EP1502086A2 - Schwingungssensor und verfahren zur zustands berwachung von rotierenden bauteilen und lagern - Google Patents

Schwingungssensor und verfahren zur zustands berwachung von rotierenden bauteilen und lagern

Info

Publication number
EP1502086A2
EP1502086A2 EP03749854A EP03749854A EP1502086A2 EP 1502086 A2 EP1502086 A2 EP 1502086A2 EP 03749854 A EP03749854 A EP 03749854A EP 03749854 A EP03749854 A EP 03749854A EP 1502086 A2 EP1502086 A2 EP 1502086A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
vibration sensor
values
sensor
bearing
bearings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03749854A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Bauer
Michael Danitschek
Erich Griessler
Peter Herberholz
Benno Kathan
Thomas May
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
I-For-T GmbH
i for T GmbH
Original Assignee
I-For-T GmbH
i for T GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10228389A external-priority patent/DE10228389B4/de
Application filed by I-For-T GmbH, i for T GmbH filed Critical I-For-T GmbH
Publication of EP1502086A2 publication Critical patent/EP1502086A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M13/00—Testing of machine parts
    • G01M13/04—Bearings
    • G01M13/045—Acoustic or vibration analysis

Definitions

  • the invention relates to a vibration sensor for monitoring the condition of rotating components or bearings, with a sensor element, with evaluation electronics and with at least one interface.
  • the invention also relates to a method for monitoring the condition of rotating components or bearings with a vibration sensor having a sensor element and evaluation electronics.
  • vibration diagnostic methods are mainly used to assess the bearing condition.
  • an acceleration sensor With the help of an acceleration sensor, the structure-borne noise signal of the bearing to be monitored is recorded and analyzed on the machine surface.
  • simple characteristic values of the vibration signal such as effective value, peak value or mean value, do not allow a reliable statement about the condition of the monitored bearing.
  • Such parameters are completely unsuitable, especially for early detection of damage. This is particularly the complex operating conditions as well as the large number of usable and used bearings with their different dimensions and characteristic values.
  • a reliable early diagnosis of bearing damage or imbalance of the rotating components is therefore only possible with a comprehensive evaluation of the high-frequency signals delivered by the vibration sensor in the range of up to a few kilohertz. These high-frequency signals are usually evaluated with the aid of spectral signal analysis. This not only makes it possible to make a statement as to whether a bearing is intact or damaged, but also to make a statement about the type of damage. A statement can also be made about the remaining life of the bearing to be expected. Although it is therefore technically possible to detect different damage at an early stage, vibration sensors for monitoring the condition of rotating components or bearings are rarely used in practice.
  • the state of the art in industrial warehouse monitoring is limited, on the one hand, to intermittent measurements with handheld measuring devices, and, on the other hand, to the use of relatively expensive central measuring systems, which due to the high purchase costs are only suitable for monitoring high-priced machines, such as turbines or large gears turn out to be useful.
  • the intermittent measurement with handheld measuring devices has the disadvantage that there is no continuous checking of the condition of the bearings, so that no reliable early diagnosis of damage is possible.
  • it is difficult to make a reliable statement about the condition of the bearings from the different measured values. Appropriate expert know-how is required for this, which is associated with a high level of personnel expenditure and thus also with high costs.
  • the large number of data to be evaluated results in complex wiring of the individual vibration sensors with the central data processing system, and secondly, due to the often required real-time capability, very high demands are placed on the central data processing system.
  • the central data processing system often has to be redundant for security reasons.
  • the number of sensors that can be connected to the data processing system is severely limited due to the large amount of data to be evaluated if the individual sensors are to be evaluated in real time and not only in the multiplex method. Because the individual sensors have to be connected to the central data processing system via separate lines, such a central measuring system has no or only very limited expandability.
  • the planning of a central measuring system therefore requires thorough preparation, whereby machines and sensors that may be added at a later point in time must already be taken into account in the planning phase.
  • the present invention is therefore based on the object of designing and developing the vibration sensor or the method described at the outset in such a way that reliable status monitoring of rotating components and bearings can be carried out simply and therefore inexpensively, and in addition the vibration sensor can be operated as simply as possible should.
  • the evaluation electronics have an analog / digital converter and a signal conditioning device and in the signal conditioning device a large number of signals detected by the sensor element are converted into a state value with the aid of a signal analysis and a diagnostic algorithm ,
  • the bearing diagnosis is thus integrated into the vibration sensor.
  • the sensor element on the one hand and the evaluation electronics and the interface on the other hand can be spatially separated from one another. be ordered. This is particularly the case when there is very little space on the machine to be monitored for mounting the vibration sensor, so that only the sensor element is then attached to the machine, while the evaluation electronics are arranged spatially separate therefrom.
  • the sensor element and the evaluation electronics are then connected to one another via an electrical line.
  • the sensor element and the evaluation electronics are preferably arranged in a common housing, so that the vibration sensor is a so-called compact device.
  • the vibration sensor according to the invention has a display device with a display and with at least one control element for entering parameters and / or for setting limit values and / or for selecting an operating mode of the vibration sensor.
  • a simple display of the determined state value is thus possible on site, so that the state of the monitored component or the monitored warehouse can be easily read at any time.
  • the control elements can be used to switch the vibration sensor into the desired operating mode, and on the other hand it is possible to adapt to the respective operating conditions by entering certain parameters or limit values.
  • the display preferably has a color display with the color values green, yellow and red, so that the respective state of the bearing and a deterioration in the state of the bearing can be indicated in a simple yet unambiguous manner.
  • the control elements are designed such that they can be locked and / or locked mechanically and / or electronically.
  • a mechanical lock can, for example, be designed such that the operating elements are activated only after a special key has been inserted into a corresponding lock on the housing.
  • the operating elements can be activated or deactivated electronically by means of a PC, so that manipulation security can also be ensured in this way.
  • the interface has at least one switching output, one parameter input and one current or voltage supply input.
  • the interface can also have a signal input for an external signal and a current or voltage supply output for an external sensor. Due to the parameterization input, a particularly simple PC-supported parameterization via a standard interface, for example an RS 232 interface, is possible.
  • bearing data can be stored in corresponding databases on the PC, so that the user only has the corresponding type designation or characteristic values of the Bearing must be entered and then all relevant data must be transferred from the PC to the vibration sensor as a parameter set.
  • a bearing database can also be stored in a memory integrated in the vibration sensor, so that the operator can select the correct characteristic values simply by entering the bearing size and the manufacturer when entering parameters from the database
  • the vibration sensor can continuously carry out condition monitoring even when the speed changes.
  • the information about the current speed fed to the signal input can either come from the motor control of the rotating component via an analog current signal (4 to 20 mA) or from an external sensor, for example a proximity switch or pulse generator. Because a current or voltage supply output is also provided, the current or voltage supply of an external sensor can be provided via the vibration sensor or the current or. Power supply connection. This enables a further reduction in the cabling effort, since the external sensor only has to be connected to the spatially adjacent vibration sensor - and not to a spatially distant supply unit.
  • the interface advantageously has two switching outputs, each of which can be switched as a break or make contact, with one switching output triggering a pre-alarm and the other switching output triggering a main alarm.
  • a display of the respective status of the rotating component or of the bearing is also possible at a remote location, for example a central monitoring point.
  • the switching output triggering the main alarm which indicates damage impairing the functionality of the rotating component and / or the bearing, can be connected to an emergency stop switch of the machine and an optical and / or acoustic signal device.
  • the evaluation electronics which is formed by a microprocessor, for example, has self-learning logic.
  • self-learning logic in which defined and preset damage patterns are continuously compared with the current measured values, enables self-learning damage pattern recognition.
  • the vibration sensor is designed for monitoring the status of a plurality of rotating components or bearings, with the signals detected being converted into a status value for each monitored component or for each bearing using the signal analysis and the diagnostic algorithm, and the status value at the switching output of the vibration sensor of the component or the bearing with the highest degree of damage, ie the worst or most critical condition value.
  • the evaluation electronics thus make a comparison of the status values of the individual monitored components and bearings, only the "most critical" status value being given to the switching output.
  • the sensor element is advantageously arranged on a printed circuit board which has at least one rigid section and at least one flexible section. The sensor element is fastened in the housing with little damping in the vicinity of the attachment point of the vibration sensor. This ensures the best possible transmission of structure-borne noise from the bearing to be monitored to the sensor element.
  • a two-axis acceleration sensor is used as the sensor element, which is advantageously arranged on the printed circuit board at an angle of 45 degrees to the surface normal.
  • Acceleration sensors of this type can be manufactured relatively cheaply today, but they have a relatively high noise component in the acceleration signal.
  • the noise component can be reduced by adding the output signals of the two channels (axes) of the acceleration sensor.
  • the object on which the invention is based is achieved in that the signals detected by the sensor element are converted into a state value with the aid of a signal analysis and a diagnostic algorithm.
  • the sensor element detects the signals continuously or quasi-continuously, so that there is a constant check of the condition of the system.
  • the signal analysis is advantageously carried out both in the time domain and in the frequency domain, as a result of which a high signal resolution can be achieved, so that reliable condition monitoring can be implemented even under difficult operating conditions.
  • there are various possibilities of signal analysis which are used alternatively or preferably in combination.
  • the signal analysis is initially carried out on the basis of a Fourier transform (FT), a Fast Fourier transform (FFT) or an envelope fast Fourier transform (HFFT).
