EP1541759A1 - Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn - Google Patents

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EP1541759A1
EP1541759A1 EP04105858A EP04105858A EP1541759A1 EP 1541759 A1 EP1541759 A1 EP 1541759A1 EP 04105858 A EP04105858 A EP 04105858A EP 04105858 A EP04105858 A EP 04105858A EP 1541759 A1 EP1541759 A1 EP 1541759A1
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paper web
moisture
calender
paper
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Holger Humberg
Joachim Hinz
Rüdiger KURTZ
Jörg Rheims
Udo Gabbusch
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices

Definitions

  • the invention relates to a method for treating a Paper web in which the paper web is overdried, rewetted and passed through a calender.
  • the invention relates to the treatment of SC paper in the off-line process.
  • Overdrying means the moisture content of the paper web to a value which is below a value that is for the calendering of the paper web in a calender is required is.
  • the paper web then has a moisture vo for example, 2%.
  • the overdried paper web is rewetted so that it receives the moisture that is required for the calendering.
  • the rewetted Paper web can then be either satin or online wound up and later unwound and satined off-line become. The remoistening can still be done in the paper machine take place after the dryer section and if available, before winding.
  • the invention is based on the object, the result to improve the treatment of the paper web in the calender.
  • This object is achieved in a method of the aforementioned Sorted by solving the paper web over-drying in an over-dried state and stored for a predetermined rest period.
  • the paper web is dried prior to winding to a maximum humidity of 4%. In many cases you will lower the humidity even further. Such overdrying has proven itself to the Moisture nests dry out so far that they do not disturb more.
  • the paper web is rewetted before first nip of the calender to a moisture of at least 7%, in particular in the range of 8 to 12%.
  • an exposure time in the range of 0.1 to 1 s, in particular in the range of 0.3 to 0.6 s, between rewetting and going through the first nip in front.
  • the overdried paper web will be so only relatively shortly before entering the first nip of the calender moistened. This has the consequence that the Moisture when passing through the first nip yet not very far penetrated in the middle of the paper web is. This results in a moisture gradient.
  • the Paper web is at their top or their tops moister than in their midst. Accordingly behaves the center of the paper web is largely elastic, while the surface layers are plastically leveled can be. Accordingly, the thickness loss when passing through the calender lower.
  • the drive gas for the Atomizer nozzles used steam.
  • the steam mediates the liquid used for moistening not just the desired kinetic energy that the Moisture for spraying and transport to the Surface of the paper web needed.
  • the Moisture also heats up, giving you better penetration moisture in the surface of the paper web can reach.
  • it gets to the condensing steam adds moisture to the Paper web.
  • the paper web becomes thermal energy fed, what the Satinageresultat on the basis of Improved "Temperature / Moisture Gradient Process".
  • one moistens top and bottom the paper web Preferably, one moistens top and bottom the paper web.
  • Moisture can be a moisture increase yet reach faster.
  • the paper web in the first level to the level of equilibrium moisture moisturizes their environment.
  • a moisture is on the order of 5 to 6%.
  • one uses a calender with several Roll stacking and takes a rewet also between two roll stacks before. Even with this one can be achieve sufficient rewet.
  • a paper web 1 is produced in a paper machine 2 and in the dryer section 3 of the paper machine 2 dried.
  • the paper web 1 leaves the dryer section at an outlet 4 with a maximum humidity of 4%, preferably even with even lower humidity from only 2 to 3%. So it is overdried.
  • Such a thing low humidity is not enough for the paper web 2 in a calender 5, which is separate from the paper machine 2, so off-line, is set to evening.
  • the thus overdried paper web 1 is in a reel 6 on a tambour shown only schematically 7 wound up.
  • On the Tambour 7 is located So the over-dried paper web 1 with the described low humidity. So it's practically impossible that the paper web 1 during the time, in she is wound on the spool 7, moisture to the environment.
  • overdrying has the effect of that also moisture nests, which are usually in the Paper web form and a size of a few square centimeters have to be dried out. Even if they do not completely disappear as a result, it results but a very substantial homogenization of moisture over the surface of the paper web 1. This homogenization is further improved by the Paper web 1 in the very dry state on the spool 7 is wound up. A longer residence time The tambour is usually not required.
