EP1454682A2 - Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendens Formteil - Google Patents

Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendens Formteil Download PDF

Info

Publication number
EP1454682A2
EP1454682A2 EP04004461A EP04004461A EP1454682A2 EP 1454682 A2 EP1454682 A2 EP 1454682A2 EP 04004461 A EP04004461 A EP 04004461A EP 04004461 A EP04004461 A EP 04004461A EP 1454682 A2 EP1454682 A2 EP 1454682A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
molded part
tool
deformation
stamp
cavity
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP04004461A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1454682B1 (de
EP1454682A3 (de
Inventor
Andreas Graf
Daniel Carle
Jürgen Sander
Werner Schretzlmeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Original Assignee
Audi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
Publication of EP1454682A2 publication Critical patent/EP1454682A2/de
Publication of EP1454682A3 publication Critical patent/EP1454682A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1454682B1 publication Critical patent/EP1454682B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/10—Stamping using yieldable or resilient pads
    • B21D22/105—Stamping using yieldable or resilient pads of tubular products

Definitions

  • the invention relates to a method for introducing a secondary shape into a molded part having a cavity, according to the preamble of patent claim 1.
  • extruded profiles or pipes in particular are among others the hydroforming process is used.
  • a Molding in particular a profile or tube, with a closed Cross-section inserted in a tool and sealed at both ends locked. The tool is closed. Then using a Liquid inflated the molding under very high pressure until it is completely adapted to the tool engraving or embossing.
  • the contour of the molded part is created by the molding tool contour and determined by the internal pressure prevailing in the molded part. at the internal pressure in the molded part serves as this method Deformation medium, which deforms the molding itself until it fills the engraving or embossing in the tool.
  • a disadvantage of the internal high-pressure forming process is that an internal pressure of approx. 1000 - 2000 bar is required for this.
  • the high internal pressure creates enormous forces that must be absorbed by the tool. Since the pressing devices of the tool cannot absorb any lateral forces, it is precisely in this area that the forming part of the tool has to absorb all the forces which arise, as a result of which these tool parts have to be dimensioned very solidly.
  • a disadvantage of these conventional embossing processes is that the molded part, in particular a longer extruded profile, warps in all spatial directions when the secondary mold is introduced, so that an accurate, dimensionally accurate component result is not possible with such a process.
  • the object of the invention is to provide a cost-effective method for the exact introduction of secondary forms into molded parts with a cavity, which ensures the dimensional accuracy of the molded parts and which is also profitable for smaller quantities.
  • the molded part is placed in a holder, which can be made of steel or another material and which partially or completely molds the molded part, and the cavity of the molded part is filled with a gaseous medium to generate an internal pressure, which is only in the interior of the molded part Support medium is used without deforming the molded part.
  • a secondary mold is then introduced into the molded part from the outside by means of a solid deformation medium, in particular an embossing stamp.
  • gaseous media can be used to build up the support pressure, since the pressure required for support is significantly lower than the pressure that would be required for deformation.
  • Such a structure can be implemented inexpensively because the tools required for processing do not have to be designed in such a complex manner, which makes the use of this method particularly suitable for molded parts for small series.
  • secondary molds can be precisely inserted into the molded part using stamping stamps without causing sink marks on the adjacent areas.
  • the dimensional accuracy, in particular the shape line tolerances, of the molded parts deteriorate only insignificantly in this process.
  • Another advantage of this process is that it can be used to produce molded parts with secondary shapes that, in addition to their functionality, also have a very aesthetic appearance.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through the molded part 1 in the tool before the secondary mold is introduced.
  • the molded part 1 is located in a forming tool, consisting of a tool holder with a lower tool part 2 and an upper tool part 3 , which serve as holders during the forming, and an embossing stamp 4 , which produces the secondary form during the forming.
  • the molded part 1 has a cavity 6 .
  • This cavity 6 is already closed at its ends by means of seals 8 and filled with a gaseous support medium.
  • seals 8 plastic or rubber materials can be used, which are pressed, for example, as plates or plugs 8 onto the edges or surfaces of the molded part.
  • the design of the semi-finished shape for sealing the tool can be varied flexibly, so that, for example, plugs 8 can also be used, as shown here.
  • Sealing can be done manually by screwing the sealing mechanism onto the molded part 1 and / or onto the tool holder 2, 3 . But it is also an automation of the sealing z. B. conceivable by a pneumatic cylinder.
  • the working pressure in the molded part 1 should be just high enough to counteract and prevent sink marks near the embossment.
  • the actual reshaping is carried out by means of the stamp 4 .
  • the support pressure in the cavity 6 acts primarily to support the process.
  • the support pressures used are in the low pressure range, for example between 5 and 20 bar.
  • the low support pressure enables cost-effective pressure control and simple sealing. Furthermore, lower press forces are required for tool operation and the tool components can also be dimensioned much smaller.
  • the seals are 8 simple plugs.
  • the pressure in the cavity 6 of the molded part 1 is, for example, approximately 5-20 bar.
  • molded part 1 is an extruded aluminum profile, which will later be used as a side member in a lightweight body.
  • the cavity 6 arranged in the molded part 1 can be filled before, during or after inserting the molded part 1 into the tool holder 2, 3 .
  • the gas used to fill the cavity 6 is compressed air, which is environmentally friendly and is available cheaply everywhere.