  • FT Fourier transform
  • FFT Fast Fourier transform
  • HFFT envelope fast Fourier transform
  • the known mathematical transformation possibilities are modified in such a way that a very fine spectral resolution is achieved.
  • a so-called zoom FFT can be used as frequency analysis, by means of which the accuracy in frequency resolution (selectivity) is increased.
  • an intelligent dynamic scaling of the respective frequency band is preferably implemented, as a result of which the accuracy in the amplitudes is increased.
  • the frequency range is limited using an analog filter.
  • the limit values of the filter can be variably set depending on the operating conditions or automatically adapt themselves to changed operating conditions.
  • An analog / digital conversion then takes place, for example with the aid of a sigma-delta converter, so that the measured analog signals can be processed digitally in the evaluation electronics.
  • individual signals are combined into characteristic values which are compared with limit values, individual signals being weighted according to their relevance.
  • the individual characteristic values are calculated as a function of stored and / or calculated parameter data, so that the method according to the invention can be used with different components and different bearings.
  • the individual parameters are then also taken into account consideration of different weightings and taking into account the operating state combined to the state value that is output by the vibration sensor.
  • the characteristic values are not calculated in isolation for the individual components of the bearing, but - as stated above - determined by appropriate averaging or weighting of the signals from at least two components of the bearing, the risk of a false alarm occurring due to the superimposition of external ones Vibrations reduced.
  • the large number of signals measured overall are combined to form a few characteristic values, the individual values representing different types of damage to the rotating component or the bearing.
  • the different relevance of individual signals under different operating conditions and different - previously entered - parameter data can be taken into account.
  • the characteristic values and / or the status value are subjected to a plausibility check so that measurement errors are recognized and an incorrect status value is not output.
  • a plausibility check of the characteristic values and / or the status value it is taken into account that the Damage to the rotating component or the bearing generally does not occur spontaneously, but rather arises and increases over time, so that by comparing the characteristic values and / or the state value at a previous point in time with the current characteristic value and / or a measurement error can be determined based on the current status value.
  • the vibration sensor has different operating modes.
  • the limit values are automatically calculated by the evaluation electronics depending on the parameterization data and the current operating conditions.
  • the current measured values are thus stored as reference values at the start of the condition monitoring, so that if these reference values deviate from the measured values theoretically expected on the basis of the parameter data, the selected limit values can be adjusted automatically.
  • the teach-in mode has a teaching-in of the transmission behavior between the rotating component or the bearing and the vibration sensor.
  • the transmission behavior is dependent on the respective operating conditions of the vibration sensor, in particular on the mass and geometry of the rotating component and on the damping behavior of the materials used.
  • at least one defined pulse in the vicinity of the rotating component is advantageously introduced into the machine at the beginning of the condition monitoring and a transmission factor is determined from the signal measured by the vibration sensor on the basis of the pulse.
  • the impulse can either be generated simply by a suitable tool, for example a punch, or by a mobile device.
  • a mobile device is used instead of a simple tool, different pulses with different frequencies and amplitudes can be generated, so that the transmission behavior can then be determined over a larger frequency range.
  • condition monitoring is also possible at different speeds.
  • the method according to the invention is further developed such that the previously entered or calculated limit values are automatically adapted to the respective speed.
  • the teach-in mode therefore only has to be carried out at a typical operating speed; at a different speed, the corresponding limit values are then automatically calculated by the evaluation electronics, so that the teach-in mode does not have to be carried out for every possible operating speed.
  • the determined state values are stored continuously and, on the basis of the state values determined so far, a calculation of the time period still to be expected (remaining time) until the functioning of the rotating one occurs Determine damage to the component and / or the bearing.
  • This not only shows the user the current status of the monitored component or the monitored warehouse, but also provides information about how long the monitored machine or system can continue to be operated and when a repair or replacement of a warehouse is carried out before damage or failure of the machine or system is expected.
  • Fig. 1 is a schematic block diagram of an inventive
  • Fig. 2 shows a first concrete embodiment of the invention
  • Vibration sensor, front view, Fig. 3 shows a second concrete embodiment of the invention
  • Vibration sensor in side view
  • Fig. 4 shows an embodiment of the vibration sensor according to the invention, in section.
  • the figures show a vibration sensor 1 with a housing 2 made of plastic or aluminum, with a sensor element 3 arranged in the housing 2 - only shown schematically in FIG. 1 - with an evaluation electronics 4 - also shown only schematically - and with two Interfaces 5, 6.
  • the evaluation electronics 4, which is only shown schematically in FIG. 1, has an analog / digital converter 7 connected to the sensor element 3 and a signal processing device 8 connected to the analog / digital converter 7.
  • the signal conditioning device 8 is usually implemented by a microprocessor, which can then form the overall evaluation electronics 4, so that the analog / digital converter 7 is also integrated in the microprocessor.
  • the vibration sensor 1 has a display device 9 with a display 10 and three operating elements 11, 12, 13.
  • the operating elements 11 and 12 serve on the one hand to set limit values, upon reaching which a pre-alarm or a main alarm is triggered by the vibration sensor 1.
  • the operating mode and / or the display mode of the vibration sensor 1 can also be selected via the control elements 11, 12.
  • the control element 13 is used to start a teach-in mode in which the vibration sensor 1 is automatically adapted to the current operating conditions after parameterization in the installed state.
  • the display 10 has a color display, with several green LEDs 14, several yellow LEDs 15 and several red LEDs 16 being provided.
  • Proper power supply of the vibration sensor 1 is indicated via the first green LED 14, while the operating status of the vibration sensor can be displayed via the second green LED 14 (parameterization, teach-in Mode, monitoring mode).
  • the progress of the degree of damage to the monitored component or the monitored bearing is indicated with the aid of the several yellow LEDs 15.
  • a yellow pre-alarm is output in parallel with the display via a yellow LED 15.
  • the damage to a component or a bearing is finally indicated via the red LEDs 16, with the illustrated vibration sensor 1 being able to monitor several bearings simultaneously, so that the individual red LEDs 16 are assigned to the individual bearings.
  • a main alarm is output via interface 5.
  • the interfaces 5, 6 shown schematically in FIG. 1 are implemented in the specific embodiments of the vibration sensor 1 according to the invention shown in FIGS. 2 and 3 by means of two plug connections 17, 18, the two interfaces 5, 6 being designed as RS 232 interfaces and the two connectors 17, 18 are designed as M12 and M8 connectors.
  • the plug 17 has a current or voltage supply connection, two switching outputs, each programmable as opener or closer, for the pre-alarm or the main alarm, and a signal input for an external signal corresponding to the current speed.
  • the connector 18 also has a signal input for an external signal and also a current or voltage supply output via which an external sensor can be supplied.
  • the vibration sensor 1 can also be connected to a computer, in particular a PC, via the plug 17, the parameterization data then being transmitted from the PC as data packets.
  • this data transfer can also take place via an RS 485 interface, for example.
  • the adjustable parameters can be, in particular, characteristic data of the bearings, operating data of the plant or machine, and limit values.
  • the characteristics of the bearings are in particular the number of rolling elements, ie the balls, grooves or barrel rolling elements, the rolling element diameter and the diameter of the bearing inner ring and the bearing outer ring.
  • These individual parameters can either be entered manually on the PC or they are preferred from a database simply by specifying the bearing manufacturer and the bearing identification number. matically provided.
  • the operating speed or, in the case of variable speed, the possible speed range, the type of speed provision, the limit values and the setting of the switching outputs (normally closed or normally open) can be set in the parameterization mode.
  • the evaluation electronics 4 has two memories 19, 20, the set parameter values and limit values and current operating data are stored in one memory 19, while the other memory 20 functions as a history memory, in which the of the Vibration sensor 1 determined status values are stored continuously.
  • the vibration sensor 1 according to the invention is approximately cuboid, preferably having a very compact design, for example an edge length of less than five centimeters, with a beveled top on the front of the housing 2 21 is formed, in which the display device 9 is integrated.
  • the vibration sensor 1 shown is attached to a machine or system to be monitored by means of a screw connection 22, but can also be implemented by gluing.
  • labeling fields 23 are provided above the display 10, which symbolize, on the one hand, the progress of the damage state when indicated by the yellow LEDs 15 and, on the other hand, an assignment of the individual red LEDs 16 to allow the individual camps.
  • Fig. 4 it is shown that the sensor element 3 is arranged on a circuit board which consists of three rigid sections 24 and three flexible sections 25. Such a circuit board construction is often referred to as a rigid-flexible circuit board.
  • the sensor element 3 is fastened in the interior of the housing 2 by means of a low-damping adhesive 26 in the vicinity of the attachment point of the vibration sensor 1, ie in the vicinity of the screw connection 22. Characterized in that the sensor element 3 through the flexible portion 25 formed as a conductor film from the rest When the circuit board construction is separated, the sensor element 3 is decoupled from the rest of the circuit board construction in terms of vibration technology. Overlapping of natural vibrations of the vibration sensor 1 on the sensor element 3 is thus largely avoided.
  • Fig. 4 can still be seen that the rigid-flexible lead slat construction is screwed tightly with the help of spacers 27 and disc springs 28 within the housing 2.

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Schwingungssensor zur Zustandüber­ wachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern, mit einem Gehäuse (2), mit einem Sensorelement (3), mit einer Auswerteelektronik (4) und mit minde­stens einer Schnittstelle (5, 6). Mit dem Schwingungssensor (1) kann eine zuverlässige Zustandsüber­wachung von rotierenden Bauteilen und Lagern einfach und damit kosten­günstig dadurch durchgeführt werden, wobei darüber hinaus der Schwin­gungssensor einfach bedienbar ist, dass die Auswerteelektronik (4) einen Analog/Digital-Wandler (7) und eine Signalaufbereitungseinrichtung (8) auf­ weist und in der Signalaufbereitungseinrichtung (8) eine Vielzahl von durch das Sensorelement (3) erfassten Signalen mit Hilfe einer Signalanalyse und is eines Diagnosealgorithmus in einen Zustandswert umgewandelt werden.

