EP1527309A2 - Echangeur de plan, en particulier pour vehicule automobile, et procede pour sa fabrication - Google Patents

Echangeur de plan, en particulier pour vehicule automobile, et procede pour sa fabrication

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EP1527309A2
EP1527309A2 EP03756510A EP03756510A EP1527309A2 EP 1527309 A2 EP1527309 A2 EP 1527309A2 EP 03756510 A EP03756510 A EP 03756510A EP 03756510 A EP03756510 A EP 03756510A EP 1527309 A2 EP1527309 A2 EP 1527309A2
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EP
European Patent Office
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heat exchange
heat exchanger
exchanger according
tubes
heat
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03756510A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Michel Potier
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Valeo Systemes Thermiques SAS
Original Assignee
Valeo Thermique Moteur SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Thermique Moteur SA filed Critical Valeo Thermique Moteur SA
Publication of EP1527309A2 publication Critical patent/EP1527309A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
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    • F28D1/05375—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators with particular pattern of flow, e.g. change of flow direction
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    • F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
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    • F28F1/14—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending longitudinally
    • F28F1/16—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending longitudinally the means being integral with the element, e.g. formed by extrusion
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    • F28F9/18—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding
    • F28F9/182—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding the heat-exchange conduits having ends with a particular shape, e.g. deformed; the heat-exchange conduits or end plates having supplementary joining means, e.g. abutments
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    • F28D21/00—Heat-exchange apparatus not covered by any of the groups F28D1/00 - F28D20/00
    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/008—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for vehicles
    • F28D2021/0091—Radiators
    • F28D2021/0092—Radiators with particular location on vehicle, e.g. under floor or on roof

Definitions

  • the invention relates to the field of heat exchangers, in particular for motor vehicles. More specifically, the invention relates to a heat exchanger comprising parallel heat exchange channels having a length and arranged in a plane, and heat exchange surfaces associated with the tubes, a heat transfer gas circulating in contact with these surfaces. heat exchange.
  • Modern vehicles include an increasing number of heat exchangers in order to best manage the thermal energy developed by the vehicle engine.
  • the presence of these exchangers under the hood of the vehicle raises a number of problems.
  • the exchangers are generally arranged in a vertical position at the front of the vehicle, so as to be traversed by a flow of cooling air when the vehicle is traveling. This arrangement results in superimposing the exchangers, which are then traversed by the same air flow, so that the cooling provided by the exchanger located in the background relative to the air flow is less effective.
  • the exchangers occupy a large volume under the engine hood, the volume of which is limited.
  • the object of the present invention is in particular to provide a heat exchanger which overcomes these drawbacks and which, in particular, makes it possible to solve the problems of space requirements linked to the presence of a large number of exchangers on board vehicles.
  • the exchanger can be arranged in the vehicle so that its plane is horizontal.
  • the flow of cooling air is parallel to the plane of the radiator and, therefore, to the generators of the heat exchange surfaces. This air flow licks the heat exchange surfaces so as to cool them.
  • the heat exchanger of the invention occupies a very small space in height. It can therefore be placed in places where a conventional type exchanger could not be placed, for example under the vehicle floor. It can thus be installed very easily without cluttering the small volume available under the engine hood.
  • this heat exchanger can also be arranged vertically or in an oblique position.
  • the heat exchange surfaces are oriented parallel to the heat exchange channels.
  • the exchange surfaces can also be oriented perpendicular to the heat exchange channels.
  • the heat exchange surfaces are preferably made up of planar fins, but they could have another shape, for example a corrugated shape. In this case, it is the generators of this form that are oriented in the plane of the heat exchange channels.
