdampferzeuger besitzen im Gegensatz zu geneigten Rohren den Nachteil, dass die Anzahl der Rohre bei einer gegebenen Brennkammergeometrie größer ist und damit die Massenstromdichte (Maß des Arbeitsmediumstromes in kg pro m2 Durchströmungsquerschnitt und pro Sekunde) pro Rohr abnimmt. Um trotzdem eine ausreichende Kühlung der Rohre sicherzustellen, werden innenberippte Rohre eingesetzt oder die einzelnen Wände der Brennkammerumfassungswände hintereinander durchströmt.
Die Aufteilung des gesamten Verdampferstromes auf mehrere in Serie geschaltete Wände besitzt mehrere Nachteile:
1 ) Die einzelnen Wände müssen über Fallrohre verbunden werden.
2) Bei der erneuten Verteilung des Verdampferstromes treten Entmischungsvorgänge auf (unterschiedliche Dampfgehalte), die am Austritt des Verdampfers als Temperaturschieflagen sichtbar werden und infolge behinderter Wärmedehnung zu Rissen in den Wänden führen können.
3) Höherer Druckverlust infolge höherer Massenstromdichte.
Innenberippte Rohre besitzen größere Reibungsdruckverluste und haben den Nachteil einer Sonderfertigung und einen erhöhten Fertigungsaufwand beim Zusammensetzen von Teilflächen.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, einen Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung zu schaffen, bei dem die vorgenannten Nachteile vermieden werden bzw. die nachfolgend genannten Kriterien erfüllt bzw. eingehalten werden.
Einsatz von wirtschaftlicheren und ökologischeren Durchlaufdampferzeugern mit ZWSF im Leistungsbereich von etwa 300 bis 600 MWel und in einem Druckbereich von etwa 100 bis 300 bar, Erzielung einer effizienten Brennkαmmerαuslegung für einen derartigen Durchlaufdampferzeuger unter Berücksichtigung von innerhalb bzw. ggf. außerhalb der Brennkammer zusätzlich installierter Heizflächen.
Die vorstehend genannte Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Durch die erfindungsgemäße Lösung wird ein Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung geschaffen, der die nachfolgenden Vorteile aufweist:
Durch die Kombination von Brennkammerumfassungswänden und zusätzlicher, in der Brennkammer angeordneter, Heizflächen als Verdampferheizflächen und paralleler Arbeitsmitteldurchströmung dieser Verdampferheizheizflächen kann die
Wirbelbrennkammer und somit auch der Durchlaufdampferzeuger in den baulichen Ausmaßen wesentlich niedriger und damit kostengünstiger ausgebildet werden. Durch die Verwendung von Glattrohren, d. h. Rohre mit auf der Innenseite glatten Oberflächen, in den Umfassungswänden des Durchlaufdampferzeugers ergeben sich wirtschaftliche Vorteile, da sie gegenüber innenberippten Rohren billiger sind und auch keine Sonderanfertigungen nötig sind. Glattrohre werden im Gegensatz zu innenberippten Rohren von vielen Herstellern in einer großen Vielfalt produziert. Durch den Einsatz von Glattrohren in den Umfassungswänden des Durchlaufdampferzeugers ergibt sich ein niedrigerer Druckverlust in der Verdampferheizfläche im Vergleich zu einer mit innenberippten Rohren ausgebildeten Verdampferheizfläche.
Durch die parallele Durchströmung der Umfassungswände und der in der Wirbelbrennkammer zusätzlich angeordneten Heizflächen ergeben sich wirtschaftliche Vorteile, da der Einbau von Zwischensammlern (Misch- oder Druckausgleichsammler) nicht mehr erforderlich ist. Der Zusammenbau der Heizflächen, die aus Glattrohren hergestellt sind, ist wirtschaftlicher (Keine Anpassung der Innenberippung erforderlich, dadurch weniger
Rohrverluste bei der Montage).