  • the equalization i. the moisture transfer from one layer of the paper web 1 to an adjacent one Position on the spool 7 already begins during winding, once paper web layers abut each other. The moisture balance may continue until these layers lifted off again when unwinding become. Accordingly, the time is usually enough which are available during winding and unwinding plus the time it takes to complete the drumming 7 of the illustrated winding 6 to a settlement 8 to transport, out to the desired Effect moisture balance.
  • the rest period in which the paper web 1 on the drum 7 wound up can be longer, without that this would have negative effects. It is preferably in the range of 10 to 30 minutes.
  • the paper web 1 of the spool 7 unwound and in a humidifier 10 rewet, i. you increase the humidity of the paper web 1 to at least 7%, preferably 8 to 12%. Such moisture is favorable to the paper web. 1 to calender in the calender 5.
  • the moistening device two nozzle dampers 11, 12 on, on both sides the paper web 1 are arranged.
  • the two nozzle dampers 11, 12 are at a distance before the first Arranged nip 13 of the calender 5, which is sized that the paper web 1 is about 0.1 to 1 s, preferably 0.3 to 0.6 s needed to reach the distance between the humidifier 10 and the first nip 13 of the calender 5 back.
  • the nozzle dampers 11, 12 work with atomizer nozzles, where the liquid on the paper web 1 is applied with the help of a pressurized Gas is atomized.
  • a liquid it is preferable Water used.
  • a "propellant gas” you can Use steam. Steam has the advantage that he not only water in the jet humidifiers 11, 12 can atomise with a relatively high pressure. simultaneously the steam carries a certain amount of heat into it resulting liquid droplets, so that the Liquid can penetrate better in the paper web 1.
  • additional Moisture is applied to the surfaces of the paper web 1.
  • the paper web 1 is heated, so that In addition to a temperature gradient and a humidity gradient results.
  • air can also be used as drive gas use.
  • Dashed lines show two additional nozzle dampers 15, 16 at the exit 4 of the dryer section 3.
  • this nozzle moistener 15, 16 can be a two-stage Re-humidify.
  • the paper web 1 is first on the Humidity of the respective ambient condition raised. These are usually 5 to 6%. Such a moisture is not enough to be satisfactory Calender result in the calender 5 to lead.
  • the second moistening device 10 can then with a lower Moisturizing job and you can still make sure that the paper web 1 upon reaching the first Calender 5 nips 13 which are necessary for the calendering Has moisture.
  • Fig. 2 shows an alternative embodiment in which the calender 5 consists of two roller stacks 5a, 5b. Same parts are given the same reference numerals as designated in Fig. 1. In addition, there are between the two Roller stacks 5a, 5b still further dampers 17, 18th arranged, which are used for rewetting.
  • the procedure described is particularly in Connection with at least one single-row dryer group in the dryer section 3 and possibly high vacuum boxes interesting in the dryer section 3. It continues low, a dilution hydrogen headbox in the paper machine 2 to use, optionally one Gapformer and at least one shoe press with at least a steam box.
  • a dilution hydrogen headbox in the paper machine 2 to use optionally one Gapformer and at least one shoe press with at least a steam box.
  • the mentioned elements which can be used individually or in combination can, are the cross sections, in particular the moisture profile, but also the thickness and surface mass profile at a higher level of quality. This diminishes Problems with the winding up of overdried Paper web 1 on the drum 7 could arise.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn angegeben, bei dem man die Papierbahn (1) übertrocknet, rückbefeuchtet und durch einen Kalander (5) führt. Man möchte das Ergebnis der Behandlung im Kalander verbessern. Hierzu ist vorgesehen, daß man die Papierbahn (1) nach dem Übertrocknen in einem übertrockneten Zustand aufwickelt und für eine vorbestimmte Ruhezeit lagert. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn übertrocknet, rückbefeuchtet und durch einen Kalander führt.
Insbesondere betrifft die Erfindung die Behandlung von SC-Papier im off-line-Prozeß.