  • the fins are flat and arranged in vertical planes;
  • the heat exchange channels open at their ends into manifolds having a thickness substantially equal to the thickness of the heat exchange channels;
  • the manifolds are each formed from a rolled and stamped sheet having lips between which the ends of the channels are introduced;
  • the ends of the channels are locally rid of their heat exchange surfaces and introduced in a sealed manner in respective housings arranged between the lips of the manifolds;
  • the heat exchanger is installed horizontally under a floor of a motor vehicle;
  • the exchanger has a protective grid on its underside
  • the heat exchanger is assembled by induction brazing
  • the thickness of the exchanger is between 15 mm and 20 mm.
  • the invention relates to a method of manufacturing the heat exchanger. According to this process:
  • FIG. 1 is a general plan view of a heat exchanger according to the present invention.
  • FIG. 2 is a side end view of the exchanger shown in Figure 1;
  • - Figure 3 is a side view of the exchanger in a direction perpendicular to that of the representation of Figure 2;
  • FIG. 4 is a sectional view along line IV-IV of Figure 3 of the exchanger shown in Figures 1 to 3;
  • - Figures 5 to 7 are respectively sectional views of the exchanger shown in Figure 1, along the lines V-V, VI-VI and VII-VII of the exchanger of Figure 1;
  • Figure 8 ⁇ is ⁇ a schematic view which represents the location of the exchanger of the invention under the floor of a motor vehicle.
  • FIG. 9 is a partial sectional view of an exchanger according to another embodiment of the invention.
  • the exchanger of the invention shown in plan view in Figure 1 comprises a first manifold 4 and a second manifold 6.
  • the manifolds 4 and 6 are in communication via a bundle 8 of parallel tubes 10 lying down.
  • One end of each of the tubes 10 is connected to the manifold 4, while the other end of each tube is connected to the manifold 6.
  • the manifold 4 is connected, at one of its ends, to an inlet pipe 12 for a heat transfer fluid, for example a cooling fluid, as shown schematically by the arrow 14, and, at its other end, to an outlet pipe 16 for the outlet of the heat transfer fluid, as shown schematically by the arrow 18.
  • the manifold 4 is split into two chambers 20 and 22 by an intermediate partition wall 24.
  • a two-pass heat exchanger is thus produced.
  • the heat transfer fluid first enters the chamber 20, which constitutes an inlet chamber, travels through the tubes 10 of the bundle 8 connected to the chamber 20 from right to left, according to the figures, as shown schematically by the arrows 26.
  • the coolant enters the manifold 6 and returns to the chamber 22, as shown by the arrows 28.
  • This characteristic is advantageous because it makes it possible to connect the inlet 12 and outlet 16 pipes to the same manifold and, therefore, to have them on the same side of the exchanger.
  • the manifolds 4 and 6 have a flattened shape, rounded at each of their ends, this in order to reduce the overall size in height or thickness of the exchanger.
  • the height of the manifolds does not exceed that of the tubes 10, so as not to increase the vertical size of the exchanger.
  • the inlet 12 and outlet 16 pipes have a cylindrical part 19 which gradually turns into a flattened part 21, so that to adapt to the ends of the manifold 4.
  • FIG. 5 a sectional view of a tube 10 of the exchanger.
  • This tube has a closed section part 30, with which cooling surfaces 32 are associated.
  • the closed section part consists of a flattened tube, rounded at its two ends, and comprising four partitions of separation 34, so as to delimit five parallel circulation channels 36 for the heat transfer fluid.
  • the closed section part could take other forms. It could be, for example, circular or square. Furthermore, it does not necessarily have a partition. However, the section shown in Figure 5 is advantageous because it once again reduces the overall height of the fluid circulation elements.
  • Cooling surfaces 32 are associated with the closed section part 30.
  • they are constituted by fins arranged in vertical planes 38.
  • the fins 32 are thus perpendicular to the longitudinal axis 40 of the section part closed 30.
  • the fins could have another orientation.
  • They could also be formed by non-planar surfaces, for example by corrugated surfaces having end regions in thermal contact with the part of closed section "30.
  • the generators of these corrugated exchange surfaces are arranged parallel to the direction of circulation of the cooling air flow, so the heat exchanger is generally flat and has a reduced thickness.