  • the molded part 1 shown here is completely or partially fixed between the tool parts 2 and 3 , so that when the secondary mold is introduced, the molded part 1 retains its shape lines 11 at the points not to be reshaped and, for example, does not collapse during this reshaping.
  • the embossing stamp 4 is located above the molded part 1 and is intended to introduce the secondary shape into the molded part 1 by means of plastic deformation. This stamping stamp 4 can have any shape. In the application example, the embossing stamp has a wedge shape that creates a transverse groove as a secondary shape in the molded part 1 .
  • an arrangement of transverse grooves on an extruded aluminum profile designed as a longitudinal member for motor vehicle bodies serves to fold the longitudinal member together at these crash beads, so that the impact energy can be absorbed in a defined form.
  • the VerSchgungsstempel 4 and the tool holder 2, 3 are movably arranged to each other, so that either the molded article 1 to 4 or the Ver rempligungsstempel Ver rempligungsstempel 4 can be led to the molding. 1 If the molded part 1 is fixed and positioned in the tool holder 2, 3 , the deformation, that is to say the introduction of the secondary shape into the molded part 1 , is carried out by means of a stamp 4.
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the molded part 1 in the tool as described in FIG. 1 after the secondary mold has been introduced.
  • the embossing stamp 4 is now in the molded part 1 .
  • the molded part 1 now has a secondary shape 7 .
  • the secondary groove 7 in the molded part 1 which is in the form of a groove in the application example, is the result of the plastic deformation by means of a stamp 4 . It is particularly noteworthy that the side mold 7 due to the pressure prevailing in the interior of the support pressure in the interior of the molding 1 very exactly conforms to the shape of the Vergargungsstempel. 4 The surface indentation on the molded part 1 in the transition area to the secondary mold 7 is very small.
  • the edge region 13 of the groove is designed very precisely.
  • this longitudinal section illustration is intended to show that the surfaces and lines of the molded part which have not come into contact with the stamp 4 almost all remain in their original form. This means that the molded part 1 is deformed almost exclusively only at the points in contact with the stamp 4 . In the side area where a deformation takes place without contact with the stamp, the deformation can take place in a controllable sequence, so that identical deformations always occur in this area. This will be described in the following figures.
  • FIG. 3 shows a plan view of the horizontal deformation plane of the molded part located in the tool 2, 3, 5 before the secondary mold is introduced.
  • the molded part 1 is located in a forming tool, consisting of a lower tool part 2 , an upper tool part, the upper tool part cannot be shown in this view, which serve as holders during the forming, and an embossing stamp 4 , which generates the secondary shape during the forming ,
  • the lower tool part 2 has elastic jaws 5 , which are arranged laterally to the molded part 1 in the forming area. These jaws 5 are dimensioned such that they nestle against the molded part.
  • the molded part 1 has the gas-filled cavity described in Figure 1 , which could not be shown in this figure.
  • the molded part 1 shown here is fixed in the tool holder.
  • the stamp 4 is located above the molded part 1 .
  • the stamping stamp 4 has a wedge shape, which creates a transverse groove as a secondary shape in the molded part. If the molded part 1 is fixed and positioned in the tool, which has partially elastic components 5 , the deformation, that is to say the introduction of the secondary shape into the molded part, is carried out by means of an embossing stamp.
  • FIG. 4 shows a top view of the horizontal deformation plane of the molded part 1 located in the tool 2, 5 after the secondary mold 7 has been introduced .
  • this figure shows the side region of the molded part in the region of the secondary mold 7 introduced and the resulting deformation of the elastic jaws 5 in the tool.
  • These elastic jaws are used to save costs. This means that the tool surfaces that are in the direct embossing area are made of an elastic plastic. Due to the elasticity of these die inserts, their contour can correspond to that of the undeformed molded part 1 . If these jaws were made of steel, they would have to be provided with a complicated free-form contour of the finished formed part.
  • This method preferably uses die inserts made of an elastomer, the hardness and material properties of which are matched to the deformation.
  • the embossing stamp is introduced, the material displaced in the molded part 1 is compressed outwards into the side area. The reason for this is the partial elasticity of the holding tool at this point, which can be implemented simply and inexpensively with the elastic jaw insert 5. Since the tool is elastic in this side area, the resistance to deformation is also lowest here, so that the material which has been displaced by the stamping die can be shaped here.
  • This lateral formation which occurs without direct contact with the stamp 4 , but only results from the deformation forces in the molded part 1 , is a bulge 10 in the exemplary embodiment.
  • the bulge 10 is arranged symmetrically on both sides.
  • the shape and the reproducibility of this lateral bulge 10 during stamping is dependent on the support pressure inside the molded part 1 and on the elasticity of the tool in this area.
  • the elastic jaws 5 serve here as an elastic support in the outer area, which together with the gaseous support medium arranged in the cavity are intended to prevent the side area from collapsing.
  • the shaping is influenced optimally with these support means, so that a wrinkle-free, uniform bulge 10 is achieved.
  • FIG. 5 shows a cross section, that is to say the section AA from FIG. 3, on the vertical deformation plane through the molded part 1 located in the tool 2, 3, 5 before the secondary mold is introduced.
  • the molded part 1 which has a rectangular cross section, is located in a forming tool, consisting of a lower tool part 2, an upper tool part 3 , which serve as holders during the forming, and an embossing stamp 4 , which produces the secondary shape during the forming.
  • the lower tool part 2 has elastic jaws 5 , which are arranged laterally to the molded part in the forming area. These jaws 5 are dimensioned such that they can nestle against the molded part.
  • the molded part 1 has the gas-filled cavity 6 described in FIG. 1 .
  • the molded part 1 shown here is fixed between the tool parts 2, 3, 5.
  • the stamping stamp 4 is located above the molded part 1 .