Bei der Herstellung einer Papierbahn aus SC- Papier wird die Papierbahn am Ende der Papiermaschine in der Trockenpartie getrocknet. Hierbei wird die mittlere Feuchte auf einen vorbestimmten Wert eingestellt. Es zeigt sich allerdings, daß sich "Feuchtigkeitsnester" in der Größenordnung von wenigen Quadratzentimetern bilden und zwar in und zwischen den Fasern der Bahn. Dies führt zu "Flecken" mit hohem Feuchtegehalt neben Bereichen mit geringerer Feuchte. Besonders nachteilig wirken sich diese feuchte Flecken im Zusammenhang mit einer Satinage aus, bei der nach Einwirkung von höherem Druck und höherer Temperatur ein sogenanntes "Cockling" entstehen kann.
Um dieses Problem zu beseitigen, ist es bekannt, die Papierbahn zu übertrocknen. Übertrocknen bedeutet hierbei, den Feuchtegehalt der Papierbahn auf einen Wert zu verringern, der unterhalb eines Wertes liegt, der für die Satinage der Papierbahn in einem Kalander erforderlich ist. Die Papierbahn weist dann eine Feuchte vo beispielsweise 2 % auf. Die so übertrocknete Papierbahn wird rückbefeuchtet, so daß sie die Feuchte erhält, die für die Satinage erforderlich ist. Die rückbefeuchtete Papierbahn kann dann entweder on-line satiniert oder aufgewickelt und später abgewickelt und off-line satiniert werden. Die Rückbefeuchtung kann noch in der Papiermaschine erfolgen, also nach der Trockenpartie und, falls vorhanden, vor der Aufwicklung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Ergebnis der Behandlung der Papierbahn im Kalander zu verbessern.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man die Papierbahn nach dem Übertrocknen in einem übertrockneten Zustand aufwickelt und für eine vorbestimmte Ruhezeit lagert.
Man wickelt also das Papier in einem sehr trockenen Zustand auf. Die Rückfeuchtung auf die für die Behandlung der Papierbahn im Kalander notwendige Feuchte erfolgt dann erst nach dem erneuten Abwickeln der Papierbahn und vor dem Durchlaufen des Kalanders. Man nimmt an, daß sich durch das Übertrocknen der Papierbahn die Feuchtigkeitsnester nicht vollkommen beseitigen lassen. Durch die Ruhezeit der übertrocknet aufgewickelten Papierbahn läßt sich dann aber ein Feuchtigkeitsausgleich durchführen. Die Ruhezeit muß dabei nicht übermäßig groß sein. Ein Feuchtigkeitsausgleich muß nämlich nicht durch den gesamten Radius des Tambours erfolgen. Ein Ausgleich zwischen benachbarten Papierbahnlagen auf dem Tambour reicht aus. Auch in Längen- und Breitenrichtung der Bahn, bezogen auf den Tambour also in axialer Richtung und in Umfangsrichtung, kann ein Feuchteausgleich stattfinden. Dieser Ausgleich beginnt aber bereits während des Wickelns, so daß für den Ausgleich die Zeit ausreicht, die man zum Aufwickeln der übertrockneten Papierbahn, dem Transport des Tambours von der Aufwickelposition zu einer Abwickelposition und dem Abwickeln benötigt. Diese Zeit, insbesondere der Transport, benötigt in der Regel mindestens einige Minuten. In dieser Zeit ist der gewünschte Feuchteausgleich in der übertrockneten Bahn soweit erfolgt, daß man eine sehr gleichmäßige Feuchte erreichen kann. Als zusätzlicher Vorteil ergibt sich, daß der zu transportierende Tambour unveränderte Bedingungen ansonsten vorausgesetzt - aufgrund der verringerten Feuchtigkeit ein etwas verringertes Gewicht hat, was sich positiv auf den Transport auswirken kann.
Vorzugsweise trocknet man die Papierbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von maximal 4 %. In vielen Fällen wird man die Feuchte sogar noch weiter absenken. Eine derartige Übertrocknung hat sich bewährt, um die Feuchtigkeitsnester soweit auszutrocknen, daß sie nicht mehr stören.