Description

Schwingungssensor und Verfahren zur Zustandsüberwachung von rotierenden Bauteilen und Lagern
Die Erfindung betrifft einen Schwingungssensor zur Zustandüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern, mit einem Sensorelement, mit einer Auswerteelektronik und mit mindestens einer Schnittstelle. Daneben betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Zustandüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern mit einem ein Sensorelement und eine Auswerteelektronik aufweisenden Schwingungssensor.
Im Maschinen- und Anlagenbau gibt es eine Vielzahl von Maschinen und Anlagen, die jeweils rotierende Bauteile, in der Regel eine Welle aufweisen. Die Welle ist dabei über ein Lager, insbesondere ein Wälzlager in dem stationären Gehäuse der Maschine oder Anlage gelagert, wobei je nach Ausfuh- rungsform der Innenring oder der Außenring des Lagers beweglich angeordnet ist, während dann entsprechend der Außenring bzw. der Innenring ortsfest gelagert ist. Als kraftübertragende und bewegte Komponente ist die einwandfreie Funktionsfahigkeit des Lagers entscheidend für die Funktionsfahigkeit der Maschine oder Anlage. Aufgrund hoher dynamischer und statischer Bela- stungen im Betrieb sowie aufgrund konstruktiver Einschränkungen stellt das Lager häufig die "Achillesferse" der Maschine oder Anlage dar. So sind Lagerdefekte die bei weitem häufigste Ausfallursache für elektrische Antriebe.
Aus diesem Grund gibt es eine Vielzahl verschiedener Sensoren und Methoden zur Zustandsüberwachung und Erkennung von Lagerschäden. Neben der Temperaturmessung des Lagers und der Analyse der Lagerschmierstoffe, insbesondere des Lageröls, werden hauptsächlich schwingungsdiagnostische Methoden zur Beurteilung des Lagerzustandes herangezogen. Mit Hilfe eines Beschleunigungssensors wird dabei das Körperschallsignal des zu überwachenden Lagers an der Maschinenoberfläche erfaßt und analysiert. Dabei lassen jedoch einfache Kennwerte des Schwingungssignals, wie Effektivwert, Spitzenwert oder Betragsmittelwert, keine zuverlässige Aussage über den Zustand des überwachten Lagers zu. Insbesondere für eine Schadensfrüherken- nung sind derartige Kennwerte vollkommen ungeeignet. Dies liegt insbeson- dere auch an den komplexen Betriebsbedingungen sowie an der Vielzahl der einsetzbaren und eingesetzten Lagern mit ihren unterschiedlichen Abmessungen und Kennwerten.
Eine zuverlässige Frühdiagnose von Lagerschäden oder Unwuchten der rotierenden Bauteile ist daher nur bei einer umfassenden Auswertung der von dem Schwingungssensor gelieferten hochfrequenten Signale im Bereich von bis zu einigen Kilohertz möglich. Die Auswertung dieser hochfrequenten Signale erfolgt dabei in der Regel mit Hilfe spektraler Signalanalyse. Dadurch ist es nicht nur möglich, eine Aussage darüber zu treffen, ob ein Lager intakt oder geschädigt ist, sondern es kann auch eine Aussage über die Art des Schadens getroffen werden. Ebenso kann eine Aussage über die noch zu erwartende Restlaufzeit des Lagers getroffen werden. Obwohl es somit meßtechnisch möglich ist, unterschiedliche Schäden frühzeitig zu erkennen, werden Schwingungssensoren zur Zustandsüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern in der Praxis nur selten eingesetzt.
Der Stand der Technik bei der industriellen Lagerüberwachung beschränkt sich dabei zum einen auf intermittierende Messungen mit Handmeßgeräten, zum anderen auf den Einsatz relativ teurer zentraler Meßsysteme, die sich aufgrund der hohen Anschaffungskosten lediglich für die Überwachung hoch- preisiger Maschinen, wie beispielsweise Turbinen oder Großgetriebe, als sinnvoll erweisen. Die intermittierende Messung mit Handmeßgeräten hat den Nachteil, daß dabei keine kontinuierliche Überprüfung des Zustandes der Lager erfolgt, so daß auch keine zuverlässige Schadensfrühdiagnose möglich ist. Darüber hinaus ist es aufgrund der unterschiedlichen Betriebsbedingungen nur schwer möglich, aus den unterschiedlichen Meßwerten eine zuverlässige Aussage über den Zustand der Lager zu machen. Hierzu ist entsprechendes Experten Know-How erforderlich, was mit einem hohen personellen Aufwand und damit auch mit hohen Kosten verbunden ist.
Bei der Realisierung eines zentralen Meßsystems ergibt sich aufgrund der großen Anzahl der auszuwertenden Daten zum einen eine aufwendige Verkabelung der einzelnen Schwingungssensoren mit der zentralen Datenver- arbeitungsanlage, zum anderen werden aufgrund der oftmals geforderten Echtzeit-Fähigkeit sehr hohe Anforderungen an die zentrale Datenverarbei- tungsanlage gestellt, wobei die zentrale Datenverarbeitungsanlage aus Sicherheitsgründen zusätzlich oftmals noch redundant ausgeführt sein muß. Doch selbst bei der Verwendung einer entsprechend leistungsstarken und schnellen Datenverarbeitungsanlage ist aufgrund der großen auszuwertenden Daten- menge die Anzahl der an die Datenverarbeitungsanlage anschließbaren Sensoren stark beschränkt, wenn die einzelnen Sensoren in Echtzeit und nicht nur im Multiplexverfahren ausgewertet werden sollen. Dadurch, daß die einzelnen Sensoren über separate Leitungen an die zentrale Datenverarbeitungsanlage angeschlossen werden müssen, verfügt ein solches zentrales Meßsysteme über keine oder nur eine sehr beschränkt ausgebildete Erweiterbarkeit. Somit erfordert die Planung eines zentralen Meßsystems eine gründlich Vorbereitung, wobei möglicherweise zu einem späteren Zeitpunkt hinzukommende Maschinen und Sensoren schon in der Planungsphase mitberücksichtigt werden müssen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen Schwingungssensor bzw. das eingangs beschriebene Verfahren dahingehend auszugestalten und weiterzubilden, daß eine zuverlässige Zustandsüberwachung von rotierenden Bauteilen und Lagern einfach und damit kostengünstig durchgeführt werden kann, wobei darüber hinaus der Schwingungssensor möglichst einfach bedienbar sein soll.
Diese Aufgabe ist bei dem eingangs beschriebenen Schwingungssensor dadurch gelöst, daß die Auswerteelektronik einen Analog/Digital- Wandler und eine Signalaufbereitungseinrichtung aufweist und in der Signalaufbereitungseinrichtung eine Vielzahl von durch das Sensorelement erfaßten Signalen mit Hilfe einer Signalanalyse und eines Diagnosealgorithmus in einen Zustands- wert umgewandelt werden. Durch die Integration und die Ausbildung der Signalaufbereitungseinrichtung wird somit die Lagerdiagnose in den Schwin- gungssensor integriert. Durch die Umwandlung der Vielzahl der gemessenen Signale mit Hilfe der Signalanalyse und des Diagnosealgorithmus in einen einfachen Zustandswert kann auf teures Experten Know-How zur sicheren Lagerdiagnose und zur Erkennung von Lagerschäden verzichtet werden.
Grundsätzlich können das Sensorelement einerseits und die Auswerteelektronik sowie die Schnittstelle andererseits räumlich voneinander getrennt an- geordnet sein. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn an der zu überwachenden Maschine nur sehr wenig Platz zur Montage des Schwingungssensors vorhanden ist, so daß dann an der Maschine nur das Sensorelement befestigt ist, während die Auswerteelektronik räumlich getrennt davon angeordnet ist. Das Sensorelement und die Auswerteelektronik sind dann über eine elektrische Leitung miteinander verbunden. Bevorzugt sind jedoch das Sensorelement und die Auswerteelektronik in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet, so daß es sich bei dem Schwingungssensor um ein sogenanntes Kompaktgerät handelt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Schwingungssensor eine Anzeigeeinrichtung mit einem Anzeige-Display und mit mindestens einem Bedienelement zur Parametereingabe und/oder zur Einstellung von Grenzwerten und/oder zur Auswahl einer Betriebart des Schwin- gungssensors auf. Mit Hilfe des Anzeige-Displays ist somit eine einfache Anzeige des ermittelten Zustandswerts vor Ort möglich, so daß der Zustand des überwachten Bauteils oder des überwachten Lagers jederzeit einfach ablesbar ist. Mit Hilfe der Bedienelemente kann zum einen der Schwingungssensor in den gewünschten Betriebsmodus geschaltet werden, ist zum anderen eine An- passung an die jeweils vorliegenden Betriebsbedingungen durch die Eingabe von bestimmten Parametern oder Grenzwerten möglich. Vorzugsweise weist das Anzeige-Display eine Farbanzeige mit den Farbwerten grün, gelb und rot auf, so daß dadurch auf einfache und dennoch eindeutige Art und Weise der jeweilige Zustand des Lagers sowie eine Verschlechterung des Lagerzu- Standes angezeigt werden kann.
