EP1515203B1 - Procédé de fabrication et de montage de contacts électriques pour organes de commande de faibles dimensions, notamment pour l'horlogerie - Google Patents

Procédé de fabrication et de montage de contacts électriques pour organes de commande de faibles dimensions, notamment pour l'horlogerie Download PDF

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EP1515203B1
EP1515203B1 EP03020320A EP03020320A EP1515203B1 EP 1515203 B1 EP1515203 B1 EP 1515203B1 EP 03020320 A EP03020320 A EP 03020320A EP 03020320 A EP03020320 A EP 03020320A EP 1515203 B1 EP1515203 B1 EP 1515203B1
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EP
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electric contact
contact strips
crown
stem
electric
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Laurent Kaelin
Yannick Hunziker
Baptist Wyssbrod
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ETA SA Manufacture Horlogere Suisse
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing and assembling electrical contacts for small-sized control members, in particular for control members used in watchmaking.
  • the present invention relates in particular to such a method for producing a multifunctional crown rod of a timepiece or other similar electromechanical or electronic apparatus.
  • control members eg push-buttons, crown rods or the like
  • the moving part of the electrical contact is typically made in the form of a contact blade cut from a plate of an electrically conductive material (usually a metal such as steel or copper) and bent to the desired shape. Each contact blade thus formed is then mounted and fixed in the vicinity of the control member.
  • This operation is for example carried out by hand or according to automatic assembly processes consisting essentially of the gripping by a manipulator of the contact blade (the contact blades being typically arranged in bulk or in a strip in a feed device) and its mounting by the manipulator on its final support with which the contact blade is made integral.
  • a general object of the present invention is to propose a solution making it possible to manufacture and mount with greater ease the electrical contacts of control members of small dimensions.
  • the present invention aims in particular to simplify the manufacture and assembly of electrical contacts of control members used in watchmaking.
  • the subject of the present invention is a method for manufacturing and mounting electrical contacts for small-sized control members, the characteristics of which are set forth in claim 1.
  • the method thus comprises a first step of stamping and preforming a plate of an electrically conductive material to form an intermediate base plate comprising a support structure and a plurality of electrical contact blades still mechanically linked to the structure of the structure. support by a plurality of attachment points, each electric contact blade comprising a base and a flexible extension connected to the base to form the movable portion of an electrical contact operable by a control member.
  • This first step is followed by a step of positioning the intermediate base plate on a first support part electrically insulated from the electrical contact blades, and by a step of fixing on the first support part of a second insulated support part. electrically contacting blades so that each of the electrical contact blades is held between the first and second support members by its base.
  • a step of breaking the plurality of attachment points connecting the plurality of electrical contact blades to the support structure so that all the electrical contact blades are made independent and electrically isolated from each other.
  • this method makes it possible to manufacture and mount with simplicity small electrical contact blades. Indeed, when positioning and fixing the electrical contact blades, the latter are still linked together by the support structure. This support structure can thus be manipulated with the electric contact blades with greater ease. On the other hand, the accuracy of the relative positioning of the various blades of electrical contact is ensured by the fact that the contact blades are still bonded together during the fixing step.
  • the above-mentioned method is implemented particularly for the production of a multifunction crown-pin of a timepiece.
  • the stamping and preforming step includes the preparation of a first set of electrical contact blades for the detection of rotations of the crown rod and a second set of electrical contact blades for the detection of axial positions of the stem-crown.
  • the stem-crown comprises an electrically insulated end for actuating the electrical contact blades, this end comprising a first part with a non-constant radius forming a cam for the actuation of the first set of electric contact blades and a second part comprising several portions. cylindrical of different diameters for the actuation of the second set of electric contact blades.
  • the first set of electrical contact blades advantageously comprises first and second electrical contact blades placed on either side of the crown rod, the flexible extensions of the first and second contact blades. electrical being oriented substantially perpendicular to the axis of the crown rod and offset axially relative to the stem-crown so as to translate the rotations of the stem-crown in the form of electrical signals.
  • the second set of electrical contact blades advantageously comprises first and second electrical contact blades placed on either side of the stem-crown, the flexible extensions of the first and second electrical contact blades being oriented substantially parallel to the axis of the crown rod and offset axially relative to the stem-crown so as to translate the axial positions of the stem-crown in the form of electrical signals.
  • the figures illustrate an example of a particular embodiment of the invention for the production of a multifunctional crown rod of a timepiece or other similar electromechanical or electronic device.
  • the invention can however be implemented in the context of the manufacture and assembly of electrical contacts for other types of control members, such as pushbuttons or bodies similar operating one or more electrical contacts to translate the movement or the position of the control member.
  • the control member could be of a type similar to a two-axis joystick. It should therefore be noted that the invention is not limited to the sole embodiment of multifunctional crown rods as described below.
  • a particularly interesting application of the invention is the production of control members for timepieces, the invention could be applied in other fields, such as the manufacture of control organs for instruments portable electronic devices (PDAs, cell phones, etc.).
  • the figure 1 a is a plan view showing an overview of a multifunction crown rod.
  • multifunctional stem-crown is meant here a control member comprising a rod (designated by reference numeral 1 in the figures) that can be manipulated by the user through a ring (designated by the reference numeral 10 in the figure 1a ) integral with the rod 1 and whose direction of rotation and / or the axial positions are translated into electrical signals through a plurality of electrical contacts actuated by the rod 1.
  • These electrical contacts are disposed and arranged in the form of a compact module generally designated by the reference numeral 2 placed at the end of the rod 1 located opposite the ring 10.
  • the rod 1 further comprises an annular groove 3 intended to receive an O-ring (not shown) provided for sealing between the rod 1 and the box (not shown) through which the rod 1 penetrates.
  • the rod 1 is capable of occupying four distinct axial positions, namely a neutral position, two stable positions called “pulled” and an unstable position called “push”, and can also undergo rotations in the clockwise and counter-clockwise.
  • the rod 1 is illustrated in its extreme drawn position.
  • the four axial positions and the direction of rotation of the rod 1 are translated into electrical signals through two sets of independent electrical contacts.
  • the first set of electrical contacts comprises in particular two electric contact blades 21, 22 to translate the direction of rotation of the rod 1, each electrical contact blade 21, 22 delivering an electrical signal composed of an alternation of binary logic levels (states "activated” or “deactivated") making it possible to distinguish between the two directions of rotation of the rod 1.
  • the second set of electrical contacts comprises in particular two electric contact blades 23, 24 to translate the four axial positions of the rod 1 , each electrical contact blade 23, 24 delivering a binary logic type electrical signal which is a function of the axial position of the rod.
