EP1527902A2 - Verfahren zur Herstellung bahnförmiger Materialien - Google Patents

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EP1527902A2
EP1527902A2 EP04024924A EP04024924A EP1527902A2 EP 1527902 A2 EP1527902 A2 EP 1527902A2 EP 04024924 A EP04024924 A EP 04024924A EP 04024924 A EP04024924 A EP 04024924A EP 1527902 A2 EP1527902 A2 EP 1527902A2
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EP
European Patent Office
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relief structure
radiation
lacquer
paint
substrate
Prior art date
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EP04024924A
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EP1527902A3 (de
EP1527902B2 (de
Inventor
Lars Dr. Hoffmann
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Giesecke and Devrient Currency Technology GmbH
Original Assignee
Giesecke and Devrient GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/30—Identification or security features, e.g. for preventing forgery
    • B42D25/328—Diffraction gratings; Holograms

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for Production of sheet-like materials with a relief structure and after web-shaped materials and security elements produced by this process.
  • Value documents such as banknotes, checks, identity cards, credit cards and the like, often have security features with diffractive structures that have an optically variable effect. That is, when the viewing angle changes the perceptible information and / or color changes the information. Since a copier only under a certain Viewing angles display visible information and / or color can provide such security elements high counterfeit protection. Due to the appealing visual effects and the high copy protection Such security elements are also widely used in the field of Product fuse used. The security elements are either applied directly to the object of value or its packaging.
  • the diffraction structures are usually in a relief structure implemented, which is introduced into the surface of a stamping tool.
  • a stamping tool With this embossing tool, suitable layers in continuous Processes are characterized and thus provided with the diffraction structures.
  • EP 1 310 381 A1 describes a method for producing such security elements with diffraction structures. This is a slide with a UV-curable lacquer coated, which is pre-cured to the gel point. In This pre-cured paint is then impressed the diffraction structure and the paint during the embossing process by UV irradiation on hardened. After the embossing process, the paint with the relief structure subjected to a post-curing.
  • the pre-cure to the gel point ensures that the paint at the time the embossing already has a certain strength.
  • the invention is therefore based on the object, a method and a Device to provide a higher acutance of the Molded relief structure ensures and thus the production of optically variable security elements with increased brilliance allows.
  • the relief structure is in a radiation-curable Paint layer introduced, wherein the paint layer at the time of introduction has a degree of cure below the gel point.
  • the invention is based on the finding that below the gel point the liquid properties of the coating outweigh and thus the embossed structures without loss of sharpness 1: 1 imprinted in the paint can be. This increases the brilliance of the finished product.
  • a substrate at least partially, preferably coated over the entire surface with a radiation-curable varnish layer.
  • Radiation-curable varnish can be applied by any printing method are preferably, screen, gravure or flexographic printing process used.
  • the flexographic printing process is used in particular if the radiation-curing lacquer is not full-surface, but only partially is applied to the substrate.
  • the paint can, however, also with other coating systems, such as roll coaters, spray nozzles or paint spray systems, respectively.
  • the thickness of the applied lacquer layer is in of the order of 1 to 10 microns, preferably in the range of 1 to 5 microns, more preferably in the range of 2 to 4 microns.
  • a substrate is preferably a plastic film, in particular a transparent plastic film, used.
  • a particularly preferred material is polyester, but also other plastics such as PE, PP, MOPP, PPS, PGEK, PEK, PGE, PSO, PAEK, LCP, PEN, PPT, PET, PA, PC, COC, POM, ABS and PVC, can be used.
  • the thickness of the plastic film lies in the Order of 4 to 30 microns, preferably from 6 to 25 microns, especially preferably from 12 to 23 microns.
  • This substrate may be radiation-curable before coating Lacquer be pretreated in further process steps. This can happen to act pure pretreatments, such as corona discharge, the adhesion properties affect between substrate and paint.
  • the substrate but can also provide at least partially with other coatings be that also adjust the Abliere- or adhesion properties or the web-shaped material provided with other security features. These may be, for example, layers with luminescent and / or magnetic and / or electrical and / or optically variable and / or thermochromic properties.
  • the radiation-curing coating itself may also contain such security features.
  • the paint can also be dyed with any printing inks.
  • transparent paints are used.
  • the radiation-curable lacquer used is preferably UV-curable lacquers. But it could also be used other radiation-curing paints. It is also possible to use lacquers with a plurality of photoinitiators which trigger the polymerization process when irradiated in different wavelength ranges. This can have various advantages, as will be explained in more detail below.
  • a lacquer which can be used in the context of the process according to the invention can have, for example, the following composition: 26.5% polyester 6.6% Epoxy novolac acrylate in trimethylolpropane triacrylate / hydroxyethyl methacrylate 26.5% hexafunctional aliphatic urethane acrylate 5.31% Mixture of pentaerythritol tri- and tetracrylate 21.2% Trimethylethylolpropantriacrylat 6.6% tertiary amine 6.9% Darocure (initiator for the short-wave UV range) 0.2% BAPO (initiator for the short-wave UV range)
  • the relief structure is introduced into the lacquer layer, wherein the lacquer layer substantially at the time of introduction has a degree of cure below the gel point.
  • the lacquer layer is preferably brought into contact with an embossing tool, which on its surface the Relief structure has.
  • This embossing tool can be a Die of any shape act.
  • a stamping cylinder used, the entire cylinder surface with the surface to be transferred Relief structure is provided.
  • the production of this embossing cylinder can be done in different ways. In the case of diffraction structures becomes the diffractive motif as a so-called master structure in a nickel foil provided.
  • recombinant techniques can be used and subsequent molding, preferably galvanic molding, Metal foils, in particular nickel foils, are produced, the their entire surface is seamlessly provided with the master structure.
  • Metal foils are welded and formed, for example, with a laser the cylinder jacket of the embossing tool, which is mounted on a clamping cylinder becomes.
