EP1517743A2 - Druckaufsättigung und druckentspannung von flüssigkeiten zum einbringen in eine flotationszelle - Google Patents

Druckaufsättigung und druckentspannung von flüssigkeiten zum einbringen in eine flotationszelle

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EP1517743A2
EP1517743A2 EP03735609A EP03735609A EP1517743A2 EP 1517743 A2 EP1517743 A2 EP 1517743A2 EP 03735609 A EP03735609 A EP 03735609A EP 03735609 A EP03735609 A EP 03735609A EP 1517743 A2 EP1517743 A2 EP 1517743A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
liquid
pressure
gas
saturation
nozzles
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03735609A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz-Günter WEI ENBERG
Stefan Neumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B01F2215/0436—Operational information
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Definitions

  • the invention relates to a device for pressurizing a liquid with a gas and to such a device in combination with a device for
  • Flotation plants are used to remove solids from aqueous suspensions.
  • gas bubbles are introduced into the suspension, which attach to the solids so that they float to the surface of the liquid.
  • the particles can then be removed from the surface by means of clearing devices.
  • a known method for producing fine gas bubbles is the saturation of a water stream with air at pressures of 3-10 bar. This pressure-saturated water is then added to the water to be cleaned via valves.
  • the valve causes a spontaneous drop in pressure from the saturation pressure to the ambient pressure plus the hydrostatic pressure in the flotation apparatus, which suddenly reduces the gas solubility. As a result, the excess gas is eliminated by the formation of fine gas bubbles.
  • the object of the invention is to provide a device for pressure saturation and pressure relief, which does not have the disadvantages of the systems of the prior art.
  • the solution to the problem according to the invention consists in a device for pressure accumulation containing
  • a pressure saturation container - one or more nozzles for injecting liquid into the pressure saturation container at the head of the pressure saturation container, tubes open at the top and closed at the bottom (dissolver tubes), which are arranged below the nozzle (s) in the pressure saturation container, one or more nozzles being assigned to each dissolver tube - liquid outlet below the dissolver tubes at the bottom of the pressure saturation tank.
  • the liquid, which is to be saturated with gas, preferably air, is introduced at the head of the pressure saturation tank via one or more nozzles, preferably conventional smooth jet nozzles. These can be screwed into the lid of the pressure saturation tank.
  • the pressure loss at the nozzles should be less than 1 bar, preferably less than 0.5 bar, under operating conditions.
  • the nozzle diameters preferably have gap widths larger than 4 mm at their narrowest flow cross sections, which means that clogging by fine particles can be excluded.
  • the nozzles can be protected by upstream, backwashable sieve filters.
  • the flow of the supplied liquid can be divided beforehand into individual feed pipes.
  • the liquid flow through the individual nozzles can be regulated separately for each nozzle by upstream or downstream shut-off devices, for example by a battery of shut-off valves.
  • the amount of liquid supplied to the pressure saturation container can be adjusted as required.
  • the liquid is injected at a speed of more than 3 m / sec, preferably more than 6 m / sec.
  • the choice of the speed of the injection depends on the degree of pressure saturation that is to be achieved for the liquid to be saturated. In order to achieve a saturation of more than 90% with water, the speed of the injection should be more than 8 m / sec, for a saturation of more than 95% more than 10 m / sec.
  • the liquid in each nozzle first passes through the gas cushion in the space between the nozzles and the dissolver tubes in the form of a free jet and then enters one of the dissolver tubes.
  • the distance between each of the dissolver tubes and the associated nozzle is in the range of 100-400 mm, preferably in the range of 150-250 mm.
  • the liquid is swirled in the dissolver tubes and emerges from the top of the dissolver tube a short time later. Due to the liquid flowing continuously from each nozzle, the respectively associated dissolver tube is always filled with liquid. Due to the free jet of the liquid through the gas cushion, gas molecules are entrained and introduced in the form of gas bubbles into the interior of the dissolver tube.
  • a nozzle is preferably assigned to each dissolver tube, but several, e.g. four nozzles can be assigned to a dissolver tube.
  • the residence time of the liquid in the dissolver tubes depends on the one hand on the speed of the injection and on the other hand on the ratio of the diameter of the dissolver tubes to the diameter of the assigned nozzles at the liquid outlet of the nozzles.
  • the ratio of the diameter of the dissolver tube to the diameter of the assigned nozzle in the case of an assigned nozzle is preferably in the range from 3 to 8, preferably 3 to 5, particularly preferably 4.
  • the ratio of the diameter of the dissolver tube to the diameter of one of the assigned nozzles is in the range from 6 to 16, preferably 3 to 10, particularly preferably 8, because a double diameter of the dissolver tube is assigned a 4-fold throughput through the nozzles. If other nozzle numbers are assigned to a dissolver tube, the ratio must then be adjusted accordingly.
  • the residence time of the liquid in the dissolver tubes is less than 10 seconds, preferably less than 5 seconds, particularly preferably less than 2.5 seconds.
  • the liquid flows out of the dissolver tubes and collects or accumulates in the lower area of the container, where it can escape through the liquid outlet below the dissolver tubes on the bottom of the container.
  • the liquid outlet at the bottom of the gas saturation container is in particular dimensioned such that the outflow speed of the liquid from the gas saturation container is in the range between 50 and 150 m / h, preferably in the range of 70 and 90 m / h.
  • the liquid accumulated in the container has the function of a bubble filter. Larger bubbles (d> 100 ⁇ ) cannot get into the liquid outlet as they rise faster than the liquid moves down.
  • Liquid in the gas saturation tank is made by regulating the gas supply.
  • the level of the liquid in the container can be controlled using a level meter.
  • a vertical pipeline outside the gas saturation tank is preferably connected in communication with the tank interior.
  • a float in the pipeline indicates the level.
  • the float is preferably magnetically detectable and activates a minimum and maximum circuit. In the minimum case, the supply of gas is stopped automatically. In the maximum case, the gas supply is opened.