  • the end of the rod 1 and the electrical contact blades 21 to 24 are covered by a cover 7 made of an electrically insulating material (a part advantageously made by molding a plastic) and which is secured to a support plate generally designated by the reference numeral 4.
  • the upper face 7a of the cover 7 comprises a recess 70 of particular shape forming a housing for an open spring element 9.
  • This spring element 9 has a particular bent shape, known from the prior art, adapted to maintain the rod 1 in its three stable axial positions.
  • This spring 9 is conventionally arranged to cooperate with three adjacent annular grooves formed on the body of the rod 1 and separated by beads. These annular grooves and beads are not referenced but appear clearly on the figure 1 b.
  • the spring 9 thus comprises two free ends 9a, 9b (oriented substantially perpendicular to the plane of the illustrations of the figures 1 a and 1b) which extend inside the module 2, on either side of the rod 1. During an axial displacement of the rod 1, the free ends 9a and 9b of the spring 9 are spread by sliding on the beads before closing on one of the annular grooves of the rod 1.
  • the aforementioned support plate 4 here consists of two parts superimposed.
  • a first lower part (or base plate) 5 is made of an electrically conductive material and is intended to be brought to a specific electrical potential, for example the electric potential forming the mass of an electronic module with which the control member must cooperate.
  • a second upper portion 6 is made of an electrically insulating material and is interposed between the base plate 5 and the various electrical contact blades 21 to 24 mentioned above.
  • the support plate 4 can be considered as a support part electrically insulated from the electrical contact blades 21 to 24.
  • This support part 4 can obviously take various forms.
  • figure 1b makes it possible to better highlight the particular shape and configuration of the electric contact blades 21 to 24.
  • figure 1b , the cover 7 and the spring 9 have not been shown to discover the four electrical contact blades 21 to 24.
  • the free ends 9a, 9b of the spring are however shown in section to illustrate their arrangement relative to the annular grooves of the stem 1.
  • each of the electrical contact blades 21 to 24 are interposed between the support plate 4, on the one hand, and the cover 7, on the other hand.
  • each of the electrical contact blades comprises a base part (designated by the reference numeral of the concerned blade followed by the index a) sandwiched between the support plate 4 and the cover 7.
  • Each of the electric contact blades 21 to 24 further comprises a first flexible extension (designated by the numerical reference of the concerned blade followed by the index b) connected to the base of the blade and which is able to move freely to the Inside the cover 7 under the action of the rod 1.
  • This first flexible extension of each electrical contact blade forms strictly speaking the movable part of each of the four electrical contacts.
  • each of the electric contact blades 21 to 24 further comprises an additional extension (designated by the numerical reference of the concerned blade followed by the index c) which is accessible from the outside of the cover 7.
  • Each of these additional extensions 21c to 24c form, strictly speaking, the output terminal of each of the four electrical contacts, c that is to say a terminal on which is delivered an electrical signal representative of the state (closed / open) of the corresponding electrical contact.
  • These additional extensions 21c to 24c may advantageously have a terminal "U" shape (apparent in particular in the figures 2 and 3b ) in order to be inserted into corresponding metallized holes in a printed circuit board (not shown) to which the control member is to be electrically connected.
  • the electric contact blades 21 to 24 still have, in this example, terminations 21d, 22d, 23d, 24d, respectively, opening at the periphery of the cover 7.
  • These terminations 21d to 24d have no real utility from the point of view of the electrical operation of the four contacts. As will be seen below, these terminations are the result of the implementation of the method of manufacturing and mounting the electrical contacts according to the invention.
  • the flexible extensions 21b to 24b of the electrical contact blades 21 to 24 are each arranged to be brought into contact with the base plate 5 under the action of the rod 1 so that to establish an electrical connection with this base plate 5.
  • the base plate is brought to a specific electrical potential, for example an electric potential forming a mass.
  • the electric potential of this base plate 5 is then brought to the corresponding contact blade and this state can be detected on the terminal of output 21d, 22d, 23d, 24d of the corresponding electrical contact.
  • the at least one end of the rod 1 which cooperates with the four electric contact blades 21 to 24 is electrically isolated, here by an insulating sheath 30, the body of the rod 1 being thus not in direct electrical contact of the blades 21 to 24.
  • This insulating sheath 30 comprises a first portion 31 with a non-constant radius forming a cam (for example a portion of rectangular or elliptical section) for the actuation of the first set of electrical contact blades 21 , 22 and a second portion 32 essentially comprising two cylindrical portions 32a, 32b of different diameters for actuating the second set of electric contact blades 23, 24.
  • the first 21 and second 22 electrical contact blades of the first set are placed on either side of the rod 1, the flexible extensions 21b, 22b of these contact blades 21, 22 being oriented substantially perpendicular to the axis of the rod 1 and axially offset relative to the rod 1 so as to translate the rotations of the rod 1 in the form of electrical signals.
  • the extensions 21b, 22b are oriented in opposite directions.
  • the extensions 21b, 22b are also bent at a point designated by the reference numeral 210, resp. 220, (see in particular figures 2 and 3b ) so as to be directed out of the plane where the blades are supported, towards the axis of the rod 1 (the rod 1 resting at a distance above the electric contact blades).
  • the support plate 4 is devoid of insulation, an opening 61 being formed at this point in the insulating layer 6 to expose a portion of the base plate 5. It will also be noted that two through orifices 41, 42 are formed. in the support plate 4 (through the base plate 5 and the insulating layer 6) where are formed the ends 21c, 21d and 22c, 22d of the blades 21, 22.
  • the cam portion 31 of the sheath 30 successively actuates the two flexible extensions 21b, 22b of the contact blades 21, 22, causing a slight downward movement of the points 210, 220 where the flexible extensions 21b, 22b are bent.
  • These points 210, 220 are then brought into contact with the base plate 5 through the opening 61 formed in the insulating layer 6.
  • two bosses 51, 52 are arranged opposite the points 210, 220 where the extensions 21 b, 22b are bent (these bosses 51, 52 are indicated in broken lines in the Figure 1 (b) .
  • the first 23 and second 24 electrical contact blades of the second set are also placed on either side of the rod 1, this time in the vicinity of the end of the rod 1 and the portion 32 of the sheath 30.
  • the flexible extensions 23b, 24b of these blades 23, 24 are oriented substantially parallel to the axis of the rod 1 and again shifted axially with respect to this rod 1 so as to translate the axial positions of the rod 1 in the form of electrical signals.
  • a portion of each flexible extension 23b, 24b is arranged to cooperate with the end 32 of the sheath 30 placed on the rod, while another adjacent portion of each flexible extension 23b, 24b is arranged to cooperate with a contact pad 53, resp.