  • the lacquer layer may be substantially uncured or already on one Curing degree be pre-cured below the gel point. If the lacquer layer is precured, this precuring preferably takes place directly before the embossing process. That is, leaves the coated with the resist layer substrate by means of a corresponding transport system, the means for Pre-hardening and is after a suitably dimensioned transport route transported directly into the device for the embossing process.
  • the film is not exposed to UV radiation or other curing radiation a non-reproducible, unintentional pre-hardening of the embossing lacquer avoid.
  • the film is in a light-tight shaft between Commissioned work and embossing plant. The length of the transport route is like this to choose that for a given web speed, the paint enough time has to run evenly over the surface and a homogeneous smooth Paint film to form.
  • the pre-hardening is preferably carried out from the paint side. Thereby It is possible to cure only the surface of the paint to tackiness to reduce the varnish in this surface area, leaving a Adhesion of the paint on the stamping tool is avoided. Because only the surface of the varnish is hardened, the varnish in the volume retains its Flowability and can therefore still the relief structure with the necessary Take acutance.
  • the paint is also during the embossing process in a hardened main hardening step. That is, while the lacquer layer In contact with the stamping tool is the paint layer preferably through the substrate by exposure to radiation a degree of cure> 50%, preferably between 80 and 98%, cured.
  • the paint layer after the introduction of the relief structure For example, aftercure by further exposure to radiation.
  • This post-curing has the advantage that reproducible coating properties be generated, which further processing of the substrate with the embossed lacquer layer and blocking the web material when winding up avoid.
  • the same or different radiation can be used.
  • Radiation can be any light or particle radiation. If electromagnetic radiation is used, it is preferably visible Light or UV radiation used. IR radiation, in particular heat radiation, but it is also possible.
  • radiation sources are particularly suitable Mercury vapor lamps, also referred to as Hg lamps, the characterized by a high proportion of ultraviolet radiation. The respective required wavelength ranges can by appropriate Doping the Hg lamps, for example with Ga, Fe, Ga / Pb, realized. However, depending on the used paint and its composition Other sources of radiation, such as fluorescent tubes or lasers, advantageous be.
  • the emitted wavelength or the wavelength range of the radiation sources can be monitored at certain intervals or continuously, as the radiation sources age and the radiation spectrum can change.
  • the radiation sources with reflectors preferably parabolic or free surface reflectors.
  • the described method steps preferably run in a continuous manner Process off.
  • transport rollers are used, which is the web-shaped material continuously through the individual bodies of the Guide device.
  • the device may have other facilities suitable for the Control and control of the individual process parameters are necessary. So is for example, it is advantageous, the temperature of the radiation-curable varnish controlled throughout the process to make sure that the paint in each step has the optimum viscosity.
  • the device can also have other processing devices, which are not needed directly for the method according to the invention, but with regard to the further processing or the intended use of the sheet-like material are useful.
  • Such devices are particularly advantageous when placed to the introduced relief structure further preferably partial coatings should be applied. So can register to the relief structure a soluble ink is printed in the form of a pattern. This soluble ink may after full-scale metallization dissolved and removed the web-shaped material. Because the overlying thin metal layer is removed with, arise in the metal layer recognizable recesses in the form of previously with the soluble ink applied pattern, which serve as an additional security feature.
  • the relief structures according to the invention are preferably around diffraction structures. So that the stored in the diffraction structures Information can be visually recognized well, the web-shaped Material after the introduction of the relief structure over the entire surface or area provided with a metal layer or a dielectric layer. Of course, also following the inventive Process steps further security features on the web-shaped Material to be applied.
  • the sheet-like material according to the invention can then be used for the production of security elements for any valuables, such as banknotes, ID documents, passports, ID or credit cards, or any Goods used for product safety.
  • the layer sequence of the security element in the reverse order, as later on the object of value to be secured comes to rest, prepared on the substrate and then by means of an adhesive or lacquer layer in the desired outline shapes transfer the valuable asset.
  • the outline is thereby by the Shape of the applied adhesive or lacquer layer or one preferably heated transfer punch defined.
  • hot stamping process Using the transfer stamp is only part of the Adhesive layer activated and thus anchored to the object of value. The remaining web-shaped material can then be effortlessly removed.
  • the substrate may also be different from the layer structure after transfer of the security element or as a protective layer as solid Part of the security element remain on the layer structure.
  • the individual security elements may be on the substrate as separate individual elements be prepared in the outline to be transmitted. alternative becomes the layer sequence of the security elements in continuous form provided on the substrate.
  • the sheet material is in this case in threads or cut desired security elements of any outline shape and applied to the object to be secured, preferably glued.
  • the security threads are commonly used during papermaking embedded in a security paper at least partially.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of the method according to the invention.
  • a transparent plastic film is used as substrate 1 which a radiation-curable lacquer 2 at least partially by means of a Lack Huaweiswerks 3, here a printing unit, is applied.
  • a transport system 4 to transported a corresponding embossing 5.
  • embossing 5 essentially of a stamping cylinder 6, on the Surface is arranged to be transferred relief structure 7.
  • a curing device 8 which has at least one radiation source 9.
  • Radiation source 9 irradiates the paint 2 through the substrate 1, the must be at least partially transparent to this radiation.
  • the radiation of Radiation source 9 cures the paint during the embossing process to a Degree of cure> 50%, preferably between 80 and 98%. This process forms the main hardening of the varnish 2.
  • embossing in the still wet paint layer 2 gives an excellent Embossing quality, since the fine relief structures 7 of the embossing tool. 6 100%.
  • the paint is after the embossing process however still soft, so that during transport by subsequent facilities the device, the relief structure 7 can be damaged.
  • the embossed paint surface comes in the further course of processing again and again with transport wheels and similar facilities Device in contact, which can impress the soft paint surface. Since this leads to a visible loss of brilliance on the finished product or Security element leads, the paint 2 after embossing in a another curing device 10, preferably a further radiation source 11, post-hardened. This is preferably on the embossed lacquer side of the substrate 1, so that the embossed lacquer layer 2 unhindered is acted upon by the corresponding radiation.