  • the wedge-shaped embossing stamp is rectangular and dimensioned such that it protrudes laterally over the molded part 1 in order to also provide the later bulge with a transverse groove structure. If the molded part 1 is fixed and positioned in the tool, which has partially elastic components 5 , the deformation, that is to say the introduction of the secondary shape into the molded part, is carried out by means of a stamp 4 .
  • FIG. 6 shows a cross section, that is to say the section BB on the vertical deformation plane through the molded part 1 located in the tool after the secondary mold has been introduced.
  • this figure shows the side area in cross section of the molded part 1 in the area of the bottom of the groove-shaped secondary shape 7 and the resulting deformation of the elastic jaws 5 in the tool. It is clear here that when the embossing stamp 4 is introduced, the material displaced in the molded part is compressed outwards into the side region. The reason for this is the elasticity of the holding tool at this point, which can be implemented simply and inexpensively with the elastic jaw insert 5.
  • This lateral formation which occurs without direct contact with the stamp 4 , but results from the force transmission in the material in the molded part 1 , is a bulge 10 in the exemplary embodiment.
  • the bulge 10 is arranged symmetrically on both sides. The shape and the reproducibility of this lateral bulge 10 during stamping is dependent on the support pressure in the interior 6 of the molded part 10 and on the elasticity of the tool in this area.
  • the elastic jaws 5 serve here as an elastic support in the outer area which, together with the gaseous support medium arranged in the cavity 6 , are intended to prevent the side area from collapsing and sink marks in the side area. With these support means, a wrinkle-free, uniform bulge 10 can be achieved over a minimal profile area.
  • the focus of the cost saving is on the use of a gaseous support medium in order to avoid the complex process problems and the cost.
  • a gaseous support medium When using a gaseous support medium, however, care must be taken that the support pressures used do not become too high due to the problems already mentioned.
  • Compressed air or nitrogen is used as a support medium, which is generally available inexpensively in the internal operating network. Furthermore, these two gases can easily escape during tool ventilation, since they are harmless to the environment. For these reasons, there is a significant cost advantage in tool manufacture and when using compressed air also in tool operation. This process enables inexpensive forming or stamping of workpieces in smaller quantities. Possible applications for the process are, for example, embossing extruded profiles with beads or notches to limit the force transmission.
  • domes for screw-on points can be stamped into the corresponding molded parts using the process.
  • the tolerances that can be achieved are sufficient for such or similar applications.
  • the process allows any shaped parts, in particular tubes and profiles with a closed cross section, in particular to be formed from aluminum.
  • molded parts made of steel or plastic with the appropriate wall thicknesses are also suitable for this process.
  • the tool can be modular Construction can be carried out so that it is considered short Setup times can be used for several different forming operations.
  • the distribution of the active tool components 4 and passive tool components 2, 3, 5 can be varied relatively freely.
  • the minor form can be any form for any purpose exhibit.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Die Anmeldung beschreibt ein Verfahren wobei zuerst im Innern des Formteils ein zum Vergleich zum Innenhochdruck-Umformungsverfahren geringer Druck erzeugt, der lediglich zu Abstützen der Formteiloberfläche dient, und dann mittels Verprägungsstempel die Nebenform in das in einer Halterung befindliche Formteil eingebracht wird. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn Teile der Halterung elastisch sind, so dass sie als zusätzliche Stütze bei Verformungsprozess dienen. Derartige Verfahren werden besonders im Leichtmetall-Karosseriebau benötigt um Träger mit Soll-Faltstellen zu versehen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendes Formteil gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zum Einbringen von Nebenformen in Formteile mit einem Hohlraum, insbesondere von Strangpress-Profilen oder Rohren wird unter anderem das Innenhochdruck-Umformungsverfahren eingesetzt. Hierbei wird ein Formteil, insbesondere ein Profil oder Rohr, mit einem geschlossenen Querschnitt in ein Werkzeug eingelegt und an beiden Enden dicht verschlossen. Das Werkzeug wird geschlossen. Dann wird mittels einer Flüssigkeit das Formteil unter sehr hohem Druck aufgeblasen bis es sich vollständig an die Werkzeuggravur bzw. Verprägung angepasst ist. Die Kontur des Formteils wird dabei durch die einformende Werkzeugkontur und durch den im Formteil vorherrschenden Innendruck bestimmt. Bei diesem Verfahren dient der Innendruck im Formteil als Verformungsmedium, welches das Formteil solange selbst verformt, bis es die Gravur bzw. Verprägung im Werkzeug ausfüllt.
Nachteilig beim Innenhochdruck-Umformungsverfahren ist es, dass hierfür ein Innendruck von ca. 1000 - 2000 bar benötigt wird. Durch den hohen Innendruck entstehen enorme Kräfte, die vom Werkzeug aufgefangen werden müssen. Da die Pressvorrichtungen des Werkzeugs keine seitliche Kräfte aufnehmen können, muss gerade in diesem Bereich der formende Teil des Werkzeugs alle anfallende Kräfte auffangen, wodurch diese Werkzeugteile sehr massiv dimensioniert werden müssen.
Das heißt, dass diese Werkzeuge zum Innenhochdruck-Umformen sehr teuer sind. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Pressentechnik sehr aufwendig ist. Zum einen wird eine teuere Druckübersetzertechnik benötigt, um die hohen Innendrücke bereitzustellen. Dies erfordert wiederum Pressen mit mehreren tausend Tonnen Zuhaltekraft, um den aus dem Innendruck entstehenden Kräften entgegenzuwirken. Aus diesen Gründen ist das Innenhochdruck-Umformungsverfahren auch im Bezug auf die Anlagentechnik und die Werkzeug-Investitionen sehr kostenintensiv. Demnach lohnt sich ein solches Verfahren nur für Bauteile, die in großer Stückzahl benötigt werden.
Neben dem Innenhochdruck-Verfahren, bei dem aufgrund der hohen Drücke weistestgehend Umform-Medien in flüssiger Form wie Wasser oder Öl eingesetzt werden, gibt es auch andere Verformungsverfahren, insbesondere herkömmliche Prägeverfahren, bei denen das Formteil in einem Werkzeug mittels eines Metallstempels verformt wird. Bei diesem kostengünstigen Verfahren wird eine stempelartige Vorrichtung in oder auf das Bauteil gedrückt.
