EP1500445A2 - Moule métallique de grande dimension - Google Patents

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EP1500445A2
EP1500445A2 EP04291855A EP04291855A EP1500445A2 EP 1500445 A2 EP1500445 A2 EP 1500445A2 EP 04291855 A EP04291855 A EP 04291855A EP 04291855 A EP04291855 A EP 04291855A EP 1500445 A2 EP1500445 A2 EP 1500445A2
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EP
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mold
channels
face
block
channel
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EP04291855A
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Inventor
Bruno Bellouard
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Alpha 3D
Original Assignee
Alpha 3D
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
    • B22C9/065—Cooling or heating equipment for moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/2218—Cooling or heating equipment for dies

Definitions

  • the present invention relates to a large-sized metal mold, in particular an injection mold, of the type consisting of at least two parts of mold able to be moved closer together and separated from each other, generally by via a press to form, in the closed position of the mold, a molding cavity, each mold part, having a molding face and an opposite face, said press support face, and being provided with channels serving, for at least a part of them, to the circulation of a fluid coolant.
  • the mold may be in the form of a block having cavities.
  • these cavities to allow resistance of the mold during the execution of the molding operations, must be filled with material, such only ceramics.
  • the cooling channels of these molds are of conventional arrangement, that is to say that they extend perpendicularly to the opening / closing axis of the mold.
  • these channels are realized in the ceramic part and can be made by means of insert in the ceramic material or by machining. This again results in a waste of time important.
  • An object of the present invention is therefore to propose a mold which combines the manufacturing facilities for molds made in the form of a casting part while offering sufficient mechanical strength to allow the realization of large injection metal mold.
  • Another object of the present invention is to propose a mold whose Channel design optimizes the cooling of such a mold.
  • the subject of the invention is a large-sized metal mold, in particular injection mold, of the type consisting of at least two parts of mold able to be moved closer together and separated from each other, generally by via a press to form, in the closed position of the mold, a molding cavity, each mold part, being a casting part affecting the shape of a block, having a molding face and a face opposite, said support face of the press, and being provided with channels serving, for at least part of them, to the circulation of a coolant, said inner channels being integrally molded with said block, characterized in that what said molded channels with said block are oriented in the mold opening / closing direction and form a network of channels, parallel to the axis of opening / closing of the mold to allow the walls of channels to cash out the efforts resulting from the molding operations.
  • At least part of the channels fulfill a dual function namely of a part, at the level of the walls, a function of encashment of the efforts resulting injection pressures implemented, on the other hand, at the level of the interior said channels, the role of fluid flow conduit.
  • the organization of channels in the form of a network of parallel channels allows, using a end of each of the channels, to follow the profile of the molding face and therefore to obtain the same characteristics in terms of heat exchange as those that were obtained when a single channel followed the profile of the face of molding.
  • the metal mold, object of the invention is more particularly intended to constitute a mold of large size, in particularly an injection mold.
  • This mold is constituted, in a conventional manner, of at least two mold parts 1 adapted to be brought together and spaced apart one on the other hand usually through a press to form, in closed position of the mold, a mold cavity.
  • each mold part 1 comprises a molding face 2 and a Opposite face 3, called the support face of the press.
  • This mold part is still provided with channels 4 serving, for at least part of them, to the circulation of a coolant.
