EP1491271A1 - Verfahren zur Herstellung eines Stützblechs für eine Automobilkarosse sowie Vorformling für ein Stützblech - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Stützblechs für eine Automobilkarosse sowie Vorformling für ein Stützblech Download PDF

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EP1491271A1
EP1491271A1 EP04013616A EP04013616A EP1491271A1 EP 1491271 A1 EP1491271 A1 EP 1491271A1 EP 04013616 A EP04013616 A EP 04013616A EP 04013616 A EP04013616 A EP 04013616A EP 1491271 A1 EP1491271 A1 EP 1491271A1
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preform
approximately
side wall
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a support plate for an automobile body according to claim 1.
  • a column-like support plate construction for automobiles has become known, which has two parallel spaced side walls and a center wall connecting the side walls on one side, the center wall running obliquely downwards.
  • flange sections are bent outwards at right angles.
  • the lower flange sections are supported on the floor panel of the body, while the upright lateral flange sections are connected to a pillar of the body.
  • a vertical channel is created between the column and the support plate for a filling line for the tank of the automobile.
  • the support plate also serves to attach means to which, for. B. the panel is attached, seat belts are strapped and the like.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a support plate for an automobile body, which ensures a higher production number per unit of time while saving material and lower quality of the sheet material to be used.
  • two elongated, approximately triangular depressions are first formed in the flat material without the material thinning outside or inside the depression.
  • the next step is to punch out the preform which already has the depressions.
  • the recesses lie on a bending line between the middle wall and side wall section in the lower region of the wall sections and extend into the flange section up to its free edge. The bending line around which the lower flanges are bent relative to the wall sections therefore crosses the depressions between their ends.
  • the flange sections are bent over from the preform approximately by 90 ° to the wall sections.
  • the side wall sections are bent with respect to the central wall section, again approximately 90 °.
  • the described method is relatively complex in that it is required for reasons of stability that the lower flange sections are continuous and are not interrupted by incisions or the like. Unless special measures are taken, there is a risk of tearing between the flange sections at the corners.
  • shaping the depressions on the other hand, a uniform distribution of the excess material initially present is achieved, the depressions in the region of the flange sections having disappeared after the shaping process has ended and in the region of the side wall or middle wall section being absorbed by the bend which occurs when the side wall sections are bent over , The bending is not carried out along a sharp edge, but rather is bent over to a certain radius in order to avoid load peaks on the support plate.
  • the invention also provides a preform for a support plate which has the geometry already described above.
  • the preform has two elongated depressions of approximately triangular contour, without thinning of the material outside or inside the depressions. These depressions are in turn reshaped when the final shape of the support plate is produced after the flange sections and the side wall sections have been bent over.
  • the support plate 10 shown in perspective in FIG. 1 has a central wall section 12 and side wall sections 14 and 16.
  • the central wall section 12 extends obliquely downward, and the side wall sections 14, 16 are connected on the side of the central wall section 12.
  • the side wall sections 14, 16 therefore widen from top to bottom and stand upright.
  • the rear edges of the side wall sections 14, 16 are followed by flange sections 18, 20, which are bent outward by approximately 90 ° to the side.
  • the lower edges of the wall sections 12, 14, 16 are followed by flange sections 22, 24, 28 which are formed by right-angled bending outwards. It can be seen that the flange sections 22, 24 and 28 are continuous.
  • the bending of the individual wall sections and flange sections is not done with sharp edges, but over a radius. In particular, in the area of the connection of the side wall sections 14, 16 formed a relatively large radius with the central wall section 12.
  • a support plate 10 of the type shown is known per se from the basic structure. It is placed with the flange sections 22 to 28 on a floor panel (not shown) of an automobile and fastened there and fastened with the side flange sections 18, 20 to a pillar of the body, which is also not shown. This results in a channel 30 between the column and the support body, the z. B. receives a fuel line leading to the tank, not shown, of the automobile.
  • brackets 32, 34 are attached, to which a panel of the automobile can be attached.
  • a nut is shown for buckling the lap belt of a seat belt for the automobile, not shown.