  • This method is particularly suitable for sheet-like materials, in which the substrate 1 has a good adhesion to it Layer structure should have. This is especially true for label materials and security threads of the case. Because in this case, the paint 2 has a greater adhesion to the substrate 1 than to the embossing tool 6, so that the danger the paint deposit on the embossing tool 6 is relatively low.
  • the same radiation sources can be used.
  • radiation sources UV lamps are preferably used.
  • the first photoinitiator speaks to the radiation of the radiation sources 9 during the Main curing of the paint 2 and there initiates the polymerization of the paint 2.
  • the second photoinitiator speaks only to radiation of Radiation source 11, which is used for the post-curing of the paint 2 becomes.
  • the first photoinitiator can be specific for emission bands be sensitive in the visible range, for example by Ga- or Fe-doped mercury lamps emit.
  • the second photoinitiator can For example, react to UV radiation of short wavelength, so that for the radiation source 11 in the post-curing device a radiation source with appropriate emission band is selected.
  • Fig. 2 shows a further embodiment of the method according to the invention or the device according to the invention.
  • the procedure presented here or the device shown are largely identical to the in Fig. 1 already explained method steps or facilities.
  • the procedure differs only in that before the embossing 5 a Pre-curing device 12 is arranged, which preferably at least one Radiation source 13 has. For this is on a Nachhärtungs issued 10 waived.
  • This pre-curing device 12 is located immediately before the embossing unit 5, so that the precured lacquer layer 2 in direct connection transported to the pre-hardening device 12 in the embossing unit 5 becomes.
  • the pre-curing device 12 is preferably on the lacquer-coated Side of the substrate 1 is arranged so that the radiation of the Radiation source 13 hits the paint without hindrance. This has the advantage that for the radiation source 13 and radiation sources are used can, whose radiation would be absorbed by the substrate 1.
  • the lacquer layer 2 becomes a degree of hardening Pre-cured below the gel point.
  • the pre-hardening process only selectively hardens the paint surface, so that she loses her stickiness. This has the advantage that the paint 2 is not adheres to the embossing cylinder 6. At the same time the paint 2 in volume still so soft that the relief structure 7 unimpeded 1: 1 transferred to the paint 2 can be.
  • the radiation sources 9 and 13 identical or different Radiation sources are used.
  • the paint 2 contain appropriate photoinitiators, which are used on the respective Radiation of the radiation sources 13 and 9 are adjusted.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of the invention. She represents one Combination of the methods and devices shown in FIGS. 1 and 2 Because here the paint is both pre- and post-cured. This has the advantage that the pre-hardening reduces the stickiness of the paint can be to avoid contamination of the embossing cylinder 6. By post-curing in the Nachhärtungs familiar 10, the relief structure 7 stabilized in the paint 2. In addition, can be with the help of the post-curing produce reproducible paint properties for further processing the film, such as another printing, necessary are. Finally, the post-hardening also prevents blocking of the sheet-like Material when winding up.
  • so-called dual-cure paint formulations are also suitable for complete curing in addition to the Radiation fraction (pre-hardening and main hardening or only pre-hardening) completely harden by later exposure to heat.
  • the post-curing device 10 is equipped with a heat radiator.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung bahnförmiger Materialien mit einer Reliefstruktur, wie einer Beugungsstruktur. Hierfür wird zumindest bereichsweise ein Substrat (1) mit einer strahlungshärtbaren Lackschicht (2) beschichtet. In diese Lackschicht wird die Reliefstruktur eingebracht, wobei die Lackschicht (2) zum Zeitpunkt der Einbringung im Wesentlichen einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung bahnförmiger Materialien mit einer Reliefstruktur sowie nach diesem Verfahren hergestellte bahnförmige Materialien und Sicherheitselemente.
Wertdokumente, wie Banknoten, Schecks, Identitäts-, Kreditkarten und dergleichen, weisen häufig Sicherheitselemente mit Beugungsstrukturen auf, die einen optisch variablen Effekt aufweisen. D.h., bei Änderung des Betrachtungswinkels ändert sich die wahrnehmbare Information und/oder die Farbe der Information. Da ein Kopiergerät lediglich die unter einem bestimmten Betrachtungswinkel sichtbare Information und/oder Farbe wiedergeben kann, bieten derartige Sicherheitselemente einen hohen Fälschungsschutz. Aufgrund der ansprechenden visuellen Effekte und des hohen Kopierschutzes werden derartige Sicherheitselemente auch vielfach auf dem Gebiet der Produktsicherung verwendet. Dabei werden die Sicherheitselemente entweder direkt auf den Wertgegenstand oder die zugehörige Verpackung aufgebracht.
Um eine wirtschaftliche Produktion derartiger Sicherheitselemente gewährleisten zu können, werden die Beugungsstrukturen meist in eine Reliefstruktur umgesetzt, die in die Oberfläche eines Prägewerkzeugs eingebracht wird. Mit diesem Prägewerkzeug können geeignete Schichten in kontinuierlichen Prozessen geprägt und somit mit den Beugungsstrukturen versehen werden.
Die EP 1 310 381 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung solcher Sicherheitselemente mit Beugungsstrukturen. Hierbei wird eine Folie mit einem UV-härtbaren Lack beschichtet, der bis zum Gelpunkt vorgehärtet wird. In diesen vorgehärteten Lack wird anschließend die Beugungsstruktur eingeprägt und der Lack während des Prägevorgangs durch UV-Bestrahlung weiter ausgehärtet. Nach dem Prägevorgang wird der Lack mit der Reliefstruktur einer Nachhärtung unterzogen.