  • Each mold part 1 is a piece of foundry affecting the general shape of a block with internal 4 channels molding with said block.
  • these channels form a network of channels parallel to the axis of opening / closing of the mold and are oriented in the S direction of opening / closing of the mold for allow the channel walls 4 to collect the forces resulting from the molding operations.
  • the realization of the channels in the form of a network leads to a multiplication of the channels thus allowing one end of this multiplicity of channels to follow the molding face to facilitate the heat exchange between molding cavity and channels thus obtaining an effect equivalent to that which would be obtained by a channel following the profile of the face of molding extending substantially parallel to the latter.
  • the channels 4 form a network of channels parallel to the axis of opening / closing of the mold, these channels taking birth behind the molding side 2.
  • Channels 4 of the network of channels extend to the rear of the support surface 3 of the mold. This solution makes it possible to obtain sealed channels at the time of manufacture of the block intended to constitute the mold part 1. This results in a simplification moment of connection of all the networks to a heat transfer fluid. he then just connect the input 7 and the output 8 of the block to a circuit heat transfer fluid supply to allow feeding of all or part of the channels 4 of the mold without having to manage the sealing problems at the within the mold.
  • the channels 4 form again a network of channels parallel to the axis opening / closing the mold. These channels 4 are born backwards of the molding face 2 and open into the support face 3 of the block. he then becomes necessary to close this block support face via an insert plate whose waterproof connection to the block must be ensured.
  • the channel walls are provided with fluid circulation openings 5 of a channel 4 to another.
  • the channel walls are provided with fluid circulation openings 5 of a channel 4 to another.
  • at least a part 4 channels is compartmentalized through a partition 6 reported.
  • Said channels 4 then comprise, at their wall opening into the support face of the block, notches. These notches form, in the closed state of block by means of a solid wall attached, the openings 5 of circulation of fluid from one channel 4 to another, so as to impose a forced circulation of the flow of fluid along the walls of said compartmentalized channels. It results in this case an ease of manufacture of the openings of the channels.
  • the ends of the channels 4 back of the molding face are positioned along a line whose plot is identical to the profile of the molding face 2 of the mold. So, this solution allows optimized thermal exchanges at the level of the face 2 of because the multiplicity of channels resulting from their organization in network allows to cover, with the help of the end of these channels, a large part of the surface extending under the molding face.
  • the channels 4 present a polygonal section.
  • the block channels have a honeycomb structure formed here by hexagonal cells.
  • the channels thus form a network of channels adjacent parallels, preferably contiguous, of axis parallel to the aperture axis of the mold and whose ends cooperate to follow the profile of the face molding.
  • the interest of the polygonal sections being to have walls of constant thickness limiting the problems of bubbling, shrinking and distortion at the time of the mold manufacturing.
  • Such a mold is manufactured in a conventional manner according to the techniques of Foundry well known to those versed in this art.
  • the stages of process comprise a first step of manufacturing a model of the part 1 mold made of a fusible material, such as polystyrene.
  • the elements hollow of this mold are then filled with sand and the whole is soaked in sand to make a sand mold.
  • the initial model is a model lost during the operation of metal casting that comes to replace the parts occupied by the master model.
  • the sand is then removed and the mold metal, obtained by casting, constitutes the definitive mold.
  • This technique does not will not be described in more detail because it is well known to those versed in this art.
  • the metal used during the casting may be aluminum, steel or other.