Die Länge bzw. Höhe der vertikalen, in der Wirbelbrennkammer zusätzlich angeordneten Heizflächen ist der Höhe und Bauweise (unterschiedliche Trichter im unteren Bereich der Brennkammer) der Wirbelbrennkammer angepasst. Daraus resultieren Vorteile bei der Montage der Heizflächen, da sie effizient in den
Brennkammerboden bzw. in die Trichteroberkante sowie in die Brennkammerdecke eingebunden werden können.
Die in der Wirbelbrennkammer zusätzlich angeordneten Heizflächen können als einseitig beheizte zu Kasten verschweißte Heizflächen oder als zweiseitig beheizte
Schottenheizflächen ausgeführt werden.
Durch die Integration beheizter zusätzlicher Heizflächen wird die gewünschte
Massenstromdichte eingestellt, die erforderlich ist, um Massenstrom- und
Beheizungsunterschiede auszugleichen und annähernd gleiche Austrittstemperaturen zu erzielen.
Die Brennkammerabmessungen (Querschnitt, Höhe) und die integrierten Heizflächen sind so bemessen, dass die wirksamen Wärmestromdichten den Einsatz vertikaler
Glattrohre in den Umfassungswänden bei kleinen Massenstromdichten zulassen.
Durch den Einsatz von zweiseitig beheizten Heizflächen können diese vorteilhaft sehr einfach hergestellt werden, indem plane Schottheizflächen aus einer Rohr- Steg -Rohr- Kombination zusammengesetzt werden. In vorteilhafter Ausgestaltung weisen die Rohre dieser Schottheizflächen eine Innenberippung auf, die bei niedrigen Massenstromdichten und der höheren, da zweiseitigen Beheizung eine sichere Kühlung der Heizflächen gewährleisten. Dabei können die Rohre der Umfassungswände als Glattrohre verbleiben.
Eine vorteilhafte Ausbildung sieht vor, die erfindungsgemäße Heizfläche einseitig zu beheizen und die einseitig beheizte Heizfläche in vorteilhafter Ausgestaltung mit Glattrohren auszubilden. Dadurch wird wie bereits bei den Glattrohren der Umfassungswand angeführt ein wesentlicher wirtschaftlicher Vorteil erzielt, da Glattrohre wesentlich billiger sind, leichter zu montieren sind und einen geringeren Reibungsdruckverlust bedingen. In zweckmäßiger Ausgestaltung der einseitig beheizten Heizfläche ist diese als kastenförmige Heizfläche mit einem kastenförmigem Querschnitt ausgebildet. Durch die kastenförmige Ausbildung erhält die Heizfläche eine große Stabilität, die es ermöglicht, Brennkammern von größten Durchlaufdampferzeugern mit Heizflächen auszubilden. In weiterer zweckmäßiger Ausgestaltung ist der Querschnitt der kastenförmigen Heizfläche rechteckig ausgebildet.
Um eine gleichmäßige Erwärmung des Arbeitsmediums innerhalb der Rohre der Umfassungswände zu erzielen ist es vorteilhaft, dass diese Rohre im wesentlichen die gleiche beheizte Länge besitzen. Um dieselbe Wirkung auch auf die Rohre der Heizflächen zu übertragen ist es ferner vorteilhaft, dass die Rohre der Heizflächen die gleiche beheizte Länge wie die Rohre der Umfassungswände besitzen.