  • the tubes 10 are obtained by extrusion. This manufacturing process is particularly advantageous because that it allows the closed section portion 30 comprising the partition walls 34 and the fins 32 to be produced in a single operation. Long tubes are extruded which are then cut to the correct size. The fins 32 are then released at each end of the tubes 10, so as to leave only the closed section portion 30, as shown in FIG. 6. For example, the fins 32 at the ends of the tubes 10 are eliminated on a length of about 4 mm.
  • the manifolds 4 and 6 are then inserted into housings 42 of complementary shape provided in the manifolds 4 and 6 at regular intervals corresponding to the spacing of the tubes 10. Between the tubes, the manifolds 4 and 6 have a fully closed section, as shown in Figure 7, the lips 44 and 46 being contiguous and assembled to one another in a sealed manner. The manifolds 4 and 6 can thus be easily produced from rolled and stamped sheet metal.
  • the tubes having been inserted into the orifices 42 of the manifolds 4 and 6, the tubes 10, the manifolds and the pipes 12 and 14 are advantageously brazed by induction.
  • a protective grid 50 is fixed on the face of the exchanger intended to be oriented facing the ground.
  • FIG 8 a schematic sectional view showing the location of the heat exchanger of the invention under a floor 52 of a motor vehicle.
  • This arrangement is made possible by the very small vertical size of the exchanger, preferably between 15 mm and 20 mm.
  • a protective grid 50 is arranged under the underside of the exchanger.
  • the air flow 54 generated by the circulation of the vehicle traverses the tubes 10 in the direction of their length by licking the fins 32 while, in a conventional type exchanger, the air flow is oriented perpendicular to the plane of the exchanger and passes through the bundle of tubes.
  • the heat exchange surfaces 32 are oriented in the lengthwise direction of the closed section channels 30. However, this arrangement is not imperative and the surfaces d heat exchange 32 could also be oriented perpendicular to these channels 30.
  • the heat exchange surfaces can be constituted by fine, wavy and parallel fins 56, traversed by tubes 10 of the exchanger.
  • the fins 56 thus form exchange surfaces which are oriented perpendicular to the heat exchange channels.
  • the exchanger is arranged horizontally and the cooling air flow 54 passes through the fins 56 by licking them and not by crossing the bundle of tubes, as seen in FIG. 9.
  • the heat exchanger of the invention is produced in the form of a radiator through which the vehicle engine cooling fluid flows. It can also be used for other purposes and constitute for example a condenser of an air conditioning circuit traversed by a refrigerant.

Landscapes

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Abstract

L'échangeur de chaleur comporte des tubes (10) parallèles disposes dans un plan. Des surfaces d'échange de chaleur (32), par exemple des ailettes de refroidissement, sont associées aux tubes (10). Ces surfaces d'échange de chaleur sont orientées dans le plan des tubes (10) de 1'échangeur de chaleur. Les tubes sont, de préférence, obtenus par extrusion. L'échangeur est, de préférence, assemblé par brasage par induction. L'échangeur présente un faible encombrement en épaisseur et peut être implanté, par exemple, sous le plancher d'un véhicule automobile.

Description

Echangeur de chaleur plan, en particulier pour véhicule automobile, et procédé pour sa fabrication
L'invention se rapporte au domaine des échangeurs de chaleur, notamment pour véhicules automobiles. Plus précisément, l'invention concerne un échangeur de chaleur comportant des canaux parallèles d'échange de chaleur ayant une longueur et disposés dans un plan, et des surfaces d'échange de chaleur associées aux tubes, un gaz caloporteur circulant au contact de ces surfaces d'échange de chaleur.