Nachteilig bei diesen herkömmlichen Prägeverfahren ist es, dass sich das Formteil, insbesondere ein längeres Strangpressprofil, beim Einbringen der Nebenform in alle Raumrichtungen verzieht, so dass ein genaues maßhaltiges Bauteilergebnis mit einem solchen Verfahren nicht möglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstiges Verfahren zum exakten Einbringen von Nebenformen in Formteile mit einem Hohlraum aufzuzeigen, das die Maßhaltigkeit der Formteile gewährleistet und das auch für kleinere Stückzahlen rentabel ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Patentanspruch 1 gelöst. Hierbei wird das Formteil in eine Halterung, die aus Stahl oder einem anderen Werkstoff bestehen kann und die das Formteil teilweise oder ganz einformt, eingelegt und der Hohlraum des Formteils mit einem gasförmigen Medium, zur Erzeugung eines Innendrucks befüllt, der im Innern des Formteils nur als Stützmedium dient ohne das Formteil zu verformen. Danach wird eine Nebenform in das Formteil mittels eines festen Verformungsmedium, insbesondere eines Verprägungsstempels, von außen eingebracht.
Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, für den Aufbau des Stützdrucks gasförmige Medien Verwendung finden können, da der zum Abstützen benötigte Druck wesentlich geringer ist, als der Druck, der zum Verformen benötigt würde. Ein solcher Aufbau kann kostengünstig realisiert werden, weil die zur Verarbeitung benötigten Werkzeuge nicht so aufwendig ausgestaltet sein müssen, wodurch sich der Einsatz dieses Verfahrens bei Formteilen für Kleinserien besonders gut eignet. Mit diesem Verfahren lassen sich Nebenformen mittels Verprägungsstempel exakt in das Formteil einbringen, ohne Einfallstellen an den benachbarten Bereichen zu verursachen. Die Maßhaltigkeit, insbesondere die Formlinientoleranzen, der Formteile verschlechtern sich bei diesem Verfahren nur unwesentlich. Mit diesem Verfahren ist es möglich, das Abwinkeln der benachbarten Formteilzonen beim Aufdrücken des Stempels zu verhindern, so dass z.B. benachbarte Montageflächen nicht in Mitleidenschaft gezogen werden. Ein weitere Vorteil bei diesem Verfahren ist es, dass damit Formteile mit Nebenformen hergestellt werden können, die neben ihrer Funktionalität auch ein sehr ästhetisches Aussehen aufweisen.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Hierbei erweist es sich als besonders kostengünstig, wenn Pressluft oder Stickstoff als gasförmiges Stützmedium verwendet wird, weil diese Stoffe in der Regel in den Montagehallen bereits zur Verfügung stehen und hierfür keine umwelttechnischen Auflagen erfüllt werden müssen. Werden bei diesem Verfahren Werkzeugteile verwendet die eine Elastizität aufweisen und die im Verformungsbereich bzw. in einem benachbarten Gebiet angeordnet sind, so können diese als äußere Stütze die Verformung bzw. die Kraftübertragung auf benachbarte Gebiete günstig beeinflussen. Dadurch können z.B. faltenfreie, seitliche Ausbauchungen ohne Einfallstellen gestaltet werden. Eine besonders vorteilhafte Anwendung für diese Verfahren ist das Einbringen von sogenannten Crash-Sicken, Soll-Faltstellen oder Soll-Knickstellen in die Trägerprofile von z.B. Sportwagen- oder Luxuskarosserien, die nur in Kleinserienstückzahlen aufgebaut werden. Auch für den Modellbau bietet dieses Verfahren vielfältige Anwendungsmöglichkeiten.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1:
Längsschnitt durch das im Werkzeug befindliche Formteil vor dem Einbringen der Nebenform
Figur 2:
Längsschnitt durch das im Werkzeug befindliche Formteil nach dem Einbringen der Nebenform
Figur 3:
Draufsicht auf eine horizontale Verformungsebene von dem im Werkzeug befindlichen Formteil vor dem Einbringen der Nebenform
Figur 4:
Draufsicht auf eine horizontale Verformungsebene von dem im Werkzeug befindlichen Formteil nach dem Einbringen der Nebenform
Figur 5:
zeigt einen Querschnitt an der vertikalen Verformungsebene durch das im Werkzeug befindliche Formteil vor dem Einbringen der Nebenform.
Figur 6:
zeigt einen Querschnitt an der vertikalen Verformungsebene durch das im Werkzeug befindliche Formteil nach dem Einbringen der Nebenform
Figur 7:
Formteil, dessen Hohlraum beim Einbringen der Nebenform mit einem gasförmiges Stützmedium gefüllt war
Figur 8:
Formteil, dessen Hohlraum beim Einbringen der Nebenform leer war
Figur 1 zeigt einen Längsschnitt durch das im Werkzeug befindliche Formteil 1 vor dem Einbringen der Nebenform. In einem Umformungswerkzeug, bestehend aus einer Werkzeughalterung mit einem Werkzeugunterteil 2 und einem Werkzeugoberteil 3, die als Halterungen bei der Umformung dienen, und einem Verprägungstempel 4, der die Nebenform bei der Umformung erzeugt, befindet sich das Formteil 1. Das Formteil 1, weist einen Hohlraum 6 auf. Dieser Hohlraum 6 ist mittels Abdichtungen 8 an seinen Enden bereits verschlossen und mit einem gasförmigen Stützmedium gefüllt.
Zur Abdichtung 8 können Kunststoff- oder Gummiwerkstoffe verwendet werden, die z.B. als Platten oder Stopfen 8 auf die Formteilkanten oder - flächen gepresst werden. Die Gestaltung der Halbzeugform zur Werkzeugabdichtung kann flexibel variiert werden, so dass zum Beispiel auch, wie hier abgebildet, Stopfen 8 verwendet werden können. Die Abdichtung kann manuell erfolgen, indem die Abdichtmechanik an das Formteil 1 und/oder an die Werkzeughalterung 2, 3 angeschraubt wird. Es ist aber auch eine Automatisierung der Abdichtung z. B. durch einen Pneumatikzylinder denkbar.
Der Arbeitsdruck im Formteil 1 sollte gerade ausreichend hoch sein, um Einfallstellen in Verprägungsnähe entgegenzuwirken und zu verhindern. Die eigentlichen Umformungen werden, wie in Figur 2 gezeigt, durch den Verprägungsstempel 4 durchgeführt. Der Stützdruck im Hohlraum 6 wirkt vor allem prozessunterstützend. Die eingesetzten Stützdrücke liegen im Niederdruckbereich z.B. zwischen 5 und 20 bar. Der niedrige Stützdruck ermöglicht eine kostengünstige Drucksteuerung und einfache Abdichtung. Ferner werden geringere Presskräfte zum Werkzeugbetrieb benötigt und auch die Werkzeugbauteile können viel kleiner dimensioniert werden. In diesem Anwendungsbeispiel sind die Abdichtungen 8 einfache Stopfen. Der Druck im Hohlraum 6 des Formteils 1 beträgt z.B. ca. 5-20 bar. Das Formteil 1 ist in diesem Anwendungsbeispiel ein Aluminium-Strangpressprofil, das später als Längsträger in einer Leichbau-Karosserie Verwendung findet. Die Befüllung des im Formteil 1 angeordneten Hohlraums 6 kann vor, beim oder nach dem Einlegen des Formteils 1 in die Werkzeughalterung 2, 3 erfolgen. Das zum Füllen des Hohlraums 6 verwendete Gas ist in diesem Ausführungsbeispiel Pressluft, das umweltfreundlich ist und überall kostengünstig zur Verfügung steht. Das hier abgebildete Formteil 1 ist zwischen den Werkzeugteilen 2 und 3 