EP1389267B1 - Abgaskrümmer - Google Patents

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EP1389267B1
EP1389267B1 EP02712862A EP02712862A EP1389267B1 EP 1389267 B1 EP1389267 B1 EP 1389267B1 EP 02712862 A EP02712862 A EP 02712862A EP 02712862 A EP02712862 A EP 02712862A EP 1389267 B1 EP1389267 B1 EP 1389267B1
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EP
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exhaust
gas
exhaust manifold
sealing device
cylinder head
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    • F02F1/24—Cylinder heads
    • F02F1/42—Shape or arrangement of intake or exhaust channels in cylinder heads
    • F02F1/4264—Shape or arrangement of intake or exhaust channels in cylinder heads of exhaust channels
    • F02F2001/4278—Exhaust collectors

Definitions

  • the invention relates to an exhaust manifold for attachment to a cylinder head of an internal combustion engine, which has at least one provided with exhaust bores for the outlet of exhaust gas cylinder bank.
  • an exhaust manifold for attachment to a cylinder head of an internal combustion engine which comprises an exhaust manifold, a seal arranged between the exhaust manifold and the cylinder head, and a gas duct wherein the exhaust gas collecting housing is provided with recesses, which allow a connection thereof with the cylinder head, wherein between the exhaust gas collecting housing and the cylinder head caused by heat movements are possible.
  • EP 0 709 557 A1 describes an exhaust manifold in which each exhaust pipe is welded to a flange which is intended to be screwed to the cylinder head. Starting from the cylinder head, the exhaust pipes open into a common manifold, which then continues in the exhaust pipe.
  • an exhaust manifold is known, for example, from EP 0 671 551 A1, in which a gas guide channel is arranged within a housing.
  • a gas guide channel is arranged within a housing.
  • EP 0 765 994 A1 describes an exhaust manifold for an internal combustion engine, in whose housing baffles are arranged to direct the exhaust gas flowing into the housing in the direction of an outflow channel.
  • the entire housing is to be made of only one board by punching and bending, the baffles are welded into the housing.
  • US-PS 4,537,027 describes an exhaust manifold, in which also the exhaust gases of all the exhaust bores are introduced into a common housing.
  • Another exhaust manifold is known from EP 0 849 445 A1.
  • the sealing device provided in this case is formed integrally with the exhaust gas collecting housing, which on the one hand does not guarantee a tightness of this exhaust gas manifold.
  • the exhaust manifold heated by the exhaust gases can in turn deliver its heat to the cylinder head and so heat the same so that even engine damage can be the result.
  • the gas guide channel used according to the invention within the exhaust gas collecting housing results in an air gap-insulated exhaust manifold which extracts relatively little heat from the exhaust gas due to the thin walls of the gas guide channel and the air gap between the exhaust gas collection housing and the gas guide channel.
  • a decrease in the exhaust gas temperature is prevented and improves the response and efficiency of a downstream catalytic converter.
  • the use of such a gas guide channel it is also possible to use a relatively inexpensive material for the exhaust manifold, since only the gas guide channel itself is thermally heavily loaded, resulting in a reduction in manufacturing costs for the exhaust manifold according to the invention.
  • the sealing device between the exhaust gas collecting housing and the cylinder head ensures a sealing of the exhaust gas collecting housing from the environment and, in principle, allows movements between the exhaust gas collecting housing and the cylinder head, which can be caused for example by the action of heat.
  • the gas guide channel Due to the guidance of the circulating collar of the gas guide channel below the circumferential recess of the exhaust gas collecting housing, it is possible for the gas guide channel to carry out movements caused by the action of heat relative to the sealing device and / or with respect to the exhaust gas collecting housing. Only by enabling such, though minimal movements, the durability of the exhaust manifold according to the invention is to ensure.
  • the gas guide channel may have a main part adapted to the contour of the exhaust gas collecting housing and a bottom part arranged in the direction of the sealing device.
  • This embodiment in which all the exhaust bores are introduced directly into a common gas duct, is particularly advantageous because of the very cost-effective production of the gas duct.
  • individual lines can run from the gas guide channel to the respective exhaust gas bores which separate the exhaust gas bores from one another.
  • the exhaust gases from the exhaust gas holes are first introduced independently of each other in the sense of a single channel guide via the lines in the gas guide channel and it will be on this Mutual influences on the outflow of exhaust gases from the individual exhaust holes prevented.