Les véhicules modernes comportent des échangeurs de chaleur de plus en plus nombreux afin de gérer au mieux l'énergie thermique développée par le moteur du véhicule. La présence de ces échangeurs sous le capot du véhicule soulève un certain nombre de problèmes. Les échangeurs sont généralement disposés en position verticale à l'avant du véhicule, de manière à être traversés par un flux d'air de refroidissement lorsque le véhicule circule. Cette disposition conduit à superposer les échangeurs, qui sont alors traversés par un même flux d'air, de sorte que le refroidissement assuré par l'échangeur situé en arrière-plan par rapport au flux d'air est moins efficace. D'autre part, les échangeurs occupent un volume important sous le capot moteur dont le volume est limité.
On connaît par ailleurs des échangeurs disposés horizontalement. Un carter de guidage permet de dévier le flux d'air de manière qu'il traverse les ailettes de refroidissement du radiateur perpendiculairement au plan de ce dernier.
La présente invention a notamment pour but de procurer un échangeur de chaleur qui remédie à ces inconvénients et qui, notamment, permet de résoudre les problèmes d'encombrement liés à la présence d'un grand nombre d'echangeurs à bord des véhicules . Ces buts sont atteints, conformément à l'invention, par le fait que les surfaces d'échange de chaleur des canaux sont orientées dans le plan des canaux d'échange de chaleur, ce qui permet de créer un échangeur de chaleur de faible épaisseur.
Grâce à cette caractéristique, l'échangeur peut être disposé dans le véhicule de telle manière que son plan soit horizontal. Lorsque le véhicule circule, le flux d'air de refroidissement est parallèle au plan du radiateur et, par conséquent, aux génératrices des surfaces d'échange de chaleur. Ce flux d'air vient lécher les surfaces d'échange de chaleur de manière a les refroidir.
Grâce à sa position horizontale, l'échangeur de chaleur de l'invention occupe un très faible encombrement en hauteur. Il peut donc être placé à des endroits où un échangeur de type classique ne pourrait pas être disposé, par exemple sous le plancher du véhicule. Il peut ainsi être implanté très aisément sans encombrer le faible volume disponible sous le capot moteur .
Bien entendu, cet échangeur de chaleur peut aussi être disposé verticalement ou dans une position oblique.
Dans une variante de réalisation préférée, les surfaces d'échange de chaleur sont orientées parallèlement aux canaux d'échange de chaleur.
Toutefois, les surfaces d'échange peuvent également être orientées perpendiculairement aux canaux d'échange de chaleur.
Les surfaces d'échange de chaleur sont, de préférence, constituées pair des ailettes planes, mais elles pourraient présenter une autre forme, par exemple une forme ondulée. Dans ce cas, ce sont les génératrices de cette forme qui sont orientées dans le plan des canaux d'échange de chaleur.
Des caractéristiques complémentaires ou optionnelles de l'invention sont énumérées ci-après :
- les canaux d'échange de chaleur sont des tubes ;
- les tubes sont obtenus par extrusion ;
- les ailettes sont planes et disposées dans des plans verticaux ; - les canaux d'échange de chaleur débouchent à leurs extrémités dans des boîtes collectrices ayant une épaisseur sensiblement égale à l'épaisseur des canaux d'échange de chaleur ;
- les boîtes collectrices sont formées chacune à partir d'une tôle roulée et emboutie ayant des lèvres entre lesquelles sont introduites les extrémités des canaux ;
- les extrémités des canaux sont débarrassées localement de leurs surfaces d'échange de chaleur et introduites de manière étanche dans des logements respectifs aménagés entre les lèvres des boîtes collectrices ; - l'échangeur de chaleur est implanté horizontalement sous un plancher d'un véhicule automobile ;
- l'échangeur comporte une grille de protection sur sa face inférieure ;
- l'échangeur de chaleur est assemblé par brasage par induction ;
- l'épaisseur de l'échangeur est comprise entre 15 mm et 20 mm.