ganz oder teilweise fixiert, so dass bei der Einbringung der Nebenform das Formteil 1 seine Formlinien 11 an den nicht umzuformenden Stellen beibehält und beispielsweise bei dieser Umformung nicht zusammenklappt. Über dem Formteil 1 befindet sich der Verprägungsstempel 4, der die Nebenform mittels plastischer Verformung in das Formteil 1 einbringen soll. Dieser Verprägungsstempel 4 kann eine beliebige Form aufweisen. Im Anwendungsbeispiel weist der Verprägungsstempel einen Keilform auf, der eine Querrille als Nebenform im Formteil 1 erzeugt. Eine Anordnung von Querrillen auf einem als Längsträger für Kraftfahrzeugkarosserien ausgebildeten Aluminium-Strangpressprofil dienen bei einem Unfall dazu, dass sich der Längsträger an diesen Crash-Sicken zusammenfaltet, so dass die Aufprallenergie in definierter Form aufgenommen werden kann. Der Verprägungsstempel 4 und die Werkzeughalterung 2, 3 sind beweglich zueinander angeordnet, sodass entweder das Formteil 1 zum Verprägungsstempel 4 oder der Verprägungsstempel 4 zum Formteil 1 geführt werden kann. Ist das Formteil 1 in der Werkzeughalterung 2, 3 fixiert und positioniert wird die Verformung, das heißt das Einbringen der Nebenform in das Formteil 1, mittels Verprägungsstempel 4 durchgeführt.
Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch das im Werkzeug befindliche Formteil 1 wie in Figur 1 beschrieben nach dem Einbringen der Nebenform. Im Gegensatz zur Figur 1 befindet sich jetzt der Verprägungsstempel 4 im Formteil 1. Ferner weist das Formteil 1 jetzt eine Nebenform 7 auf. Die im Anwendungsbeispiel querrillenförmige Nebenform 7 im Formteil 1 ist das Ergebnis der plastischen Verformung mittels Verprägungsstempel 4. Hierbei ist besonders bemerkenswert, dass sich die Nebenform 7 bedingt durch den im Innern herrschenden Stützdruck im Innern des Formteils 1 sehr exakt an die Form des Verprägungsstempel 4 anschmiegt. Der Flächeneinzug auf dem Formteil 1 im Übergangsbereich zur Nebenform 7 ist sehr gering. Das heißt in diesem Fall der Kantenbereich 13 der Rille ist sehr exakt ausgebildet. Ferner soll diese Längsschnittabbildung zeigen, dass die nicht mit dem Verprägungsstempel 4 in Berührung gekommenen Flächen und Linien des Formteils fast alle in ihrer ursprünglichen Ausbildung erhalten bleiben. Das heißt, dass das Formteil 1 fast ausschließlich nur an den mit dem Verprägungsstempel 4 in kontaktstehenden Stellen verformt wird. Im Seitenbereich an denen eine Verformung stattfindet ohne dass ein Kontakt zum Verprägungsstempel besteht kann die Verformung in einem kontrollierbaren Ablauf erfolgen, so dass auch in diesem Bereich immer identische Verformungen entstehen. Dies soll in den nachfolgenden Figuren beschrieben werden.
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die horizontale Verformungsebene von dem im Werkzeug 2, 3, 5 befindlichen Formteil vor dem Einbringen der Nebenform. In einem Umformungswerkzeug, bestehend aus einem Werkzeugunterteil 2, einem Werkzeugoberteil, wobei das Werkzeugoberteil in dieser Ansicht nicht dargestellt werden kann, die als Halterungen bei der Umformung dienen, und einem Verprägungstempel 4, der die Nebenform bei der Umformung erzeugt, befindet sich das Formteil 1. In dieser Ansicht weist das Werkzeugunterteil 2 elastische Backen 5 auf, die seitlich zum Formteil 1 im Umformungsbereich angeordnet sind. Diese Backen 5 sind so dimensioniert, dass sie sich an das Formteil anschmiegen. Das Formteil 1, weist den in Figur 1 beschriebenen mit Gas befüllten Hohlraum, der in dieser Abbildung nicht sichtbar dargestellt werden konnte. Das hier abgebildete Formteil 1 ist in der Werkzeughalterung fixiert. Über dem Formteil 1 befindet sich der Verprägungsstempel 4. Im Anwendungsbeispiel weist der Verprägungsstempel 4 einen Keilform auf, der eine Querrille als Nebenform im Formteil erzeugt.
Ist das Formteil 1 im teilweise elastische Komponenten 5 aufweisenden Werkzeug fixiert und positioniert wird die Verformung, das heißt das Einbringen der Nebenform in das Formteil mittels Verprägungsstempel durchgeführt.
Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf die horizontale Verformungsebene von dem im Werkzeug 2, 5 befindlichen Formteil 1 nach dem Einbringen der Nebenform 7. Zusätzlich zu dem in Figur 2 und Figur 3 dargestellten Sachverhalt zeigt diese Figur den Seitenbereich des Formteils im Bereich der eingebrachten Nebenform 7 und die daraus resultierende Verformung der elastischen Backen 5 im Werkzeug. Diese elastischen Backen dienen zur Einsparung von Kosten. Das heißt, die Werkzeugflächen, die sich im direkten Verprägungsbereich befinden, werden aus einem elastischen Kunststoff hergestellt. Durch die Elastizität dieser Matrizeneinsätze kann deren Kontur der des unverformten Formteils 1 entsprechen. Wären diese Backen aus Stahl, müssten diese mit einer komplizierten Freiform-Kontur des fertig umgeformten Formteils versehen werden. Bei diesem Verfahren werden vorzugsweise Matrizeneinsätze aus einem Elastomer verwendet, deren Härte und Werkstoffeigenschaften auf die Verformung abgestimmt sind. Durch die geringe und einfache Bearbeitung dieser Matrizeneinsätze, die keine Freiformflächen aufweisen, ergibt sich ein weiterer Kostenvorteil für das Verfahren.
Beim Einbringen des Verprägungsstempel wird das im Formteil 1 verdrängte Material nach außen in den Seitenbereich gestaucht. Der Grund hierfür ist die partielle Elastizität des Haltewerkzeug an dieser Stelle, die mit dem elastischen Backen-Einsatz 5 einfach und kostengünstig realisiert werden kann. Da in diesem Seitenbereich das Werkzeug elastisch ist, ist auch hier der Verformungswiderstand am geringsten, so dass sich hier das Material, das vom Verprägungsstempel verdrängt worden ist, ausformen kann. Diese seitliche Ausformung, die ohne den direkten Kontakt zum Verprägungsstempel 4 zustande kommt, sondern nur von den Verformungskräften im Formteil 1 herrührt, ist im Ausführungsbeispiel eine Ausbauchung 10. Die Ausbauchung 10 ist an beiden Seiten symmetrisch angeordnet. Die Form und die Reproduzierbarkeit dieser seitlichen Ausbauchung 10 beim Verprägen ist abhängig vom Stützdruck im Innern des Formteils 1 und von der Elastizität des Werkzeugs in diesem Bereich. Die elastischen Backen 5 dienen hierbei als elastische Stütze im Außenbereich, die zusammen mit dem im Hohlraum angeordneten gasförmigen Stützmedium ein Zusammenfalten des Seitenbereichs verhindern sollen. Mit diesen Stützmitteln wird die Umformung optimal beeinflußt, so dass eine faltenfreie, gleichmäßige Ausbauchung 10 erzielt werden.