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der Zeichnung und der Beschreibung näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 schematisch dargestellt einen Durchlaufdampferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung im Längsschnitt
Fig. 2 schematisch dargestellt eine Wirbelbrennkammer eines Wirbelschicht- Durchlaufdampferzeugers mit einem Brennkammertrichter im Längsschnitt,
Fig. 3 wie Figur 2, jedoch Wirbelbrennkammer mit zwei Brennkammertrichter („Pant leg") im Längsschnitt,
Fig. 4 schematisch dargestellt eine Brennkammer eines Wirbelschicht- Durchlaufdampferzeugers (mit einem Brennkammertrichter) im Querschnitt gemäß Schnitt A-A der Figur 2, Schnitt um 90 ° gedreht, Fig. 5 schemαtisch dargestellt eine Brennkammer eines Wirbelschicht- Durchlaufdampferzeugers (mit zwei Brennkammertrichter) im Querschnitt gemäß Schnitt B-B der Figur 3, Schnitt um 90 ° gedreht,
Fig.6 schematischer Querschnitt einer alternativen kastenförmigen Heizfläche (Kastenschott) gemäß Detail C der Figuren 4 und 5,
Fig.7 schematisch dargestellt eine kastenförmige Heizfläche mit vertikal fluchtendem Übergang von der Feuerfestauskleidung zur oberen Membranrohrwand im Längsschnitt, entspricht Schnitt A - A der Figur 8,
Fig.8 schematischer Querschnitt einer kastenförmigen Heizfläche gemäß Schnitt C - C der Figur 9,
Fig.9 schematischer Längsschnitt einer kastenförmigen Heizfläche gemäß Schnitt B - B der Figur 8.
Bei fossil befeuerten Durchlaufdampferzeugern von konventionellen Kraftwerken wird bekanntlich das Arbeitsmedium, üblicherweise Wasser/Dampf im wesentlichen in einem Durchgang eines Dampfturbinen-Kreislaufes vorgewärmt, verdampft, überhitzt und gegebenenfalls zwischenüberhitzt. Der Durchlaufdampferzeuger einschließlich der dazugehörigen Feuerung ist nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt schematisch dargestellt einen Durchlaufdampferzeuger 1 mit zirkulierender Wirbelschichtfeuerung 2 (ZWSF) für die Verbrennung von Kohle oder anderen verbrennbaren Stoffen. Der zu verbrennende Stoff wird entweder gemeinsam mit einem Inertmaterial oder separat durch die Zuführungsleitung 10 in die Wirbelschicht- bzw. Wirbelbrennkammer 3 des Durchlaufdampferzeugers 1 mit ZWSF eingetragen. Zum Aufbau des Wirbelschichtbettes und zur Verbrennung des eingebrachten Stoffes innerhalb der Brennkammer 3 wird ein Fluidisierungsgas durch die Zuführungsleitung 1 1 üblicherweise der Wirbelbrennkαmmer 3 von unten zugeführt. Das Fluidisierungsgas ist in der Regel Luft und wird somit für die Verbrennung als Oxidationsmittel benutzt. Das bei der Verbrennung entstehende Abgas bzw. Rauchgas und die vom Abgas mitgetragenen Feststoffe (Inertmaterial, Aschepartikel und Unverbranntes) werden im oberen Bereich über die Öffnung 1 2 aus der Brennkammer 3 abgeführt und über eine Abgasleitung 1 3 einem Abscheider, in der Regel einem Fliehkraftabscheider bzw. Zyklonabscheider 14 zugeführt. Im Abscheider 14 werden die Feststoffe vom Abgas weitgehendst abgetrennt und über die Rückführleitung 15 wieder der Brennkammer 3 zugeführt. Das weitgehend gereinigte Abgas wird über die Abgasleitung 1 6 einem zweiten Rauchgaszug 1 7 zugeführt, in dem wenigstens eine Economizer-Heizfläche 1 8, wenigstens eine Überhitzer-Heizfläche 1 9 und ggf. wenigstens eine Zwischenüberhitzer-Heizfläche 20 zur weiteren Nutzung bzw. Abnahme der Abgaswärme angeordnet ist. Der Querschnitt der Brennkammer 3 ist in der Regel rechteckig ausgebildet. Er kann jedoch auch rund sein oder eine andere Form aufweisen.