  • the maximum pressure in the tank can be set using a pressure reducing valve in the gas supply line.
  • the level meter in combination with the min and max circuits not only regulates the level of the pressure saturation tank with the liquid, but also ensures that the pressure saturation tank is adequately supplied with gas. In this way, as much gas is automatically added to the liquid as is consumed by the dissolving process.
  • the achievement of the object according to the invention further comprises a device for pressure saturation and pressure release of liquid for introduction into a flotation cell containing
  • a flotation cell a pressure saturation tank, the liquid supply of which is connected via liquid lines to the liquid outlet of the flotation cell, one or more pressure relief valves which are located in the liquid lines between the liquid outlet of the pressure saturation tank and the
  • Liquid supply line to the flotation cell are arranged.
  • the flotation cell known per se comprises a baffle plate, an inner pot and a device for circular suction evacuation on the outer part of the liquid surface.
  • the amount of flotate in the flotation cell is deducted by the Control of liquid inflow (e.g. dirty water inflow) and outflow of the cleaned liquid (e.g. pure water outflow).
  • the pressure saturation container can be one of the devices for pressure saturation according to the invention described above.
  • the amount of liquid from each pressure relief valve can be connected by a shut-off device upstream or downstream e.g. a ball valve can be regulated.
  • a shut-off device upstream or downstream e.g. a ball valve can be regulated.
  • the flotation cell can be operated at different gassing rates.
  • a central shut-off valve can be arranged between the liquid outlet of the pressure saturation container and the pressure relief valves.
  • the pressure relief valves can consist of perforated plates into which one or more nozzles are screwed.
  • the perforated plates are fitted into flanges in a similar way to perforated disks.
  • the nozzles used in the pressure relief valves can have the flow profile of a simple commercial Laval nozzle.
  • the pressure relief valves can consist of plates into which
  • Hole or slot nozzles are milled with appropriate flow profiles.
  • the nozzle diameters in the pressure relief valves preferably have gap widths greater than 4 mm at their narrowest flow cross sections, which means that clogging by fine particles can be ruled out.
  • the nozzle diameters in the pressure relief valves preferably have gap widths greater than 4 mm at their narrowest flow cross sections, which means that clogging by fine particles can be ruled out.
  • Nozzles are protected by upstream backwashable sieve filters.
  • the pressure relief valves and the feed line to the flotation cell there is preferably a piece of liquid line in which the pressure-released liquid covers a distance in the range from 10 to 100 cm, preferably 10 to 30 cm, before it is mixed into the inflow of the flotation cell.
  • This is advantageous is responsible for a complete expulsion of the excess gas from the liquid and for achieving a fine-bubble spectrum of bubbles with bubble diameters between 30 and 70 ⁇ m.
  • An advantage of the device for pressure saturation according to the invention is that foam formation is largely prevented. Floating foam bubbles are smashed out of the nozzles by the liquid jets cutting through the gas space.
  • the saturation takes place in the device for pressure saturation according to the invention with a particularly high space-time yield, because over 90% pressure saturation can be achieved with short dwell times in the dissolver tubes (less than 10 seconds).
  • the devices according to the invention for pressure saturation and pressure relief are constructed from very simple components and can therefore be manufactured at extremely low cost.
  • Another advantage of the devices for pressure saturation and pressure release according to the invention is that the connection and disconnection of individual nozzle elements, the liquid throughput and thus the gas input can be flexibly regulated.
  • FIG. 1 Structure of a combined pressure saturation pressure relaxation system with flotation cell
  • Nozzles in a pressure sump with different outlet openings are provided.
  • FIG. 1 shows the structure of a combined pressure saturation pressure relaxation system with the flotation cell 10.
  • clear water is led from the outlet 11 of the flotation cell 10 into the pressure saturation tank 1.
  • the introduction takes place in a flow-controlled manner at the head of the pressure saturation tank 1 via one or more conventional smooth jet nozzles 8, which are screwed into the tank lid 2.
  • the flow of the supplied water is previously divided into individual feed pipes 12, which can be switched on and off individually by a battery of shut-off valves 13.
  • the liquid In the pressure accumulator 1, the liquid first passes through the gas cushion 3 in the form of a free jet 14 and then enters a dissolver tube 4, is swirled there and exits again a short time later at the top.
  • the water flows out of the dissolver tubes 4 and collects or accumulates in the lower region 5 of the container 1.
  • the liquid exits through the liquid outlet 16 at the bottom of the container 1.
  • the fill level 17 of the water in the container 1 is regulated by means of a fill level measurement.
  • a vertical pipeline 6 is preferably connected outside of the container 1 in communication with the inside of the container.
  • a magnetically detectable float 18 in the tube identifies the position of the fill level 17 and activates a minimum and maximum circuit 19 which is connected to a gas passage valve 20. In the minimum case, the supply of gas is stopped automatically. In the maximum case, the gas supply is opened.
  • the maximum pressure in the container can be set by a pressure reducing valve 21 in the gas supply line.
  • the water flows via a central shut-off valve 22 via one or more pressure relief valves 7, via subsequent liquid line pieces 29 into the feed line 23 of the flotation cell 10.
  • Individual pressure relief valves 7 can be switched on or off by the ball valves 24 connected downstream.
  • FIG. 2a shows a pressure relief valve 200 consisting of a plate 210, into which perforated or slotted nozzles 220 are milled with corresponding flow profiles.
  • the perforated plate 210 is fitted into the flange 230 in a manner similar to a perforated disk.
  • FIG. 2b shows a pressure relief valve 240 consisting of a perforated plate 250 into which one or more conventional nozzles 260 are screwed.