Figur 5 zeigt einen Querschnitt, das heißt den Schnitt A-A aus Figur 3, an der vertikalen Verformungsebene durch das im Werkzeug 2, 3, 5 befindliche Formteil 1 vor dem Einbringen der Nebenform. In einem Umformungswerkzeug, bestehend aus einem Werkzeugunterteil 2, einem Werkzeugoberteil 3, die als Halterungen bei der Umformung dienen, und einem Verprägungstempel 4, der die Nebenform bei der Umformung erzeugt, befindet sich das einen rechteckigen Querschnitt aufweisende Formteil 1. In dieser Anordnung weist das Werkzeugunterteil 2 elastische Backen 5 auf, die seitlich zum Formteil im Umformungsbereich angeordnet sind. Diese Backen 5 sind so dimensioniert, dass sie sich an das Formteil anschmiegen können. Das Formteil 1, weist den in Figur 1 beschriebenen mit Gas befüllten Hohlraum 6 auf. Das hier abgebildete Formteil 1 ist zwischen den Werkzeugteilen 2, 3, 5 fixiert, Über dem Formteil 1 befindet sich der Verprägungsstempel 4. In dieser Ansicht ist der keilförmige Verprägungstempel rechteckig und so dimensioniert, dass er seitlich über das Formteil 1 heraussteht um auch die spätere Ausbauchung mit einer Querrillenstruktur zu versehen. Ist das Formteil 1 im teilweise elastische Komponenten 5 aufweisenden Werkzeug fixiert und positioniert wird die Verformung, das heißt das Einbringen der Nebenform in das Formteil mittels Verprägungsstempel 4 durchgeführt.
Figur 6 zeigt einen Querschnitt, das heißt den Schnitt B-B an der vertikalen Verformungsebene durch das im Werkzeug befindliche Formteil 1 nach dem Einbringen der Nebenform. Zusätzlich zu den in den vorhergehenden Figuren dargestellten Sachverhalt zeigt diese Figur den Seitenbereich im Querschnitt des Formteils 1 im Bereich der Talsohle der rillenförmigen Nebenform 7 und die daraus resultierende Verformung der elastischen Backen 5 im Werkzeug. Hierbei wird deutlich, dass beim Einbringen des Verprägungsstempel 4 das im Formteil verdrängte Material nach außen in den Seitenbereich gestaucht wird. Der Grund hierfür ist die Elastizität des Haltewerkzeug an dieser Stelle, die mit den elastischen Backen-Einsatz 5 einfach und kostengünstig realisiert werden kann. Da in diesem Seitenbereich das Werkzeug elastisch ist, ist auch hier der Verformungswiderstand am geringsten, so dass sich hier das Material, das vom Verprägungsstempel 4 verdrängt worden ist, ausformen kann. Diese seitliche Ausformung, die ohne den direkten Kontakt zum Verprägungsstempel 4 zustande kommt, sondern von den Kraftübertragung im Material im Formteil 1 herrührt ist im Ausführungsbeispiel eine Ausbauchung 10. Die Ausbauchung 10 ist an beiden Seiten symmetrisch angeordnet. Die Form und die Reproduzierbarkeit dieser seitlichen Ausbauchung 10 beim Verprägen ist abhängig vom Stützdruck im Innern 6 des Formteils 10 und von der Elastizität des Werkzeugs in diesem Bereich. Die elastischen Backen 5 dienen hierbei als elastische Stütze im Außenbereich die zusammen mit dem im Hohlraum 6 angeordneten gasförmigen Stützmedium ein Zusammenfalten des Seitenbereich und Einfallstellen im Seitenbereich verhindern sollen. Mit diesen Stützmitteln kann eine faltenfreie, gleichmäßige Ausbauchung 10 über einen minimalen Profilbereich erzielt werden.
Figur 7 und 8 zeigen den direkten Vergleich zwischen mit dem gleichen Werkzeug 2, 3, 4 verformten, vorab identischen Formteilen 1, deren Hohlräume 6 beim Einbringen der Nebenform leer (Figur 8) oder mit einem gasförmigen Stützmedium gefüllt war (Figur 7). Die mit einer Nebenform versehenen fertigen Formteile 1, die sich nun nicht mehr im Werkzeug befinden und deren Hohlraum gegebenenfalls nicht mehr verschlossen ist weisen, im Vergleich die folgenden Besonderheiten auf:
  • Flächeneinzug 9 im mittleren Umformungsbereich
    Figur 7:
    Flächeneinzug nicht oder nur geringfügig ausgebildet.
    Figur 8:
    starker Flächeneinzug erkennbar. Formteil-Oberfläche weist außerhalb der Nebenform eine Senke auf.
  • Verlauf der Formlinien 11
    Figur 7:
    Oberer und unterer Formlinienverlauf nur geringfügig verformt.
    Figur 8:
    Oberer und unterer Formlinienverlauf nicht mehr horizontal. Verwendung der Oberflächen des Formteils als Montage flächen kritisch. Verschlechterung der Formlinientoleranzen.
  • Ausbauchung 10
    Figur 7:
    Gleichmäßige Ausbauchung über einen minimalen Profilbereich.
    Figur 8:
    Unregelmäßige Ausbauchung über einen größeren Profilbereich.
  • Einfallstellen 12 unterhalb der Ausbauchung
    Figur 7:
    Keine Einfallstellen vorhanden.
    Figur 8:
    Stark ausgeprägte Einfallstellen.
Mit diesem Verfahren können Nebenformen in hohle Formteile kostengünstig eingebracht, insbesondere verprägt werden.
Im Vordergrund der Kosteneinsparung steht dabei die Verwendung eines gasförmigen Stützmediums, um die aufwendigen Verfahrensprobleme und den Kostenaufwand zu vermeiden.
Bei der Verwendung eines gasförmigen Stützmediums muss jedoch darauf geachtet werden, dass die verwendeten Stützdrücke aus der bereits erwähnten Problematik nicht zu hoch werden. Als Stützmedium wird Pressluft oder Stickstoff verwendet, die in der Regel im internen Betriebsnetz kostengünstig zur Verfügung stehen. Ferner können diese beiden Gase bei der Werkzeugentlüftung problemlos entweichen, da sie bezüglich der Umwelt unbedenklich sind. Aus diesen Gründen ergibt sich ein deutlicher Kostenvorteil bei der Werkzeugherstellung und bei Benutzung von Druckluft ebenfalls beim Werkzeugbetrieb. Dieses Verfahren ermöglicht eine kostengünstige Umformung bzw. Verprägung von Werkstücken in kleineren Stückzahlen. Mögliche Anwendungen für das Verfahren ist z.B. die Verprägung von Strangpress-Profilen mit Sicken oder Kerben zur gezielten Begrenzung der Kraftübertragung. Des weiteren können auch kleinere Dome für Anschraubpunkte mit Hilfe des Verfahrens in die entsprechenden Formteile verprägt werden. Die erzielbaren Toleranzen sind für solche oder ähnliche Anwendungsfälle ausreichend. Durch das Verfahren können beliebige Formteile insbesondere Rohre und Profile mit einem geschlossenen Querschnitt insbesondere aus Aluminium umgeformt werden. Es sind aber auch Formteile aus Stahl oder Kunststoff mit den entsprechenden Wandstärken für dieses Verfahren geeignet.
Andere Werkzeugtechniken, wie z.B. in Stahl gefasste Kunststoffwerkzeuge oder einfache Werkzeuge aus Holz sind je nach Anforderung und aufgrund der geringen Werkzeugbelastung ebenfalls möglich.
Generell kann gesagt werden, dass sich aufgrund der Einfachheit der Werkzeuge und der geringen Belastungen durch die Umformung eine hohe Flexibilität ergibt. Somit kann das Werkzeug in einer modularen Bauweise ausgeführt werden, so dass es unter Berücksichtigung kurzer Rüstzeiten für mehrere verschiedene Umformoperationen verwendbar ist.
Aus diesem Grund kann auch die Verteilung der aktiven Werkzeugbauteile 4 und passiven Werkzeugbauteile 2, 3, 5 relativ frei variiert werden.
Unter dem Einbringen einer Nebenform in das Formteil soll auch das Einbringen mehrerer Nebenformen zeitgleich oder zeitversetzt in das Formteil verstanden werden.
Die Nebenform kann ein beliebige Form zu einem beliebigen Zweck aufweisen.