Um eine Manipulierung der mit Hilfe der Bedienelemente eingegebenen Parameter durch eine hierzu nicht berechtigte Person auszuschließen, sind die Bedienelemente so ausgebildet, daß sie mechanisch und/oder elektronisch verriegelbar bzw. sperrbar sind. Eine mechanische Verriegelung kann beispielsweise so ausgebildet sein, daß nur nach Einstecken eines speziellen Schlüssels in ein korrespondierendes Schloß am Gehäuse die Bedienelemente aktiviert sind. Alternativ können die Bedienelemente elektronisch mittels eines PCs aktiviert oder deaktiviert werden, so daß auch dadurch eine Manipuliersicherheit gewährleistet werden kann. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwingungssensors weist die Schnittstelle mindestens einen Schaltausgang, einen Parametriereingang und einen Strom- bzw. Spannungsversorgungsein- gang auf. Die Schnittestelle kann darüber hinaus auch noch einen Signalein- gang für ein externes Signal und einen Strom- bzw. Spannungsversorgungs- ausgang für einen externen Sensor aufweisen. Aufgrund des Parametrierein- gangs ist dabei eine besonders einfache PC-gestützte Parametrierung über eine Standardschnittstelle, beispielsweise eine RS 232-Schnittstelle, möglich.
Hierdurch ist eine benutzerfreundliche Eingabe und Einstellung aller überwachungsrelevanten Parameter, wie Lagerdaten, Drehzahl, Grenzwerte und Schaltfunktion der Ausgänge, am PC möglich, wobei insbesondere die Lagerdaten in entsprechenden Datenbanken im PC abgespeichert sein können, so daß der Benutzer nur die entsprechende Typenbezeichnung oder Kennwerte des Lagers eingeben muß und dann alle relevanten Daten vom PC über die Schnittstelle als Parametersatz an den Schwingungssensor übergeben werden. Ebenso kann eine Lagerdatenbank auch in einem im Schwingungssensor integrierten Speicher abgelegt sein, so daß der Bediener bei der Parametereingabe aus der Datenbank die richtigen Kennwerte einfach durch Eingabe der Lager- große und des Herstellers auswählen kann
Durch die Ausbildung eines Signaleingangs für ein externes Signal kann der Schwingungssensor auch bei sich ändernder Drehzahl kontinuierlich die Zustandsüberwachung durchfuhren. Die auf den Signaleingang geführte Infor- mation über die aktuelle Drehzahl kann dabei entweder über ein analoges Stromsignal (4 bis 20 mA) von der Motorsteuerung des rotierenden Bauteils oder von einem externen Sensor, beispielsweise einem Näherungsschalter oder Impulsgeber, kommen. Dadurch, daß auch ein Strom- bzw. Spannungs- versorgungsausgang vorgesehen ist, kann die Strom- bzw. Spannungsver- sorgung eines externen Sensors über den Schwingungssensor bzw. den Strombzw. Spannungsversorgungsanschluß erfolgen. Dadurch ist eine weitere Reduzierung des Verkabelungsaufwandes möglich, da der externe Sensor nur an den räumlich benachbarten Schwingungssensor - und nicht an eine räumlich entfernte Versorgungseinheit - angeschlossen werden muß. Vorteilhafterweise weist die Schnittstelle zwei Schaltausgänge auf, die jeweils als Öffner oder Schließer geschaltet werden können, wobei der eine Schaltausgang einen Voralarm und der andere Schaltausgang einen Hauptalarm auslöst. Über die Schaltausgänge ist somit zusätzlich zum Anzeige-Display eine Anzeige des jeweiligen Zustandes des rotierenden Bauteils oder des Lagers auch an einem entfernten Ort, beispielsweise einer zentralen Überwachungsstelle, möglich. Der den Hauptalarm auslösende Schaltausgang, der einen die Funktionsfahigkeit des rotierenden Bauteils und/oder des Lagers beeinträchtigenden Schaden anzeigt, kann mit einem Notausschalter der Maschine und einer optischen und/oder akustischen Signaleinrichtung verbunden sein.
Die Auswertelektronik, die beispielsweise durch einen Mikroprozessor gebildet wird, weist gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung eine Selbstlernlogik auf. Mit Hilfe einer solchen Selbstlernlogik, in der definierte und voreingestellte Schadensmuster kontinuierlich mit den aktuellen Meßwerten verglichen werden, ist eine selbstlernende Schadensmustererkennung möglich.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwingungssensors ist der Schwingungssensor zur Zustandsüberwachung mehrerer rotierender Bauteile oder Lager ausgelegt, wobei für jedes überwachte Bauteil oder für jedes Lager die erfaßten Signale mit Hilfe der Signalanalyse und des Diagnosealgorithmus in einen Zustandswert umgewandelt werden und am Schaltausgang des Schwingungssensors der Zustandswert des Bauteils oder des Lagers mit dem höchsten Schädigungsgrad, d. h. dem schlechtesten bzw. kritischsten Zustandswert, anliegt. Die Auswertelektronik nimmt somit einen Vergleich der Zustandswerte der einzelnen überwachten Bauteile und Lager vor, wobei jeweils nur der "kritischste" Zustandswert auf den Schaltausgang gegeben wird. Hierdurch ist mit einem einzigen erfindungsgemäßen Schwingungssensors die Überwachung mehrerer rotierender Bauteile oder Lager möglich, wobei auf teures Experten Know-How zur Auswertung und Diagnose der einzelnen Meßwerte verzichtet werden kann, da der relevante Zustand von dem Schwingungssensor einfach erfaßbar und übersichtlich angezeigt wird. Damit die von dem Sensorelement erfaßten Schwingungen des zu überwachenden Lagers nicht durch Eigenschwingungen des Gehäuses überlagert bzw. beeinträchtigt werden, ist das Sensorelement vorteilhafterweise auf einer Leiterplatte angeordnet, die mindestens einen starren Abschnitt und mindestens einem flexiblen Abschnitt aufweist. Das Sensorelement ist dabei in der Nähe der Befestigungsstelle des Schwingungssensors dämpfungsarm im Gehäuse befestigt. Dadurch wird eine möglichst optimale Übertragung des Körperschalls des zu überwachenden Lagers zum Sensorelement gewährleistet.
Gemäß einer letzten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwingungssensors, die hier noch kurz beschrieben werden soll, wird als Sensorelement ein zweiachsiger Beschleunigungssensor verwendet, der vorteilhafterweise unter einem Winkel von 45 Grad zur Flächennormalen auf der Leiterplatte angeordnet ist. Derartige Beschleunigungssensoren sind heute zwar relativ günstig herstellbar, sie weisen jedoch einen relativ hohen Rauschanteil im Beschleunigungssignal auf. Bei der zuvor erwähnten vorteilhaften Ausgestaltung, bei der der Beschleunigungssensor um 45 Grad verdrehte auf der Leiterplatte angeordnet ist, kann der Rauschanteil dadurch reduziert werde, daß die Ausgangssignale der beiden Kanäle (Achsen) des Beschleunigungssensors addiert werden. Dadurch entspricht einerseits die Amplitude des Nutzsignal der eines einachsigen Sensors, wird andererseits jedoch die Amplitude des Rauschanteils wesentlich reduziert, da von jedem Kanal nur die Hälfte der Rauschamplitude auf den Analog/Digital- Wandler geführt wird.
Bei dem eingangs beschriebenen Verfahren ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß die von dem Sensorelement erfaßten Signale mit Hilfe einer Signalanalyse und eines Diagnosealgorithmus in einen Zustandswert umgewandelt werden. Dabei erfaßt das Sensorelement die Signale kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich, so daß eine ständige Überprüfung des Zustande der Anlage gegeben ist. Die Signalanalyse erfolgt dabei vorteilhafterweise sowohl in Zeitbereich als auch in Frequenzbereich, wodurch eine hohe Signalauflösung erreichbar ist, so daß auch bei schwierigen Betriebsbedingungen eine zuverlässige Zustandsüberwachung realisiert werden kann. Um die Vielzahl der gemessenen Signale mit einer hohen Genauigkeit aber dennoch mit einem möglichst geringen Rechenaufwand bearbeiten zu können, gibt es verschiedene Möglichkeiten der Signalanalyse die alternativ oder be- vorzugt kombiniert angewendet werden. Die Signalanalyse erfolgt dabei zunächst auf der Basis einer Fourier-Transformation (FT), einer Fast-Fourier- Transformation (FFT) oder einer Hüllkurven-Fast-Fourier-Transformation (HFFT). Die an sich bekannten mathematischen Transformationsmöglichkeiten werden dabei so modifiziert, daß eine sehr feine spektrale Auflösung erreicht wird. Hierzu kann beispielsweise eine sogenannte Zoom-FFT als Frequenzanalyse verwendet werden, durch die die Genauigkeit in der Frequenzauflösung (Trennschärfe) erhöht wird. Darüber hinaus wird vorzugsweise eine intelligente dynamische Skalierung des jeweiligen Frequenzbandes realisiert, wodurch die Genauigkeit bei den Amplituden erhöht wird.