Par ailleurs, l'invention concerne un procédé de fabrication de l'échangeur de chaleur. Selon ce procédé :
on extrude, en grande longueur, un profil de section fermée comportant des surfaces d'échange de chaleur ; on coupe à longueur le profil de grande longueur, de manière à déterminer des tubes de longueur ; on supprime les surfaces d'échange de chaleur aux extrémités des tubes sur une longueur déterminée pour permettre le montage de ces extrémités dans des boîtes collectrices ; on monte les tubes sur les boîtes collectrices ; et on brase les boîtes collectrices, les tubes et les tubulures, de préférence par induction.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui suit d'exemples de réalisation donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées. Sur ces figures :
- la Figure 1 est une vue générale en plan d'un échangeur de chaleur conforme à la présente invention ;
- la Figure 2 est une vue latérale en bout de l'échangeur représenté sur la Figure 1 ; - la Figure 3 est une vue latérale de l'échangeur selon une direction perpendiculaire à celle de la représentation de la Figure 2 ;
- la Figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la Figure 3 de l'échangeur représenté sur les Figures 1 à 3 ; - les Figures 5 à 7 sont respectivement des vues en coupe de l'échangeur représenté sur la Figure 1, selon les lignes V-V, VI-VI et VII-VII de l'échangeur de la Figure 1 ;
- ~la " Figure 8 ~est~ une vue schématique qui représente l'implantation de l'échangeur de l'invention sous le plancher d'un véhicule automobile ; et
- la Figure 9 est une vue partielle en coupe d'un échangeur selon une autre forme de réalisation de l'invention.
L'échangeur de l'invention représenté en vue de plan sur la Figure 1 comporte une première boîte collectrice 4 et une seconde boîte collectrice 6. Les boîtes collectrices 4 et 6 sont en communication par l'intermédiaire d'un faisceau 8 de tubes parallèles 10 allongés. Une extrémité de chacun des tubes 10 est raccordée à la boîte collectrice 4, tandis que l'autre extrémité de chaque tube est raccordée à la boîte collectrice 6. Dans l'exemple représenté, la boîte collectrice 4 est raccordée, à l'une de ses extrémités, à une tubulure d'entrée 12 pour un fluide caloporteur, par exemple un fluide de refroidissement, comme schématisé par la flèche 14, et, à son autre extrémité, à une tubulure de sortie 16 pour la sortie du fluide caloporteur, comme schématisé par la flèche 18.
Dans l'exemple (Figure 4), la boîte collectrice 4 est scindée en deux chambres 20 et 22 par une cloison de séparation intermédiaire 24. On réalise ainsi un échangeur de chaleur à deux passes. Le fluide caloporteur pénètre d'abord dans la chambre 20, qui constitue une chambre d'entrée, parcourt les tubes 10 du faisceau 8 raccordé à la chambre 20 de droite à gauche, selon les figures, comme schématisé par les flèches 26. Après avoir traversé les tubes 10, le fluide de refroidissement pénètre dans la boîte collectrice 6 et retourne dans la chambre 22, comme schématisé par les flèches 28. Cette caractéristique est avantageuse parce qu'elle permet de raccorder les tubulures d'entrée 12 et de sortie 16 à une même boîte collectrice et, par conséquent, de les disposer d'un même côté de l'échangeur.
Toutefois, il va de soi qu'elle n'est pas impérative et l'échangeur de l'invention pourrait ne comporter qu'une passe unique, ou un nombre impair de passes, de telle sorte que la tubulure d'entrée et la tubulure de sortie seraient raccordées à des boîtes collectrices différentes.
Comme on peut le constater sur les Figures 6 et 7, les boîtes collectrices 4 et 6 présentent une forme aplatie, arrondie à chacune de leurs extrémités, ceci afin de diminuer l'encombrement global en hauteur ou épaisseur de l'échangeur. De préférence, la hauteur des boîtes collectrices ne dépasse pas celle des tubes 10, de manière à ne pas augmenter l'encombrement vertical de l'échangeur. Les tubulures d'entrée 12 et de sortie 16 présentent une partie cylindrique 19 qui se transforme progressivement en une partie aplatie 21, de manière à s'adapter aux extrémités de la boîte collectrice 4.