  • very advantageous embodiment of the invention can be provided that within the exhaust manifold lines are arranged, which form a gas guide channel, wherein the exhaust gases from the individual exhaust bores are separated from each other by the lines, wherein the lines are held by the exhaust gas collecting housing, that caused by the action of heat movements of the lines are possible, and wherein the lines extend at least up to a transition of the exhaust gas collecting housing in an exhaust pipe.
  • the lines used in this case separate the exhaust gases from the exhaust bores of each other and thus form a gas duct with individual lines for each exhaust hole.
  • This separation of the individual exhaust gas flows from one another results in a very low flow resistance for the exhaust gases, which leads, for example, in the operation of the internal combustion engine with supercharging by the higher kinetic energy of the exhaust gas to a significant torque and thus power increase.
  • Another advantage is that by avoiding mutual interference of the individual exhaust gas streams in the combustion chambers of the internal combustion engine in a much shorter time, a very high negative pressure is created, which allows optimum conditions for the subsequent filling of the combustion chamber with the fuel / air mixture.
  • the lines are each constructed of individual baffles, which allows a particularly simple construction and in particular manufacturing.
  • the baffles are provided on their side facing the cylinder head each with a collar which is guided in the circumferential recess such that between the lines and the sealing means and / or between the lines and the exhaust gas collecting housing by the action of heat caused movements are possible, the individual baffles is allowed to carry out relative to the sealing device and / or relative to the exhaust gas collecting housing caused by the action of heat. This can help to increase the durability of the exhaust manifold according to the invention.
  • FIG. 1 shows an exhaust manifold 1 which is attached to a cylinder head 2 of an internal combustion engine 3.
  • it is an internal combustion engine 3 in a row construction, in which the cylinder head 2 has only one cylinder bank 4 with four cylinders or combustion chambers 5 in this case.
  • a plurality of cylinder banks 4 could be provided, to each of which then an exhaust manifold 1 would be attached.
  • the exhaust manifold 1 In the cylinder head 2 are four outgoing from the cylinders 5 exhaust holes 6, which open into the exhaust manifold 1. In this way, the exhaust gas enters the exhaust manifold 1.
  • the exhaust manifold 1 is provided on its side facing away from the engine 3 with an opening 7, which may be located at any point and to which an exhaust pipe 8 is connected in a known manner. A not shown, for cleaning the exhaust gases serving exhaust gas catalyst can also be located in the exhaust pipe 8.
  • FIG. 2 and FIG. 3 show in a perspective view a first embodiment of the exhaust manifold 1.
  • This has an exhaust gas collecting housing 9, which receives the exhaust gases from the exhaust bores 6 of the cylinder head 2.
  • a sealing device 10 is located between the exhaust gas collecting housing 9 and the cylinder head 2 (not illustrated in the following figures for reasons of clarity).
  • the exhaust gas collecting housing 9 is surrounded by a circumferential collar 11 in its entire circumference, in which recesses 12 for passing through fastening means 13, such as the combination screw / nut are located. With the fastening means 13, the exhaust gas collecting 9 is attached to the cylinder head 2.
  • a gas guide channel 14 which has a main part 15 adapted to the contour of the exhaust gas collecting housing 9 and a bottom part 16 arranged in the direction of the sealing device 10, ie in the direction of the cylinder head 2.
  • an air gap 17 which separates the hot exhaust gas within the gas guide channel 14 from the cold ambient air.
  • the present embodiment of the exhaust manifold 1 is also referred to as the air gap-isolated exhaust manifold 1.
  • the bottom part 16 of the gas guide channel 14 is provided with four holes 18 whose positions at least approximately coincide with the positions of the four exhaust bores 6 of the cylinder head 2, so that the exhaust gases can be easily introduced into the gas guide channel 14.
  • the bottom part 16 is provided in the region between the bores 18 with a total of at least three stampings 19, each of which in the direction of the main part 15 facing surveys and embossed in the opposite direction beads and serve to stiffen the bottom part 16.
  • the bottom part 16 itself serves to stiffen the gas guide channel 14 and to shield the cylinder head 2 against the heat from the gas guide channel 14.
  • the bottom part 16 may optionally be omitted, in which case the sealing device 10 of its Function takes over.