  • a container 31 made of transparent plastic as shown in FIG. 3 was used as the pressure saturator 30. It was a 1000 mm long, vertical, 190 mm inside tube reactor. A 500 mm long dissolver tube 32, fastened at the bottom and attached to four steel rods, was suspended concentrically in the reactor, the distance between the
  • a Drac-air supply was connected to the top of the pressure saturator 30, the pressure from the dedicated line being reduced to 3 bar by means of a conventional pressure reducing valve.
  • a magnetic valve was connected between the drain valve and the reactor, which opened when the maximum level was reached and closed when the minimum level was reached. As a result, the pressure in the tank was almost constant at 3 bar.
  • the flow of the gas flowing out of the degassing tank could be determined using a gas meter.
  • the expansion nozzle 50 had a circular flow cross section of 4.7 mm in diameter at the narrowest point. At the furthest point it was
  • the test arrangement was operated with a liquid throughput of 1.5 m 3 / h.
  • the degree of saturation of the water achieved was 95%.
  • the pressure drop across the smooth jet nozzle was 0.4 to 0.5 bar.
  • the gas introduced into the expansion tank is gas bubbles which penetrate through the expansion nozzle 50 without having dissolved in the liquid.
  • the transparent outer tube of the container 31 clearly showed that the liquid flowing downward in the container was clear in the lower region and thus free of bubbles. This means that the gas entered in the expansion tank could only be gas which was previously only in dissolved form and was then released again by expansion.
  • Example 2 The experiment was carried out in a similar way to Example 1, except that it was not introduced into a closed degassing container, but into a round, transparent flotation cell 10 holding approximately 1 m 3 of liquid. The water released via the expansion nozzle 7 was added to the vertical inlet pipe 23 via a horizontal liquid line piece 29, as shown in FIG. 1.
  • Nozzle head influences the degree of saturation achieved in the reactor.
  • the exit speed was varied in the range of 6 to 11 m per second.
  • the degree of saturation achieved was increased from 0.8 to 0.95 (FIG. 6).
  • the degree of saturation was determined as described in Example 1 by the gas flow measured during degassing.
  • Example 3 An experiment as in Example 3 was repeated, with 100 ppm of ethanol being added to the process water used for the experiment, which suppresses the coalescence of the air bubbles in water.
  • the resulting very fine air bubbles have a larger surface overall than under coalescence conditions. It was found that a saturation of 0.97 to 0.98 is achieved at flow speeds at the nozzle head of 9 to 10 m / s.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Druckaufsättigung einer Flüssigkeit mit einem Gas enthaltend - einen mit Gas gefüllten Druckaufsättigungsbehälter (1), - eine oder mehrere Düsen (8) zur Eindüsung von Flüssigkeit in den Druckaufsättigungsbehälter (1) am Kopf des Druckaufsättigungsbehälters (1) - oben offene und unten verschlossene Rohre (Dissolverrohre) (4), die unterhalb des oder der Düsen (8) im Druckaufsättigungsbehälter (1) angeordnet sind, wobei jedem Dissolverrohr (4) eine oder mehrere Düsen (8) zugeordnet sind, - Flüssigkeitsaustritt (16) unterhalb der Dissolverrohre (4) am Boden des Druckaufsättigungsbehälters (1). Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Druckaufsättigung einer Flüssigkeit in Kombination mit einer Vorrichtung zur Druckentspannung zum Einbringen der entspannten Flüssigkeit in eine Flotationszelle.

Description

Druckaufsattigung und Druckentspannung von Flüssigkeiten zum Einbringen in eine Flotationszelle
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Druckaufsattigung einer Flüssigkeit mit einem Gas sowie eine solche Vorrichtung in Kombination mit einer Vorrichtung zur
Druckentspannung zum Einbringen der entspannten Flüssigkeit in eine Flotationszelle.
Flotationsanlagen dienen zur Entfernung von Feststoffen aus wässrigen Suspensio- nen. Dazu werden in die Suspension Gasblasen eingebracht, welche sich an die Feststoffe anheften, so dass diese an die Flüssigkeitsoberfläche aufschwimmen. Die Partikeln lassen sich anschließend durch Räumvorrichtungen von der Oberfläche entfernen. Eine bekannte Methode zur Erzeugung feiner Gasblasen ist die Aufsättigung eines Wasserstromes unter Drücken von 3 - 10 bar mit Luft. Anschließend wird die- ses druckaufgesättigte Wasser über Ventile dem zu reinigenden Wasser zugesetzt.
Dabei erfolgt über das Ventil ein spontaner Druckabfall vom Sättigungsdruck zum Umgebungsdruck zuzüglich dem aufliegenden hydrostatischen Druck im Flotationsapparat, wodurch die Gaslösfichkeit sprunghaft gesenkt wird. In Folge wird das überschüssige Gas durch die Bildung von feinen Gasblasen ausgeschieden.
Die derzeit verfügbaren Systeme zur Druckaufsattigung und Druckentspannung zeigen folgende Nachteile
- Anfälligkeit zur Schaumbildung
- geringe Raum-Zeit- Ausbeute der Aufsättigung - hoher technischer Aufwand und damit hohe Fertigungskosten.
Aufgabe der Erfindung ist es eine Vorrichtung zur Druckaufsattigung und Druckentspannung bereitzustellen, die die Nachteile der Systeme des Standes der Technik nicht aufweist. Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe besteht in einer Vorrichtung zur Druckaufsattigung enthaltend
einen Druckaufsattigungsbehalter - eine oder mehrere Düsen zur Eindüsung von Flüssigkeit in den Druckaufsattigungsbehalter am Kopf des Druckaufsättigungsbehälters oben offene und unten verschlossene Rohre (Dissolverrohre), die unterhalb des oder der Düsen im Druckaufsattigungsbehalter angeordnet sind, wobei jedem Dissolverrohr ein oder mehrere Düsen zugeordnet sind - Flüssigkeitsaustritt unterhalb der Dissolverrohre am Boden des Druckaufsättigungsbehälters.