  • the support plate 4 is again provided with a through hole 43 in which the extensions 23c, 23d, 24c and 24d open out of the blades 23, 24.
  • the contact pads 53, 54 are here made under the form of extensions of the base plate 5 folded through the orifice 43 in the direction of the rod 1. These contact pads 53, 54 are also visible in the figures 3d to 3f .
  • the flexible extensions 23b, 24b are configured and prestressed to come into contact laterally with the contact pads 53, 54 as illustrated in FIG. figure 1b .
  • This contact is maintained as the rod 1 is not brought into a position where its end exerts an action to move the corresponding blade.
  • the two blades 23, 24 are in contact with the contact pads 53, 54.
  • the intermediate stable axial position intermediate pulled position
  • the blade 23 is spaced from the contact pad 53
  • the last stable axial position neutral position
  • the two blades 23, 24 are spaced apart from the contact pads 53, 54.
  • the blade 23 temporarily returns to contact of the stud 53 to be again spaced after return to the neutral position, this return being provided by the return force of the spring 9.
  • the proposed method proceeds as follows. This process first starts with the stamping and preforming of a plate of an electrically conductive material to form an intermediate base plate comprising a support structure and a plurality of electrical contact blades still mechanically linked to the structure. support by a plurality of attachment points (cf. figure 2 ), each electrical contact blade comprising a base and a flexible extension connected to the base to form the movable portion of an electrical contact operable by the control member. Then follow a positioning step (cf. figures 3a and 3b ) of the intermediate base plate on a first electrically insulated support part of the contact blades, a fixing step (cf.
  • Figures 3c , 3d and 3rd on the first support part of a second electrically isolated support part of the contact blades so that each of the electrical contact blades is held between the first and second support parts by its base, and finally a breaking step ( cf. figure 3f ) of the plurality of attachment points connecting the plurality of electrical contact blades to the support structure such that all electrical contact blades are made independent and electrically isolated from each other.
  • the first stamping and preforming step is preferably performed to produce a strip comprising a plurality of identical sets of electric contact blades.
  • the figure 2 shows in fact a strip 200 of electrically conductive material (for example a metal of the steel or copper type) comprising several identical sets of blades 21 to 24 for producing the electrical contacts of the aforementioned multifunctional crown rod (several similar games are thus made on the strip 200, only two being illustrated in the figure 2 ).
  • This band 200 is obtained according to conventional stamping methods.
  • Several orifices 250 are provided on the strip 200 to allow its handling and / or positioning.
  • each of the electric contact blades 21 to 24 is mechanically bonded to a support structure 25 to form the strip 200, the extensions 21d to 24d above forming points of attachment between the strips 21 to 24 and the support structure 25.
  • the figure 3a shows a perspective view of the hood 7 already mentioned, this figure 3a showing in this view, the opening 7c through which the rod 1 is housed once mounted, and several mounting posts 75, 76, 77.
  • the four tenons 75 are intended to allow the fixing of the cover 7 on the support plate 4 through mounting holes 45 as will be seen hereinafter, while the pins 76, 77 are intended to ensure proper positioning of the cover 7 on the support plate 4.
  • the cover 7 also advantageously comprises a set of indentations 71 to 74 corresponding to the general shape of the bases 21a to 24a of the four electrical contact blades 21 to 24. These indentations promote a good resistance of the various blades to mounted state.
  • openings (not referenced) are also provided to allow the passage of the flexible extensions 21b to 24b of the electrical contact blades 21 to 24 inside the cover 7. It should be noted that the impressions could be made in one or the other of the support pieces.
  • the figure 3b shows a next step of the method where the strip 25 comprising the blades 21 to 24 is positioned on the cover 7. It can thus see the bases 21b to 24b of the blades embedded in the recesses 71 to 74 corresponding.
  • the insulating layer 6 and the base plate 5 are then positioned on the strip to form the plate support 4 ( Figures 3c and 3d ).
  • the tenons 75, 76, 77 of the cover 7 are housed in the mounting holes 45, 46, 47 corresponding and that the openings 41, 42, 43 formed in the support plate 4 allow access to the attachment points 21 d to 24d of the electrical contact blades 21 to 24.
  • the ends 75 of the tenons are then plastically deformed to make the cover 7 and the support plate 4 integral and maintain the various contact blades 21 to 24.
  • the cover 7 could be made integral with the support plate 4 by means of other means (eg welding, gluing, clipping, screwing, etc.).
  • the electrical contact blades 21 to 24 can then be separated from the support structure 25 to be made independent and electrically insulated from each other.
  • this is advantageously achieved by using a tool (not shown) to break the various points of attachment 21 d to 24d of the blades through the orifices 41, 42 and 43 provided to facilitate this operation.
  • the section of the contact blades can be reduced locally to promote the cutting of the blade along a predetermined line.
  • the various electrical contacts of the control member are thus made. It remains only to mount the control member itself (in this case, the rod 1 provided with its ring 10 and the spring 9 of axial positioning of the rod 1) and to make the electrical connections between the output terminals of the electrical contacts and the appropriate electronic module.
  • the rod 1 and the ring 10 are typically mounted at an ultimate stage of manufacture, in this case after mounting the movement of the timepiece and insertion into its box .
  • the invention is not limited to the production of electrical contacts for multifunctional rod-rings but can be applied by analogy to the realization of any electrical contact for a small-sized control member, for example for pushbuttons or control devices of the type similar to joysticks. It will further be understood that the method could be exploited to simultaneously manufacture and assemble the electrical contact (s) of a plurality of control members.

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Description

    DOMAINE TECHNIQUE
  • La présente invention est relative à un procédé de fabrication et de montage de contacts électriques pour organes de commande de faibles dimensions, notamment pour organes de commande utilisés en horlogerie. La présente invention concerne en particulier un tel procédé pour la réalisation d'une tige-couronne multifonction de pièce d'horlogerie ou autre appareil électromécanique ou électronique analogue.
    • ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE
  • Conventionnellement, les contacts électriques d'organes de commande (par ex. boutons-poussoirs, tiges-couronnes ou similaires) sont conçus sous la forme d'une partie mobile susceptible d'être actionnée par l'organe de commande pour sélectivement établir une liaison électrique avec une autre partie, généralement fixe, du contact électrique. La partie mobile du contact électrique est typiquement réalisée sous la forme d'une lame de contact découpée dans une plaque d'un matériau électriquement conducteur (généralement un métal tel l'acier ou le cuivre) et pliée à la forme souhaitée. Chaque lame de contact ainsi formée est ensuite montée et fixée au voisinage de l'organe de commande. Cette opération est par exemple réalisée à la main ou selon des procédés d'assemblage automatique consistant essentiellement en la saisie par un manipulateur de la lame de contact (les lames de contact étant typiquement disposées en vrac ou en bande dans un dispositif d'alimentation) et son montage par le manipulateur sur son support final avec lequel la lame de contact est rendue solidaire.