  • the gas guide channel 14, in the present case, the main part 15 of the gas guide channel 14 is provided on its side facing the cylinder head 2 with a circumferential in the present case along its entire collar 20, which is clamped between the exhaust manifold 9 and the sealing device 10. Also, the bottom part 16 has a collar 20 of the main part 15 corresponding circumferential collar 21 which is disposed between the peripheral collar 20 of the main part 15 and the sealing device 10.
  • the exhaust gas collection housing 9 a circumferential recess 22, in which the encircling collar 20 and in the present case, the circumferential collar 21 are guided.
  • the parts mentioned so far such as the exhaust manifold 9, the main part 15 or the bottom part 16 can be prepared relatively inexpensively by deep drawing or similar forming process, the stampings 19, the collar 20, the collar 21 and the recess 22 can be introduced during this deep drawing operation in the respective component.
  • the sealing device 10 between the exhaust gas collecting housing 9 and the cylinder head 2 according to FIG. 3 in the present case consists of a high-temperature-resistant metal and has four holes 23 corresponding to the bores 18 and the bores 6. Furthermore, the sealing device 10 is provided with a circumferential outside of the bores 23 bead 24 which on the one hand with the cylinder head 2 and on the other hand with the gas guide channel 14 in contact and thus seals these two parts against each other. Outside the first bead 24 extends a second circumferential bead 25 which rests on the one hand on the cylinder head 2 and on the other hand on the exhaust gas collecting 9, to seal the same against each other. In addition, the beads 24 and 25 create an air gap between the cylinder head 2 and the sealing device 10, which isolates the exhaust manifold 1 to a certain extent relative to the cylinder head 2.
  • the sealing device 10 has recesses 12a, the shape and position of which substantially corresponds to that of the recesses 12 of the exhaust gas collecting housing 9. To the above-mentioned movements of the gas guide channel 14 and also to allow movements of the exhaust gas collecting 9 relative to the sealing device 10 and thus with respect to the cylinder head 2, the recesses 12 and 12 are formed in the form of oblong holes. At each of the recesses 12a in the sealing device 10, a bead 26 is likewise provided, which serves for the support.
  • the gas guide channel 14 is made of a high-temperature resistant metal, since it must be able to withstand relatively high exhaust gas temperatures. Because of this selected material for the gas guide channel 14 and the existing air gap 17, which, as mentioned above, ensures isolation, the exhaust manifold 9 may consist of a relatively inexpensive structural steel or, for example, if noise and / or strength problems occur, made of cast iron.
  • the material number is 1.4828, for example, as the material, for the exhaust gas collection 9 with a thickness of about 2 mm, the material number 1.4512 in question.
  • FIG. 5 shows a section through an embodiment of an exhaust manifold 1 similar to the exhaust manifold 1 shown in FIGS. 2, 3 and 4, in which the bottom part 16 has a flanging 27 directed away from the sealing device 10.
  • the flanging 27 of the bottom part 16 is welded to a flanging 28 extending on the circumferential collar 20 of the main part 15.
  • a firm connection of these two parts by folding or equivalent method is possible.
  • the flanging 27 of the bottom part 16 may also be welded directly to the main part 15, wherein the main part 15 is provided in all cases with the disposed below the recess 22 collar 20.
  • FIG. 7 Another example of the exhaust manifold 1 is shown in FIG. 7.
  • a hold-down element 29 is arranged between the exhaust gas collecting housing 9 and the sealing device 10 or clamped, which has a circumferential recess 30, in which the encircling collar 20 is in turn guided such that between the gas duct 14 and the sealing device 10 and / or the hold-down element 29 caused by heat movements are possible.
  • the hold-down element 29 itself is guided in the recess 22, which is also present here, of the exhaust gas collecting housing 9.
  • a further sealing device 31 is arranged, which may alternatively consist of a metal or a soft material.
  • a soft material is particularly suitable for noise reduction.
  • the embodiments of the gas guide channel 14 shown in FIGS. 4, 5 and 6 can also be realized in the embodiment of the exhaust manifold 1 with the hold-down element 29 shown in FIG. 7.
  • the same also applies to the sealing device 31, in which recesses 12c are provided.
  • the hold-down element 29 with the aid of the exhaust gas collecting 9 relative to the cylinder head 2 are firmly attached.
  • the recesses 12b and 12c are designed as slots.