  • a bracket 36 is attached to the outside of the side wall section 18, to which a sensor for an airbag is attached.
  • a plurality of stud bolts 38 are shown for the attachment of further parts, but this will not be described in detail here. The production of the support plate 10 is described in more detail below.
  • a sheet metal strip 40 is shown, which is gradually advanced in the direction of arrow 42 into a forming and drawing press.
  • the outline of a blank is shown, from which the support plate 10 according to FIG. 1 is produced by several shaping processes.
  • a composite tool is indicated at 46, with the aid of which two depressions 48 are first formed in the metal strip 40 and then a preform 50 is punched out in the same stroke of the press die.
  • the preform 50 has the side wall sections 14, 16, the middle wall section 12 and the flange sections 18, 20 and the flange sections 22, 24, 26 on. 3, the sections described lie in one plane.
  • the bending lines 52, 54, 56, 58, 60, about which the sections described later are subsequently bent, are shown only for the purpose of illustration. They cannot be recognized by the preform 50.
  • the depressions 48 which are naturally raised on the other side of the preform 50, are approximately triangular in outline with a rounded tip 62. They are rounded in cross-section, and the entire base of the depression 48 forms a section of a conical jacket, i.e. H. the width and depth of the depressions decrease from the free edge to the tip, which lies in the plane of the sheet.
  • the side flange sections 18, 20 are bent at right angles to the side wall sections 14, 16, specifically around the bending lines 52, 54.
  • the flange sections 22, 24, 28 are bent around the bending line 56. This results in an excess of material in the area 64, 66 in the flange sections 22, 24, 28, which is formed by the bulge in this area.
  • the side wall sections 14, 16 are bent relative to the middle wall section 12, the flange sections 18, 20 and 22 to 28 each pointing outwards. This results in a particular load in the areas shown at 66 and 68. But since sufficient material is available due to the bulges 64, 66, it is achieved that the thickness of the The plate also has the same size in the areas 68, 70 as in the other areas of the support plate 10.
  • the manufacturing process described enables material to be saved in comparison to a manufacturing process by deep drawing. This material saving is up to 50%.
  • a manufacturing process of the type described requires a far less high-quality material than a deep-drawing process.
  • a method for manufacturing in the manner described can lead to a higher number of units per unit of time.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Stützbleches (10) für eine Automobilkarosse, das aus Flachmaterial geformt wird und aus zwei aufrechten Seitenwandabschnitten (14,16) und einem gegebenenfalls schrägen, die Seitenwandabschnitte an einer Seite verbindenden Mittelwandabschnitt (12) besteht, die annähernd im rechten Winkel zueinander gebogen werden, wobei an den freien seitlichen und unteren Kanten der Wandabschnitte (12,14,16) Flanschabschnitte (18,20) nach außen gebogen werden und wobei die Flanschabschnitte (18,20,22,24,28) an den unteren Kanten durchgehend geformt werden, mit den folgenden Verfahrensschritten: Im Flachmaterial werden zunächst zwei längliche, annähernd dreieckförmige Vertiefungen (48) geformt ohne eine Verdünnung des Materials innerhalb und außerhalb der Vertiefungen (48), wobei die Vertiefungen (48) an beiden Seiten einer Biegelinie im unteren Bereich des Stützbleches liegen, um welche die Seitenwandabschnitte (14,16) gegenüber dem Mittelwandabschnitt (12) gebogen werden und sich bis zur freien Kante der unteren Flanschabschnitte (22,24,28) erstrecken und an dem von den Kanten abgewandten Ende kontinuierlich in das benachbarte Material übergehen, anschließend ein Vorformling (50) aus dem Flachmaterial ausgestanzt wird, am Vorformling (50) die Flanschabschnitte (18,20,22,24,28) um etwa 90° nach außen abgebogen werden und schließlich die Seitenwandabschnitte (14,16) gegenüber dem Mittelwandabschnitt (12) gebogen werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Stützblechs für eine Automobilkarosse nach dem Patentanspruch 1.