Claims (4)

  1. Verfahren zum Einbringen einer Nebenform (7) in ein einen Hohlraum (6) aufweisendes Formteil (1), dadurch gekennzeichnet, dass
    das Formteil (1) in eine Werkzeughalterung (2, 3, 5) eingelegt wird,
    der Hohlraum (6) des Formteils (1) mit einem gasförmigen Medium, zur Erzeugung eines Innendruckes befüllt wird, der im Innern des Formteils (1) als Stützmedium dient, und dann
    zumindest eine Nebenform (7) in das Formteil (1) mittels eines Verprägungsstempels (4) von außen eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützmedium Pressluft oder Stickstoff verwendet wird.
  3. Werkzeughalterung (2, 3, 5) für ein Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Werkzeughalterung (2, 3, 5) elastische Mittel (5) aufweist, die sich an das während des Verformungsprozesses verformende Formteil (1), anpassen.
  4. Verwendung für ein Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    damit Träger (1) für den Karosseriebau mit Crash-Sicken (7) versehen werden.
EP20040004461 2003-03-04 2004-02-27 Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendes Formteil Expired - Fee Related EP1454682B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2003109625 DE10309625B4 (de) 2003-03-04 2003-03-04 Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendes Formteil
DE10309625 2003-03-04

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1454682A2 true EP1454682A2 (de) 2004-09-08
EP1454682A3 EP1454682A3 (de) 2005-05-11
EP1454682B1 EP1454682B1 (de) 2008-11-19