Die Vorhärtung bis zum Gelpunkt sorgt dafür, dass der Lack zum Zeitpunkt der Prägung bereits eine gewisse Festigkeit aufweist. Dies hat den Nachteil, dass die feinen Reliefstrukturen, deren Abmessungen üblicherweise im Bereich der Wellenlänge sichtbaren Lichts liegen, nicht mit ausreichender Konturenschärfe wiedergegeben werden können. Dieser Verlust an Konturenschärfe führt zu Brillanzverlusten am fertigen optisch variablen Element.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, das eine höhere Konturenschärfe der abgeformten Reliefstruktur gewährleistet und damit die Herstellung von optisch variablen Sicherheitselementen mit erhöhter Brillanz ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei der Härtung eines Lacks geht der flüssige Lack durch vernetzende Polymerisation in den festen Zustand über. Der Umsatz, bei dem die Flüssigkeitseigenschaften und die Festkörpereigenschaften gleiches Niveau haben, wird als Gelpunkt bezeichnet. Dort treten erstmals unlösliche, so genannte "Gelpartikel" auf.
Gemäß der Erfindung wird die Reliefstruktur in eine strahlungshärtbare Lackschicht eingebracht, wobei die Lackschicht zum Zeitpunkt der Einbringung einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes aufweist.
Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, dass unterhalb des Gelpunktes die Flüssigkeitseigenschaften des Lacks überwiegen und somit die Prägestrukturen ohne Verlust an Konturenschärfe 1 : 1 in den Lack abgeprägt werden können. Dies erhöht die Brillanz des fertigen Produkts.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung bahnförmiger Materialien mit einer Reliefstruktur, insbesondere einer Beugungsstruktur, wird in einem ersten Schritt ein Substrat zumindest bereichsweise, vorzugsweise vollflächig mit einer strahlungshärtbaren Lackschicht beschichtet. Der strahlungshärtbare Lack kann mit einem beliebigen Druckverfahren aufgebracht werden, vorzugsweise werden Sieb-, Tief- oder Flexodruckverfahren eingesetzt. Das Flexodruckverfahren wird insbesondere dann eingesetzt, wenn der strahlungshärtende Lack nicht vollflächig, sondern nur bereichsweise auf dem Substrat aufgebracht wird. Der Lack kann allerdings auch mit anderen Beschichtungssystemen, wie Rollcoater, Spritzdüsen oder Lacksprühsystemen, erfolgen. Die Dicke der aufgetragenen Lackschicht liegt in der Größenordnung von 1 bis 10 µm, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 µm, besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 4 µm.
Als Substrat wird vorzugsweise eine Kunststofffolie, insbesondere eine transparente Kunststofffolie, verwendet. Ein besonders bevorzugtes Material ist Polyester, aber auch andere Kunststoffe, wie PE, PP, MOPP, PPS, PGEK, PEK, PGE, PSO, PAEK, LCP, PEN, PPT, PET, PA, PC, COC, POM, ABS und PVC, können verwendet werden. Die Dicke der Kunststofffolie liegt in der Größenordnung von 4 bis 30 µm, vorzugsweise von 6 bis 25 µm, besonders bevorzugt von 12 bis 23 µm.
Dieses Substrat kann vor der Beschichtung mit dem strahlungshärtenden Lack in weiteren Verfahrensschritten vorbehandelt sein. Hierbei kann es sich um reine Vorbehandlungen, wie Coronaentladung, handeln, die die Haftungseigenschaften zwischen Substrat und Lack beeinflussen. Das Substrat kann aber auch zumindest bereichsweise mit anderen Beschichtungen versehen sein, die ebenfalls die Ablöse- bzw. Haftungseigenschaften einstellen oder das bahnförmige Material mit weiteren Sicherheitsmerkmalen versehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Schichten mit lumineszierenden und/oder magnetischen und/oder elektrischen und/oder optisch variablen und/oder thermochromen Eigenschaften handeln.
Auch der strahlungshärtende Lack selbst kann derartige Sicherheitsmerkmale enthalten. Alternativ kann der Lack auch mit beliebigen Druckfarben eingefärbt werden. Vorzugsweise werden jedoch transparente Lacke eingesetzt. Als strahlungshärtender Lack werden vorzugsweise UV-härtbare Lakke eingesetzt. Es könne aber auch andere strahlungshärtende Lacke verwendet werden. Auch Lacke mit mehreren Photoinitiatoren sind einsetzbar, die bei Bestrahlung in unterschiedlichen Wellenlängenbereichen den Polymerisationsprozess auslösen. Dies kann verschiedene Vorteile haben, wie im Folgenden noch näher erläutert wird. Ein im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbarer Lack kann beispielsweise folgende Zusammensetzung haben:
26,5 % Polyesteracrylat
6,6 % Epoxynovolackacrylat in Trimethylolpropantriacrylat/Hydroxy-ethylmetacrylat
26,5 % hexafunktionelles aliphatisches Urethanacrylat
5,31 % Mischung aus Pentaerythritoltri- und tetracrylat
21,2 % Trimethylethylolpropantriacrylat
6,6 % tertiäres Amin
6,9 % Darocure (Initiator für den kurzwelligen UV-Bereich)
0,2 % BAPO (Initiator für den kurzwelligen UV-Bereich)
In einem weiteren Schritt wird die Reliefstruktur in die Lackschicht eingebracht, wobei die Lackschicht zum Zeitpunkt der Einbringung im Wesentlichen einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes aufweist.
Für die Einbringung der Reliefstruktur wird die Lackschicht vorzugsweise mit einem Prägewerkzeug in Kontakt gebracht, das auf seiner Oberfläche die Reliefstruktur aufweist. Bei diesem Prägewerkzeug kann es sich um einen Prägestempel beliebiger Form handeln. Vorzugsweise wird ein Prägezylinder verwendet, dessen gesamte Zylindermanteloberfläche mit der zu übertragenden Reliefstruktur versehen ist. Die Herstellung dieses Prägezylinders kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Im Falle von Beugungsstrukturen wird das beugende Motiv als so genannte Masterstruktur in einer Nickelfolie bereitgestellt. Mithilfe dieser Masterstruktur können durch Rekombinationsverfahren und anschließendem Abformen, vorzugsweise galvanisches Abformen, Metallfolien, insbesondere Nickelfolien, hergestellt werden, die über ihre gesamte Oberfläche nahtlos mit der Masterstruktur versehen sind. Diese Metallfolien werden beispielsweise mit einem Laser verschweißt und bilden den Zylindermantel des Prägewerkzeugs, der auf einen Spannzylinder aufgezogen wird.