Die Figuren 2 bis 5 zeigen im Längs- sowie im Querschnitt die rechteckig ausgebildete und im wesentlichen vertikal angeordnete Wirbelbrennkammer 3 eines Durchlaufdampferzeugers 1 . Die Brennkammer 3 ist im wesentlichen allseits durch Umfassungswände 4 umschlossen, wobei die Umfassungswand 4 von unten nach oben gesehen den Brennkammerboden 4.1 , die Brennkammerseitenwände 4.2 und die Brennkammerdecke 4.3 umfasst. Der Brennkammerboden 4.1 ist in der Regel als Düsenboden ausgebildet, durch den das Fluidisierungsgas eingebracht wird. Figur 2 zeigt eine Brennkammer 3 mit einem einfachen Trichter 6 im unteren Bereich der Brennkammer 3, wogegen Figur 3 eine Brennkammer 3 mit zweifachem Trichter 7, eine sogenannte „pant leg" Ausführung, zeigt. Die Brennkammerumfassungswände 4 sind als arbeitsmediumdurchströmte Heizflächen ausgebildet, wobei diese Heizflächen aus gasdichten Membranwänden gebildet sind. Derartige Membranwände können durch gasdichtes Verschweißen einer Rohr-Steg-Rohr-Kombination zusammengesetzt werden. In der Regel umfasst die Rohr-Steg-Rohr-Kombination Rohre 5, die am Außenumfang glatt sind und die jeweils mit separaten Stegen 21 verbunden sind. Möglich sind jedoch auch Flossenrohre, deren Außenwand bereits mit Stegen ausgebildet sind und die miteinander verbunden werden. Die vorliegende Erfindung zielt auf Durchlaufdampferzeuger 1 mit zirkulierender Wirbelschichtfeuerung 2 hoher Leistung (etwa 300 bis 600 Mwel) und hoher Dampfparameter (etwa 250 bis 300 bar Druck und 560 bis 620 °C Temperatur) ab. Dabei ist es zur Erzielung einer effizienten Brennkammerauslegung in diesem Leistungsbereich erforderlich, zusätzliche Heizflächen 8 zu installieren, die aus wärmetechnischen Gründen (gleichmäßige Wärmeaufnahme) bevorzugt innerhalb der Brennkammer 3 angeordnet werden.
Der erfindungsgemäße Durchlaufdampferzeuger 1 mit ZWSF 2 sieht vor, dass sämtliche Rohre 5, 9 der Umfassungswände 4 und der innerhalb der Brennkammer 3 liegenden Heizflächen 8 als Verdampferheizfläche ausgebildet sind und für den Durchfluss des gesamten zu verdampfenden Arbeitsmediums parallel geschaltet sind, dass sämtliche Rohre 5 der Umfassungswände 4 mit innen glatter Rohroberfläche ausgebildet sind und die Heizflächen 8 sich zwischen Brennkammerboden 4.1 bzw. Trichteroberkante 24 und Brennkammerdecke 4.3 erstrecken. Durch die Parallelschaltung der Heizflächen 8 und der Heizfläche der Umfassungswand 4 des Durchlaufdampferzeugers 1 sowie der Benutzung beider Heizflächen als Verdampferheizfläche wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass zum einen mittels Anpassung der Anzahl der Heizflächen 8 die Brennkammer 3 effizient ausgelegt werden kann. D. h., dass mit dieser Maßnahme die Brennkammerabmessungen optimiert werden können, vor allem die Brennkammerhöhe (Abstand zwischen Brennkammerboden und -decke) kann durch die Einbindung der Heizflächen 8 wesentlich reduziert werden. Zum anderen lassen die wirksamen Wärmestromdichten innerhalb der Wirbelschichtbrennkammer 3 bei der vorgenannten, erfindungsgemäßen Schaltung des Durchlaufdampferzeugers 1 trotz herabgesetzten Arbeitsmedium-Massenstromdichten von etwa 400 bis 1200 kg/m s es zu, für die Rohre 5 der Umfassungswände 4 solche einzusetzen, die innen eine glatte Oberfläche aufweisen. Durch die herabgesetzten Arbeitsmedium-Massenstromdichten wird auch eine verbesserte Naturumlaufcharakteristik innerhalb der Verdampferheizflächen erzielt, was bedeutet, dass bei einer eventuellen örtlichen Mehrbeheizung hier auch ein Anstieg des Arbeitsmedium-Durchsatzes erfolgt und somit eine sichere Rohrkühlung gewährleistet ist. Der Einsatz von Rohren 5 mit innen glatter Oberfläche, auch kurz Glattrohre genannt, hat gegenüber den sonst bei derart niedrigen Massenstromdichten eingesetzten innenberippten Rohren mehrere Vorteile. Zum einen sind glatte Rohre gegenüber innenberippten Rohren wesentlich kostengünstiger, haben kürzere Lieferzeiten, sind in wesentlich mehr Größen lieferbar und allgemein besser verfügbar, da innen berippte Rohre meistens nur als Sonderanfertigung erhältlich sind, auch , in Hinsicht der Montage sind glatte Rohre wesentlich einfacher zu handhaben. Zum anderen besitzen glatte Rohre einen wesentlich kleineren Reibungsdruckverlust des Arbeitsmediums gegenüber innenberippten Rohren, was sich positiv auf die gleichmäßige Verteilung des Arbeitsmediums auf die einzelnen Rohre 5 sowie auf eine Verringerung der Speisepumpenleistung des Durchlaufdampferzeugers 1 auswirkt.