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  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

L'invention concerne un moule métallique de grande dimension, en particulier moule d'injection, du type constitué d'au moins deux parties de moule aptes à être rapprochées et écartées l'une de l'autre, généralement par l'intermédiaire d'une presse pour former, en position fermée du moule, une cavité de moulage, chaque partie (1) de moule, étant une pièce de fonderie affectant la forme d'un bloc, comportant une face (2) de moulage et une face (3) opposée, dite face d'appui de la presse, et étant munie de canaux (4) servant, pour au moins une partie d'entre eux, à la circulation d'un fluide caloporteur, lesdits canaux (4) internes étant venus de moulage avec ledit bloc.
Ce moule est caractérisé en ce que lesdits canaux (4) venus de moulage avec ledit bloc sont orientés dans le sens (S) d'ouverture/fermeture de moule et forment un réseau de canaux, parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule pour permettre aux parois de canaux (4) d'encaisser les efforts résultant des opérations de moulage.

Description

La présente invention concerne un moule métallique de grande dimension, en particulier un moule d'injection, du type constitué d'au moins deux parties de moule aptes à être rapprochées et écartées l'une de l'autre, généralement par l'intermédiaire d'une presse pour former, en position fermée du moule, une cavité de moulage, chaque partie de moule, comportant une face de moulage et une face opposée, dite face d'appui de la presse, et étant munie de canaux servant, pour au moins une partie d'entre eux, à la circulation d'un fluide caloporteur.
Les moules métalliques d'injection de grande dimension sont aujourd'hui fabriqués par usinage d'un bloc métal. Il en résulte un grand nombre d'inconvénients, à savoir un temps de fabrication et un poids importants et un prix élevé.
Pour des moules de petite dimension, d'autres techniques de fabrication sont connues. On connaít par exemple les techniques de fabrication de moule par frittage de poudre métallique et par stéréo-lithographie comme l'illustre en particulier le brevet US-A-6.331.267 ou la demande de brevet WO 97/16274. Dans ce cas, le moule peut se présenter sous forme d'un bloc présentant des cavités. Toutefois, ces cavités, pour permettre une résistance du moule lors de la réalisation des opérations de moulage, doivent être remplies de matière, telle que de la céramique. Par ailleurs, les canaux de refroidissement de ces moules sont de disposition classique, c'est-à-dire qu'ils s'étendent perpendiculairement à l'axe d'ouverture/fermeture du moule. Enfin, ces canaux sont réalisés dans la partie céramique rapportée et peuvent être réalisés au moyen d'insert dans la matière céramique ou par usinage. Il en résulte à nouveau une perte de temps importante. L'inconvénient majeur d'un tel moule résulte du fait qu'il est fabriqué en résine. Il est incapable de résister à des pressions d'injection élevées. En conséquence, une telle technologie n'est pas transposable à des moules de grande dimension où les pressions d'injection mises en oeuvre ne sont pas comparables. Ces deux caractéristiques, à savoir un procédé de fabrication de chaque partie de moule par dépôt successif de strates et l'incorporation de pièces pour ménager les conduits de refroidissement, sont reprises dans la demande WO 97/16274 où chaque figure illustre une configuration classique des conduits dans laquelle ces derniers s'étendent sensiblement parallèlement à la face de moulage pour être au plus près de cette surface (page 11 - lignes 31 à 36) afin d'éviter un différentiel de température. Cette même fabrication par frittage de poudre métallique et/ou par stéréo-lithographie est reprise dans le brevet DE 19937315. Elle amène le concepteur à une disposition classique du conduit de refroidissement qui, à nouveau, suit le profil de la face de moulage en s'étendant sensiblement parallèlement à cette dernière pour les mêmes raisons que celles mentionnées ci-dessus dans la demande WO 97/16274 et en raison du procédé de fabrication retenu.
On connaít par ailleurs, comme l'illustre en particulier le brevet allemand DE-A-10017391, un procédé de fabrication de moule par fonderie. Dans ce document, les canaux servant au refroidissement de la cavité de moulage sont alors moulés d'une seule pièce avec la pièce de moule elle-même. Toutefois du fait de l'orientation conférée aux canaux qui suivent la cavité de moulage et s'étendent sensiblement parallèlement à la face de moulage, il en résulte un risque d'effondrement du moule et d'absence de résistance de ce moule aux efforts résultant de l'injection de la matière dans la cavité de moulage. En conséquence, une telle réalisation n'est pas transposable à la fabrication de moule d'injection de grande dimension. En effet, dans la plupart des moules de l'état de la technique, les canaux de refroidissement, qui sont fabriqués par usinage dans le moule, s'étendent parallèlement à la face de moulage et donc sensiblement perpendiculairement au sens d'ouverture/fermeture du moule. Si l'on peut rencontrer parfois des canaux s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe d'ouverture/fermeture du moule, ils s'appliquent dans ce cas à des moules métalliques de petite dimension fabriqués par usinage. Ils comportent alors les inconvénients inhérents à la technique de fabrication par usinage.