  • an adapter flange 32 is provided between the exhaust gas collecting housing 9 and the sealing device 10, which is not suitable for closing off shown holes in the cylinder head 2, such as coolant holes or oil lines, is provided.
  • the adapter flange 32 can therefore be opened or closed at completely different locations.
  • the adapter flange 32 is adapted to the shape of the sealing device 10, that is, it has not shown in Fig. 8 bores 23a whose positions correspond to the positions of the exhaust bores 6, and recesses 12d for performing the fastening means 13.
  • a further sealing device 33 is arranged as a spacer seal, which is provided, inter alia, with recesses 12 e for the fastening means 13.
  • the sealing device 33 of the recess 22 forms for receiving the collar 20.
  • the sealing devices 31 and 33 can optionally also be interchanged.
  • the exhaust manifold 1 according to FIG. 9 has a gas guide channel 14, in which the main part 15 consists of two plates 15a and 15b. This allows even better isolation between the exhaust gas flowing through the gas guide channel 14 and the environment due to the air gap 34 located between the two plates 15a and 15b. Otherwise, the exhaust manifold 1 according to FIG. 9 can have the construction of all previously described exhaust manifolds 1.
  • the exhaust manifold 9 has the recess 22 for receiving the collar 20 and the collar 21 and it is again the gas guide channel 14, consisting of the main part 15 and the bottom part 16, provided.
  • the gas guide channel 14 is made of ceramic and also has the collar 20 which is disposed below the recess 22 on the exhaust manifold 9.
  • a sliding film 35 is arranged between the gas guide channel 14 and the exhaust gas collecting housing.
  • FIG. 12 shows, in a perspective view, a further exhaust manifold 1, in which the gas guide channel 14 has a configuration that is in principle different from that described so far.
  • individual lines 37 run from the gas guide channel 14 to the respective exhaust gas bores 6 and thus separate the exhaust gas streams which leave the individual exhaust gas bores 6 from one another.
  • the lines 37 are each provided with a peripheral collar 38, which in each case between the exhaust gas collecting housing 9 and the Sealing device 10 is clamped and replaced with respect to its operation, the collar 20 described above.
  • the exhaust gas collecting housing 9 is also provided with the recesses 22, which can be recognized as bulges 39 on the outside of the exhaust gas collecting housing 9.
  • the gas guide channel 14 has an upper part 40 and a gas-tightly connected to the upper part 40, arranged in the direction of the sealing device 10 and the cylinder head 2 lower part 41.
  • the lines 37 are assigned to the lower part 41 and, for example welded to the same or connected by folding with the same.
  • the upper part 40 and the lower part 41 are welded together along a weld 42, which is particularly easy to manufacture in this case. Again, the connection is possible by means of folding.
  • Figures 14 and 15 show two different embodiments of the exhaust manifold 1 shown in Fig. 12 and Fig. 13 in section, wherein according to FIG. 14, a beading 43 is attached to the sealing device 10, which points in the direction of the gas guide channel 14.
  • Fig. 15 it is shown that the collar 38 may be welded to the conduits 37 also via a weld 44 instead of being integral therewith as shown in Fig. 14.
  • the exhaust manifold 1 represented by an exploded view in FIG. 16 has the hold-down element 29 already mentioned above, which is provided with a recess 45 which comprises all exhaust gas bores 6. Furthermore, the recesses 30 of the hold-down element 29 can be seen, which are each provided in pairs for receiving a collar 38 of the lines.
  • the hold-down element 29 also has the function already explained above in this case.
  • the hold-down element 29 has individual bores 46 whose positions at least approximately coincide with the positions of the exhaust bores 6 and which replace the above-mentioned recess 45.
  • the recesses 30 for receiving the respective circumferential collar 38 are provided on the circumference of the bores 46.
  • the hold-down element 29 is divided in the longitudinal direction of the exhaust gas collecting housing 9, in this case in two halves 29a and 29b.
  • the gas guide channel 14, in contrast to the embodiment with the upper part 40 and the lower part 41 may consist of two at least approximately half shells 47 and 48, which are divided in the longitudinal direction of the gas guide channel 14, and respectively have half of one of the lines 37.
  • a weld 49 is also provided here, which connects the two half-shells 47 and 48 with each other.