  • Es ist eine säulenartige Stützblechkonstruktion für Automobile bekannt geworden, die zwei parallel beabstandete Seitenwände und eine die Seitenwände an einer Seite miteinander verbindende Mittenwand aufweist, wobei die Mittenwand schräg nach unten verläuft. An den freien Seiten und den unteren Kanten der Wandabschnitte sind rechtwinklig nach außen Flanschabschnitte abgebogen. Die unteren Flanschabschnitte stützen sich am Bodenblech der Karosse ab, während die aufrechten seitlichen Flanschabschnitte mit einer Säule der Karosse verbunden sind. Zwischen Säule und Stützblech ist ein vertikaler Kanal geschaffen für eine Befülleitung für den Tank des Automobils. Das Stützblech dient ferner zur Anbringung von Mitteln, an denen z. B. die Verkleidung angebracht wird, Sicherheitsgurte angeschlagen werden und dergleichen mehr.
  • Es ist bekannt, ein derartiges Stützteil aus einer Rechteckplatine aus Blech durch Ziehformen herzustellen. Diese Herstellungsweise ist jedoch in mehrfacher Hinsicht nachteilig. Die Fertigung erfolgt in folgenden Arbeitsschritten aus dem Rohling aus Flachmaterial: Vorschneiden der Platine, Ziehen der Platine, Zwischenbeschneiden, weiteres Ziehen, Kalibrieren, Beschneiden und Beschneiden. Dieses Verfahren ist umständlich und führt daher zu einer relativ geringen Produktionsrate. Außerdem wird relativ viel Material benötigt. Schließlich ist auch eine gute Materialqualität erforderlich, damit das Tiefziehen fehlerlos gelingt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Stützbleches für eine Automobilkarosse anzugeben, das eine höhere Produktionszahl pro Zeiteinheit gewährleistet bei gleichzeitiger Materialeinsparnis und geringerer Qualität des einzusetzenden Blechmaterials.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden im Flachmaterial zunächst zwei längliche, annähernd dreieckförmige Vertiefungen geformt, ohne daß es zu einer Verdünnung des Materials außerhalb oder innerhalb der Vertiefung kommt. Dies geschieht z. B. dadurch, daß in einen Blechstreifen zunächst die Vertiefungen geformt werden. Da das Materials aus den benachbarten Bereichen zufließen kann, findet eine Dickenverringerung im Bereich der Vertiefung oder in seiner Nachbarschaft nicht statt. Die Vertiefungen haben daher die gleiche Blechdicke wie das übrige benachbarte Material. Als nächster Schritt erfolgt das Ausstanzen für den Zuschnitt des Vorformlings, der bereits die Vertiefungen aufweist. Die Vertiefungen liegen im übrigen auf einer Biegelinie zwischen Mittenwand- und Seitenwandabschnitt im unteren Bereich der Wandabschnitte und erstrecken sich in den Flanschabschnitt hinein bis zu dessen freier Kante. Die Biegelinie, um welche sich die unteren Flansche gegenüber den Wandabschnitten gebogen werden, überquert die Vertiefungen daher zwischen ihren Enden.
  • Nach dem Erstellen des Vorformlings in dieser Art und Weise, erfolgt das Umbiegen der Flanschabschnitte aus dem Vorformling annähernd um 90° zu den Wandabschnitten. Schließlich werden die Seitenwandabschnitte gegenüber dem Mittenwandabschnitt gebogen, wiederum annähernd um 90°.
  • Bei der Herstellung des Stützbleches finden im wesentlichen nur Biegeprozesse statt mit Ausnahme der Formung der Vertiefungen zu Beginn. Diese Formung ist eine Art Ziehprozeß. Dabei kann das Ziehen der Vertiefungen und das Ausstanzen des Zuschnitts in zeitlich enger Abfolge durchgeführt werden, beispielsweise in einem einzigen Hub einer Zieh- und Formpresse.