Un but de la présente invention est donc de proposer un moule qui allie les facilités de fabrication des moules réalisés sous forme de pièce de fonderie tout en offrant une résistance mécanique suffisante pour pouvoir permettre la réalisation de moule métallique d'injection de grande dimension.
Un autre but de la présente invention est de proposer un moule dont la conception des canaux permet d'optimiser le refroidissement d'un tel moule.
A cet effet, l'invention a pour objet un moule métallique de grande dimension, en particulier moule d'injection, du type constitué d'au moins deux parties de moule aptes à être rapprochées et écartées l'une de l'autre, généralement par l'intermédiaire d'une presse pour former, en position fermée du moule, une cavité de moulage, chaque partie de moule, étant une pièce de fonderie affectant la forme d'un bloc, comportant une face de moulage et une face opposée, dite face d'appui de la presse, et étant munie de canaux servant, pour au moins une partie d'entre eux, à la circulation d'un fluide caloporteur, lesdits canaux internes étant venus de moulage avec ledit bloc, caractérisé en ce que lesdits canaux venus de moulage avec ledit bloc sont orientés dans le sens d'ouverture/fermeture de moule et forment un réseau de canaux, parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule pour permettre aux parois de canaux d'encaisser les efforts résultant des opérations de moulage.
Au moins une partie des canaux remplissent une double fonction à savoir d'une part, au niveau des parois, une fonction d'encaissement des efforts résultant des pressions d'injection mises en oeuvre, d'autre part, au niveau de l'intérieur desdits canaux, le rôle de conduit de circulation de fluide. L'organisation des canaux sous forme d'un réseau de canaux parallèles permet, à l'aide d'une extrémité de chacun des canaux, de suivre le profil de la face de moulage et donc d'obtenir les mêmes caractéristiques en terme d'échanges de chaleur que celles qui étaient obtenues lorsqu'un canal unique suivait le profil de la face de moulage. Le demandeur a donc constaté que, de manière surprenante, la mise en place d'un réseau de canaux parallèles entre eux et au sens d'ouverture/fermeture du moule avec des extrémités de canaux suivant ainsi le profil de la face de moulage permet d'obtenir, en terme de refroidissement, des résultats équivalents à ceux obtenus avec un canal unique suivant le profil de la face de moulage mais à pour effet supplémentaire de renforcer la résistance mécanique du moule autorisant ainsi la réalisation d'un moule de grande dimension, en particulier un moule d'injection sous forme d'une pièce de fonderie.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
  • la figure 1 représente une vue en coupe d'un moule dans un mode de réalisation conforme à l'invention ;
  • la figure 2 représente une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'un moule conforme à l'invention ;
  • la figure 3 représente une vue en perspective ¾ avant de la face d'appui d'un moule conforme à l'invention dans lequel les canaux ont été réalisés sous forme d'éléments débouchant et
  • la figure 4 représente une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'un moule conforme à l'invention.
    • Comme mentionné ci-dessus, le moule métallique, objet de l'invention, est plus particulièrement destiné à constituer un moule de grande dimension, en particulier un moule d'injection. Ce moule est constitué, de manière classique, d'au moins deux parties 1 de moule aptes à être rapprochées et écartées l'une de l'autre généralement par l'intermédiaire d'une presse pour former, en position fermée du moule, une cavité de moulage. Dans les exemples représentés, chaque partie 1 de moule comporte une face 2 de moulage et une face 3 opposée, dite face d'appui de la presse. Cette partie de moule est encore munie de canaux 4 servant, pour au moins une partie d'entre eux, à la circulation d'un fluide caloporteur. Chaque partie 1 de moule est une pièce de fonderie affectant la forme générale d'un bloc muni de canaux 4 internes venus de moulage avec ledit bloc. De manière caractéristique à l'invention, ces canaux forment un réseau de canaux parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule et sont orientés dans le sens S d'ouverture/fermeture du moule pour permettre aux parois de canaux 4 d'encaisser les efforts résultant des opérations de moulage. La réalisation des canaux sous forme d'un réseau amène à une multiplication des canaux permettant ainsi à une extrémité de cette multiplicité de canaux de suivre la face de moulage pour faciliter les échanges thermiques entre cavité de moulage et canaux obtenant ainsi un effet équivalent à celui qui serait obtenu par un canal suivant le profil de la face de moulage en s'étendant sensiblement parallèlement à cette dernière. Dans l'exemple représenté à la figure 1, les canaux 4 forment un réseau de canaux parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule, ces canaux prenant naissance en arrière de la face 2 de moulage. Les canaux 4 du réseau de canaux s'étendent jusqu'en arrière de la face 3 d'appui du moule. Cette solution permet d'obtenir des canaux étanches au moment de la fabrication du bloc destiné à constituer la partie 1 de moule. Il en résulte une simplification au moment du raccordement de l'ensemble des réseaux à un fluide caloporteur. Il suffit alors de raccorder l'entrée 7 et la sortie 8 du bloc à un circuit d'alimentation en fluide caloporteur pour permettre l'alimentation de tout ou partie des canaux 4 du moule sans avoir à gérer les problèmes d'étanchéité au sein du moule.
    Dans un autre mode de réalisation représenté à la figure 2, les canaux 4 forment à nouveau un réseau de canaux parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule. Ces canaux 4 prennent naissance en arrière de la face 2 de moulage et débouchent dans la face 3 d'appui du bloc. Il devient alors nécessaire de fermer cette face d'appui du bloc par l'intermédiaire d'une plaque rapportée dont la liaison étanche au bloc devra être assurée.
    Indépendamment du mode de réalisation de la face 3 d'appui et des canaux 4, les parois de canaux sont munies d'ouvertures 5 de circulation de fluide d'un canal 4 à un autre. Dans l'exemple représenté à la figure 2, au moins une partie des canaux 4 est compartimentée par l'intermédiaire d'une cloison 6 rapportée.
    Lesdits canaux 4 comportent alors, au niveau de leur paroi débouchant dans la face d'appui du bloc, des encoches. Ces encoches forment, à l'état fermé du bloc au moyen d'une paroi pleine rapportée, les ouvertures 5 de circulation de fluide d'un canal 4 à un autre, de manière à imposer une circulation forcée du flux de fluide le long des parois desdits canaux compartimentés. Il en résulte dans ce cas une facilité de fabrication des ouvertures des canaux. On note que, quel que soit le mode de réalisation retenu, les extrémités des canaux 4 en arrière de la face de moulage sont positionnés le long d'une ligne dont le tracé est identique au profil de la face 2 de moulage du moule. Ainsi, cette solution permet des échanges thermiques optimisés au niveau de la face 2 de moulage puisque la multiplicité des canaux résultant de leur organisation en réseau permet de couvrir, à l'aide de l'extrémité de ces canaux, une grande partie de la surface s'étendant sous la face de moulage.
    Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les canaux 4 présentent une section polygonale. Ainsi, comme l'illustre la figure 3, de préférence les canaux du bloc présentent une structure en nid d'abeille formée ici par des alvéoles de type hexagonal. Les canaux forment ainsi un réseau de canaux parallèles adjacents, de préférence contigus, d'axe parallèle à l'axe d'ouverture du moule et dont les extrémités coopèrent pour venir suivre le profil de la face de moulage. Bien évidemment, d'autres modes de réalisation et en particulier d'autres formes de réalisation de canaux peuvent être envisagés, l'intérêt des sections polygonales étant de disposer de parois d'épaisseur constante limitant les problèmes de bullage, de retassures et de déformation au moment de la fabrication du moule.
    Un tel moule est fabriqué de manière classique suivant les techniques de fonderie bien connues à ceux versés dans cet art. A cet effet, les étapes du procédé comportent une première étape de fabrication d'un modèle de la partie 1 de moule réalisé en un matériau fusible, tel que du polystyrène. Les éléments creux de ce moule sont alors remplis de sable et l'ensemble est trempé dans du sable pour réaliser un moule en sable. Le modèle initial constitue un modèle perdu lors de l'opération du coulage de métal qui vient se substituer aux parties occupées par le modèle maítre. Le sable est alors éliminé et le moule métallique, obtenu par coulée, constitue le moule définitif. Cette technique ne sera pas décrite plus en détail car elle est bien connue à ceux versés dans cet art. Le métal utilisé lors de la coulée peut être de l'aluminium, de l'acier ou autre.