Zum Zeitpunkt der Einbringung der Reliefstruktur, d.h. zu dem Zeitpunkt, an dem die Lackschicht mit dem Prägewerkzeug in Kontakt gebracht wird, kann die Lackschicht im Wesentlichen ungehärtet oder aber bereits auf einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes vorgehärtet sein. Sofern die Lackschicht vorgehärtet wird, erfolgt diese Vorhärtung vorzugsweise direkt vor dem Prägevorgang. D.h., das mit der Lackschicht beschichtete Substrat verlässt mittels eines entsprechenden Transportsystems die Einrichtung zur Vorhärtung und wird nach einer geeignet dimensionierten Transportstrecke direkt in die Einrichtung für den Prägevorgang transportiert. Wichtig ist, dass zwischen dem Vorhärtungsprozess und dem Prägevorgang die Folie keiner UV-Strahlung oder anderen härtenden Strahlung ausgesetzt ist, um ein nicht reproduzierbares, unbeabsichtigtes Vorhärten des Prägelackes zu vermeiden. Hierfür wird die Folie in einem lichtdichten Schacht zwischen Auftragswerk und Prägewerk geführt. Die Länge des Transportweges ist so zu wählen, dass bei gegebener Bahngeschwindigkeit der Lack genug Zeit hat, gleichmäßig über die Fläche zu verlaufen und einen homogen glatten Lackfilm zu bilden.
Die Vorhärtung erfolgt hierbei vorzugsweise von der Lackseite her. Dadurch ist es möglich, lediglich die Oberfläche des Lackes anzuhärten, um die Klebrigkeit des Lacks in diesem Oberflächenbereich zu reduzieren, so dass eine Anhaftung des Lacks auf dem Prägewerkzeug vermieden wird. Da lediglich die Oberfläche des Lacks angehärtet wird, behält der Lack im Volumen seine Fließfähigkeit und kann daher die Reliefstruktur nach wie vor mit der nötigen Konturenschärfe übernehmen.
Vorzugsweise wird der Lack auch während des Prägevorgangs in einem so genannten Haupthärtungsschritt gehärtet. D.h., während sich die Lackschicht in Kontakt mit dem Prägewerkzeug befindet, wird die Lackschicht vorzugsweise durch das Substrat hindurch durch Strahlungseinwirkung auf einen Härtungsgrad > 50 %, vorzugsweise zwischen 80 und 98 %, gehärtet.
In bestimmten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es auch notwendig sein, die Lackschicht nach dem Einbringen der Reliefstruktur beispielsweise durch weitere Strahlungseinwirkung nachzuhärten. Diese Nachhärtung hat den Vorteil, dass reproduzierbare Lackeigenschaften erzeugt werden, die die Weiterverarbeitung des Substrats mit der geprägten Lackschicht erleichtern und ein Verblocken des Bahnmaterials beim Aufwickeln vermeiden.
Für die genannten Härtungsschritte - Vor-, Haupt-, Nachhärten - kann die gleiche oder unterschiedliche Strahlung verwendet werden. Bei dieser Strahlung kann es sich um beliebige Licht- oder Teilchenstrahlung handeln. Wird elektromagnetische Strahlung verwendet, so wird vorzugsweise sichtbares Licht oder UV-Strahlung eingesetzt. IR-Strahlung, insbesondere Wärmestrahlung, ist jedoch auch möglich. Als Strahlungsquellen eignen sich insbesondere Quecksilberdampflampen, kurz auch Hg-Lampen genannt, die sich durch einen hohen Anteil an Ultraviolett-Strahlung auszeichnen. Die jeweiligen benötigten Wellenlängenbereiche können durch entsprechende Dotierung der Hg-Lampen, beispielsweise mit Ga, Fe, Ga/Pb, realisiert werden. Je nach verwendetem Lack und dessen Zusammensetzung können jedoch auch andere Strahlungsquellen, wie Leuchtstoffröhren oder Laser, vorteilhaft sein.
Die abgestrahlte Wellenlänge bzw. der Wellenlängenbereich der Strahlungsquellen kann in gewissen Zeitabständen oder laufend überwacht werden, da die Strahlungsquellen altern und sich das Strahlungsspektrum ändern kann. Zur besseren Lichtausbeute können die Strahlungsquellen mit Reflektoren, vorzugsweise parabolischen oder Freiflächenreflektoren, ausgerüstet sein.
Die beschriebenen Verfahrensschritte laufen vorzugsweise in einem kontinuierlichen Prozess ab. Für die eingesetzte Vorrichtung bedeutet dies, dass die einzelnen Einrichtungen für das Beschichten des Substrats, das Einbringen der Reliefstruktur und die unterschiedlichen Härtungsprozesse hintereinander angeordnet und über ein gemeinsames Transportsystem verbunden sind. Hierbei werden vorzugsweise Transportrollen verwendet, die das bahnförmige Material kontinuierlich durch die einzelnen Einrichtungen der Vorrichtung führen.
Die Vorrichtung kann jedoch weitere Einrichtungen aufweisen, die für die Regelung und Steuerung der einzelnen Prozessparameter nötig sind. So ist es beispielsweise vorteilhaft, die Temperatur des strahlungshärtbaren Lacks während des gesamten Verfahrens kontrolliert zu regeln, um sicherzustellen, dass der Lack in jedem Arbeitsschritt die optimale Viskosität aufweist.