  • Tant que les lames de contact présentent une taille raisonnable et que leur configuration n'est pas trop complexe, les opérations de montage ne posent généralement pas de problème. Il n'en va cependant pas de même dès lors que les lames de contact présentent une très petite taille rendant leur manipulation individuelle difficile tant par un opérateur que par une machine. A cela s'ajoutent encore des contraintes additionnelles dès lors qu'une pluralité de lames de contact électrique doivent être montées avec une précision relativement élevée les unes par rapport aux autres. Ceci est notamment le cas pour la fabrication et le montage de contacts électriques pour des organes de commande multifonctions. On pense en particulier à des tiges-couronnes multifonctions dont les rotations et les positions axiales sont détectées et traduites au moyen d'une pluralité de contacts électriques.
  • Dans le domaine de l'horlogerie on connaît les documents US6203190 , US6146010 et US6422740 qui décrivent des organes de commande du type électromécanique, notamment des tiges-couronnes.
    Dans le domaine plus général des contacts électriques convenants à coopérer avec des organes de commande on connaît le document US4944691 . Ce document décrit (figures 9 à 13) l'étampage et le préformage d'une plaque métallique pour former une structure comprenant des lames de contact électriques. Lors de l'insertion d'un organe de commande électrique (par exemple, un circuit de commande) ces lames sont actionnées par l'organe de commande.
    US4944691 dévoile également (figure 14) une étape de positionnement de la plaque sur une pièce de support, la précision de ce positionnement étant garantie par des tenons. Enfin, une étape de rupture de la structure métallique permet d'isoler les lames de contact de la base.
    • EXPOSÉ DE L'INVENTION
  • Un but général de la présente invention est de proposer une solution permettant de fabriquer et monter avec une plus grande facilité les contacts électriques d'organes de commande de faibles dimensions. La présente invention vise en particulier à simplifier la fabrication et le montage de contacts électriques d'organes de commande utilisés en horlogerie.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication et de montage de contacts électriques pour organes de commande de faibles dimensions dont les caractéristiques sont énoncées dans la revendication 1.
  • Le procédé comporte ainsi une première étape d'étampage et de préformage d'une plaque d'un matériau électriquement conducteur pour former une plaque de base intermédiaire comprenant une structure de support et une pluralité de lames de contact électrique encore liées mécaniquement à la structure de support par une pluralité de points d'attache, chaque lame de contact électrique comprenant une base et une extension flexible reliée à la base pour former la partie mobile d'un contact électrique actionnable par un organe de commande. Cette première étape est suivie par une étape de positionnement de la plaque de base intermédiaire sur une première pièce de support isolée électriquement des lames de contact électrique, et par une étape de fixation sur la première pièce de support d'une seconde pièce de support isolée électriquement des lames de contact électrique de sorte que chacune des lames de contact électrique est maintenue entre les première et seconde pièces de support par sa base. Suit enfin une étape de rupture de la pluralité de points d'attache reliant la pluralité de lames de contact électrique à la structure de support de sorte que toutes les lames de contact électrique sont rendues indépendantes et isolées électriquement les unes des autres.
  • On comprendra que ce procédé permet de fabriquer et monter avec une plus grande simplicité des lames de contact électrique de faibles dimensions. En effet, lors du positionnement et de la fixation des lames de contact électriques, ces dernières sont encore liées ensemble par la structure de support. Cette structure de support peut ainsi être manipulée avec les lames de contact électrique avec une plus grande facilité. D'autre part, la précision du positionnement relatif des diverses lames de contact électrique est assurée de par le fait que les lames de contact sont encore liées ensemble lors de l'étape de fixation.
  • Selon un mode de réalisation, le procédé susmentionné est mis en oeuvre particulièrement pour la réalisation d'une tige-couronne multifonction de pièce d'horlogerie. Selon cet exemple de réalisation, l'étape d'étampage et de préformage inclut la préparation d'un premier jeu de lames de contact électrique pour la détection de rotations de la tige-couronne et d'un second jeu de lames de contact électrique pour la détection de positions axiales de la tige-couronne. Préférablement, la tige-couronne comporte une extrémité électriquement isolée pour actionner les lames de contact électrique, cet extrémité comportant une première partie à rayon non constant formant came pour l'actionnement du premier jeu de lames de contact électrique et une seconde partie comprenant plusieurs portions cylindriques de diamètres différents pour l'actionnement du second jeu de lames de contact électrique.
  • Dans le cadre du mode de réalisation susmentionné, le premier jeu de lames de contact électrique comporte avantageusement des première et seconde lames de contact électrique placées de part et d'autre de la tige-couronne, les extensions flexibles des première et seconde lames de contact électrique étant orientées sensiblement perpendiculairement à l'axe de la tige-couronne et décalées axialement par rapport à la tige-couronne de manière à pouvoir traduire les rotations de la tige-couronne sous forme de signaux électriques. De même, le second jeu de lames de contact électrique comporte avantageusement des première et seconde lames de contact électrique placées de part et d'autre de la tige-couronne, les extensions flexibles des première et seconde lames de contact électrique étant orientées sensiblement parallèlement à l'axe de la tige-couronne et décalées axialement par rapport à la tige-couronne de manière à pouvoir traduire les positions axiales de la tige-couronne sous forme de signaux électriques.
  • D'autres modes de réalisation avantageux font l'objet des revendications dépendantes.
    • DESCRIPTION SOMMAIRE DES DESSINS
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit de modes de mise en oeuvre de l'invention donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés où :
    • la figure 1a est une vue en plan d'ensemble d'une tige-couronne multifonction comprenant un jeu de quatre contacts électriques fabriqués et montés selon un mode de mise en oeuvre de l'invention ;
    • la figure 1b est une vue en plan agrandie de la figure 1a où les éléments masquant les contacts électriques ont été supprimés pour faire apparaître les lames de contact électrique actionnées par la tige-couronne ;
    • la figure 2 est une vue en perspective des lames de contact électrique de la tige-couronne multifonction de la figure 1, illustrées dans une configuration avant montage où elles sont encore solidaires d'une structure de support conformée avantageusement en bande, cette bande comportant plusieurs jeux de lames de contact électrique identiques ;
    • les figures 3a à 3f illustrent chronologiquement une succession d'étapes mises en oeuvre en vue de la fabrication et du montage des contacts électriques pour la réalisation de la tige-couronne multifonction de la figure 1 a.