  • the collar 38 on the line 37 is in this embodiment not round but executed approximately square, but fulfills the same purpose as the collar 38 described above or described with reference to the other embodiments of the exhaust manifold 1 collar 20.
  • the gas guide channel 14 consisting of the upper part 40 and the lower part 41 or the gas guide channel 14 consisting of the two half shells 47 and 48 may be more advantageous. In order to enable a comparison of the two embodiments, both are shown on one and the same gas guide channel 14 in FIG. 17.
  • FIGs 18 and 19 show the exhaust manifold 1 similar to Figures 14 and 15, but both times the hold-down element 29 is provided.
  • Fig. 20 shows a perspective, sectional view of another embodiment of the exhaust manifold 1.
  • the exhaust gas collecting housing 9 which is able to receive the exhaust gases from the exhaust bores 6 of the cylinder head 2.
  • the sealing device 10 is arranged, which consists of a high temperature resistant metal to shield the cylinder head 2 against the high temperatures of the exhaust manifold 1.
  • the exhaust gas collecting housing 9 is also surrounded on its entire circumference by the circumferential collar 11, which is provided at regular intervals with the recesses 12 for carrying out the fastening means 13, not shown in this case. With the aid of the fastening means, the exhaust gas collecting housing 9 can be attached to the cylinder head 2 e.g. be screwed on. In order to enable movements of the exhaust gas collecting housing 9 with respect to the sealing device 10 and thus with respect to the cylinder head 2, the recesses 12 are formed in the form of oblong holes.
  • the gas guide channel 14 is also arranged here, which in the present case is composed of a total of three lines 50, 51 and 52.
  • Each of the lines 50, 51 and 52 in turn each has two baffles 50a and 50b, 51a and 51b and 52a and 52b.
  • the baffles 50a and 50b of the first, the baffles 51a and 51b of the second and the baffles 52a and 52b of the third exhaust hole 6 are assigned and are each in close proximity on both sides of the associated exhaust gas holes 6.
  • a line 50, 51 or 52 consisting of two baffles 50 a, 50 b, 51 a, 51 b, 52 a and 52 b, is provided.
  • baffles 50a, 50b, 51a, 51b, 52a and 52b emerging from the individual exhaust gas holes 6 exhaust gases are separated from each other and it can be a mutual influence of these exhaust gases when flowing out of the internal combustion engine 3 are prevented. This is particularly advantageous when the internal combustion engine 3 is to be operated with the so-called surge charging.
  • the baffles 50a, 51a and 52a each extend to the region in which the exhaust gas collecting housing 9 merges into the exhaust gas line 8, that is, into the region of the opening 7, wherein a flange element connecting the exhaust gas collecting housing 9 to the exhaust gas line 8 is not shown.
  • the conduit 50 thus extends from a lateral end of the exhaust manifold 1 to its opposite side end and is therefore substantially longer than the conduit 52 extending from the directly adjacent to the opening 7 exhaust hole 6 leads to the opening 7.
  • the guide plates 50b and 51b terminate where they meet with the guide plates 51a and 52a of the subsequent exhaust gas bore. In this way, a material and thus weight savings can be achieved, since anyway only one sheet is required to separate the adjacent exhaust holes 6 and the lines 50, 51 and 52 in a sufficient manner from each other.
  • a bottom plate 53 On the side of the guide plates 50a, 50b, 51a, 51b, 52a and 52b facing the cylinder head 2, a bottom plate 53 is provided, which in this case has three bores 54 whose positions substantially coincide with the positions of the exhaust bores 6.
  • the bottom plate 53 has embossings 55 arranged between the bores 54, which each consist of protrusions extending from the cylinder head 2 and embossed beads in the direction of the cylinder head 2 and serve to stiffen the bottom plate 53 and prevent vibrations of the bottom plate 53.
  • the bottom plate 53 itself shields the cylinder head 2 against heat from the gas guide channel 13. When the bottom plate 53 is omitted, the sealing device 10 takes over its function.
  • Each of the baffles 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b is provided on its side facing the cylinder head 2 each with a collar 56, which in each case under the here provided, the exhaust manifold 9 associated or located at the same recess 22 extends and in this way is slidably clamped between the exhaust manifold 9 and the sealing device 10.
  • the bottom plate 53 has a circumferential collar 57, which is arranged below the collar 56 and thus also below the recess 22 of the exhaust gas collecting housing 9.