Die Vorrichtung kann aber auch andere Verarbeitungseinrichtungen aufweisen, die nicht direkt für das erfindungsgemäße Verfahren benötigt werden, aber im Hinblick auf die Weiterverarbeitung bzw. den Verwendungszweck des bahnförmigen Materials sinnvoll sind. So weist die Vorrichtung vor den erfindungswesentlichen Einrichtungen vorzugweise Einrichtungen zur Oberflächenbehandlung des Substrats auf, die die späteren Haftungs- bzw. Ablöseeigenschaften des Lacks bestimmen. Hierbei kann es sich um eine Coronaentladungseinrichtung oder, falls eine Beschichtung aufgebracht werden soll, um ein Druckwerk oder eine Beschichtungsvorrichtung handeln.
Auch im Nachgang zu den erfindungsgemäßen Einrichtungen können weitere Verarbeitungseinrichtungen, wie beispielsweise ein Druckwerk, angeordnet sein. Derartige Einrichtungen sind besonders vorteilhaft, wenn platziert zu der eingebrachten Reliefstruktur weitere vorzugweise partielle Beschichtungen aufgebracht werden sollen. So kann registerhaltig zur Reliefstruktur eine lösliche Druckfarbe in Form eines Musters aufgedruckt werden. Diese lösliche Druckfarbe kann nach der vollflächigen Metallisierung des bahnförmigen Materials gelöst und entfernt werden. Da die darüber liegende dünne Metallschicht mit entfernt wird, entstehen in der Metallschicht erkennbare Aussparungen in Form der zuvor mit der löslichen Druckfarbe aufgebrachten Muster, die als zusätzliches Sicherheitsmerkmal dienen.
Bei dem erfindungsgemäßen Reliefstrukturen handelt es sich vorzugsweise um Beugungsstrukturen. Damit die in den Beugungsstrukturen gespeicherten Informationen visuell gut erkannt werden können, wird das bahnförmige Material nach dem Einbringen der Reliefstruktur vollflächig oder bereichsweise mit einer Metallschicht oder einer dielektrischen Schicht versehen. Selbstverständlich können auch im Anschluss an die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte weitere Sicherheitsmerkmale auf das bahnförmige Material aufgebracht werden.
Das erfindungsgemäße bahnförmige Material kann anschließend zur Herstellung von Sicherheitselementen für beliebige Wertgegenstände, wie Banknoten, ID-Dokumente, Pässe, Ausweis- oder Kreditkarten, oder beliebige Waren zur Produktsicherung verwendet werden.
Wird das bahnförmige Material als Transfermaterial, insbesondere Heißprägefolie, verwendet, so wird die Schichtfolge des Sicherheitselements in der umgekehrten Reihenfolge, wie sie später auf dem zu sichernden Wertgegenstand zu liegen kommt, auf dem Substrat vorbereitet und anschließend mittels einer Klebstoff- oder Lackschicht in den gewünschten Umrissformen auf den Wertgegenstand übertragen. Die Umrissform wird dabei durch die Form der aufgebrachten Klebstoff- oder Lackschicht oder eines vorzugsweise beheizten Übertragungsstempels definiert. Bei den so genannten Heißprägeverfahren wird mithilfe des Übertragungsstempels nur ein Teil der Klebstoffschicht aktiviert und damit am Wertgegenstand verankert. Das restliche bahnförmige Material kann anschließend mühelos abgezogen werden. Das Substrat kann nach dem Übertrag ebenfalls von dem Schichtaufbau des Sicherheitselements abgezogen werden oder als Schutzschicht als fester Bestandteil des Sicherheitselements auf dem Schichtaufbau verbleiben. Die einzelnen Sicherheitselemente können auf dem Substrat als separate Einzelelemente in den zu übertragenden Umrissformen vorbereitet werden. Alternativ wird die Schichtfolge der Sicherheitselemente in kontinuierlicher Form auf dem Substrat vorgesehen.
Wird das bahnförmige Material als Etikettenmaterial oder Sicherheitsfadenmaterial verwendet, so muss für einen festen Verbund zwischen dem Substrat und dem darauf aufgebrachten Schichtaufbau des Sicherheitselements gesorgt werden. Das bahnförmige Material wird in diesem Fall in Fäden oder gewünschte Sicherheitselemente beliebiger Umrissform geschnitten und auf dem zu sichernden Gegenstand aufgebracht, vorzugsweise aufgeklebt. Die Sicherheitsfäden werden üblicherweise während der Papierherstellung in ein Sicherheitspapier zumindest teilweise eingebettet.
Weitere Ausführungsbeispiele und Vorteile der Erfindung werden anhand der Figuren erläutert. Die Figuren zeigen lediglich schematisch die wesentlichen Aspekte und stellen keine detailgetreue Abbildung dar.
Es zeigen:
Fig.1 bis 3
verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Hier wird als Substrat 1 eine transparente Kunststofffolie verwendet, auf welche ein strahlungshärtbarer Lack 2 zumindest bereichsweise mittels eines Lackauftragswerks 3, hier ein Druckwerk, aufgebracht wird. Anschließend wird der noch feuchte ungehärtete Lack 2 über ein Transportsystem 4 zu einem entsprechenden Prägewerk 5 transportiert. Im gezeigten Beispiel besteht das Prägewerk 5 im Wesentlichen aus einem Prägezylinder 6, auf dessen Oberfläche die zu übertragende Reliefstruktur 7 angeordnet ist. Beim In-Kontakt-Bringen des Lacks 2 mit dem Prägezylinder 5 wird die Reliefstruktur 7 in den Lack 2 übertragen. Um die Reliefstruktur 7 in dem Lack zu fixieren, befindet sich in unmittelbarer Nachbarschaft zum Prägewerk 5 eine Härtungseinrichtung 8, die wenigstens eine Strahlungsquelle 9 aufweist. Diese Strahlungsquelle 9 bestrahlt den Lack 2 durch das Substrat 1 hindurch, das für diese Strahlung zumindest teildurchlässig sein muss. Die Strahlung der Strahlungsquelle 9 härtet den Lack während des Prägevorgangs auf einen Härtungsgrad > 50 %, vorzugsweise zwischen 80 und 98 %. Dieser Prozess bildet die Haupthärtung des Lacks 2.