Vorzugsweise rückbefeuchtet man die Papierbahn vor dem ersten Nip des Kalanders auf eine Feuchte von mindestens 7 %, insbesondere im Bereich von 8 bis 12 %.
Vorzugsweise sieht man eine Einwirkzeit im Bereich von 0,1 bis 1 s, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 0,6 s, zwischen dem Rückbefeuchten und dem Durchlaufen des ersten Nip vor. Die übertrocknete Papierbahn wird also erst relativ kurz vor dem Eintreten in den ersten Nip des Kalanders befeuchtet. Dies hat zur Folge, daß die Feuchtigkeit beim Durchlaufen des ersten Nips noch nicht sehr weit in die Mitte der Papierbahn vorgedrungen ist. Es ergibt sich also ein Feuchtegradient. Die Papierbahn ist an ihrer Oberseite oder ihren Oberseiten feuchter als in ihrer Mitte. Dementsprechend verhält sich die Mitte der Papierbahn weitgehend elastisch, während die Oberflächenschichten plastisch eingeebnet werden können. Dementsprechend ist der Dickenverlust beim Durchlaufen des Kalanders geringer.
Vorzugsweise nimmt man beim Rückfeuchten eine Querprofilregelung der Feuchte oder entsprechender korrelierender Eigenschaften der Papierbahn vor. Dies ist eine weitere Maßnahme, um die Feuchteverteilung in der Papierbahn zu vergleichmäßigen.
Bevorzugterweise nimmt man die Rückbefeuchtung mit einem Düsenauftragswerk unter Verwendung von gasbetriebenen Zerstäuberdüsen vor. Mit einem Düsenauftragswerk bekommt man genügend Feuchtigkeit auf die Papierbahn, so daß man in relativ kurzer Zeit die erforderliche Feuchtesteigerung erzielen kann.
Hierbei ist bevorzugt, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Dampf verwendet. Der Dampf vermittelt der Flüssigkeit, die man zum Befeuchten verwendet, nicht nur die gewünschte kinetische Energie, die die Feuchtigkeit zum Zerstäuben und zum Transport auf die Oberfläche der Papierbahn benötigt. Zusätzlich wird die Feuchtigkeit auch erwärmt, so daß man eine bessere Penetration der Feuchtigkeit in die Oberfläche der Papierbahn erreichen kann. Darüber hinaus gelangt mit dem kondensierenden Dampf zusätzliche Feuchtigkeit auf die Papierbahn. Auch wird der Papierbahn thermische Energie zugeführt, was das Satinageresultat auf der Basis des "Temperature/Moisture-Gradient-Verfahrens" verbessert.
Alternativ dazu kann man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüse Luft verwenden. Dies ist vor allem unter kostenmäßigen Gesichtspunkten günstig.
Bevorzugterweise befeuchtet man Oberseite und Unterseite der Papierbahn. Mit einem zweiseitigen Auftragen von Feuchtigkeit läßt sich eine Feuchtesteigerung noch schneller erreichen.
Auch ist von Vorteil, wenn man die Papierbahn vor dem Aufwickeln in einer ersten Stufe in den Bereich der Gleichgewichtsstufe rückfeuchtet und nach dem Abwickeln in einer zweiten Stufe weiter rückfeuchtet. Die Gleichgewichtsfeuchte liegt beispielsweise bei 5 % bis 6 %, reicht aber für die Satinage in der Regel nicht aus. Damit läßt sich der Feuchteauftrag, den man zur kompletten Rückbefeuchtung benötigt, noch genauer steuern. Es steht mehr Zeit zur Verfügung, so daß die Feuchtesteigerung im gewünschten Maße vorgenommen werden kann.
Hierbei ist bevorzugt, daß man die Papierbahn in der ersten Stufe auf das Niveau der Gleichgewichtsfeuchte ihrer Umgebung rückfeuchtet. Eine derartige Feuchte liegt in der Größenordnung von 5 bis 6 %. Man schafft also eine Bedingung, bei der zwischen der Feuchte der aufgewickelten Papierbahn, also der Feuchte des Tambours, und der Umgebung ein Feuchtegleichgewicht, so daß weder Feuchtigkeit aus dem Tambour in die Umgebung entweicht noch eine Einwirkung der Feuchte aus der Umgebung auf den Tambour erfolgt.