  • Das beschriebene Verfahren ist insofern relativ aufwendig, als aus Stabilitätsgründen gefordert ist, daß die unteren Flanschabschnitte durchgehend sind und nicht etwa durch Einschnitte oder dergleichen unterbrochen. Falls nicht besondere Maßnahmen getroffen werden, besteht die Gefahr, daß an den Ecken es zu einem Reißen zwischen den Flanschabschnitten kommt. Durch die Formung der Vertiefungen wird hingegen eine gleichmäßige Verteilung des zunächst vorhandenen Materialüberschusses erzielt, wobei nach Beendigung des Umformprozesses die Vertiefungen im Bereich der Flanschabschnitte verschwunden sind und im Bereich von Seitenwand- bzw. Mittenwandabschnitt von der Biegung aufgenommen wird, die beim Umbiegen der Seitenwandabschnitte entsteht. Die Umbiegung erfolgt nicht entlang einer scharfen Kante, sondern vielmehr wird in einem gewissen Radius umgebogen, um Belastungsspitzen des Stützblechs zu vermeiden.
  • Die Erfindung sieht auch einen Vorformling für ein Stützblech vor, das die bereits oben beschriebene Geometrie aufweist. Der Vorformling weist zwei längliche Vertiefungen von annähernd dreieckförmiger Kontur aufweist ohne Verdünnung des Materials außerhalb oder innerhalb der Vertiefungen. Diese Vertiefungen werden ihrerseits wiederum umgeformt, wenn nach Umbiegen der Flanschabschnitte und der Seitenwandabschnitte die endgültige Form des Stützbleches hergestellt wird.
  • Anhand eines in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels soll das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert werden.
    • Fig. 1
    zeigt perspektivisch ein Stützblech, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist.
    Fig. 2
    zeigt die Draufsicht auf einen Blechstreifen und die Herstellung des Vorformlings nach der Erfindung.
    Fig. 3
    zeigt den Vorformling in Draufsicht.
    Fig. 4
    zeigt perspektivisch einen weiteren Verfahrensschritt bei der Bearbeitung des Vorformlings nach Fig. 3.
    Fig. 5
    zeigt perspektivisch das Stützblech, das aus dem Vorformling nach Fig. 3 fertig gebogen worden ist.
  • Das in Fig. 1 perspektivisch dargestellte Stützblech 10 weist einen Mittenwandabschnitt 12 sowie Seitenwandabschnitte 14 bzw. 16 auf. Der Mittenwandabschnitt 12 erstreckt sich schräg nach unten, und die Seitenwandabschnitte 14, 16 sind an der Seite des Mittenwandabschnitts 12 verbunden. Die Seitenwandabschnitte 14, 16 verbreitern sich daher von oben nach unten und stehen aufrecht. An die hinteren Kanten der Seitenwandabschnitte 14, 16 schließen sich Flanschabschnitte 18, 20 an, die annähernd um 90° zur Seite nach außen hin gebogen sind. An die unteren Kanten der Wandabschnitte 12, 14, 16 schließen sich Flanschabschnitte 22, 24, 28 an, die durch rechtwinkliges Abbiegen nach außen gebildet sind. Man erkennt, daß die Flanschabschnitte 22, 24 und 28 durchgehend sind. Das Umbiegen der einzelnen Wandabschnitte und Flanschabschnitte erfolgt nicht scharfkantig, sondern über einen Radius. Insbesondere wird im Bereich der Verbindung der Seitenwandabschnitte 14, 16 mit dem Mittenwandabschnitt 12 ein relativ großer Radius gebildet.
  • Ein Stützblech 10 der gezeigten Art ist vom grundsätzlichen Aufbau an sich bekannt. Er wird mit den Flanschabschnitten 22 bis 28 auf ein nicht gezeigtes Bodenblech eines Automobil aufgesetzt und dort befestigt und mit den seitlichen Flanschabschnitte 18, 20 an einer Säule der Karosse befestigt, die ebenfalls nicht gezeigt ist. Somit ergibt sich zwischen der Säule und dem Stützkörper ein Kanal 30, der z. B. eine Treibstoffleitung aufnimmt, die zum nicht gezeigten Tank des Automobils führt.