Zur Erhöhung des Durchlaufdampferzeuger-Prozesswirkungsgrades und damit zur Verringerung von von der Dampferzeuger-Feuerung verursachten schädlichen Emissionen in die Atmosphäre werden Durchlaufdampferzeuger 1 immer häufiger im überkritischen Bereich, d. h. bei einem Dampfdruck von über 220 bar sowie im Gleitdruck zwischen über- und unterkritischem Druck, betrieben (der Betriebsdruck des Dampferzeugers gleitet im Lastbereich des Durchlaufdampferzeugers, z. B. zwischen 20 bis 100 % Last). Bei einem Durchlaufdampferzeuger-Betriebsdruck von beispielsweise 270 bar bei Volllast erreicht der Dampferzeuger bei einer Teillast von etwa 70 % den kritischen Druckbereich und wird unterhalb dieser Teillast unterkritisch betrieben, d. h. dass im Teillastbereich etwa unterhalb von 70 % im Verdampfer während des Verdampfungsvorganges ein Zweiphasengemisch auftritt. Durch die obengenannte erfindungsgemäße Lösung ist gewährleistet, dass innerhalb der Verdampferheizfläche (Umfassungswände 4 und Heizflächen 8) keine Entmischung von Dampf und Wasser eintritt. Dies wird noch unterstützt durch die vorteilhafte Ausbildung des erfindungsgemäßen Durchlaufdampferzeuger 1 , dass die Arbeitsmedium-Durchströmung der Rohre 5, 9 der Umfassungswände 4 und der Heizflächen 8 ohne Zuhilfenahme von Zwischensammlern erfolgt.
Bei den in der Wirbelbrennkammer 3 eingesetzten zusätzlichen Heizflächen 8 handelt es sich um sogenannte Schottheizflächen. Bei Schott- Heizflächen handelt es sich um in sich geschlossene und plattenartige Heizflächen (d.h. die einzelnen nebeneinander αngeordneten Rohre 9 sind mit Stegen 22 - verschweißte Rohr-Steg-Rohr-Kombinαtion - miteinander zu einem Schott verbunden), die im Gegensatz zu Bündelheizflächen stehen, die offen ausgebildet sind (d.h. die einzelnen nebeneinander angeordneten Rohre sind nicht mit Stegen miteinander verbunden). Die Heizflächen 8 sind im wesentlichen vertikal innerhalb der Brennkammer 3 angeordnet und die darin enthaltenen Rohre 9 verlaufen ebenfalls im wesentlichen vertikal.