Vorzugsweise verwendet man einen Kalander mit mehreren Walzenstapeln und nimmt eine Rückfeuchtung auch zwischen zwei Walzenstapeln vor. Auch damit läßt sich eine ausreichende Rückfeuchtung erzielen.
Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung, bei der man die Papierbahn vor dem Aufwickeln mit mindestens einer der folgenden Baugruppen behandelt:
  • einreihige Trockengruppe in der Trockenpartie
  • mindestens eine Hochvakuumbox in der Trockenpartie
  • einen Verdünnungswasserstoffauflauf
  • einen Gapformer
  • mindestens eine Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten.
Mit diesen Baugruppen lassen sich die Querprofile der Papierbahn, insbesondere das Feuchteprofil, aber auch das Dicken- und Flächenmassenprofil, in einem hohen Maß vergleichmäßigen, so daß man eine sehr gute Qualität erhält.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
Fig. 1
eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Vorgehensweise beim Behandeln einer Papierbahn und
Fig. 2
eine abgewandelte Ausführungsform.
Eine Papierbahn 1 wird in einer Papiermaschine 2 hergestellt und in der Trockenpartie 3 der Papiermaschine 2 getrocknet. Die Papierbahn 1 verläßt die Trockenpartie an einem Ausgang 4 mit einer Feuchte von maximal 4 %, vorzugsweise sogar mit einer noch geringeren Feuchte von nur 2 bis 3 %. Sie ist also übertrocknet. Eine derart geringe Feuchte reicht nicht aus, um die Papierbahn 2 in einem Kalander 5, der getrennt von der Papiermaschine 2, also off-line, aufgestellt ist, zu glätten.
Die so übertrocknete Papierbahn 1 wird in einer Aufwicklung 6 auf eine nur schematisch dargestellten Tambour 7 aufgewickelt. Auf dem Tambour 7 befindet sich also die übertrocknete Papierbahn 1 mit der beschriebenen geringen Feuchte. Es ist also praktisch auszuschließen, daß die Papierbahn 1 während der Zeit, in der sie auf den Tambour 7 aufgewickelt ist, Feuchtigkeit an die Umgebung abgibt.
Darüber hinaus hat das Übertrocknen die Wirkung, daß auch Feuchtigkeitsnester, die sich üblicherweise in der Papierbahn einbilden und eine Größe von wenigen Quadratzentimetern haben, ausgetrocknet werden. Auch wenn sie dadurch nicht vollständig verschwinden, ergibt sich doch eine sehr weitgehende Vergleichmäßigung der Feuchtigkeit über die Fläche der Papierbahn 1. Diese Vergleichmäßigung wird noch dadurch verbessert, daß die Papierbahn 1 in dem sehr trockenen Zustand auf den Tambour 7 aufgewickelt wird. Eine längere Verweilzeit auf dem Tambour ist dabei in der Regel nicht erforderlich. Die Vergleichmäßigung, d.h. der Feuchtigkeitsübertrag von einer Lage der Papierbahn 1 zu einer benachbarten Lage auf dem Tambour 7 beginnt bereits während des Aufwickelns, sobald Papierbahnlagen aneinander anliegen. Der Feuchtigkeitsausgleich kann sich fortsetzen, bis diese Lagen beim Abwickeln wieder voneinander abgehoben werden. Dementsprechend reicht in der Regel die Zeit, die beim Aufwickeln und beim Abwickeln zur Verfügung steht zuzüglich der Zeit, die man benötigt, um den Tambour 7 von der dargestellten Aufwicklung 6 zu einer Abwicklung 8 zu transportieren, aus, um den gewünschten Feuchteausgleich zu bewirken.
Der Transport des Tambours 7 von der Aufwicklung 6 zu Abwicklung 8 ist schematisch durch einen Pfeil 9 dargestellt.
Die Ruhezeit, in der die Papierbahn 1 auf dem Tambour 7 aufgewickelt ist, kann natürlich auch länger sein, ohne daß dies negative Auswirkungen hätte. Sie liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 30 Minuten.