Die Einleitung der Flüssigkeit, die mit Gas, bevorzugt Luft, aufgesättigt werden soll, erfolgt am Kopf des Druckaufsättigungsbehälters über eine oder mehrere Düsen, be- vorzugt konventionelle Glattstrahldüsen. Diese können in den Deckel des Druckaufsättigungsbehälters eingeschraubt sein. Der Druckverlust an den Düsen sollte unter Betriebsbedingungen kleiner als 1 bar, bevorzugt kleiner als 0,5 bar sein.
Die Düsendurchrnesser haben bevorzugt an ihren engsten Sfrömungsquerschnitten Spaltweiten größer als 4 mm, wodurch eine Verstopfung durch feine Partikel ausgeschlossen werden kann. Zusätzlich können die Düsen durch vorgeschaltete, rückspül- bare Siebfilter geschützt werden.
Der Strom der zugeführten Flüssigkeit, bevorzugt Wasser, kann zuvor auf einzelne Zulaufrohre aufgeteilt werden. Der Flüssigkeits-Durchfluss durch die einzelnen Düsen kann jeweils separat für jede Düse durch vor oder nachgeschaltete Absperrorgane geregelt werden z.B. durch eine Batterie von Absperrhähnen. Dadurch kann die dem Druckaufsattigungsbehalter zugefuhrte Flüssigkeitsmenge entsprechend dem Bedarf eingestellt werden. Die Eindüsung der Flüssigkeit erfolgt mit einer Geschwindigkeit von mehr als 3 m/sec, bevorzugt mehr als 6 m/sec. Die Wahl der Geschwindigkeit der Eindüsung hängt vom Grad der Druckaufsattigung ab, der für die aufzusättigende Flüssigkeit erzielt werden soll. Um mit Wasser eine Aufsättigung von mehr als 90 % zu erreichen, sollte die Geschwindigkeit der Eindüsung mehr als 8 m/sec betragen, für eine Aufsättigung von mehr als 95 % mehr als 10 m/sec.
Im Druckaufsattigungsbehalter durchsetzt die Flüssigkeit jeder Düse zunächst das Gaspolster im Zwischenraum zwischen den Düsen und den Dissolverrohren in Form eines Freistrahles und tritt dann in eines der Dissolverrohre ein. Der Abstand zwischen jedem der Dissolverrohre und der zugeordneten Düse liegt im Bereich von 100-400 mm, bevorzugt im Bereich von 150-250 mm. In den Dissolverrohren wird die Flüssigkeit verwirbelt und tritt kurze Zeit später oben aus dem Dissolverrohr wieder aus. Durch die aus jeder Düse kontinuierlich zuströmende Flüssigkeit ist das jeweils zugeordnete Dissolverrohr stets mit Flüssigkeit gefüllt. Durch den Freistrahl der Flüssigkeit durch das Gaspolster werden Gasmoleküle mitgerissen und in Form von Gasblasen in das Innere des Dissolverrohres eingetragen. Durch die hohen Scherkräfte und Turbulenzen im Dissolverrohr kommt es zu einem intensiven Kontakt von Gas und Flüssigkeit infolge dessen sich die Flüssigkeit mit dem Gas auf- sättigt. Aufsteigende Gasblasen werden durch die von oben in das Dissolverrohr nachströmende Flüssigkeit immer wieder zerteilt und in die unteren Regionen des Dissolverrohres befördert.
Jedem Dissolverrohr ist bevorzugt eine Düse zugeordnet, es können aber auch meh- rere z.B. vier Düsen einem Dissolverrohr zugeordnet sein.
Die Verweilzeit der Flüssigkeit in den Dissolverrohren ist einerseits abhängig von der Geschwindigkeit der Eindüsung und andererseits vom Verhältnis des Durchmessers der Dissolverrohre zum Durchmesser der zugeordneten Düsen am Flüssigkeits- austritt der Düsen. Dabei gilt, je größer das Verhältnis des Durchmessers der Dissolverrohre zum Durchmesser der zugeordneten Düsen, desto größer ist die Verweilzeit. Mit zunehmender Geschwindigkeit der Eindüsung sinkt die Verweilzeit bei gleichbleibendem Verhältnis des Durchmessers der Dissolverrohre zum Durchmesser der zugeordneten Düsen. Bevorzugt liegt das Verhältnis des Durchmessers des Dissolverrohres zum Durchmesser der zugeordneten Düse bei einer zugeordneten Düse im Bereich von 3 bis 8, bevorzugt 3 bis 5, besonders bevorzugt beträgt es 4. Bei Verwendung einer Düse von 10 mm Durchmesser am Flüssigkeitsaustritt wird also vorteilhaft ein Dissolverrohr mit 40 mm Durchmesser eingesetzt.
Für den Fall, dass einem Dissolverrohr vier Düsen zugeordnet sind, liegt das Verhältnis des Durchmessers des Dissolverrohres zum Durchmesser einer der zugeordneten Düsen im Bereich von 6 bis 16, bevorzugt 3 bis 10 liegt, besonders bevorzugt beträgt es 8, denn ein doppelter Durchmesser des Dissolverrohres wird einem 4-fachen Durchsatz durch die Düsen zugeordnet. Bei anderen zugeordneten Düsenzahlen zu einem Dissolverrohr ist das Verhältnis dann entsprechend anzupassen.
Mit diesen Vorgaben ist die Verweilzeit der Flüssigkeit in den Dissolverrohren kleiner 10 sec, bevorzugt kleiner 5 Sekunden, besonders bevorzugt kleiner 2,5 sec.
Die Flüssigkeit fließt aus den Dissolverrohren über und sammelt bzw. staut sich im unteren Bereich des Behälters, wo es durch den Flüssigkeitsaustritt unterhalb der Dissolverrohre am Behälterboden austreten kann. Der Flüssigkeitsaustritt am Boden des Gasaufsättigungsbehälters ist insbesondere so dimensioniert, dass die Abström- geschwindigkeit der Flüssigkeit aus dem Gasaufsättigungsbehälter im Bereich zwischen 50 und 150 m/h, bevorzugt im Bereich von 70 und 90 m/h liegt.