    DESCRIPTION DE MODES DE MISE EN OEUVRE DE L'INVENTION
  • Les figures illustrent un exemple de mise en oeuvre particulier de l'invention pour la réalisation d'une tige-couronne multifonction de pièce d'horlogerie ou autre appareil électromécanique ou électronique analogue. Comme on le verra ci-après en détail, l'invention peut cependant être mise en oeuvre dans le cadre de la fabrication et du montage de contacts électriques pour d'autres types d'organes de commande, tels des boutons-poussoirs ou des organes de commande similaires exploitant un ou plusieurs contact électriques pour traduire le mouvement ou la position de l'organe de commande. A titre d'exemple, l'organe de commande pourrait être d'un type similaire à un joystick à deux axes. Il convient donc de préciser que l'invention n'est pas limitée à la seule réalisation de tiges-couronnes multifonctions comme décrit ci-après. Par ailleurs, bien qu'une application particulièrement intéressante de l'invention soit la réalisation d'organes de commande pour pièces d'horlogerie, l'invention pourrait être appliquée dans d'autres domaines, tel la fabrication d'organes de commande pour instruments électroniques portables (assistants électroniques de poche, téléphones cellulaires, etc.).
  • La figure 1 a est une vue en plan montrant une vue d'ensemble d'une tige-couronne multifonction. Par "tige-couronne multifonction", on entend ici un organe de commande comprenant une tige (désignée par la référence numérique 1 dans les figures) pouvant être manipulée par l'utilisateur grâce à une couronne (désignée par la référence numérique 10 dans la figure 1a) solidaire de la tige 1 et dont le sens de rotation et/ou les positions axiales sont traduites en signaux électriques grâce à une pluralité de contacts électriques actionnés par la tige 1. Ces contacts électriques sont disposés et agencés sous la forme d'un module compact désigné globalement par la référence numérique 2 placé à l'extrémité de la tige 1 située à l'opposé de la couronne 10. La tige 1 comporte par ailleurs une gorge annulaire 3 destinée à accueillir un joint torique (non représenté) prévu pour assurer l'étanchéité entre la tige 1 et la boîte (non représentée) au travers de laquelle pénètre la tige 1.
  • Dans l'exemple illustré, la tige 1 est susceptible d'occuper quatre positions axiales distinctes, à savoir une position neutre, deux positions stables dites "tirées" et une position instable dite "poussée", et peut par ailleurs subir des rotations dans les sens horaire et anti-horaire. Dans les figures 1 a et 1 b, la tige 1 est illustrée dans sa position tirée extrême.
  • Les quatre positions axiales et le sens de rotation de la tige 1 sont traduites en signaux électriques grâce à deux jeux de contacts électriques indépendants. Le premier jeu de contacts électriques comporte notamment deux lames de contact électrique 21, 22 pour traduire le sens de rotation de la tige 1, chaque lame de contact électrique 21, 22 délivrant un signal électrique composé d'une alternance de niveaux logiques binaires (états "activé" ou "désactivé") permettant de faire la distinction entre les deux sens de rotation de la tige 1. Le second jeu de contacts électriques comporte notamment deux lames de contact électrique 23, 24 pour traduire les quatre positions axiales de la tige 1, chaque lame de contact électrique 23, 24 délivrant un signal électrique de type logique binaire qui est fonction de la position axiale de la tige.
  • L'extrémité de la tige 1 et les lames de contact électrique 21 à 24 sont recouvertes par un capot 7 réalisé en un matériau électriquement isolant (une pièce avantageusement réalisée par moulage d'un plastique) et qui est rendu solidaire d'un plaquette support désignée globalement par la référence numérique 4. La face supérieure 7a du capot 7 comprend un évidement 70 de forme particulière formant un logement pour un élément ressort 9 ouvert. Cet élément ressort 9 présente une forme coudée particulière, connue de l'art antérieur, adaptée pour maintenir la tige 1 dans ses trois positions axiales stables. Ce ressort 9 est agencé classiquement pour coopérer avec trois gorges annulaires adjacentes ménagées sur le corps de la tige 1 et séparées par des bourrelets. Ces gorges annulaires et bourrelets ne sont par référencés mais apparaissent clairement sur la figure 1 b. Le ressort 9 comporte ainsi deux extrémités libres 9a, 9b (orientées sensiblement perpendiculairement au plan des illustrations des figures 1 a et 1 b) qui s'étendent à l'intérieur du module 2, de part et d'autre de la tige 1. Lors d'un déplacement axial de la tige 1, les extrémités libres 9a et 9b du ressort 9 s'écartent en glissant sur les bourrelets avant de se refermer sur l'une des gorges annulaires de la tige 1.
  • La plaquette support 4 susmentionnées se compose ici de deux parties superposées. Une première partie inférieure (ou plaque de base) 5 est réalisée en un matériau électriquement conducteur et est destinée à être portée à un potentiel électrique déterminé, par exemple le potentiel électrique formant la masse d'un module électronique avec lequel l'organe de commande doit coopérer. Une seconde partie supérieure 6 est réalisée en un matériau électriquement isolant et est interposée entre la plaque de base 5 et les diverses lames de contact électriques 21 à 24 susmentionnées. A ce titre, la plaquette support 4 peut être considérée comme une pièce de support isolée électriquement des lames de contact électrique 21 à 24. Cette pièce de support 4 peut bien évidemment prendre des formes variées.
  • L'utilisation des contacts électriques susmentionnés pour l'interprétation des sens de rotation et des positions axiales d'une tige est déjà bien connue sur le plan fonctionnel. La configuration des lames de contact électrique 21 à 24 est toutefois spécifique et a à ce titre déjà fait l'objet de deux demandes de brevet européen au nom du présent Déposant intitulées respectivement "Dispositif de commande à positions axiales multiples pour appareil électronique" (demande de brevet européen No. 02080681.6 déposée le 31 décembre 2002) et "Dispositif de commande rotatif pour appareil électronique" (demande de brevet européen No. 03011618.0 déposée le 22 mai 2003). Nous ne rappellerons ici que les éléments et les caractéristiques liés à l'objet de la présente invention.
  • La figure 1b permet de mieux mettre en évidence la forme et la configuration particulières des lames de contact électrique 21 à 24. Dans cette figure 1b, le capot 7 et le ressort 9 n'ont pas été représentés pour découvrir les quatre lames de contact électrique 21 à 24. Les extrémités libres 9a, 9b du ressort sont toutefois représentées en coupe afin d'illustrer leur disposition par rapport aux gorges annulaires de la tige 1.