Erfindungsgemäß erstrecken sich die Heizflächen 8 je nach Brennkammerausbildung entweder zwischen Brennkammerboden 4.1 oder Trichteroberkante 24 und Brennkammerdecke 4.3. Dadurch können sie gemeinsam mit der Umfassungswand 4 voll zur Paralleldurchströmung des gesamten zu verdampfenden Arbeitsmediums herangezogen werden. Die Heizflächen 8 entspringen somit im unteren Bereich der Wirbelbrennkammer 3 im wesentlichen am Brennkammerboden bzw. an der Trichterunterkante 4.1 bei einer Brennkammer 3 mit einem Trichter 6 (Figur 2) und mittiger Anordnung der Heizflächen 8 innerhalb der Brennkammer 3 oder an der Trichteroberkante 24 bei einer Brennkammer 3 mit zwei Trichter 7 (Figur 3) sowie mittiger Anordnung der Heizflächen 8 und endet im oberen Bereich der Wirbelbrennkammer 3 im wesentlichen an der Brennkammerdecke 4.3. Zur Befestigung der einzelnen Heizflächen 8 können diese beispielsweise mit dem Brennkammerboden 4.1 bzw. Trichteroberkante 24 und der Brennkammerdecke 4.3 verschweißt sein. Sollten mehr als zwei Trichter im unteren Bereich der Brennkammer 3 vorgesehen werden, so kann die Einbindung der Heizflächen 8 sinngemäß erfolgen.
Die parallele Speisung der Heizflächen 8 sowie der Umfassungswand 4 erfolgt durch nicht dargestellte Sammler, mittels denen den vorgenannten Heizflächen das zu verdampfende Arbeitsmedium von unten zugeführt wird. Beginnen die Heizflächen 8 bei einer Brennkammer 3 mit zwei Trichtern 7 gemäß der Figur 3 erst an der Trichteroberkante bzw. am Trichtersattel 24, so können diese Heizflächen 8 über die Trichter-Umfassungswände 4 mit Arbeitsmedium eingespeist werden. Auch eine gesonderte, parallele Einspeisung der Heizflächen 8 ist möglich.
Die Heizflächen 8 können ein- oder zweiseitig beheizbar sein. Bei zweiseitig beheizten bzw. Schott-Heizflächen 8 ist es vorteilhaft, die Heizflächen 8 mit innenberippten Rohren 9 αuszubilden, um damit im Teillastbereich des Durchlaufdampferzeugers 1 eine sichere Kühlung des Rohres 9 zu gewährleisten und um die in Fachkreisen bekannte Siedekrise bzw. DNB (Departure from nucleate boiling) und Austrocknung bzw. dryout im Verdampferrohr zu vermeiden, die durch die Mehrbeheizung der Heizfläche 8 von beiden Seiten eintreten könnte.
Eine vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Lösung sieht vor, die innerhalb der Wirbelbrennkammer 3 angeordneten Heizflächen 8 einseitig zu beheizen. Figur 6 zeigt eine vorteilhafte Ausgestaltung einer einseitig beheizten Heizfläche 8 auf. Diese Heizfläche 8 umfasst umfangseitig einen Innenraum 23 und ist kastenförmig ausgebildet, weshalb die Heizfläche 8 in der weiteren Beschreibung auch als kastenförmige Heizfläche oder als Kastenschott(en) 8 bezeichnet wird. Die Figur 6 zeigt dabei eine vorteilhafte Ausbildung der kastenförmigen Heizfläche 8 mit rechteckigem Querschnitt auf. Das Kastenschott 8 gemäß der Figur 6 weist vier Seitenwände aus verschweißten Membranrohrwänden auf, die an den Ecken zusammengeschweißt sind, wobei die Membranrohrwände aus Rohren 9 und Stegen 22 gebildet wird. Es ergibt sich somit ein Kasten in gasdicht verschweißter Rohr-Steg-Rohr- Ausführung bzw. -Kombination. Anstelle der in Figur 6 querschnittseitig aufgezeigten rechteckigen Ausführung der kastenförmigen Heizfläche 8 kann diese auch mit einem anderen Querschnitt ausgebildet sein, z. B n-eckig (wenigstens 3-eckig), rund etc. D. h. in diesem Fall hat der durch die kastenförmige Heizfläche 8 umfasste Innenraum 23 einen n- eckigen bzw. runden Querschnitt.