Durch die Prägung in die noch nasse Lackschicht 2 erhält man eine hervorragende Prägegüte, da die feinen Reliefstrukturen 7 des Prägewerkzeugs 6 zu 100 % abgebildet werden. Üblicherweise ist der Lack nach dem Prägevorgang jedoch noch weich, so dass beim Transport durch nachfolgende Einrichtungen der Vorrichtung die Reliefstruktur 7 beschädigt werden kann. Denn die geprägte Lackoberfläche kommt im weiteren Verlauf der Bearbeitung immer wieder mit Transportrollen und ähnlichen Einrichtungen der Vorrichtung in Kontakt, die die weiche Lackoberfläche eindrücken können. Da dies zu einer sichtbaren Einbuße an Brillanz am fertigen Produkt bzw. Sicherheitselement führt, wird der Lack 2 nach dem Prägevorgang in einer weiteren Härtungseinrichtung 10, vorzugsweise einer weiteren Strahlungsquelle 11, nachgehärtet. Diese ist vorzugsweise auf der geprägten Lackseite des Substrats 1 angeordnet, so dass die geprägte Lackschicht 2 ungehindert mit der entsprechenden Strahlung beaufschlagt wird.
Dieses Verfahren eignet sich insbesondere für bahnförmige Materialien, bei welchen das Substrat 1 eine gute Haftung zum darauf aufgebrachten Schichtaufbau aufweisen soll. Dies ist insbesondere bei Etikettenmaterialien und Sicherheitsfäden der Fall. Denn in diesem Fall besitzt der Lack 2 eine größere Haftung zum Substrat 1 als zum Prägewerkzeug 6, so dass die Gefahr der Lackablagerung auf dem Prägewerkzeug 6 relativ gering ist.
Für die Strahlungsquellen 9 und 11 der jeweiligen Härtungseinrichtungen 8, 10 können die gleichen Strahlungsquellen verwendet werden. Als Strahlungsquellen werden vorzugsweise UV-Lampen verwendet.
Alternativ können jedoch auch unterschiedliche Strahlungsquellen für die verschiedenen Härtungseinrichtungen 8, 10 eingesetzt werden. In diesem Fall enthält der Lack 2 zwei unterschiedliche Photoinitiatoren. Der erste Photoinitiator spricht auf die Strahlung der Strahlungsquellen 9 während der Haupthärtung des Lacks 2 an und initiert dort die Polymerisation des Lacks 2. Der zweite Photoinitiator spricht dagegen lediglich auf Strahlung der Strahlungsquelle 11 an, die für die Nachhärtung des Lacks 2 verwendet wird. So kann der erste Photoinitiator beispielsweise speziell für Emissionsbanden im sichtbaren Bereich sensitiv sein, indem beispielsweise Ga- oder Fe-dotierte Hg-Lampen emittieren. Der zweite Photoinitiator dagegen kann beispielsweise auf UV-Strahlung geringer Wellenlänge reagieren, so dass für die Strahlungsquelle 11 in der Nachhärtungseinrichtung eine Strahlungsquelle mit entsprechender Emissionsbande gewählt wird.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Das hier dargestellte Verfahren bzw. die dargestellte Vorrichtung sind weitgehend identisch zu dem in Fig. 1 bereits erläuterten Verfahrensschritten bzw. Einrichtungen. Das Verfahren unterscheidet sich lediglich dadurch, dass vor dem Prägewerk 5 eine Vorhärtungseinrichtung 12 angeordnet ist, die vorzugsweise wenigstens eine Strahlungsquelle 13 aufweist. Dafür wird auf eine Nachhärtungseinrichtung 10 verzichtet. Diese Vorhärtungseinrichtung 12 befindet sich unmittelbar vor dem Prägewerk 5, so dass die vorgehärtete Lackschicht 2 in direktem Anschluss an die Vorhärtungseinrichtung 12 in das Prägewerk 5 transportiert wird. Die Vorhärtungseinrichtung 12 ist vorzugsweise auf der mit Lack beschichteten Seite des Substrats 1 angeordnet, so dass die Strahlung der Strahlungsquelle 13 ungehindert auf den Lack trifft. Dies hat den Vorteil, dass für die Strahlungsquelle 13 auch Strahlungsquellen verwendet werden können, deren Strahlung vom Substrat 1 absorbiert werden würde.
In der Vorhärtungseinrichtung 12 wird die Lackschicht 2 auf einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes vorgehärtet. Vorzugsweise wird durch den Vorhärtungsprozess lediglich die Lackoberfläche gezielt angehärtet, so dass sie ihre Klebrigkeit verliert. Dies hat den Vorteil, dass der Lack 2 nicht am Prägezylinder 6 haften bleibt. Gleichzeitig ist der Lack 2 im Volumen noch so weich, dass die Reliefstruktur 7 ungehindert 1 : 1 in den Lack 2 übertragen werden kann.
Analog zu der bereits anhand von Fig. 1 beschriebenen Ausführungsform können auch hier für die Strahlungsquellen 9 und 13 identische oder unterschiedliche Strahlungsquellen verwendet werden. Ebenso kann der Lack 2 entsprechende Photoinitiatoren enthalten, die auf die jeweilige verwendete Strahlung der Strahlungsquellen 13 und 9 angepasst sind.
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung. Sie stellt eine Kombination der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Verfahren bzw. Vorrichtungen dar. Denn hier wird der Lack sowohl vor- als auch nachgehärtet. Dies hat den Vorteil, dass durch das Vorhärten die Klebrigkeit des Lacks verringert werden kann, um ein Verschmutzen des Prägezylinders 6 zu vermeiden. Durch die Nachhärtung in der Nachhärtungseinrichtung 10 wird die Reliefstruktur 7 im Lack 2 stabilisiert. Zudem lassen sich mithilfe der Nachhärtung reproduzierbare Lackeigenschaften erzeugen, die für die weitere Verarbeitung der Folie, wie beispielsweise einen weiteren Druckvorgang, notwendig sind. Schließlich verhindert die Nachhärtung auch ein Verblocken des bahnförmigen Materials beim Aufwickeln.