  • De ce qui précède, on aura compris que les quatre lames de contact électrique 21 à 24 sont interposées entre la plaquette support 4, d'une part, et le capot 7, d'autre part. En l'occurrence, chacune des lames de contact électrique comporte une partie formant base (désignée par la référence numérique de la lame concernée suivie par l'indice a) prise en sandwich entre la plaquette support 4 et le capot 7.
  • Chacune des lames de contact électrique 21 à 24 comporte par ailleurs une première extension flexible (désignée par la référence numérique de la lame concernée suivie par l'indice b) reliée à la base de la lame et qui est susceptible de bouger librement à l'intérieur du capot 7 sous l'action de la tige 1. Cette première extension flexible de chaque lame de contact électrique forme à proprement parler la partie mobile de chacun des quatre contacts électriques.
  • Comme on peut l'observer sur les figures 1 a et 1 b, chacune des lames de contact électrique 21 à 24 comporte par ailleurs une extension additionnelle (désignée par la référence numérique de la lame concernée suivie par l'indice c) qui est accessible depuis l'extérieure du capot 7. Chacune de ces extensions additionnelles 21c à 24c forme à proprement parler le terminal de sortie de chacun des quatre contacts électriques, c'est-à-dire un terminal sur lequel est délivré un signal électrique représentatif de l'état (fermé/ouvert) du contact électrique correspondant. Ces extensions additionnelles 21 c à 24c peuvent avantageusement présenter une forme terminale en "U" (apparente notamment dans les figures 2 et 3b) dans l'optique d'être insérées dans des trous métallisés correspondants ménagés dans une plaquette de circuit imprimé (non représentée) à laquelle l'organe de commande doit être raccordé électriquement.
  • Outre les bases 21 a à 24a, les extensions flexibles 21 b à 24b et les terminaux de sortie 21 c à 24c, les lames de contact électrique 21 à 24 présentent encore dans cet exemple des terminaisons 21d, 22d, 23d, 24d, respectivement, débouchant en périphérie du capot 7. Ces terminaisons 21d à 24d n'ont aucune réelle utilité du point de vue du fonctionnement électrique des quatre contacts. Comme on le verra ci-après, ces terminaisons sont le résultat de la mise en oeuvre du procédé de fabrication et de montage des contacts électriques selon l'invention.
  • Avant d'aborder en détail la description de ce procédé de fabrication et de montage, nous allons brièvement expliquer le mode d'actionnement des quatre contacts électriques par la tige 1.
  • Dans l'exemple de réalisation particulier représenté dans les figures, les extensions flexibles 21 b à 24b des lames de contact électrique 21 à 24 sont chacune agencées pour être amenées au contact de la plaque de base 5 sous l'action de la tige 1 afin d'établir une liaison électrique avec cette plaque de base 5. Comme mentionné ci-dessus, en fonctionnement, la plaque de base est amenée à un potentiel électrique déterminé, par exemple un potentiel électrique formant masse. Lorsque l'une des extensions flexibles 21 b à 24b est amenée au contact de la plaque de base 5, le potentiel électrique de cette plaque de base 5 est alors amené sur la lame de contact correspondante et cet état peut être détecté sur le terminal de sortie 21 d, 22d, 23d, 24d du contact électrique correspondant.
  • Dans l'exemple de réalisation illustré, l'extrémité au moins de la tige 1 qui coopère avec les quatre lames de contact électrique 21 à 24 est isolée électriquement, ici par une gaine isolante 30, le corps de la tige 1 n'étant ainsi pas au contact électrique direct des lames 21 à 24. Cette gaine isolante 30 comporte une première partie 31 à rayon non constant formant came (par exemple une partie de section rectangulaire ou elliptique) pour l'actionnement du premier jeu de lames de contact électrique 21, 22 et une seconde partie 32 comprenant essentiellement deux portions cylindriques 32a, 32b de diamètres différents pour l'actionnement du second jeu de lames de contact électrique 23, 24.
  • Les première 21 et seconde 22 lames de contact électrique du premier jeu sont placées de part et d'autre de la tige 1, les extensions flexibles 21 b, 22b de ces lames de contact 21, 22 étant orientées sensiblement perpendiculairement à l'axe de la tige 1 et décalées axialement par rapport à la tige 1 de manière à pouvoir traduire les rotations de la tige 1 sous forme de signaux électriques. Les extensions 21 b, 22b sont donc orientées dans des directions opposées. Les extensions 21 b, 22b sont par ailleurs coudées en un point désigné par la référence numérique 210, resp. 220, (cf. notamment figures 2 et 3b) de sorte à être dirigées hors du plan où les lames sont supportées, en direction de l'axe de la tige 1 (la tige 1 reposant à une certaine distance au-dessus des lames de contact électrique). Dans cette zone, la plaquette support 4 est dépourvue d'isolant, une ouverture 61 étant ménagée à cet endroit dans la couche isolante 6 pour exposer une partie de la plaque de base 5. On notera encore que deux orifices traversants 41, 42 sont ménagés dans la plaquette support 4 (au travers de la plaque de base 5 et de la couche isolante 6) où sont ménagées les extrémités 21c, 21d et 22c, 22d des lames 21, 22.
  • Sous l'action de la tige 1, en l'occurrence lors d'une rotation de la tige 1 autour de son axe, la partie 31 formant came de la gaine 30 actionne successivement les deux extensions flexibles 21 b, 22b des lames de contact 21, 22, occasionnant un léger déplacement vers le bas des points 210, 220 où les extensions flexibles 21 b, 22b sont coudées. Ces points 210, 220 sont alors amenés au contact de la plaque de base 5 au travers de l'ouverture 61 ménagée dans la couche isolante 6. Préférablement, deux bossages 51, 52 sont ménagés en regard des points 210, 220 où les extensions 21 b, 22b sont coudées (ces bossages 51, 52 sont indiqués en traits interrompus dans la figure 1 b).
  • Les première 23 et seconde 24 lames de contact électrique du second jeu sont également placées de part et d'autre de la tige 1, cette fois-ci au voisinage de l'extrémité de la tige 1 et de la partie 32 de la gaine 30. Dans cet exemple, les extensions flexibles 23b, 24b de ces lames 23, 24 (tout du moins les parties terminales de ces extensions qui coopèrent avec la tige 1) sont orientées sensiblement parallèlement à l'axe de la tige 1 et à nouveau décalées axialement par rapport à cette tige 1 de manière à pouvoir traduire les positions axiales de la tige 1 sous forme de signaux électriques. Une partie de chaque extension flexible 23b, 24b est agencée pour coopérer avec l'extrémité 32 de la gaine 30 placée sur la tige, alors qu'une autre partie voisine de chaque extension flexible 23b, 24b est agencée pour coopérer avec un plot de contact 53, resp. 54, venant de matière avec la plaque de base 5. A cet endroit, la plaquette support 4 est à nouveau munie d'un orifice traversant 43 dans lequel débouchent les extensions 23c, 23d, 24c et 24d des lames 23, 24. Les plots de contact 53, 54 sont ici réalisés sous la forme d'extensions de la plaque de base 5 repliées au travers de l'orifice 43 en direction de la tige 1. Ces plots de contact 53, 54 sont également visibles dans les figures 3d à 3f.