    Claims (10)

    1. Moule métallique de grande dimension, en particulier moule d'injection, du type constitué d'au moins deux parties de moule aptes à être rapprochées et écartées l'une de l'autre, généralement par l'intermédiaire d'une presse pour former, en position fermée du moule, une cavité de moulage, chaque partie (1) de moule, étant une pièce de fonderie affectant la forme d'un bloc, comportant une face (2) de moulage et une face (3) opposée, dite face d'appui de la presse, et étant munie de canaux (4) servant, pour au moins une partie d'entre eux, à la circulation d'un fluide caloporteur, lesdits canaux (4) internes étant venus de moulage avec ledit bloc,
      caractérisé en ce que lesdits canaux (4) venus de moulage avec ledit bloc sont orientés dans le sens (S) d'ouverture/fermeture de moule et forment un réseau de canaux, parallèles à l'axe d'ouverture/fermeture du moule pour permettre aux parois de canaux (4) d'encaisser les efforts résultant des opérations de moulage.
    2. Moule selon la revendication 1,
      caractérisé en ce que les canaux (4) du réseau de canaux, venus de moulage avec le bloc, prennent naissance en arrière de la face (2) de moulage
    3. Moule selon la revendication 2,
      caractérisé en ce que les canaux (4) du réseau de canaux sont des canaux (4) non débouchant qui s'étendent jusqu'en arrière de la face (3) d'appui du moule.
    4. Moule selon la revendication 2,
      caractérisé en ce que les canaux (4) du réseau de canaux débouchent dans la face (3) d'appui du bloc.
    5. Moule selon l'une des revendications 1 à 4,
      caractérisé en ce que les canaux (4) présentent une section polygonale.
    6. Moule selon l'une des revendications 1 à 5,
      caractérisé en ce que les canaux du bloc présentent une structure en nid d'abeille.
    7. Moule selon l'une des revendications 1 à 6,
      caractérisé en ce que les parois de canaux sont munies d'ouvertures (5) de circulation de fluide d'un canal (4) à un autre.
    8. Moule selon l'une des revendications 4 à 7,
      caractérisé en ce qu'au moins une partie des canaux (4) est compartimentée par l'intermédiaire d'une cloison (6) rapportée, lesdits canaux (4) comportant, au niveau de leur paroi débouchant dans la face (3) d'appui du bloc, des encoches, ces encoches formant, à l'état fermé du bloc au moyen d'une paroi pleine rapportée destinée à constituer la paroi d'appui de la presse, les ouvertures (5) de circulation de fluide d'un canal (4) à un autre, de manière à imposer une circulation forcée du flux de fluide le long des parois desdits canaux (4) compartimentés.
    9. Moule selon l'une des revendications 1 à 8,
      caractérisé en ce que les extrémités des canaux (4) en arrière de la face de moulage sont positionnés le long d'une ligne de tracé identique au profil de la face (2) de moulage du moule.
    10. Moule selon l'une des revendications 1 à 9,
      caractérisé en ce que la face (3) d'appui d'au moins une partie (1) de moule est conformée pour délimiter un logement servant à la réception d'un bloc d'éjecteurs.
    EP04291855A 2003-07-22 2004-07-21 Moule métallique de grande dimension Withdrawn EP1500445A3 (fr)

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    Publications (2)

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    FR (1) FR2857890B1 (fr)

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