Die im Behälter angestaute Flüssigkeit hat die Funktion eines Blasenfilters. Größere Blasen (d >100 μ ) können nicht mit in den Flüssigkeitsaustritt gelangen, da sie schneller aufsteigen als die Flüssigkeit sich nach unten bewegt. Der Füllstand der
Flüssigkeit im Gasaufsättigungsbehälter erfolgt durch die Regelung der Gaszufuhr. Der Füllstand der Flüssigkeit im Behälter kann über einen Füllstandsmesser geregelt werden. Vorzugsweise wird hierzu eine senkrechte Rohrleitung außerhalb des Gas- aufsättigungsbehälters kommunizierend mit dem Behälterinneren angeschlossen. Ein Schwimmer in der Rohrleitung kennzeichnet den Füllstand. Bevorzugt ist der Schwimmer magnetisch detektierbar und aktiviert eine Min- und Max- Schaltung. Im Min-Fall wird die Zufuhr von Gas automatisch gestoppt. Im Max-Fall wird die Zufuhr von Gas geöffnet. Der maximale Druck im Behälter lässt sich durch ein Druckminderventil in der Gaszuleitung einstellen.
Durch den Füllstandsmesser in Kombination mit der Min- und Max- Schaltung wird nicht nur der Füllstand des Druckaufsättigungsbehälters mit der Flüssigkeit geregelt, sondern auch die ausreichende Versorgung des Druckaufsättigungsbehälters mit Gas sichergestellt. Der Flüssigkeit wird auf diese Weise automatisch so viel Gas zuge- führt wie durch den Lösevorgang verbraucht wird.
Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe umfasst weiterhin eine Vorrichtung zur Druckaufsattigung und Druckentspannung von Flüssigkeit zum Einbringen in eine Flotationszelle enthaltend
eine Flotationszelle, einen Druckaufsattigungsbehalter, dessen Flüssigkeitszufuhr über Flüssigkeitsleitungen mit dem Flüssigkeitsablauf der Flotationszelle verbunden ist, ein oder mehrere Druckentspannungsventile, die in den Flüssigkeitsleitungen zwischen dem Flüssigkeitsaustritt des Druckaufsättigungsbehälters und der
Flüssigkeitszuleitung zur Flotationszelle angeordnet sind.
Die an sich bekannte Flotationszelle umfasst eine Prallplatte, einen Innentopf und eine Vorrichtung zur kreisenden saugenden Räumung auf dem äußeren Teil der Flüs- sigkeitsoberfläche. Der Flotatmengenabzug in der Flotationszelle erfolgt durch die Regelung von Flüssigkeitszufluss (z.B. Schmutzwasser-Zufluss) und Abfluss der gereinigten Flüssigkeit (z.B. Reinwasserabfluss).
Bei dem Druckaufsattigungsbehalter kann es sich um eine der oben beschriebenen er- findungsgemäßen Vorrichtungen zur Druckaufsattigung handeln.
Die Flüssigkeitsmenge aus jedem Druckentspannungsventil kann durch ein vor- oder nachgeschaltetes Absperrorgan z.B. einen Kugelhahn geregelt werden. Dadurch kann die Flotationszelle mit unterschiedlichen Begasungsraten betrieben werden.
Zwischen dem Flüssigkeitsaustritt des Druckaufsättigungsbehälters und den Druckentspannungsventilen kann ein zentrales Absperrventil angeordnet sein.
Die Druckentspannungsventile können aus Lochplatten bestehen, in welche eine oder mehrere Düsen eingeschraubt sind. Die Lochplatten werden ähnlich wie Lochscheiben in Flansche eingepasst. Die in den Druckentspannungsventilen eingesetzten Düsen können das Strömungsprofil einer einfachen handelsüblichen Lavaldüse aufweisen.
Alternativ können die Drackentspannungsventile aus Platten bestehen, in welche
Loch- oder Schlitzdüsen mit entsprechenden Strömungsprofilen eingefräst sind.
Die Düsendurchmesser in den Druckentspannungsventilen haben bevorzugt an ihren engsten Strömungsquerschnitten Spaltweiten größer als 4 mm, wodurch eine Ver- stopfung durch feine Partikel ausgeschlossen werden kann. Zusätzlich können die
Düsen durch vorgeschaltete rückspülbare Siebfilter geschützt werden.
Zwischen den Druckentspannungsventilen und der Zuleitung zur Flotationszelle befindet sich bevorzugt eine Flüssigkeitsleitungsstück in der die druckentspannte Flüs- sigkeit eine Wegstrecke im Bereich von 10 bis 100 cm, bevorzugt 10 bis 30 cm zurücklegt, bevor sie dem Zulauf der Flotationszelle zugemischt wird. Dies ist vorteil- haft für eine vollständige Austreibung des überschüssigen Gases aus der Flüssigkeit sowie zur Erzielung eines feinblasigen Blasenspektrums mit Blasendurchmessern zwischen 30 und 70 μm.
Vorteilhaft an der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Druckaufsattigung ist, dass eine Schaumbildung weitesgehend verhindert wird. Aufschwimmende Schaumblasen werden durch die den Gasraum durchschneidenden Flüssigkeitsstrahlen aus den Düsen zerschlagen.
Die Aufsättigung erfolgt in der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Druckaufsattigung mit besonders hoher Raum-Zeit-Ausbeute, weil mit kurzen Verweilzeiten in den Dissolverrohren (kleiner 10 Sekunden) eine über 90 %-ige Druckaufsattigung erreicht werden kann.
Die erfmdungs gemäßen Vorrichtungen zur Druckaufsattigung und Druckentspannung sind aus sehr einfachen Bauteilen aufgebaut und können damit äußerst kostengünstig gefertigt werden.