Zur Verhinderung des Anti-Aliasing-Problems erfolgt eine Begrenzung des Frequenzbereichs mit Hilfe eines Analog-Filters. Vorzugsweise sind dabei die Grenzwerte des Filters in Abhängigkeit der Betriebsbedingungen variabel einstellbar bzw. passen sich automatisch selber an veränderte Betriebsbedingun- gen an. Anschließend erfolgt eine Analog/Digital- Wandlung beispielsweise mit Hilfe eines Sigma-Delta- Wandlers, so daß die gemessenen analogen Signale in der Auswertelektronik digital verarbeitet werden können.
Um die große Anzahl an Meßwerten mit vertretbarem Aufwand und in Echt- zeit auswerten zu können, werden im Zeitbereich dynamische Betrags-Mittelwerte und Peakwerte berechnet. Parallel dazu werden im Frequenzbereich die der Signalanalyse zugeführten Werte manipuliert, d. h. einzelne Signale werden gewichtet und/oder gefiltert und/oder gefenstert und/oder moduliert.
Mit Hilfe des Diagnosealgorithmus werden einzelne Signale zu Kennwerten zusammengefaßt, die mit Grenzwerten verglichen werden, wobei einzelne Signale entsprechend ihrer Relevanz gewichtet werden. Die Berechung der einzelnen Kennwerte erfolgt dabei in Abhängigkeit von abgespeicherten und /oder berechneten Parameterdaten, so daß das erfindungsgemäße Verfahren bei unterschiedlichen Bauteilen und unterschiedlichen Lagern eingesetzt werden kann. Die einzelnen Kennwerte werden dann ebenfalls unter Berück- sichtigung unterschiedlicher Gewichtung und unter Berücksichtigung des Betriebszustandes zum Zustandswert zusammengefaßt, der vom Schwingungssensor ausgegeben wird.
Tritt an einem der Bauteile des Lagers, d. h. am Innenring, am Außenring oder am Wälzkörper ein Schaden auf, so wird dies von dem Schwingungssensor durch ein verändertes Körperschallsignal gemessen. Den einzelnen Bauteilen sind dabei unterschiedliche "Schadensfrequenzen" zugeordnet. Bei Anlagen, bei denen eine Vielzahl von breitbandigen Schwingungen auftreten, besteht die Gefahr, daß vom Schwingungssensor eine "Schadensfrequenz" eines Bauteils des Lagers erfaßt wird, die von der Überlagerung einer Schwingung aus der Anlage und nicht von einem tatsächlich aufgetretenen Fehler des Bauteils des Lagers herrührt. Vorteilhafterweise werden daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzeugung einer sicheren Schadensaussage die für einzelne Bauteile des Lagers gemessenen Signale zu einem Kennwert zusammengefaßt. Werden in dem Schwingungssensor die Kennwerte nicht isoliert für die einzelnen Bauteile des Lagers berechnet, sondern - wie zuvor ausgeführt - durch eine entsprechende Mittelung oder Gewichtung der Signale von mindestens zwei Bauteilen des Lagers bestimmt, so wir die Gefahr des Auftretens eines Fehlalarms durch die Überlagerung externer Schwingungen verringert.
Mit Hilfe des zuvor beschriebenen Diagnosealgorithmus wird somit die Vielzahl der insgesamt gemessenen Signale zu einigen charakteristischen Kenn- werten zusammengefaßt, wobei die einzelnen Kennwerte unterschiedliche Schadensarten des rotierenden Bauteils oder des Lagers darstellen. Bei der rechnerischen Zusammenfassung der einzelnen Signale zu den Kennwerten kann dabei die unterschiedliche Relevanz einzelner Signale bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen und unterschiedlichen - zuvor eingegebenen - Parameterdaten berücksichtigt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Kennwerte und/oder der Zustandswert einer Plausibi- litätsüberprüfung unterzogen, so daß Meßfehler erkannt werden und nicht ein fehlerhafter Zustandswert ausgegeben wird. Bei der Plausibilitätsüberprüfung der Kennwerte und/oder des Zustandswerts wird dabei berücksichtigt, daß die an dem rotierenden Bauteil oder dem Lager auftretenden Schäden in der Regel nicht spontan auftreten, sondern sich im Laufe der Zeit entstehen und vergrößern, so daß durch einen Vergleich der Kennwerte und/oder des Zustands- werts zu einem zurückliegenden Zeitpunkt mit dem aktuellen Kennwert und/oder dem aktuellen Zustandswert ein Meßfehler feststellbar ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung sowohl des erfindungsgemäßen Schwingungssensors als auch des erfindungsgemäßen Verfahrens weist der Schwingungssensor unterschiedliche Betriebsarten auf. In einem sogenannten Teach In Modus werden dabei die Grenzwerte in Abhängigkeit der Parame- trierdaten und der aktuellen Betriebsbedingungen von der Auswerteelektronik automatisch berechnet. In einem solchen automatischen Selbstlernvorgang werden somit zu Beginn der Zustandsüberwachung die aktuellen Meßwerte als Referenzwerte gespeichert, so daß bei einer Abweichung dieser Referenz- werte von den theoretisch aufgrund der Parameterdaten erwarteten Meßwerte eine automatische Anpassung der gewählten Grenzwerte erfolgen kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weißt der Teach In Modus als zusätzlichen Betriebsmodus ein Einlernen des Übertragungsverhaltens zwischen dem rotierenden Bauteil oder dem Lager und dem Schwingungssensor auf. Das Übertragungsverhalten ist abhängig von den jeweiligen Einsatzbedingungen des Schwingungssensors, insbesondere von der Masse und der Geometrie des rotierenden Bauteiles sowie vom Dämpfungsverhalten der verwendeten Werkstoffe. Um das tatsächliche Übertragungsverhalten zu ermitteln, wird vorteilhafterweise zu Beginn der Zustandsüberwachung mindestens ein definierter Impuls in räumlicher Nähe zum rotierenden Bauteil in die Maschine eingeleitet und aus dem vom Schwingungssensor aufgrund des Impulses gemessenen Signals ein Übertragungsfaktor ermittelt. Der Impuls kann dabei entweder einfach durch ein entsprechendes Werkzeug, beispielsweise einen Schlagkörner, oder durch eine mobile Apparatur erzeugt werden. Wird anstelle eines einfachen Werkzeuges eine mobile Apparatur verwendet, so können verschiedene Impulse mit unterschiedlichen Frequenzen und Amplituden erzeugt werden, so daß dann das Übertragungsverhalten über einen größeren Frequenzbereich ermittelt werden kann. Zuvor ist ausgeführt worden, daß mit dem erfindungsgemäßen Schwingungssensor gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung eine Zustandsüberwachung auch bei unterschiedlichen Drehzahlen möglich ist. In diesem Fall ist das erfindungsgemäße Verfahren derart weiter ausgebildet, daß die zuvor eingege- benen oder berechneten Grenzwerte automatisch an die jeweilige Drehzahl angepaßt werden. Der Teach In Modus muß somit nur bei einer typischen Betriebsdrehzahl durchgeführt werden; bei einer anderen Drehzahl werden dann die entsprechenden Grenzwerte automatisch von der Auswerteelektronik berechnet, so daß der Teach In Modus nicht für jede mögliche Betriebsdreh- zahl durchgeführt werden muß.
Gemäß einer letzten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die hier noch kurz beschrieben werden soll, werden die ermittelten Zustandswerte kontinuierlich gespeichert und wird aufgrund der bisher ermit- telten Zustandswerte eine Berechnung der noch zu erwartenden Zeitdauer (Restlaufzeit) bis zum Auftreten eines die Funktionsfähigkeit des rotierenden Bauteils und/oder des Lagers beeinträchtigenden Schadens ermitteln. Dadurch wird dem Benutzer nicht nur der jeweils aktuelle Zustand des überwachten Bauteils oder der überwachten Lager angezeigt, sondern er bekommt auch eine Aussage darüber, wie lange die überwachte Maschine oder Anlage noch weiter betrieben werden kann und wann eine Reparatur oder ein Austausch eines Lagers durchgeführt werden muß, bevor eine Beschädigung oder ein Ausfall der Maschine oder Anlage zu erwarten ist.