  • Il convient de noter que les extensions flexibles 23b, 24b sont configurées et précontraintes pour venir en contact latéralement avec les plots de contact 53, 54 comme illustré dans la figure 1b. Ce contact est maintenu tant que la tige 1 n'est pas amenée dans une position où son extrémité exerce une action pour écarter la lame correspondante. Dans la position illustrée (position tirée extrême), les deux lames 23, 24 sont en contact avec les plots de contact 53, 54. Dans la position axiale stable intermédiaire (position tirée intermédiaire), la lame 23 est écartée du plot de contact 53. Dans la dernière position axiale stable (position neutre), les deux lames 23, 24 sont écartées des plots de contact 53, 54. Enfin, en position poussée instable (position accessible depuis la position neutre susmentionnée), la lame 23 rentre temporairement au contact du plot 53 pour en être à nouveau écartées après retour à la position neutre, ce retour étant assuré par la force de rappel du ressort 9.
  • Nous ne nous attarderons pas plus longuement sur la description du fonctionnement des contacts électriques, ce fonctionnement n'étant pas directement lié à l'objet de l'invention revendiquée.
  • En référence aux figures 2 et 3a à 3f, nous allons maintenant décrire un mode de mise en oeuvre de la présente invention pour la fabrication et le montage des contacts électriques de la tige-couronne multifonction susmentionnée.
  • D'une manière générale, le procédé proposé se déroule de la manière suivante. Ce procédé débute tout d'abord par l'étampage et le préformage d'une plaque d'un matériau électriquement conducteur pour former une plaque de base intermédiaire comprenant une structure de support et une pluralité de lames de contact électrique encore liées mécaniquement à la structure de support par une pluralité de points d'attache (cf. figure 2), chaque lame de contact électrique comprenant une base et une extension flexible reliée à la base pour former la partie mobile d'un contact électrique actionnable par l'organe de commande. Suivent ensuite une étape de positionnement (cf. figures 3a et 3b) de la plaque de base intermédiaire sur une première pièce de support isolée électriquement des lames de contact, une étape de fixation (cf. figures 3c, 3d et 3e) sur la première pièce de support d'une seconde pièce de support isolée électriquement des lames de contact de sorte que chacune des lames de contact électrique est maintenue entre les première et seconde pièces de support par sa base, et finalement une étape de rupture (cf. figure 3f) de la pluralité de points d'attache reliant la pluralité de lames de contact électrique à la structure de support de sorte que toutes les lames de contact électrique sont rendues indépendantes et isolées électriquement les unes des autres.
  • La première étape d'étampage et de préformage est préférablement réalisée de manière à produire une bande comprenant une pluralité de jeux identiques de lames de contact électrique. Ceci est par exemple le cas dans l'exemple de mise en oeuvre qui va maintenant être décrit. La figure 2 montre en effet une bande 200 en matériau électriquement conducteur (par exemple en un métal du type acier ou cuivre) comprenant plusieurs jeux identiques de lames 21 à 24 pour la réalisation des contacts électriques de la tige-couronne multifonction susmentionnée (plusieurs jeux similaires sont ainsi réalisés sur la bande 200, deux seulement étant illustrés dans la figure 2). Cette bande 200 est obtenue selon des procédés classiques d'étampage. Plusieurs orifices 250 sont ménagés sur la bande 200 pour permettre son maniement et/ou son positionnement. Dans la configuration illustrée à la figure 2, on pourra donc noter que chacune des lames de contact électrique 21 à 24 est liée mécaniquement à une structure de support 25 pour former la bande 200, les extensions 21d à 24d susmentionnées formant des points d'attache entre les lames 21 à 24 et la structure de support 25.
  • La figure 3a montre une vue en perspective du capot 7 déjà mentionné, cette figure 3a montrant la face arrière 7b du capot 7. Dans cette vue, on discerne par ailleurs l'orifice 7c au travers duquel la tige 1 est logée une fois montée, ainsi que plusieurs tenons de montage 75, 76, 77. Les quatre tenons 75 sont destinés à permettre la fixation du capot 7 sur la plaquette support 4 au travers d'orifices de montage 45 comme on le verra ci-après, alors que les tenons 76, 77 sont destinés à assurer un positionnement adéquat du capot 7 sur la plaquette support 4. Dans cet exemple, le capot 7 comporte encore avantageusement un jeu d'empreintes 71 à 74 correspondant à la forme générale des bases 21a à 24a des quatre lames de contact électrique 21 à 24. Ces empreintes favorisent une bonne tenue des diverses lames à l'état monté. On notera que des ouvertures (non référencées) sont également ménagées pour permettre le passage des extensions flexibles 21 b à 24b des lames de contact électrique 21 à 24 à l'intérieur du capot 7. Il est à noter que les empreintes pourraient être réalisée dans l'une ou l'autre des pièces de support.
  • La figure 3b montre une étape suivante du procédé où la bande 25 comportant les lames 21 à 24 est positionnée sur le capot 7. On peut ainsi voir les bases 21 b à 24b des lames noyées dans les empreintes 71 à 74 correspondantes.
  • Après positionnement des lames 21 à 24 sur le capot 7, la couche isolante 6 et la plaque de base 5 sont ensuite positionnées sur la bande pour former la plaquette support 4 (figures 3c et 3d). Après montage de la plaque de base 5, on notera donc que les tenons 75, 76, 77 du capot 7 sont logés dans les orifices de montage 45, 46, 47 correspondants et que les ouvertures 41, 42, 43 ménagées dans la plaquette support 4 permettent d'accéder aux points d'attaches 21 d à 24d des lames de contact électrique 21 à 24.
  • Comme illustré dans la figure 3e, les extrémités 75 des tenons sont ensuite déformées plastiquement pour rendre solidaire le capot 7 et la plaquette support 4 et maintenir les diverses lames de contact 21 à 24. On comprendra que le capot 7 pourrait être rendu solidaire de la plaquette support 4 par d'autres moyens (par ex. soudage, collage, clipsage, vissage, etc.).