Durch die vertikale Anordnung der Heizflächen 8 und somit auch der Rohre 9 sowie der vertikalen Rohre 5 der Umfassungswände 4 geben die Rohre 5, 9 dem in der Brennkammer 3 von unten nach oben strömenden Gas- und Partikelstrom möglichst wenig Erosionsangriffspunkte. Um die Rohre 5, 9 im unteren Brennkammerbereich bzw. im Trichterbereich 6, 7 vor den hohen Quer- bzw. Turbulenzströmungen des Gas- und Partikelstromes der Wirbelschicht zu schützen, sind diese mit einer feuerfesten Auskleidung 25 versehen.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht gemäß der Figuren 7 bis 9 vor, die Rohre 9 der im Brennkammer-Trichterbereich 6, 7 mit einer Feuerfestauskleidung 25 versehenen kastenförmigen Heizfläche 8 im Übergangsbereich 26 zwischen ausgekleidetem und nicht ausgekleidetem Heizflächenbereich 27 nach innen in den Bereich des Innenraumes 23 auszubiegen und die Vorderkanten der Feuerfestauskleidung 25 und des nicht ausgekleideten Bereiches 27 der Heizfläche 8 in vertikaler Richtung fluchtend auszubilden. Durch diese Maßnahme wird verhindert, dass im Übergangsbereich 26 Erosionsangriffspunkte auf die Rohre 9 für Turbulenzströmungen des Gas- und Partikelstromes gegeben sind.
Durch die Feuerfestauskleidung 25 der Rohre 5, 9 im Trichterbereich 6, 7 ergeben sich in vorteilhafter Weise im wesentlichen gleich beheizte Längen der Rohre 5, 9 innerhalb der Brennkammer 3.
Die kastenförmigen Heizflächen 8, die sich über eine Länge L und über ihren Querschnitt über eine Breite B und eine Tiefe T erstrecken, besitzen in zweckmäßiger Ausbildung Abmessungen von ca. 1 ,0 bis 4,0 m über die Breite B, ca. 0,1 bis 1 ,0 m über die Tiefe T und ca. 20 m bis 50 m über die Länge L. Damit wird es ermöglicht, die Brennkammer 3 auch größter Durchlaufdampferzeuger 1 zu bestücken.
Die für die kastenförmigen Heizflächen 8 eingesetzten Rohre 9 besitzen in vorteilhafter
Ausbildung Außendurchmesser zwischen 20 mm und 70 mm. Die Fertigung der kastenförmigen Heizflächen 8 ist mit im Dampferzeugerbau üblichen Materialien und Fertigungsverfahren möglich.
Bezugszeichenliste:
1 Durchlαufdαmpferzeuger
2 Zirkulierende Wirbelschichtfeuerung
3 Wirbelbrennkαmmer
4 Umfαssungswände
4.1 Brennkammerboden bzw. Trichterunterkante
4.2 Brennkammerseitenwand
4.3 Brennkammerdecke
5 Rohr
6 Trichter, einfach
7 Trichter, zweifach
8 Heizfläche
9 Rohr
10 Zufuhr Brennstoff
1 1 Zufuhr Fluidisierungsgas
12 Öffnung bzw. Austritt Rauchgas
1 3 Abgasleitung
14 Fliehkraftabscheider
15 Rückführleitung
1 6 Abgasleitung
1 7 Zweiter Rauchgaszug
1 8 Eco-Heizfläche
19 Überhitzer-Heizfläche
20 Zwischenüberhitzer-Heizfläche
21 Steg Umfassungswand
22 Steg Heizfläche
23 Innenraum
24 Trichteroberkante
25 Feuerfestauskleidung
26 Übergangsbereich
27 Nicht ausgekleideter Bereich der Heizfläche

Claims

Pαtentαnsprüche
1 . Durchlαufdαmpferzeuger mit zirkulierender atmosphärischer Wirbelschichtfeuerung, mit einer Wirbelbrennkammer ( 3 ), wobei die Wirbelbrennkammer ( 3 ) im wesentlichen allseits durch Umfassungswände
( 4 ) begrenzt ist und aus gasdichten, mit im wesentlichen vertikalen Rohren ( 5 ) ausgebildeten Rohrwänden besteht und im unteren Bereich mindestens einen Trichter