Im einzelnen gibt es nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, den erfindungsgemäßen Schwingungssensor und das erfindungsgemäße Verfahren auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen einerseits auf die dem Patentanspruch 1 bzw. dem Patentanspruch 18 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung eines bevorzugten Ausführungs- beispiels in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 ein schematisches Blockschaltbild eines erfindungsgemäßen
Schwingungssensors,
Fig. 2 eine erste konkrete Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Schwingungssensors, in Frontansicht, Fig. 3 eine zweite konkrete Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Schwingungssensors, in Seitenansicht und
Fig. 4 eine Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Schwingungssensors, im Schnitt.
Die Figuren zeigen einen Schwingungssensor 1 mit einem aus Kunststoff oder Aluminium bestehenden Gehäuse 2, mit einem in dem Gehäuse 2 angeordne- ten - nur in Fig. 1 schematisch dargestellten - Sensorelement 3, mit einer - ebenfalls nur schematisch dargestellten - Auswertelektronik 4 und mit zwei Schnittstellen 5, 6. Die lediglich in Fig. 1 schematisch dargestellte Auswertelektronik 4 weist einen mit dem Sensorelement 3 verbundenen Analog/Digital- Wandler 7 und eine mit dem Analog/Digital- Wandler 7 ver- bundene Signalaufbereitungseinrichtung 8 auf. Die Signalaufbereitungseinrichtung 8 wird dabei in der Regel von einem Mikroprozessor realisiert, der dann insgesamt die Auswertelektronik 4 bilden kann, so daß auch der Analog/Digital- Wandler 7 in dem Mikroprozessor integriert ist.
Wie anhand von Fig. 2 zu erkennen ist, weist der Schwingungssensor 1 eine Anzeigeeinrichtung 9 mit einem Anzeige-Display 10 und drei Bedienelementen 11, 12, 13 auf. Die Bedienelemente 11 und 12 dienen dabei zum einen zum Einstellen von Grenzwerten, bei deren Erreichen ein Voralarm bzw. ein Hauptalarm von dem Schwingungssensor 1 ausgelöst wird. Darüber hinaus kann über die Bedienelemente 11, 12 auch der Betriebsmodus und/oder der Anzeigemodus des Schwingungssensors 1 ausgewählt werden. Das Bedienelement 13 dient zum Starten eines Teach In Modus, in dem der Schwingungssensor 1 nach einer erfolgten Parametrierung im installierten Zustand automatisch an die aktuellen Betriebbedingungen angepaßt wird.
Das Anzeige-Display 10 weist gemäß der bevorzugten Ausgestaltung eine Farbanzeige auf, wobei mehrere grüne LED's 14, mehrere gelbe LED's 15 und mehrere rote LED's 16 vorgesehen sind. Über die erste grüne LED 14 wird dabei eine ordnungsgemäße Stromversorgung des Schwingungssensors 1 an- gezeigt, während über die zweite grüne LED 14 der Betriebsstatus des Schwingungssensors angezeigt werden kann (Parametrierung, Teach In Modus, Überwachungsmodus). Mit Hilfe der mehreren gelben LED's 15 wird ein Fortschritt des Schädigungsgrades des überwachten Bauteils bzw. des überwachten Lagers angezeigt. Je nach Einstellung der Grenzwerte erfolgt parallel zur Anzeige über eine gelbe LED 15 die Ausgabe eines Voralarms. Über die roten LED's 16 wird schließlich die Beschädigung eines Bauteils oder eines Lagers angezeigt, wobei mit dem dargestellten Schwingungssensor 1 mehrere Lager gleichzeitig überwacht werden können, so daß die einzelnen roten LED's 16 den einzelnen Lagern zugeordnet sind. Parallel zum Aufleuchten einer roten LED 16 erfolgt über die Schnittstelle 5 die Ausgabe eines Hauptalarms.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellten Schnittstellen 5, 6 sind bei den in den Fig. 2 und 3 dargestellten konkreten Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Schwingungssensors 1 durch zwei Steckeranschlüsse 17, 18 realisiert, wobei die beiden Schnittstellen 5, 6 als RS 232-Schnittstellen ausgebildet sind und die beiden Stecker 17, 18 als M12 bzw. M8-Steckverbinder ausgeführt sind. Der Stecker 17 weist dabei einen Strom- bzw. Spannungsversorgungsanschluß zwei jeweils als Öffner oder Schließer programmierbare Schaltausgänge - für den Voralarm bzw. den Hauptalarm - und einen Signaleingang für ein exter- nes, der aktuellen Drehzahl entsprechendes Signal auf. Der Stecker 18 weist ebenfalls einen Signaleingang für ein externes Signal auf und darüber hinaus noch einen Strom- bzw. Spannungsversorgungsausgang, über den ein externer Sensor versorgt werden kann. Darüber hinaus kann der Schwingungssensor 1 auch über den Stecker 17 mit einem Rechner, insbesondere einem PC, ver- bunden werden, wobei dann von dem PC die Parametrierungsdaten als Datenpakete übertragen werden. Dieser Datentransfer kann außer über eine RS 232- Schnittstelle beispielsweise auch über eine RS 485-Schnittstelle erfolgen.
Bei den einstellbaren Parametern kann es sich insbesondere um Kenndaten der Lager, um Betriebdaten der Anlage oder Maschine sowie um Grenzwerte handeln. Bei den Kenndaten der Lager handelt es sich dabei insbesondere um die Anzahl der Wälzkörper, d. h. der Kugeln, Rillen oder Tonnen- Wälzkörper, der Wälzkörperdurchmesser sowie der Durchmesser des Lagerinnenrings und des Lageraußenrings. Diese einzelnen Parameter können entweder manuell am PC eingegeben werden oder sie werden bevorzugt aus einer Datenbank lediglich durch Angabe des Lager-Herstellers und der Lager-Kennummer auto- matisch zur Verfügung gestellt. Darüber hinaus können auch die Betriebsdrehzahl bzw. bei variabler Drehzahl der mögliche Drehzahlbereich, die Art der Drehzahlbereitstellung, die Grenzwerte und die Einstellung der Schaltausgänge (Öffner oder Schließer) im Parametrierungsmodus eingestellt werden.
In Fig. 1 ist noch dargestellt, daß die Auswerteelektronik 4 zwei Speicher 19, 20 aufweist, wobei in dem einen Speicher 19 die eingestellten Parameterwerte und Grenzwerte sowie aktuelle Betriebsdaten abgespeichert werden, während der andere Speicher 20 als Historienspeicher fungiert, in dem die von dem Schwingungssensor 1 ermittelten Zustandswerte fortlaufend abgespeichert werden.
Den Fig. 2 bis 4 ist darüber hinaus entnehmbar, daß der erfindungsgemäße Schwingungssensor 1 näherungsweise quaderförmig ausgebildet ist, wobei er vorzugsweise eine sehr kompakte Bauform aufweist, beispielsweise eine Kantenlänge von weniger als fünf Zentimetern hat, wobei an der Frontseite des Gehäuses 2 eine angeschrägte Oberseite 21 ausgebildet ist, in der die Anzeigeeinrichtung 9 integriert ist. Dadurch wird sowohl die Bedienbarkeit der Bedienelemente 11, 12, 13 als auch die Ablesbarkeit des Anzeige-Displays 10 erleichtert bzw. erhöht. Die Befestigung des dargestellten Schwingungssensors 1 an einer zu überwachenden Maschine oder Anlage erfolgt über eine Schraubverbindung 22, kann darüber hinaus jedoch auch durch Verkleben realisiert werden. Schließlich ist aus Fig. 2 noch ersichtlich, daß oberhalb des Anzeige-Displays 10 Beschriftungsfelder 23 vorgesehen sind, die zum einen den Fortschritt des Schadenszustandes bei der Anzeige über die gelben LED' s 15 symbolisieren, zum anderen eine Zuordnung der einzelnen roten LED 16 zu den einzelnen Lagern ermöglichen.
In Fig. 4 ist dargestellt, daß das Sensorelement 3 auf einer Leiterplatte angeordnet ist, die aus drei starren Abschnitten 24 und drei flexiblen Abschnitten 25 besteht. Eine derartige Leiterplattenkonstruktion wird häufig auch als starr-flexible Leiterplatte bezeichnet. Das Sensorelement 3 ist dabei mittels eines dämpfungsarmen Klebers 26 in der Nähe der Befestigungsstelle des Schwingungssensors 1, d. h. in der Nähe der Schraubverbindung 22, im Inneren des Gehäuses 2 befestigt. Dadurch, daß das Sensorelement 3 durch den als Leiterfilm ausgebildeten flexiblen Abschnitt 25 von der übrigen Leiterplattenkonstruktion getrennt ist, ist das Sensorelement 3 schwingungstechnisch von dem Rest der Leiterplattenkonstruktion entkoppelt. Somit werden Überlagerungen von Eigenschwingungen des Schwingungssensors 1 auf das Sensorelement 3 weitestgehend vermieden. Schließlich ist der Fig. 4 noch entnehmbar, daß die starr-flexible Leite lattenkonstruktion mit Hilfe von Abstandshaltern 27 und Tellerfedern 28 innerhalb des Gehäuses 2 fest verschraubt ist.