Family

ID=32797823

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20040004461 Expired - Fee Related EP1454682B1 (de) 2003-03-04 2004-02-27 Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendes Formteil

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1454682B1 (de)
DE (2) DE10309625B4 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007007383A1 (de) * 2007-02-12 2008-08-14 Asc Umformtechnik Gmbh Verfahren zum Einbringen einer Kerbe oder einer kerbähnlichen Vertiefung in ein Werkstück aus Metall
DE102014004183B4 (de) 2013-03-25 2022-08-18 Audi Ag Karosserielängsträger sowie Verfahren zur Herstellung eines Karosserielängsträgers mittels eines Mehrkammerhohlprofils

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU593768A1 (ru) * 1976-05-18 1978-02-25 Ленинградский Ордена Ленина Политехнический Институт Имени М.И.Калинина Способ изготовлени полых коленчатых и эксцентировых валов
US5746079A (en) * 1995-02-08 1998-05-05 Burkert Werke Gmbh & Co. Method for the production of a valve housing
US6209372B1 (en) * 1999-09-20 2001-04-03 The Budd Company Internal hydroformed reinforcements
EP1134047A2 (de) * 2000-03-09 2001-09-19 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Herstellungsverfahren für von Rohren mit querprofilierter Wandung und Aschträger für Torsionsstab
WO2002087802A1 (en) * 2001-05-01 2002-11-07 Alcan International Limited Method of pressure-ram-forming metal containers and the like

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19733474C2 (de) * 1997-08-02 1999-12-09 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Nebenformelementen an Hohlprofilen
DE19733477C2 (de) * 1997-08-02 1999-12-02 Daimler Chrysler Ag Verfahren zum Herstellen eines mit einem Fügeteil verbundenen von einer Ausgangsform mittels Innenhochdruck in eine Endform umgeformten Hohlprofiles sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE10121787C1 (de) * 2001-05-04 2002-07-11 Daimler Chrysler Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Nebenformelementen

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU593768A1 (ru) * 1976-05-18 1978-02-25 Ленинградский Ордена Ленина Политехнический Институт Имени М.И.Калинина Способ изготовлени полых коленчатых и эксцентировых валов
US5746079A (en) * 1995-02-08 1998-05-05 Burkert Werke Gmbh & Co. Method for the production of a valve housing
US6209372B1 (en) * 1999-09-20 2001-04-03 The Budd Company Internal hydroformed reinforcements
EP1134047A2 (de) * 2000-03-09 2001-09-19 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Herstellungsverfahren für von Rohren mit querprofilierter Wandung und Aschträger für Torsionsstab
WO2002087802A1 (en) * 2001-05-01 2002-11-07 Alcan International Limited Method of pressure-ram-forming metal containers and the like

Also Published As

Publication number Publication date
EP1454682B1 (de) 2008-11-19
DE10309625B4 (de) 2006-04-13
EP1454682A3 (de) 2005-05-11
DE502004008465D1 (de) 2009-01-02
DE10309625A1 (de) 2004-09-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0879657A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlkörpers
EP0589370A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers
DE19842750B4 (de) Verfahren und Herstellung von tiefgezogenen Hohlteilen und Ziehwerkzeug
DE19717953A1 (de) Verfahren zum hydromechanischen Stülpziehen von Metallblechen
DE102017120192A1 (de) Niederhalterpresse zur Herstellung eines Halbzeugs aus Blechmaterial mit ausgedünnten Bereichen sowie Verfahren zur Herstellung eines Blechumformbauteils
EP3115171B1 (de) Schäumwerkzeug mit fahrbarem dichtungsendstück
DE19833006B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung rohrförmiger gebogener Hohlkörper durch Innenhochdruckumformen
EP1454682B1 (de) Verfahren zum Einbringen einer Nebenform in ein einen Hohlraum aufweisendes Formteil
DE102004054120B4 (de) Verfahren zum Umformen einer großflächigen Blechplatine zu einem Formteil, wie einem Außenhautteil einer Kraftfahrzeugkarosserie
WO2003000441A1 (de) Verfahren zur herstellung eines strukturteiles eines kraftfahrzeugkörpers und strukturteil
DE3906957A1 (de) Verfahren zur herstellung von rohrartigen bauteilen
DE102010048589A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Formen flächiger Werkstücke
EP2662161B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Werkzeugs
DE10016803A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Bauteilen
EP1147833A2 (de) Verfahren zum Tiefziehen von Blechen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102017102139B3 (de) Umformwerkzeug zur Herstellung eines Hohlbauteils sowie Verfahren zur Herstellung eines Umformbauteils
DE19746478A1 (de) Mehrkammerprofil aus Metall
DE102007009597B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verformen von Blechen und Kunststoffen
DE3840939A1 (de) Verfahren zur herstellung von flachen bauteilen
DE19513444A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum hydrostatischen Kaltverfahren von Blechen
DE2606879A1 (de) Verfahren zum streckziehen und werkzeug zur ausfuehrung des verfahrens
DE19706218C2 (de) Verfahren zum Formen eines gebogenen Bauteils im Rahmen der Innenhochdruck-Umformtechnik und Vorrichtung für die Durchführung des Verfahrens
DE202010013183U1 (de) Presse zum Umformen zylindrischer Werkstücke
EP1396297B1 (de) Tiefziehvorrichtung und Verfahren zum Tiefziehen
DE10343135B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

17P Request for examination filed

Effective date: 20051111

AKX Designation fees paid

Designated state(s): DE FR IT

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004008465

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20090102

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20090820

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R084

Ref document number: 502004008465

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20190228

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20200228

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20200219

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004008465

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210227