  • Comme illustré dans la figure 3f, les lames de contact électriques 21 à 24 peuvent alors être désolidarisées de la structure de support 25 pour être rendues indépendantes et isolées électriquement les unes des autres. Dans l'exemple, ceci est avantageusement réalisé en utilisant un outil (non représenté) pour rompre les divers points d'attaches 21 d à 24d des lames au travers des orifices 41, 42 et 43 prévus pour faciliter cette opération. Dans l'optique d'assurer une rupture facilitée des points d'attaches, la section des lames de contact peut être réduite localement pour favoriser le sectionnement de la lame selon une ligne déterminée.
  • Les divers contacts électriques de l'organe de commande sont ainsi réalisés. Il ne reste plus qu'à monter l'organe de commande à proprement parler (en l'occurrence, la tige 1 munie de sa couronne 10 ainsi que le ressort 9 de positionnement axial de la tige 1) et de réaliser les liaisons électriques entre les terminaux de sortie des contacts électriques et le module électronique approprié. Dans le cas d'espèce, on notera que la tige 1 et la couronne 10 ne sont typiquement montés qu'à un stade ultime de la fabrication, en l'occurrence après montage du mouvement de la pièce d'horlogerie et insertion dans sa boîte.
  • On comprendra de manière générale que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l'invention défini par les revendications annexées. Comme déjà mentionné en préambule, l'invention n'est pas limitée à la réalisation de contacts électriques pour tiges-couronnes multifonctions mais peut s'appliquer par analogie à la réalisation de tout contact électrique pour organe de commande de faibles dimensions, par exemple pour des boutons-poussoirs ou des dispositifs de commande de type similaire à des joystick. On comprendra par ailleurs que le procédé pourrait être exploité pour fabriquer et assembler simultanément le ou les contacts électriques de plusieurs organes de commande.

Claims (10)

  1. Procédé de fabrication et de montage de contacts électriques pour organes de commande de faibles dimensions, notamment pour organes de commande utilisés en horlogerie, comportant les étapes suivantes:
    a) étampage et préformage d'une plaque d'un matériau électriquement conducteur pour former une plaque de base intermédiaire (200) comprenant une structure de support (25) et une pluralité de lames de contact électrique (21 à 24) encore liées mécaniquement à ladite structure de support (25) par une pluralité de points d'attache (21d à 24d), chaque lame de contact électrique comprenant une base (21 a à 24a) et une extension flexible (21 b à 24b) reliée à ladite base pour former la partie mobile d'un contact électrique actionnable par un organe de commande (1, 10) :
    b) positionnement de la plaque de base intermédiaire (200) sur une première pièce de support (7) isolée électriquement desdites lames de contact électrique (21 à 24);
    c) fixation sur ladite première pièce de support (7) d'une seconde pièce de support (4) isolée électriquement desdites lames de contact électrique (21 à 24) de sorte que chacune desdites lames de contact électrique (21 à 24) est maintenue entre lesdites première (7) et seconde (4) pièces de support par sa base (21a à 24a); et
    d) rupture de ladite pluralité de points d'attache (21d à 24d) reliant la pluralité de lames de contact électrique (21 à 24) à ladite structure de support (25) de sorte que toutes les lames de contact électrique (21 à 24) sont rendues indépendantes et isolées électriquement les unes des autres.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que ladite première ou seconde pièce de support (7, 4) comporte des orifices (41, 42, 43) ménagés pour faciliter la rupture de ladite pluralité de points d'attache (21d à 24d).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite étape de fixation de la seconde pièce de support (4) sur la première pièce de support (7) inclut notamment le soudage, le collage, le clipsage, le vissage ou le rivetage desdites première et seconde pièces de support.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite seconde pièce de support (4) comporte une base (5) réalisée en un matériau électriquement conducteur recouverte d'un matériau isolant (6), ladite base (5) étant destinée à être amenée à un potentiel électrique déterminé pour jouer le rôle d'une zone de contact commune à chacune desdites lames de contact électrique (21 à 24) et avec laquelle chacune des extensions flexibles (21b à 24b) desdites lames de contact électrique peut être amenée en contact pour établir une liaison électrique, chacune desdites lames de contact électrique (21 à 24) comportant en outre une extension additionnelle (21 c à 24c) formant un terminal de sortie pour chaque contact électrique.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite première ou seconde pièce de support (7, 4) comporte une pluralité d'empreintes (71 à 74) dans lesquelles viennent se noyer lesdites bases (21 a à 24a) des lames de contact électrique (21 à 24) lors de l'étape de fixation.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la section desdites lames de contact électrique (21 à 24) est localement réduite au niveau desdits points d'attaches (21d à 24d) pour faciliter le sectionnement des lames de contact électrique (21 à 24) lors de l'étape de rupture.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape d'étampage et de préformage inclut la préparation d'une bande (200) comprenant une pluralité de jeux identiques de lames de contact électrique (21 à 24).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour la réalisation d'une tige-couronne multifonction (1, 10) de pièce d'horlogerie, caractérisé en ce que ladite étape d'étampage et de préformage inclut la préparation d'un premier jeu de lames de contact électrique (21, 22) pour la détection de rotations de ladite tige-couronne et d'un second jeu de lames de contact électrique (23, 24) pour la détection de positions axiales de ladite tige-couronne.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite tige-couronne (1, 10) comporte une extrémité (30) électriquement isolée pour actionner lesdites lames de contact électrique (21 à 24), ladite extrémité (30) comportant une première partie (31) à rayon non constant formant came pour l'actionnement dudit premier jeu de lames de contact électrique (21, 22) et une seconde partie (32) comprenant plusieurs portions cylindriques (32a, 32b) de diamètres différents pour l'actionnement dudit second jeu de lames de contact électrique (23, 24).
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit premier jeu de lames de contact électrique comporte des première (21) et seconde (22) lames de contact électrique placées de part et d'autre de la tige-couronne (1, 10), les extensions flexibles (21 b, 22b) desdites première et seconde lames de contact électrique (21, 22) étant orientées sensiblement perpendiculairement à l'axe de la tige-couronne et décalées axialement par rapport à la tige-couronne de manière à pouvoir traduire les rotations de ladite tige-couronne sous forme de signaux électriques,
    et en ce que ledit second jeu de lames de contact électrique comporte des troisième (23) et quatrième (24) lames de contact électrique placées de part et d'autre de la tige-couronne (1, 10), les extensions flexibles (23b, 24b) desdites troisième et quatrième lames de contact électrique (23, 24) étant orientées sensiblement parallèlement à l'axe de la tige-couronne et décalées axialement par rapport à la tige-couronne de manière à pouvoir traduire les positions axiales de ladite tige-couronne sous forme de signaux électriques.
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