Durch die Aufsplittung der Lackhärtung in wenigstens zwei Härtungsprozesse lässt sich zudem die Gefahr der Versprödung des Lacks durch zu starke Strahlungseinwirkung deutlich verringern. Ferner ergibt sich eine wesentlich größere Flexibilität bei der Wahl der Rezeptoren der Lacke, die auf diese Weise wesentlich besser an die spezifischen Anforderungen der mit den Sicherheitselementen zu versehenden Wertgegenstände bzw. die weiteren Verarbeitungsschritte angepasst werden können. Auf diese Weise kann auch die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht werden.
Gemäß einer speziellen Ausführungsform sind auch so genannte Dual Cure-Lackrezepturen verwendbar, die für die vollständige Aushärtung neben dem Strahlungsanteil (Vorhärtung und Haupthärtung oder nur Vorhärtung) durch späteres Einwirken von Wärme vollständig aushärten. In diesem Fall ist die Nachhärtungseinrichtung 10 mit einem Wärmestrahler ausgestattet.

Claims (35)

  1. Verfahren zur Herstellung bahnförmiger Materialien mit einer Reliefstruktur, wie einer Beugungsstruktur, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    zumindest bereichsweises Beschichten eines Substrats mit einer strahlungshärtbaren Lackschicht,
    Einbringen der Reliefstruktur in die Lackschicht, wobei die Lackschicht zum Zeitpunkt der Einbringung im Wesentlichen einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht beim Einbringen der Reliefstruktur mit einem Prägewerkzeug in Kontakt gebracht wird, das auf seiner Oberfläche die Reliefstruktur aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Prägewerkzeug ein Prägezylinder verwendet wird.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht zum Zeitpunkt der Einbringung der Reliefstruktur im Wesentlichen ungehärtet ist.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht vor der Einbringung der Reliefstruktur auf einen Härtungsgrad unterhalb des Gelpunktes vorgehärtet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorhärtung direkt vor der Einbringung der Reliefstruktur erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorhärtung von der Lackseite her erfolgt.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lack verwendet wird, der wenigstens zwei Photoinitiatoren enthält.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein UV-härtbarer Lack verwendet wird.
  10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Haupthärtungsschritt aufweist, in dem die Lackschicht während des Einbringens der Reliefstruktur durch Strahlungseinwirkung gehärtet wird.
  11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht während der Haupthärtung auf einem Härtungsgrad >50%, vorzugsweise zwischen 80 und 98% gehärtet, wird.
  12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Haupthärtung durch das Substrat hindurch erfolgt.
  13. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass während der Vorhärtung die Oberfläche des Lackes angehärtet wird.
  14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Lackschicht nach dem Einbringen der Reliefstruktur durch Strahlungseinwirkung nachgehärtet wird.
  15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass alle Härtungsschritte mit der gleichen Strahlung, vorzugsweise UV- oder Elektronenstrahlung, erfolgen.
  16. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die verschiedenen Härtungsschritte unterschiedliche Strahlungen verwendet werden.
  17. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Reliefstruktur eine Beugungsstruktur darstellt.
  18. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass als Substrat eine vorzugsweise transparente Kunststofffolie verwendet wird.
  19. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Substrat eine Kunststofffolie mit einer Dicke im Bereich von 10 bis 30 µm, vorzugsweise 12 bis 23 µm, verwendet wird.
  20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat UV-Strahlung im kurzwelligen Bereich bis ca. 400 nm absorbiert.
  21. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat vor dem Aufbringen der Lackschicht vorbehandelt wird, um die Ablöse bzw. Haftungseigenschaften einzustellen.
  22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material nach dem Einbringen der Rieliefstruktur vollflächig oder bereichsweise mit einer Metallschicht oder einer dielektrischen Schicht versehen wird.
  23. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material mit weiteren Sicherheitsmerkmalen versehen wird.
  24. Bahnförmiges Material, hergestellt nach einem Verfahren gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 23.
  25. Bahnförmiges Material nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Transfermaterial, Etikettenmaterial oder Sicherheitsfadenmaterial ist.
  26. Sicherheitselement, dadurch gekennzeichnet, dass für seine Herstellung ein bahnförmiges Material gemäß Anspruch 24 oder 25 verwendet wird.
  27. Sicherheitsdokument, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Sicherheitselement gemäß Anspruch 26 aufweist.
  28. Vorrichtung zur Herstellung bahnförmiger Materialien mit einer Reliefstruktur, wie einer Beugungsstruktur, mit einer Einrichtung zum Aufbringen eines Lackes auf ein Substrat, einer Einrichtung zum Vorhärten des Lackes und einer Einrichtung zum Einbringen der Reliefstruktur in den Lack, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Vorhärten des Lackes direkt vor der Einrichtung zum Einbringen der Reliefstruktur angeordnet ist.
  29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Einbringen der Reliefstruktur ein Prägewerk ist.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerk einen Prägezylinder aufweist.
  31. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Haupthärten des Lackes aufweist.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Haupthärten im Prägewerk angeordnet ist, so dass die Haupthärtung während des Prägevorgangs erfolgt.
  33. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Vorhärten und die Einrichtung zum Haupthärten auf gegenüberliegenden Seiten des mit Lack beschichteten Substrats angeordnet sind.
  34. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Vor- und/oder Haupthärten eine Strahlungsquelle ist.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass als Strahlungsquelle ein Elektronenstrahl, ein Laser, eine Leuchtstoffröhre, eine Quecksilberdampflampe oder eine dotierte Hg-Lampe, vorzugsweise eine Ga-, Fe- oder Ga/Pb-dotierte Hg-Lampe verwendet wird.
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