Claims

Patentansprüche:
1. Schwingungssensor zur Zustandüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern, mit einem Sensorelement (3), mit einer Auswerteelektronik (4) und mit mindestens einer Schnittstelle (5, 6), wobei die Auswerteelektronik (4) einen Analog/Digital- Wandler (7) und eine Signalaufbereitungseinrichtung (8) aufweist und in der Signalaufbereitungseinrichtung (8) eine Vielzahl von durch das Sensorelement (3) erfaßten Signalen mit Hilfe einer Signalanalyse und eines Diagnosealgorithmus in einen Zustandswert umgewandelt werden.
2. Schwingungssensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorelement (3), die Auswerteelektronik (4) und die Schnittstelle (5, 6) in einem gemeinsamen Gehäuse (2) angeordnet sind.
3. Schwingungssensor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzeigeeinrichtung (9) mit einem Anzeige-Display (10) und mit mindestens einem Bedienelement (11, 12, 13) zur Parametereingabe und/oder zur Einstellung von Grenzwerten und/oder zur Auswahl einer Betriebsart vorgesehen sind.
4. Schwingungssensor nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Anzeige-Display (10) eine Farbanzeige, vorzugsweise mit den Farbwerten grün, gelb, rot aufweist.
5. Schwingungssensor nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedienelement (11, 12, 13) mechanisch und/oder elektronisch verrie- gelbar bzw. sperrbar ist.
6. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Schnittstelle (5, 6) mindestens einen Schaltausgang, einen
Parametriereingang und einen Strom- bzw. Spannungsversorgungseingang aufweist.
7. Schwingungssensor mit zwei Schnittstellen nach Anspruch 6, dadurch ge- kennzeichnet, daß die erste und/oder die zweite Schnittstelle (6) einen Signal- eingang für ein Signal beispielsweise eines externen Sensors aufweist und daß die zweite Schnittstelle (6) einen Strom- bzw. Spannungsversorgungsausgang für einen externen Sensor, beispielsweise einen Näherungsschalter aufweist.
8. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Speicher (19, 20) vorgesehen ist, der mit der Auswerteelektronik (4) verbunden ist, wobei in dem Speicher (19, 20) Parameterwerte und/oder Grenzwerte speicherbar sind.
9. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittstelle (5) zwei Schaltausgänge aufweist, wobei der eine Schaltausgang vorzugsweise einen Voralarm und der andere Schaltausgang einen Hauptalarm auslöst.
10. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteelektronik (4) eine Selbstlernlogik aufweist.
11. Schwingungssensor zur Zustandüberwachung mehrerer rotierender Bauteile oder Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß am Schaltausgang der Zustandswert des Bauteils oder des Lagers mit dem höchsten Schädigungsgrad (= schlechtesten Zustandswert) anliegt.
12. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorelement (3) auf einer Leiterplatte angeordnet ist, die mindestens einen starren Abschnitt (24) und mindestens einen flexiblen Abschnitt (25) aufweist.
13. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Sensorelement (3) nahe der Befestigungsstelle des Schwin- gungssensors in dem Gehäuse (2), insbesondere dämpfungsarm, befestigt ist.
14. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensorelement (3) ein zweiachsiger Beschleunigungssensor verwendet wird.
15. Schwingungssensor nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleunigungssensor unter einem Winkel von etwa 45° zur Flächennormalen auf der Leiterplatte angeordnet ist und daß die Ausgangssignale der beiden Kanäle des Beschleunigungssensors addiert werden .
16. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (2) näherungsweise quaderformig ausgeführt ist und eine angeschrägte Oberseite (21) aufweist, und daß in der angeschrägten Oberseite (21) die Anzeigeeinrichtung (9) integriert ist.
17. Schwingungssensor nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (1) aus Metall, insbesondere Aluminium, oder aus Kunststoff besteht und mindestens der Schutzart IP 65 genügt.
18. Verfahren zur Zustandüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern mit einem ein Sensorelement und eine Auswerteelektronik aufweisenden Schwingungssensor, wobei die von dem Sensorelement erfaßten Signale mit Hilfe einer Signalanalyse und eines Diagnosealgorithmus in einen Zustandswert umgewandelt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Signalanalyse sowohl im Zeitbereich als auch im Frequenzbereich erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Signalanalyse auf Basis einer Fourier-Transformation (FT), einer Fast-
Fourier-Transformation (FFT) oder einer Hüllkurven-Fast-Fourier-Transfor- mation durchgeführt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß im Zeitbereich dynamische Betrags-Mittelwerte und/oder Peakwerte berechnet werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß im Frequenzbereich die der Signalanalyse zugeführten Werte manipuliert, d.h. einzelne Signale gewichtet, gefiltert, gefenstert und/oder moduliert werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Grenzwerte der Filterung in Abhängigkeit der Betriebsbedingungen variabel einstellen.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Diagnosealgorithmus in Abhängigkeit von abgespeicherten und/oder berechneten Parametrierdaten und Grenzwerten erfolgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe des Diagnosealgorithmus einzelne Signale zu Kennwerten zusammengefaßt werden und die Kennwerte mit Grenzwerten verglichen werden, wobei die einzelnen Signale entsprechend ihrer Relevanz gewichtet werden.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Überwachung eines Lagers, bestehend aus einem Innenring, einem Außenring und einem Wälzkörper, die Signale des Innenrings und des Außenrings und/oder des Innenrings und des Wälzkörpers und/oder des Außenrings und des Wälz- körpers und/oder des Innenring, des Außenrings und des Wälzkörpers zu Kennwerten zusammengefaßt werden.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Kennwerte gegebenenfalls unter Berücksichtigung unterschiedlicher Gewichtung und unter Berücksichtigung des Betriebszustandes zu einem Zustandswert zusammengefaßt werden.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kennwerte und/oder der Zustandswert einer Plausibilitätsüberprüfung unterzogen wird, so daß Meßfehler erkannt werden und nicht zu einem fehlerhaften Zustandswert führen.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenzwerte in Abhängigkeit der Parametrierdaten und der aktuellen Betriebsbedingungen in einem Teach In Modus automatisch berechnet werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn der Zustandsüberwachung das Übertragungsverhalten zwischen dem rotierendem Bauteil oder dem Lager und dem Schwingungssensor ermittelt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß in räumlicher Nähe zum rotierenden Bauteil oder zum Lager mindestens ein definierter Impuls in die Maschine eingeleite wird und daß aus dem vom Schwingungssensor gemessenen Signal ein Übertragungsfaktor ermittelt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Parametrierdaten aus einer graphischen und/oder tabellarischen modellhaften Beschreibung der zur überwachenden Maschine, Bauteile oder Lager selbstständig generiert werden.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabe der Parametrierdaten über eine Eingabeeinheit, insbesondere einen Rechner oder PC erfolgt.
34. Verfahren zur Zustandüberwachung von rotierenden Bauteilen oder Lagern bei verschiedenen Drehzahlen nach einem der Ansprüche 18 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Grenzwerte automatisch an die jeweilige Drehzahl angepaßt werden.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl selbstständig erkannt bzw. gemessen wird und einer Plausibilitätsübeφriifung unterzogen wird, so daß ein Fehler in der Drehzahlbestimmung erkannt und korrigiert werden kann.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß im Teach In Modus die Grenzwerte in Abhängigkeit der Parametrierdaten bei einer Betriebsdrehzahl berechnet werden und eine selbstlernende Auswertelogik die Grenzwerte bei anderen Drehzahlen automatisch berechnet.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Zustandswerte kontinuierlich gespeichert werden und aufgrund der bisher ermittelten Zustandswerte eine Berechnung der noch zu erwartenden Zeitdauer (Restlaufzeit) bis zum Auftreten eines die Funktionsfahigkeit des rotierenden Bauteils und/oder des Lagers beeinträchtigenden Schadens ermittelt wird.
EP03749854A 2002-04-13 2003-04-14 Schwingungssensor und verfahren zur zustands berwachung von rotierenden bauteilen und lagern Withdrawn EP1502086A2 (de)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10216575 2002-04-13
DE10216575 2002-04-13
DE10228389A DE10228389B4 (de) 2002-04-13 2002-06-25 Schwingungssensor und Verfahren zur Zustandsüberwachung von rotierenden Bauteilen und Lagern
DE10228389 2002-06-25
PCT/EP2003/003731 WO2003095956A2 (de) 2002-04-13 2003-04-14 Schwingungssensor und verfahren zur zustandsüberwachung von rotierenden bauteilen und lagern

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1502086A2 true EP1502086A2 (de) 2005-02-02

Family

ID=29421489

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03749854A Withdrawn EP1502086A2 (de) 2002-04-13 2003-04-14 Schwingungssensor und verfahren zur zustands berwachung von rotierenden bauteilen und lagern

Country Status (4)

Country Link
US (1) US7231303B2 (de)
EP (1) EP1502086A2 (de)
AU (1) AU2003257412A1 (de)
WO (1) WO2003095956A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116428130A (zh) * 2023-06-13 2023-07-14 安徽容知日新科技股份有限公司 风机变桨系统监测方法、监测设备及存储介质

Families Citing this family (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7317994B2 (en) * 2005-08-10 2008-01-08 General Electric Company Method and apparatus for signal signature analysis for event detection in rotating machinery
US7313502B2 (en) * 2006-02-23 2007-12-25 Rockwell Automation Technologies, Inc. System and method to combine and weight multiple sensors with overlapping sensing range to create a measurement system utilized in a high integrity or safety environment
US8648860B2 (en) * 2007-08-06 2014-02-11 Csi Technology, Inc. Graphics tools for interactive analysis of three-dimensional machine data
JP5455298B2 (ja) * 2007-11-06 2014-03-26 オークマ株式会社 軸受状態診断装置
DE102008013059B4 (de) * 2008-03-06 2017-12-14 Sew-Eurodrive Gmbh & Co Kg System mit Getriebe
US8442688B2 (en) 2010-01-28 2013-05-14 Holcim (US), Inc. System for monitoring plant equipment
JP2011185921A (ja) * 2010-02-09 2011-09-22 Fuji Heavy Ind Ltd 損傷長測定システム及び損傷長測定方法
EA030776B9 (ru) 2011-03-28 2019-01-31 Долби Лабораторис Лайсэнзин Корпорейшн Преобразование пониженной сложности для канала низкочастотных эффектов
US10442065B2 (en) * 2011-05-23 2019-10-15 Illinois Tool Works Inc. Stud miss indicator for fastener driving tool
DE102011102607A1 (de) * 2011-05-27 2012-11-29 Ika-Werke Gmbh & Co. Kg Laborgerät mit einem Sensor zum Erkennen von Vibrationen
DE102011102606A1 (de) 2011-05-27 2012-11-29 Ika-Werke Gmbh & Co. Kg Rührgerät mit einem Rührwerkzeug und mit einem Antriebsmotor
US20150015405A1 (en) * 2011-12-20 2015-01-15 Aktiebolaget Skf Warning device for monitoring a health status of a bearing mounted to a piece of rotating industrial machinery
US9222507B2 (en) 2011-12-20 2015-12-29 Aktiebolaget Skf Method for monitoring a health status of a bearing with a warning device having a close range wireless interface
US9284987B2 (en) 2011-12-20 2016-03-15 Aktiebolaget Skf Warning device for monitoring a health status of a bearing having a close range wireless interface
US9381635B2 (en) 2012-06-05 2016-07-05 Illinois Tool Works Inc. Fastener-driving tool including a fastening result detector
US9459176B2 (en) * 2012-10-26 2016-10-04 Azima Holdings, Inc. Voice controlled vibration data analyzer systems and methods
DE102013201618A1 (de) * 2013-01-31 2014-07-31 Deere & Company Schwingungsaufnehmereinheit
DE102013110560A1 (de) * 2013-09-24 2015-03-26 Reduction Engineering Gmbh System und Verfahren zum Bereitstellen von Diagnosedaten zu einer Messerwalzenvorrichtung eines Kunststoffstranggranulators
US10271115B2 (en) * 2015-04-08 2019-04-23 Itt Manufacturing Enterprises Llc. Nodal dynamic data acquisition and dissemination
US11080628B2 (en) * 2015-06-23 2021-08-03 Rubicon Technologies, Llc Waste management system having service confirmation
JP6714806B2 (ja) * 2015-08-06 2020-07-01 日本精工株式会社 状態監視装置及び状態監視方法
US10823643B2 (en) 2015-11-06 2020-11-03 Aktiebolaget Skf Method and device for handling dynamic characteristics of a vibrating machine component
SE541859C2 (en) * 2016-01-20 2019-12-27 Scania Cv Ab A system and a method for monitoring a gearbox
JP2018025450A (ja) * 2016-08-09 2018-02-15 オークマ株式会社 軸受診断装置
US11016003B2 (en) 2016-11-17 2021-05-25 Ez Pulley Llc Systems and methods for detection and analysis of faulty components in a rotating pulley system
US10620170B2 (en) 2017-01-30 2020-04-14 Latency, LLC Systems, methods, and media for detecting abnormalities in equipment that emit ultrasonic energy into a solid medium during failure
DE102017107814B4 (de) * 2017-04-11 2022-01-05 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Zustandsüberwachungsgerät zum Überwachen des Zustands einer mechanischen Maschinenkomponente
CN107290040B (zh) * 2017-05-15 2023-06-09 山东浩航家具五金有限公司 一种动机械振动参数检测装置的设计方法
DE102017216666A1 (de) * 2017-09-20 2019-03-21 Dr. Johannes Heidenhain Gmbh Positionsmesseinrichtung und Verfahren zum Betreiben einer Positionsmesseinrichtung
DE102017122089A1 (de) 2017-09-25 2019-03-28 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Überwachungsanordnung und Verfahren zur Überwachung einer Maschine
US10783721B2 (en) 2017-12-15 2020-09-22 Caterpillar Inc. Monitoring and diagnostics system for a machine with rotating components
US10836255B2 (en) 2017-12-15 2020-11-17 Caterpillar Inc. On-board monitoring and event detection system for a machine with rotating components
US10825262B2 (en) 2018-02-06 2020-11-03 General Electric Company Systems and methods for bearing health monitoring in power plants
DE102018211846A1 (de) * 2018-07-17 2020-01-23 Ziehl-Abegg Se Verfahren und System zum Bewerten eines Schwingungsverhaltens eines Elektromotors
US10325485B1 (en) 2018-09-11 2019-06-18 Rockwell Automation Technologies, Inc. System or process to detect, discriminate, aggregate, track, and rank safety related information in a collaborative workspace
JP7179682B2 (ja) * 2019-05-31 2022-11-29 株式会社東芝 振動検出装置
RU2728485C1 (ru) * 2019-12-13 2020-07-29 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский университет "Московский институт электронной техники" Способ мультифункциональной диагностики подшипниковых узлов и устройство его реализации в интегральном исполнении
EP3878574A1 (de) * 2020-03-13 2021-09-15 Primetals Technologies Austria GmbH Zustandsermittlung für strangführungsrollen durch schwingungsauswertung
CN112098094A (zh) * 2020-09-27 2020-12-18 上海数深智能科技有限公司 一种低速重载轴承故障振动诊断的方法
EP3985377A1 (de) 2020-10-15 2022-04-20 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur fehlererkennung bei einem antrieb