In der Abwicklung 8 wird die Papierbahn 1 von dem Tambour 7 abgewickelt und in einer Befeuchtungseinrichtung 10 rückbefeuchtet, d.h. man erhöht die Feuchte der Papierbahn 1 auf mindestens 7 %, vorzugsweise 8 bis 12 %. Eine derartige Feuchte ist günstig, um die Papierbahn 1 im Kalander 5 zu satinieren.
Zweckmäßigerweise weist die Befeuchtungseinrichtung zwei Düsenfeuchter 11, 12 auf, die auf beiden Seiten der Papierbahn 1 angeordnet sind. Die beiden Düsenfeuchter 11, 12 sind in einer Entfernung vor dem ersten Nip 13 des Kalanders 5 angeordnet, die so bemessen ist, daß die Papierbahn 1 etwa 0,1 bis 1 s, vorzugsweise 0,3 bis 0,6 s benötigt, um die Strecke zwischen der Befeuchtungseinrichtung 10 und dem ersten Nip 13 des Kalanders 5 zurückzulegen.
Die Düsenfeuchter 11, 12 arbeiten mit Zerstäuberdüsen, bei denen die Flüssigkeit, die auf die Papierbahn 1 aufgetragen wird, mit Hilfe von einem unter Druck stehenden Gas zerstäubt wird. Als Flüssigkeit wird vorzugsweise Wasser verwendet. Als "Treibgas" kann man Wasserdampf verwenden. Wasserdampf hat den Vorteil, daß er das Wasser in den Düsenfeuchtern 11, 12 nicht nur mit einem relativ hohen Druck zerstäuben kann. Gleichzeitig trägt der Dampf eine gewisse Wärme in die dabei entstehenden Flüssigkeitströpfchen ein, so daß die Flüssigkeit besser in die Papierbahn 1 eindringen kann. Darüber hinaus wird mit dem Dampf natürlich zusätzliche Feuchtigkeit auf die Oberflächen der Papierbahn 1 aufgetragen. Auch die Papierbahn 1 wird erwärmt, so daß sich neben einem Temperaturgradienten auch ein Feuchtegradient ergibt.
Alternativ zu Dampf läßt sich auch Luft als Antriebsgas verwenden.
Da im Prinzip nur die Oberfläche der Papierbahn 1 befeuchtet wird, ergibt sich ein Feuchtegradient in der Papierbahn 1. Die Mitte der Papierbahn 1 (in z-Richtung) bleibt also trockener, wird in den Nips des Kalanders 5 also nicht so stark verdichtet. Die Satinage im Kalander 5 kann also volumenschonend erfolgen.
Mit Hilfe einer Sensoreinrichtung 14 wird die Feuchte (oder andere korrelierende Papiereigenschaften) ermittelt und an die Befeuchtungseinrichtung 10 zurückgemeldet. Man kann also beim Rückfeuchten eine automatische Querprofilierung der Feuchte vornehmen.
Gestrichelt eingezeichnet sind zwei zusätzliche Düsenfeuchter 15, 16 am Ausgang 4 der Trockenpartie 3. Mit Hilfe dieser Düsenfeuchter 15, 16 kann man eine zweistufige Rückfeuchtung vornehmen. Am Ausgang 4 der Trockenpartie 3 wird die Papierbahn 1 zunächst auf die Feuchte der jeweiligen Umgebungsbedingung angehoben. Dies sind in der Regel 5 bis 6 %. Eine derartige Feuchte reicht noch nicht aus, um zu einem zufriedenstellenden Satinageergebnis im Kalander 5 zu führen. Auch nach erfolgter Rückfeuchtung in der ersten Stufe durch Düsenfeuchter 15, 16 kann also keine feuchte Abgabe vom Tambour 7 an die Umgebung erfolgen. Die zweite Befeuchtungseinrichtung 10 kann dann mit einem geringeren Feuchteauftrag arbeiten und man kann dennoch dafür sorgen, daß die Papierbahn 1 beim Erreichen des ersten Nips 13 des Kalanders 5 die für die Satinage notwendige Feuchte aufweist.