Vorteilhaft an den erfindungsmäßen Vorrichtungen zur Druckaufsattigung und Druckentspannung ist auch, dass durch die Zu- und Abschaltung einzelner Düsenelemente, der Flüssigkeitsdurchsatz und damit der Gaseintrag flexibel geregelt werden kann.
Figuren und Beispiele
Die Figuren zeigen
Fig. 1 Aufbau eines kombinierten Druckaufsättigungs-Druckentspannungs- Systems mit Flotationszelle
Fig. 2 a) Druckentspannungsventil aus Lochplatte mit konventionellen
Düsen b) Druckentspannungsventil mit in Lochplatte eingefrästen Strömungsprofilen und mit aufgesetzten konventionellen Düsen Fig. 3 Vorrichtung zur Druckaufsattigung
Fig. 4 Glattstrahldüse
Fig. 5 Entspannungsdüse für Druckentspannungsventil
Fig. 6 Sättigungsgrad in Abhängigkeit von der Austrittsgeschwindigkeit für
Düsen in einem Druckaufsattigungsbehalter mit unterschiedlicher Austrittsöffhung.
Fig. 1 zeigt den Aufbau eines kombinierten Druckaufsättigungs-Druckentspannungs- systems mit der Flotationszelle 10. Zur Aufsättigung wird klares Wasser aus dem Ablauf 11 der Flotationszelle 10 in den Druckaufsattigungsbehalter 1 geleitet. Dabei erfolgt die Einleitung durchflussgeregelt am Kopf des Druckaufsättigungsbehälters 1 über eine oder mehrere konventionelle Glattstrahldüsen 8, welche in den Behälterdeckel 2 eingeschraubt sind. Der Strom des zugeführten Wassers wird zuvor auf einzelne Zulaufrohre 12 aufgeteilt, welche individuell durch eine Batterie von Absperrhähnen 13 zu- und abschaltbar sind.
Im Druckaufsattigungsbehalter 1 durchsetzt die Flüssigkeit zunächst das Gaspolster 3 in Form eines Freistrahles 14 und tritt dann in ein Dissolverrohr 4 ein, wird dort verwirbelt und tritt kurze Zeit später oben wieder aus. Das Wasser fließt aus den Dissolverrohren 4 über und sammelt bzw. staut sich im unteren Bereich 5 des Behälters 1. Die Flüssigkeit tritt durch den Flüssigkeitsaustritt 16 am Boden des Behälters 1 aus. Der Füllstand 17 des Wassers im Behälter 1 wird über eine Füllstandsmessung geregelt. Vorzugsweise wird hierzu eine senkrechte Rohrleitung 6 außerhalb des Behälters 1 kommunizierend mit dem Behälterinneren angeschlossen. Ein magnetisch detektierbarer Schwimmer 18 im Rohr kennzeichnet die Position des Füllstandes 17 und aktiviert eine Min- und Max- Schaltung 19, die mit einem, Gasdurchlassventil 20 verbunden ist. Im Min-Fall wird die Zufuhr von Gas automatisch gestoppt. Im Max- Fall wird die Zufuhr von Gas geöffnet. Der maximale Druck im Behälter lässt sich durch ein Druckminderventil 21 in der Gaszuleitung einstellen.
Das Wasser strömt nach dem Druckbehälter 1 über ein zentrales Absperrventil 22 über eine oder mehrere Druckentspannungsventile 7, über anschließende Flüssig- keitsleitungsstücke 29 in die Zuleitung 23 der Flotationszelle 10. Einzelne Druckentspannungsventile 7 können durch die nachgeschalteten Kugelhähne 24 zu oder abgeschaltet werden.
Fig. 2a zeigt ein Druckentspannungsventil 200 bestehend aus einer Platte 210, in welche Loch- oder Schlitzdüsen 220 mit entsprechenden Strömungsprofilen eingefräst sind. Die Lochplatte 210 ist ähnlich wie eine Lochscheibe in den Flansch 230 eingepasst.
Fig. 2b zeigt ein Druckentspannungsventil 240 bestehend aus einer Lochplatte 250, in welche eine oder mehrere konventionelle Düsen 260 eingeschraubt sind.
Beispiel 1
In einem Versuch wurde als Druckaufsättiger 30 ein aus transparentem Kunststoff gefertigter Behälter 31 entsprechend der Fig. 3 verwendet. Es handelte sich um einen 1000 mm langen, senkrecht stehenden, 190 mm innen durchmessenden Rohrreaktor. Im Reaktor wurde konzentrisch ein an vier Stahlstangen befestigtes, 500 mm langes, unten abgeschlossenes Dissolverrohr 32 eingehängt, wobei der Abstand zwischen der
Oberkante des Dissolverrohres und dem Deckel des Druckaufsättigers 150 mm be- trug. Die Distanz von 150 mm usste nun die in den Behälter 31 eintretende Flüssigkeit als Freistrahl zurücklegen, bis sie in das Innere des Dissolverrohres 32 traf. Dabei wurde der Freistrahl über eine Glattstrahldüse 33 mit dem in Fig. 4 dargestellten Profil erzeugt. Der Strömungsquerschnitt am Austritt der Düse 33 war kreis- förmig und 8 mm im Durchmesser. Der Füllstand 34 im Behälter 31 wurde auf
150 mm unterhalb der Oberkante des Dissolverrohres 32 geregelt.
Am Kopf des Druckaufsättigers 30 war eine DracMuftzuführung angeschlossen, wobei der Druck aus der Standleitung mittels eines herkömmlichen Druckminderventils auf 3 bar abgesenkt wurde. Daneben war zwischen Drackrninderventil und Reaktor noch ein Magnetventil geschaltet, welches bei Erreichen des Max-Füllstandes öffnete und bei Min-Füllstand schloss. Der Druck im Behälter lag dadurch nahezu konstant bei 3 bar.