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4289382A (en) * 1978-04-04 1981-09-15 Federal Products Corporation Measurement system for machine parts
US5115671A (en) * 1990-07-13 1992-05-26 Life Systems, Inc. Method and apparatus for analyzing rotating machines
US5109700A (en) * 1990-07-13 1992-05-05 Life Systems, Inc. Method and apparatus for analyzing rotating machines
DE4406723B4 (de) 1993-02-27 2005-02-03 Dr. Boetius + Partner Informationssysteme Gmbh Verfahren zur Überwachung des Betriebszustands einer Maschine oder Anlage
US5511422A (en) * 1993-04-09 1996-04-30 Monitoring Technology Corporation Method and apparatus for analyzing and detecting faults in bearings and other rotating components that slip
US5597532A (en) * 1994-10-20 1997-01-28 Connolly; James Apparatus for determining substances contained in a body fluid
US6331823B1 (en) * 1995-11-06 2001-12-18 Reliance Electric Technologies, Llc Monitoring system for bearings
US6297742B1 (en) * 1996-08-22 2001-10-02 Csi Technology, Inc. Machine monitor with status indicator
DE19755924C2 (de) 1997-12-17 2001-03-29 Ifm Electronic Gmbh Elektronisches Auswertegerät
DE19924351C2 (de) 1998-06-05 2003-07-24 Leuze Electronic Gmbh & Co Lichtschranke
US6053047A (en) * 1998-09-29 2000-04-25 Allen-Bradley Company, Llc Determining faults in multiple bearings using one vibration sensor
JP3411841B2 (ja) * 1998-12-04 2003-06-03 リオン株式会社 故障診断方法および故障診断器
DE19902326C2 (de) 1999-01-21 2003-05-08 Medav Digitale Signalverarbeit Verfahren zur Schadensfrüherkennung von rotierenden Maschinen
WO2000055585A2 (en) * 1999-03-13 2000-09-21 Textron Systems Corporation Method and apparatus for monitoring rotating machinery and estimating torque therein
US6546814B1 (en) * 1999-03-13 2003-04-15 Textron Systems Corporation Method and apparatus for estimating torque in rotating machinery
US6694285B1 (en) * 1999-03-13 2004-02-17 Textron System Corporation Method and apparatus for monitoring rotating machinery
DE19938721A1 (de) * 1999-08-16 2001-02-22 Busch Dieter & Co Prueftech Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln von Schäden an sich zyklisch bewegenden Maschinenelementen
DE19945008A1 (de) 1999-09-20 2001-03-22 Opto Tech Corp Substrat für Licht emittierende Dioden
DE10039015C1 (de) * 2000-08-10 2002-01-17 Sms Demag Ag Verfahren und Einrichtung zum Überwachen der Drehlager, insbesondere der Wälzlager, von in einem Stützrollengerüst von Metall-, insbesondere von Stahl-Stranggießvorrichtungen, gelagerten Stranggießstützrollen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03095956A2 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116428130A (zh) * 2023-06-13 2023-07-14 安徽容知日新科技股份有限公司 风机变桨系统监测方法、监测设备及存储介质
CN116428130B (zh) * 2023-06-13 2023-09-08 安徽容知日新科技股份有限公司 风机变桨系统监测方法、监测设备及存储介质

Also Published As

Publication number Publication date
WO2003095956A2 (de) 2003-11-20
AU2003257412A1 (en) 2003-11-11
AU2003257412A8 (en) 2003-11-11
US20050155429A1 (en) 2005-07-21
WO2003095956A3 (de) 2004-12-09
US7231303B2 (en) 2007-06-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2003095956A2 (de) Schwingungssensor und verfahren zur zustandsüberwachung von rotierenden bauteilen und lagern
DE69732569T2 (de) System zur erkennung von störungen von elektromotoren
DE102008025596B4 (de) Verfahren zum Betrieb einer Einrichtung
DE112006003859B4 (de) Drehgeber-Frequenzanalyse
DE102008029672B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Zustandsüberwachung und Zustandsdiagnose einer Maschine, Maschinenkomponente oder Anlage
DE19545008C2 (de) Verfahren zur Überwachung von periodisch arbeitenden Maschinen
DE102016013406B4 (de) Verfahren zum Betrieb eines Zustandsüberwachungssystems einer Schwingmaschine und Zustandsüberwachungssystem
DE112006003860B4 (de) Drehgeber-Frequenzanalyse
DE102005016855A1 (de) Schnittstellenmodul zur Anordnung in oder an einem Motor
EP2102728B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum diagnostizieren des zustandes eines maschinenbauteils
DE10228389B4 (de) Schwingungssensor und Verfahren zur Zustandsüberwachung von rotierenden Bauteilen und Lagern
DE112008003195T5 (de) Elektrischer Schaltkreis mit einem physikalischen Übertragungsschicht-Diagnosesystem
WO2019170554A1 (de) SYSTEM, VERFAHREN UND COMPUTERPROGRAMMPRODUKT ZUR ERFASSUNG PHYSIKALISCHER GRÖßEN VON MINDESTENS EINER KOMPONENTE EINES STUFENTRANSFORMATORS UND ZUM MONITORING DER KOMPONENTEN EINES STUFENTRANSFORMATORS
DE102013102627A1 (de) System und Verfahren zum Erkennen einer falschen Verdrahtung oder Konfiguration in einem Überwachungssystem
DE102007017708A1 (de) Motor mit Schwingungsaufnehmer
EP0805382A1 (de) Diagnoseeinrichtung für elektronisch gesteuerte Maschine, deren Betriebszustände erfasst und nach vorgegebenen Schlüsseln verknüpft werden
EP3493005A1 (de) Verfahren zum erfassen mindestens eines werkzeugzustands eines werkzeugs einer werkzeugmaschine zur bearbeitung von werkstücken sowie werkzeugmaschine
WO2010105375A1 (de) Multisensorkopf
WO2019223882A1 (de) Elektrische antriebsvorrichtung mit zustandsüberwachung
DE102015206698A1 (de) Interface-Steckmodul für ein mobiles Endgerät
WO2004040251A1 (de) Messung des drehmomentes eines verbrennungsmotors aus den lagerkräften
DE2904877C2 (de) Selbsttätig kontrollierende Einrichtung zum Messen von Drehmomenten an mechanischen Verbindungselementen
DE19746272A1 (de) Vorrichtung zur Vermessung mechanisch belasteter Bauteile
WO2006029612A1 (de) Diagnosesystem für kraftfahrzeuge
DE60217419T2 (de) Überwachung und diagnose einer technischen installation unter verwendung rein mechanisch aktivierter zeichengabemittel

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20041102

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

17Q First examination report despatched

Effective date: 20091230

R17C First examination report despatched (corrected)

Effective date: 20100126

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20100806