Fig. 2 zeigt eine alternative Ausgestaltung, bei der der Kalander 5 aus zwei Walzenstapeln 5a, 5b besteht. Gleiche Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 bezeichnet. Zusätzlich sind zwischen den beiden Walzenstapeln 5a, 5b noch weitere Feuchter 17, 18 angeordnet, die zur Rückfeuchtung verwendet werden.
In beiden Fällen können im Kalander 5 bzw. in den Walzenstapeln 5a, 5b weitere Befeuchtungseinrichtungen 19, 20 vorgesehen sein, um die Feuchte während des Satinierens in einem vorgegebenen Bereich zu halten.
Die beschriebene Vorgehensweise ist insbesondere in Verbindung mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe in der Trockenpartie 3 und evtl. Hochvakuumboxen in der Trockenpartie 3 interessant. Weiterhin ist es günstig, einen Verdünnungswasserstoffauflauf in der Papiermaschine 2 zu verwenden, gegebenenfalls auch einen Gapformer und mindestens eine Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten. Durch die genannten Elemente, die einzeln oder in Kombination eingesetzt werden können, sind die Querprofile, insbesondere das Feuchteprofil, aber auch das Dicke- und Flächenmasseprofil auf einem höheren Qualitätsniveau. Dies vermindert Probleme, die bei der Aufwicklung der übertrockneten Papierbahn 1 auf den Tambour 7 entstehen könnten.
Durch die geringere Feuchte der Papierbahn 1 (im Vergleich zum gängigen off-line-Prozeß) wird eine Faltenbildung am gewickelten Tambour 7 insbesondere in den oberen Schichten verhindert. Diese Faltenbildung entsteht durch Schrumpfvorgänge der Papierbahn 1 beim natürlichen Feuchteausgleich entsprechend den Umgebungsbedingungen.
Da die Papierbahn 1 mit einer relativ geringen Feuchte von 2 bis 4 %, nach einer ersten Stufe der Rückfeuchtung auch 5 bis 6 %, aufgewickelt und erst nach dem Abwickeln wieder auf eine erhöhte Feuchte auf 8 bis 12 % gebracht wird, können derartige Probleme nicht auftreten.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn übertrocknet, rückbefeuchtet und durch einen Kalander führt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn nach dem Übertrocknen in einem übertrockneten Zustand aufwickelt und für eine vorbestimmte Ruhezeit lagert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von maximal 4 % trocknet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem ersten Nip des Kalanders auf eine Feuchte von mindestens 7 %, insbesondere im Bereich von 8 bis 12 %, rückbefeuchtet.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Einwirkzeit im Bereich von 0,1 bis 1 s, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 0,6 s, zwischen dem Rückbefeuchten und dem Durchlaufen des ersten Nip vorsieht.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Rückfeuchten eine Querprofilregelung der Feuchte oder entsprechender korrelierender Eigenschaften der Papierbahn vornimmt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rückbefeuchtung mit einem Düsenauftragswerk unter Verwendung von gasbetriebenen Zerstäuberdüsen vornimmt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß kennzeichnet, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Dampf verwendet.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß kennzeichnet, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Luft verwendet.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man Oberseite und Unterseite der Papierbahn befeuchtet.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln in einer ersten Stufe in den Bereich der Gleichgewichtsfeuchte rückfeuchtet und nach dem Abwickeln in einer zweiten Stufe weiter rückfeuchtet.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn in der ersten Stufe auf das Niveau der Gleichgewichtsfeuchte ihrer Umgebung rückfeuchtet.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kalander mit mehreren Walzenstapeln verwendet und eine Rückfeuchtung auch zwischen zwei Walzenstapeln vornimmt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln mit mindestens einer der folgenden Baugruppen behandelt:
    einreihige Trockengruppe in der Trockenpartie
    Hochvakuumbox in der Trockenpartie
    Verdünnungswasserstoffauflauf
    Gapformer
    Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten.
EP04105858A 2003-12-12 2004-11-18 Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn Revoked EP1541759B1 (de)

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DE2003158185 DE10358185B4 (de) 2003-12-12 2003-12-12 Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn
DE10358185 2003-12-12

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DE (2) DE10358185B4 (de)

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