Das Wasser strömte aus dem Behälter 31 über die in Fig. 5 gezeigte Entspannungsdüse 50 in einen Entgasungsbehälter. Der Fluss des dem Entgasungsbehälter entströmenden Gases konnte über eine Gasuhr bestimmt werden.
Die Entspannungsdüse 50 hatte an der engsten Stelle einen kreisförmigen Strö- mungsquerschnitt von 4,7 mm Durchmesser. An der weitesten Stelle betrug der
Durchmesser 28 mm.
Die Versuchsanordnung wurde mit einem Flüssigkeitsdurchsatz von 1,5 m3/h betrieben. Der dabei erzielte Aufsättigungsgrad des Wassers lag bei 95 %. Der Druckabfall über die Glattstrahldüse lag bei 0,4 bis 0,5 bar.
Dabei wurde ausgeschlossen, dass es sich bei dem in den Entspannungsbehälter eingetragenen Gas um Gasblasen handelt, welche ohne sich in der Flüssigkeit gelöst zu haben über die Entspannungsdüse 50 durchschlagen. Durch das transparente Außenrohr des Behälters 31 war eindeutig zu erkennen, dass die nach unten abströmende Flüssigkeit im Behälter im unteren Bereich klar und damit blasenfrei war. Damit konnte es sich bei dem in den Entspannungsbehälter eingetragenen Gas nur um Gas handeln, welches zuvor ausschließlich in gelöster Form vorlag und dann durch Entspannung wieder freigesetzt worden ist.
Für die Berechnung der Aufsättigung wurde die für die gegebene Temperatur und den gegebenen Druck im thermodynamischen Gleichgewicht maximal erreichbare Löslichkeit von Luft in Wasser zu Grunde gelegt. Die Aufsättigung ist in Prozent die im Versuch erreichte Löslichkeit.
Dabei ist zu beachten, dass das in den Aufsättiger eintretende Wasser zuvor unter Atmosphärendruck mit Luft gesättigt vorlag.
Beispiel 2
Der Versuch wurde ähnlich wie in Beispiel 1 durchgeführt, nur dass nicht in einen geschlossenen Entgasungsbehälter, sondern in eine ca. 1 m3 Flüssigkeit fassende, runde, transparente Flotationszelle 10 eingeleitet wurde. Dabei wurde das über die Entspannungsdüse 7 entspannte Wasser ähnlich wie in Fig. 1 gezeigt über ein waagerechtes Flüssigkeitsleitungsstück 29 in das senkrecht stehende Zulaufrohr 23 zugegeben.
Zur Bewertung des erzielten Blasenspektrums wurde die räumliche Ausbildung des sich in der Flotationszelle 10 unter der Flüssigkeitsoberfläche ausbildenden Blasenteppichs, der Weißegrad des Teppichs, sowie die Turbulenz an der Oberfläche, bedingt durch das schnelle Aufsteigen größerer Blasen herangezogen.
Dabei entsprach das Erscheinungsbild unter den oben genannten Versuchsbedingun- gen in allen Punkten den Kriterien, welche erfahrungsgemäß für ein gutes Flota- tionsergebnis erforderlich sind. Das typisch ausgeprägte Blasenbild ließ auf eine Bla- sengrößenverteilung von 30 bis 80 μm Durchmesser schließen.
Es war bemerkenswert, dass zur Erzielung eines guten Blasenspektrums ein vorteil- hafter Abstand von 200 mm zwischen dem abschließenden Ende der Entspannungsdüse 7 und der Mitte des Zulaufrohres 23 existieren usste.
Beispiel 3
Es wurde mit einem ähnlichen Aufbau wie in Beispiel 1 gearbeitet, nur dass im
Druckaufsättiger Düsen mit unterschiedlichen Austrittsöffhungen und unterschiedliche Zulaufmengen eingestellt wurden.
Dadurch ergaben sich unterschiedliche Austrittsgeschwindigkeiten des Freistrahls am Düsenkopf. Es konnte gezeigt werden (Fig. 6), dass die Austrittsgeschwindigkeit am
Düsenkopf den im Reaktor erzielten Sättigungsgrad beeinflusst.
Die Austrittsgeschwindigkeit wurde im Bereich von 6 bis 11 m pro Sekunde variiert. Der erzielte Sättigungsgrad wurde dabei von 0,8 bis auf 0,95 gesteigert (Fig. 6). Der Sättigungsgrad wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, durch den beim Entgasen gemessenen Gasstrom bestimmt.
Beispiel 4
Ein Versuch entsprechend Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei dem für den Versuch eingesetzten Betriebswasser 100 ppm Äthanol zugesetzt worden ist, was die Koales- zenz der Luftblasen in Wasser unterdrückt. Die dadurch entstehenden sehr feinen Luftblasen haben insgesamt eine größere Oberfläche als unter Koaleszenz-bedingun- gen. Es wurde festgestellt, dass bei Strömungsgeschwindigkeiten am Düsenkopf von 9 bis 10 m/s eine Aufsättigung von 0,97 bis 0,98 erzielt wird.
Beispiel 5
Ahnlich wie in Beispiel 4 wurde dem für den Versuch eingesetzten Betriebswasser 100 ppm Mersolat als Schäumer zugegeben. Die Ausbildung einer Schaumschicht im Gasaufsättigungsbehälter wurde weitestgehend unterdrückt. Dem Fachmann ist bekannt, dass Druckaufsättiger, welche nach dem Injektor-Prinzip arbeiten, unter diesen Bedingungen überschäumen.