  • An der Vorderseite des Mittenwandabschnitts 12 sind Bügel 32, 34 angebracht, an denen eine Verkleidung des Automobils befestigt werden kann. Bei 36 ist eine Mutter gezeigt für das Anschlagen des Beckengurts eines Sicherheitsgurts für das nicht gezeigte Automobil. An die Außenseite des Seitenwandabschnitts 18 ist ein Bügel 36 angebracht, an dem ein Sensor für ein Airbag befestigt wird. Außerdem sind mehrere Stehbolzen 38 gezeigt für die Anbringung weiterer Teile, was hier jedoch im einzelnen nicht beschrieben werden soll. Im folgenden wird die Herstellung des Stützbleches 10 näher beschrieben.
  • In Fig. 2 ist ein Blechstreifen 40 dargestellt, der in Richtung des Pfeils 42 schrittweise vorbewegt wird in eine Form- und Ziehpresse. Bei 44 ist der Umriß eines Zuschnitts gezeigt, aus dem durch mehrere Umformvorgänge das Stützblech 10 nach Fig. 1 hergestellt wird. Bei 46 ist ein Verbundwerkzeug angedeutet, mit dessen Hilfe im Blechstreifen 40 zunächst zwei Vertiefungen 48 geformt werden und anschließend im gleichen Hub des Pressenstempels ein Vorformling 50 ausgestanzt wird. Der Vorformling 50 weist die Seitenwandabschnitte 14, 16, den Mittenwandabschnitt 12 sowie die Flanschabschnitte 18, 20 und die Flanschabschnitte 22, 24, 26 auf. Bei der Darstellung nach Fig. 3 liegen die beschriebenen Abschnitte in einer Ebene. Die Biegelinien 52, 54, 56, 58, 60, um welche später die beschriebenen Abschnitte anschließend gebogen werden, sind nur zu Darstellungszwecken eingezeichnet. Sie sind an dem Vorformling 50 nicht zu erkennen.
  • Die Vertiefungen 48, die naturgemäß auf der anderen Seite des Vorformlings 50 Erhebungen sind, sind im Umriß annähernd dreieckförmig mit abgerundeter Spitze 62. Sie sind im Querschnitt gerundet, und der gesamte Grund der Vertiefung 48 bildet einen Abschnitt eines Kegelmantels, d. h. von der freien Kante fort verringern sich die Breite und die Tiefe der Vertiefungen bis zur Spitze, die in der Ebene des Bleches liegt. Durch Formen der Vertiefungen 48 aus dem Streifen 40 gemäß Fig. 2 wird erreicht, daß die Dicke des Materials im Bereich der Vertiefungen 48 nicht größer oder kleiner ist als im übrigen Vorformling. Somit stellen die Vertiefungen 48 eine Materialanhäufung dar, welche anschließend bei der Fertigformung des Stützbleches 10 von Bedeutung ist.
  • Fig. 4 zeigt den nächsten Verfahrensschritt. Die seitlichen Flanschabschnitte 18, 20 werden rechtwinklig gegenüber den Seitenwandabschnitten 14, 16 abgebogen, und zwar um die Biegelinien 52, 54. Außerdem werden die Flanschabschnitte 22, 24, 28 um die Biegelinie 56 gebogen. Dadurch ergibt sich im Bereich 64, 66 in den Flanschabschnitten 22, 24, 28 ein Materialüberschuß, der durch die Ausbauchung in diesem Bereich gebildet ist.
  • Beim nächsten Verfahrensschritt werden die Seitenwandabschnitte 14, 16 gegenüber dem Mittenwandabschnitt 12 abgebogen, wobei die Flanschabschnitte 18, 20 und 22 bis 28 jeweils nach außen weisen. Dabei kommt es in den bei 66 und 68 gezeigten Bereichen zu einer besonderen Belastung. Da aber ausreichend Materials aufgrund der Auswölbungen 64, 66 zur Verfügung steht, wird erreicht, daß die Dicke des Bleches auch in den Bereichen 68, 70 die gleiche Größe hat wie in den übrigen Bereichen des Stützbleches 10.