On a représenté sur la Figure 5 une vue en section d'un tube 10 de l'échangeur. Ce tube comporte une partie de section fermée 30, à laquelle sont associées des surfaces de refroidissement 32. Dans l'exemple représenté, la partie de section fermée est constituée d'un tube aplati, arrondi à ses deux extrémités, et comportant quatre cloisons de séparation 34, de manière à délimiter cinq canaux de circulation parallèles 36 pour le fluide caloporteur.
Bien entendu, la partie de section fermée pourrait prendre d'autres formes. Elle pourrait être, par exemple, circulaire ou carrée. Par ailleurs, elle ne comporte pas nécessairement de cloison de séparation. Toutefois, la section représentée sur la Figure 5 est avantageuse parce qu'elle permet, une fois encore, de diminuer l'encombrement en hauteur des éléments de circulation du fluide.
Des surfaces de refroidissement 32 sont associées à la partie de section fermée 30. Dans l'exemple, elles sont constituées par des ailettes disposées dans des plans verticaux 38. Les ailettes 32 sont ainsi perpendiculaires à l'axe longitudinal 40 de la partie de section fermée 30. Bien entendu, les ailettes pourraient présenter une autre orientation. Elles pourraient également être constituées par des surfaces non planes, par exemple par des surfaces ondulées présentant des régions d'extrémité en contact thermique avec la partie de section fermée "30. Dans ce cas, les génératrices de ces surfaces d'échange ondulées sont disposées parallèlement au sens de circulation du flux d'air de refroidissement. Ainsi l'échangeur de chaleur est généralement plan et il présente une épaisseur réduite.
De préférence, les tubes 10 sont obtenus par extrusion. Ce procédé de fabrication est particulièrement avantageux parce qu'il permet de réaliser en une seule opération la partie de section fermée 30 comportant les cloisons de séparation 34 et les ailettes 32. On extrude des tubes de grande longueur qui sont ensuite coupés à la bonne dimension. On dégage ensuite les ailettes 32 à chacune des extrémités des tubes 10, de manière à ne laisser subsister que la partie de section fermée 30, comme représenté sur la Figure 6. Par exemple, on élimine les ailettes 32 aux extrémités des tubes 10 sur une longueur de 4 mm environ.
Cette partie est alors insérée dans des logements 42 de forme complémentaire prévus dans les boîtes collectrices 4 et 6 à intervalles réguliers correspondant à l'espacement des tubes 10. Entre les tubes, les boîtes collectrices 4 et 6 présentent une section entièrement fermée, comme représenté sur la Figure 7, les lèvres 44 et 46 étant jointives et assemblées l'une à l'autre de manière étanche. Les boîtes collectrices 4 et 6 peuvent ainsi être réalisées aisément en tôle roulée et emboutie .
Les tubes ayant été insérés dans les orifices 42 des boîtes collectrices 4 et 6, les tubes 10, les boîtes collectrices et les tubulures 12 et 14 sont brasés avantageusement par induction. On pourrait également braser l'échangeur dans un four de brasage classique. On fixe ensuite, éventuellement, une grille de protection 50 sur la face de l'échangeur destinée à être orientée face au sol.
On a représenté sur la Figure 8 une vue schématique en coupe montrant l'implantation de l'échangeur de chaleur de l'invention sous un plancher 52 d'un véhicule automobile. Cette disposition est permise par le très faible encombrement vertical de l'échangeur, compris de préférence entre 15 mm et 20 mm. Une grille de protection 50 est disposée sous la face inférieure de l'échangeur. Le flux d'air 54 engendré par la circulation du véhicule parcourt les tubes 10 dans le sens de leur longueur en léchant les ailettes 32 alors que, dans un échangeur de type classique, le flux d'air est orienté perpendiculairement au plan de l'échangeur et traverse le faisceau de tubes.