Beispiel 6
Ähnlich wie in Beispiel 2 wurden Entspannungsversuche in einer durchsichtige Flo- tationszelle 10 durchgeführt, wobei die Rohrlänge des Flüssigkeitsleitungsstücks 29 zwischen Entspannungsventil 7 und dem Zulaufrohr der Flotationszelle 23 variiert wurde. Ein optimales Blasenbild ergab sich dabei erst bei einem Abstand von 200 mm zwischen Ausgang des Entspannungsventils 7 und der Mitte des Zulaufrohres 23.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Druckaufsattigung einer Flüssigkeit mit einem Gas enthaltend
einen mit Gas gefüllten Druckaufsattigungsbehalter (1), eine oder mehrere Düsen (8) zur Eindüsung von Flüssigkeit in den Druckaufsattigungsbehalter (1) am Kopf des Druckaufsättigungsbehälters (1) - oben offene und unten verschlossene Rohre (Dissolverrohre) (4), die unterhalb des oder der Düsen (8) im Druckaufsattigungsbehalter (1) angeordnet sind, wobei jedem Dissolverrohr (4) eine oder mehrere Düsen (8) zugeordnet sind,
Flüssigkeitsaustritt (16) unterhalb der Dissolverrohre (4) am Boden des Druckaufsättigungsbehälters (1).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit Wasser ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas
Luft ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (8) Glattstrahldüsen sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverlust an den Düsen (8) unter Betriebsbedingungen kleiner als 1 bar, bevorzugt kleiner als 0,5 bar ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (8) in den Deckel (2) des Druckaufsättigungsbehälters (1) eingeschraubt sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (8) an ihrem engsten Strömungsquerschnitt Spaltweiten größer als 4 mm haben.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeits-Durchfluss durch die einzelnen Düsen (8) jeweils separat durch vor oder nachgeschaltete Absperrorgane (13) geregelt werden kann."
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindüsung der Flüssigkeit mit einer Geschwindigkeit von mehr als 3 m/sec, bevorzugt mehr als 6 m/sec erfolgt.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindüsung von Wasser mit einer Geschwindigkeit von mehr als 8 m/sec, bevorzugt mehr als 10 m/sec erfolgt und damit eine Aufsättigung des Wassers von mehr als 90 %, bevorzugt mehr als 95 % erzielt wird.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jedem der Dissolverrohre (4) eine Düse (8) zugeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Durchmessers des Dissolverrohres (4) zum Durchmesser der zugeordneten Düse (8) im Bereich von 3 bis 8, bevorzugt 3 bis 5 liegt, besonders bevorzugt 4 beträgt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jedem der Dissolverrohre (4) vier Düsen (8) zugeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Durchmessers des Dissolverrohres (4) zum Durchmesser einer zugeordneten Düse (8) bei vier zugeordneten Düsen (8) im Bereich von 6 bis 16, be- vorzugt 3 bis 10 liegt, besonders bevorzugt 8 beträgt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen jedem der Dissolverrohre (4) und der zugeordneten Düse (8) im Bereich von 100-400 mm, bevorzugt im Bereich von 150-250 mm hegt.
;
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Flüssigkeit in den Dissolverrohren (4) kleiner 10 sec, bevorzugt kleiner 5 Sekunden, besonders bevorzugt kleiner 2,5 sec beträgt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsaustritt (16) am Boden des Gasaufsättigungsbehälters (1) so dimensioniert ist, dass die Abströmgeschwindigkeit der Flüssigkeit aus dem Gasaufsättigungsbehälter (1) im Bereich zwischen 50 und 150 m/h, be- vorzugt im Bereich von 70 und 90 m/h liegt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand (17) der Flüssigkeit im Gasaufsättigungsbehälter (1) durch die Regelung der Gaszufuhr durch ein Ventil (25) erfolgt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung weiterhin einen Füllstandsmesser aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Füll- Standsmesser eine senkrechte Rohrleitung (6) ist, die außerhalb des Gasauf- Sättigungsbehälters (1) kommunizierend mit dem Behälterinneren angeschlossen ist und in der sich ein Schwimmer (18) befindet.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwimmer (18) magnetisch detektierbar ist
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwimmer (18) eine Min- Max- Schaltung (19) aktiviert, die die Zufuhr von Gas in den Druckaufsattigungsbehalter (1) regelt.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Druck von Gas im Behälter (1) durch ein Druckminderventil (21) in der Gaszuleitung (20) einstellbar ist.
24. Vorrichtung zur Druckaufsattigung und Druckentspannung von Flüssigkeit zum Einbringen in eine Flotationszelle enthaltend
eine Flotationszelle (10), einen Druckaufsattigungsbehalter (1), dessen Flüssigkeitszufuhr über Flüssigkeitsleitungen (15, 23) mit dem Flüssigkeitsablauf (16) der
Flotationszelle (10) verbunden ist, ein oder mehrere Druckentspannungsventile (7), die in den Flüssigkeitsleitungen (23) zwischen dem Flüssigkeitsaustritt (16) des Druckaufsättigungsbehälters (1) und der Flüssigkeitszuleitung (23) zur Flo- tationszelle (10) angeordnet sind.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckaufsattigungsbehalter (1) ein Druckaufsattigungsbehalter nach einem der Ansprüche 1 bis 20 ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein zentrales Absperrorgan (22) in der Flüssigkeitsleitung (15) zwischen dem Flüssigkeitsaustritt (16) des Druckaufsättigungsbehälters (1) und dem Druckentspannungsventil (7) befindet.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeitsmenge aus jedem Druckentspannungsventil (7) durch ein vor- oder nachgeschaltetes Absperrorgan (24) geregelt werden kann.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckentspannungsventile (7, 240) aus Lochplatten (250) bestehen, in welche eine oder mehrere Düsen (260) eingeschraubt sind.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckentspannungsventile (7, 200) aus Platten (210) bestehen, in welche Loch- oder Schlitzdüsen (220) eingefräst sind.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen den Druckentspannungsventilen (7) und der Mitte des Zulaufrohres (23) zur Flotationszelle ein Flüssigkeitsleitungsstück (29) emer
Länge im Bereich von 10 bis 100 cm, bevorzugt 10 bis 30 cm befindet.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckentspannungsventile (7) an ihrem engsten Strömungsquer- schnitt Spaltweiten größer als 4 mm haben.
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