  • Der beschriebene Herstellungsprozeß ermöglicht eine Einsparung an Material im Vergleich zu einem Herstellungsprozeß durch Tiefziehen. Diese Materialeinsparung geht bis zu 50%. Darüber hinaus benötigt ein Herstellverfahren der beschriebenen Art ein weitaus weniger hochwertiges Material als ein Tiefziehverfahren. Außerdem kann ein Verfahren zur Herstellung in der beschriebenen Art und Weise zu einer höheren Stückzahl pro Zeiteinheit führen.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Stützbleches für eine Automobilkarosse, das aus Flachmaterial geformt wird und aus zwei aufrechten Seitenwandabschnitten und einem gegebenenfalls schrägen, die Seitenwandabschnitte an einer Seite verbindenden Mittelwandabschnitt besteht, die annähernd im rechten Winkel zueinander gebogen werden, wobei an den freien seitlichen und unteren Kanten der Wandabschnitte Flanschabschnitte nach außen gebogen werden und wobei die Flanschabschnitte an den unteren Kanten durchgehend geformt werden, mit den folgenden Verfahrensschritten:
    - Im Flachmaterial werden zunächst zwei längliche, annähernd dreieckförmige Vertiefungen geformt ohne eine Verdünnung des Materials innerhalb und außerhalb der Vertiefungen, wobei die Vertiefungen an beiden Seiten einer Biegelinie im unteren Bereich des Stützbleches liegen, um welche die Seitenwandabschnitte gegenüber dem Mittelwandabschnitt gebogen werden und sich bis zur freien Kante der unteren Flanschabschnitte erstrecken und an dem von den Kanten abgewandten Ende kontinuierlich in das benachbarte Material übergehen,
    - anschließend ein Vorformling aus dem Flachmaterial ausgestanzt wird,
    - am Vorformling die Flanschabschnitte um etwa 90° nach außen abgebogen werden und
    - schließlich die Seitenwandabschnitte gegenüber dem Mittelwandabschnitt gebogen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen der Vertiefungen und das Stanzen in einem Hub einer Stanz- und Formpresse durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegelinie der unteren Flanschabschnitte annähernd parallel zu den freien Kanten der Flanschabschnitte quer über die Vertiefungen hinweg verläuft.
  4. Vorformling zur Herstellung eines Stützbleches für eine Automobilkarosse, das aus Flachmaterial geformt ist und aus zwei aufrechten Seitenwandabschnitten und einem gegebenenfalls schrägen, die Seitenwände an einer Seite verbindendem Mittelwandabschnitt besteht, die annähernd um rechte Winkel zueinander gebogen sind, wobei an den freien seitlichen, unteren Kanten der Wandabschnitte Flanschabschnitte nach außen abgebogen sind und wobei die Flanschabschnitte an der unteren Kante durchgehend geformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwei längliche, annähernd dreieckförmige Vertiefungen (48) geformt sind, deren Blechdicke annähernd gleich groß ist wie die Dicke des benachbarten Materials, daß die Vertiefungen (48) im unteren Bereich des Vorformlings (50) liegen zu beiden Seiten einer Biegelinie (58, 60), um welche bei Erstellung des Stützblechs (10) die Seitenwandabschnitte (12, 14) gegenüber dem Mittelwandabschnitt (12) gebogen werden, daß die Vertiefungen (48) sich zur freien Kante der unteren Flanschabschnitte (22, 24, 28) erstrecken und daß die Vertiefungen (48) an dem von der freien Kante abgewandten Ende allmählich in das benachbarte Material übergehen.
  5. Vorformling nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (48) am oberen Ende eine gerundete Spitze aufweisen.
  6. Vorformling nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen die Form eines Abschnitts eines Kegelmantels aufweisen.
  7. Vorformling nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (48) symmetrisch zu beiden Seiten der zugeordneten Biegelinie (58, 60) angeordnet sind, wobei die von den freien Kanten abgerundete Spitze (62) annähernd auf der zugeordneten Biegelinie (58, 60) liegt.
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