( 6, 7 ) aufweist, und die Wirbelbrennkammer ( 3 ) mit mindestens einer im wesentlichen vertikal angeordneten und mit vertikalen Rohren ( 9 ) versehenen Heizfläche ( 8 ) ausgebildet ist, wobei die Heizfläche ( 8 ) aus einer verschweißten Rohr-Steg-Rohr-Kombination besteht, und wobei die Rohre ( 5, 9 ) der Umfassungswände ( 4 ) und der Heizfläche ( 8 ) von einem Wasser/Dampf-Arbeitsmedium durchströmt werden, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Rohre ( 5, 9 ) der Umfassungswände ( 4 ) und der Heizfläche ( 8 ) als
Verdampferheizfläche ausgebildet sind und für den Durchfluss des gesamten zu verdampfenden Arbeitsmediums parallel geschaltet sind, sämtliche Rohre ( 5 ) der Umfassungswände ( 4 ) mit innen glatter Rohroberfläche ausgebildet sind, und die Heizfläche ( 8 ) sich zwischen Brennkammerboden ( 4.1 ) oder
Trichteroberkante ( 24 ) und Brennkammerdecke ( 4.3 ) erstreckt.
2. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsmittel-Durchströmung der Rohre ( 5, 9 ) der Umfassungswände ( 4 ) und der Heizfläche ( 8 ) ohne Zuhilfenahme von Zwischensammlern erfolgt.
3. Durchlaufdampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfläche ( 8 ) zweiseitig beheizbar ausgebildet ist.
4. Durchlαufdαmpferzeuger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenflächen der Rohre ( 9 ) der Heizfläche ( 8 ) eine ein- oder mehrgängige, schraubenförmige Innenberippung aufweisen.
5. Durchlaufdampferzeuger nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfläche ( 8 ) einseitig beheizbar ausgebildet ist.
6. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenflächen der Rohre ( 9 ) der Heizfläche ( 8 ) eine glatte Oberfläche aufweisen.
7. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizfläche ( 8 ) einen kastenförmigen Querschnitt mit einer Breite ( B ) und einer Tiefe ( T ) aufweist und umfangseitig einen Innenraum ( 23 ) umfasst und über ihren Umfang geschlossen ist.
8. Durchlaufdampferzeuger nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der kastenförmigen Heizfläche ( 8 ) wenigstens 3-eckig oder rund ausgebildet ist.
9. Durchlaufdampferzeuger nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der kastenförmigen Heizfläche ( 8 ) rechteckig ausgebildet ist.
10. Durchlaufdampferzeuger nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre ( 9 ) der im Brennkammer-Trichterbereich ( 6, 7 ) mit einer Feuerfestauskleidung ( 25 ) versehenen kastenförmigen Heizfläche ( 8 ) im Übergangsbereich ( 26 ) zwischen ausgekleidetem und nicht ausgekleidetem Heizflächenbereich ( 27 ) in den Bereich des Innenraumes ( 23 ) ausgebogen sind und die Vorderkanten der Feuerfestauskleidung ( 25 ) und des nicht ausgekleideten Bereiches ( 27 ) der Heizfläche ( 8 ) in vertikaler Richtung fluchtend ausgebildet sind.
1 1 . Durchlαufdαmpferzeuger nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre ( 5 ) der Umfassungswände ( 4 ) im wesentlichen gleiche beheizte Länge besitzen.
12. Durchlaufdampferzeuger nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre ( 9 ) der Heizfläche ( 8 ) im wesentlichen die gleiche beheizte Länge wie die Rohre ( 5 ) der Umfassungswände ( 4 ) besitzen.
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