Dans l'exemple de réalisation décrit sur les Figures 1 à 7, les surfaces d'échange de chaleur 32 sont orientées dans le sens de la longueur des canaux de section fermée 30. Toutefois, cette disposition n'est pas impérative et les surfaces d'échange de chaleur 32 pourraient être également orientées perpendiculairement à ces canaux 30.
Ainsi, comme représenté à la Figure 9, les surfaces d'échange de chaleur peuvent être constituées par des ailettes fines, ondulées et parallèles 56, traversées par dés tubes 10 de l'échangeur. Les ailettes 56 forment ainsi des surfaces d'échange qui sont orientées perpendiculairement aux canaux d'échange de chaleur. Toutefois, dans cette réalisation également, l'échangeur est disposé horizontalement et le flux d'air 54 de refroidissement parcourt les ailettes 56 en les léchant et non en traversant le faisceau des tubes, comme on le voit sur la Figure 9.
Dans une application préférentielle, l'échangeur de chaleur de l'invention est réalisé sous la forme d'un radiateur parcouru par le fluide de refroidissement du moteur du véhicule. Il peut aussi servir à d'autres fins et constituer par exemple un condenseur d'un circuit de climatisation parcouru par un fluide frigorigène.

Claims

Revendications
1. Echangeur de chaleur comportant des canaux parallèles d'échange de chaleur (30) ayant une longueur disposée dans un plan et des surfaces d'échange de chaleur (32 ; 56) associées aux canaux d'échange de chaleur (30), un gaz caloporteur (54) circulant au contact de ces surfaces d'échange de chaleur (32), caractérisé en ce que les surfaces d'échange de chaleur (32) sont orientées dans le plan des canaux (30) d'échange de chaleur.
2. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces d'échange de chaleur (32) sont orientées parallèlement aux canaux d'échange de chaleur (30).
3. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces d'échange de chaleur (56) sont orientées perpendiculairement aux canaux d'échange de chaleur (30).
4. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les canaux d'échange de chaleur (30) sont des tubes ( 10) .
5. Echangeur de chaleur selon la revendication 4, caractérisé en ce que les tubes (10) sont obtenus, avec les surfaces d'échange de chaleur (32), en une seule opération par extrusion.
6. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les ailettes (32) sont planes et disposées dans des plans verticaux (38).
7. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les canaux d'échange de chaleur (30) débouchent à leurs extrémités dans des boîtes collectrices (4, 6) ayant une épaisseur sensiblement égale a l'épaisseur des canaux d'échange de chaleur (30).
8. Echangeur de chaleur selon la revendication 7, caractérisé en ce que les boîtes collectrices (4, 6) sont formées chacune à partir d'une tôle roulée et emboutie ayant des lèvres (44, 46) entre lesquelles sont introduites les extrémités des canaux (30).
9. Echangeur de chaleur selon la revendication 8, caractérisé en ce que les extrémités des canaux (30) sont débarrassées localement de leurs surfaces d'échange de chaleur (32) et introduites de manière étanche dans des logements respectifs (42) aménagés entre les lèvres (44, 46) des boîtes collectrices (4, 6).
10. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est implanté horizontalement sous un plancher (52) d'un véhicule automobile.
11. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte une grille de protection (50) sur sa face inférieure.
12. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il est assemblé par brasage par induction.
13. Echangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que son épaisseur est comprise entre 15 et 20 mm.
14. Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que :
on extrude, en grande longueur, un profil de section fermée (30) comportant des surfaces d'échange de chaleur (32) ; on coupe à longueur le profil de grande longueur, de manière à déterminer des tubes de longueur (10) ; on supprime les surfaces d'échange de chaleur (32) aux extrémités des tubes sur une longueur déterminée pour permettre le montage de ces extrémités dans des boîtes collectrices (4) ; on monte les tubes sur les boîtes collectrices ; on brase les boîtes collectrices, les tubes et les tubulures (12 et 14), de préférence par induction.
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