  • the baffles 51a and 52a have been omitted, resulting in longer intervals between the baffles 50b and 51b and 51b and 52b leads.
  • the lines 51 and 52 in which the exhaust gases from the exhaust gas holes 6 flow, larger.
  • the size of the line 50 does not change.
  • a weight and cost reduction is achieved, however, depending on the particular embodiment of the internal combustion engine 3, possibly neutralized by the less precise guidance of the exhaust gas through the lines 50, 51 and 52 of the gas guide channel 13 again becomes. This is dependent on the respective conditions of the particular internal combustion engine to which the exhaust manifold 1 is attached. Accordingly, in this described embodiment, the guide plates 50a, 50b and 51b extend up to the opening 7, at which the exhaust gas collecting housing 9 merges into the exhaust gas line 8.
  • FIG. 22 A further embodiment of an exhaust manifold 1 is shown in FIG. 22.
  • the baffles 50b, 51b and 52b are omitted. Again, there are again changes in the size of the lines 50, 51 and 52, which are all larger here.
  • various baffles 50a, 50b, 51a, 51b, 52a and 52b may be omitted as long as the exhaust gases flowing out of the exhaust bores 6 are separated from each other.
  • FIGS. 23, 24 and 25 fundamentally different embodiments of the exhaust manifold 1 are shown in FIGS. 23, 24 and 25.
  • the main difference is that the opening 7, at which the exhaust gas collecting housing 9 merges into the exhaust pipe 8, not is arranged more in a lateral region of the exhaust gas collecting housing 9, but directly opposite the cylinder head 2 in a central region of the exhaust gas collecting housing.
  • emanating from the exhaust holes 6 lines 50, 51 and 52 inevitably no longer the same from one side of the exhaust manifold 9 to the other side but the two outer lines 50 and 52 extend from the outside, so from the two lateral areas , to the central region of the exhaust gas collecting housing 9.
  • the leading away from the central exhaust hole 6 line 51 extends substantially along the longitudinal axis of the associated exhaust hole 6, that is substantially perpendicular to the plane of the sealing device 10, since the opening 7 is disposed directly above the central exhaust hole 6 is. This results in a sense a layering of the lines 50, 51 and 52nd
  • the lines 50, 51 and 52 in contrast to the exhaust manifold 1 according to FIG. 20, FIG. 21 and FIG. 22 are not formed in each case by two guide plates but in the embodiment according to FIG. 23 as follows:
  • the middle line 51 is formed by a from the exhaust hole to the opening 7 extending continuously, baffle 58 formed in its the exhaust hole 6 facing area of circular, closed cross section, whereas the two outer lines 50 and 52 each have an inner baffle 59 and an outer baffle 60.
  • the baffle 58 is formed so that it separates the two outer lines 50 and 52 from each other, for which it has in the area immediately in front of the opening 7 in the direction of the edge of the outer baffle 60 directed and in contact therewith projection 61. Also on the projection 61 opposite side of the baffle 58 is a projection which, however, can not be seen due to the sectional view. Of course, the described separation of the lines 50, 51 and 52 from each other could also be realized by an oval design of the line 51.
  • the baffle 59 has been omitted, whereby the outer leads 50 and 52 are formed only by the baffle 58 and the outer baffle 60.
  • the outer lines 50 and 52 increase, which may possibly result in a less precise guidance of the exhaust gas through the lines 50 and 52.
  • the projection 61 for sealing the lines 50, 51 and 52 against each other is also provided here.
  • the illustrated exhaust manifold 1, in which the lines 50, 51 and 52 are stacked on top of each other, are of course also in internal combustion engine 3 with four or more cylinders 5 conceivable. Then, if appropriate, no central exhaust gas bore 6 would be present and the opening 7 could be located between two exhaust gas bores 6. However, the arrangement of the necessary for this, beyond the lines 50, 51 and 52 outgoing lines, the skilled person can easily imagine. The same applies to the embodiments according to Figures 20, 21 and 22, when more than three cylinders 5 are provided.
  • the bottom plate 53 is provided with the holes 54 and the stampings 55 and takes over the function already described above.
  • the same also applies to the respective collar 56 on the baffles 58, 59 and 60. These are in turn, together with the collar 57 of the bottom plate 53, below the recess 22 of the exhaust gas collecting 9 arranged so that caused by the action of heat movements of the lines 50, 51st and 52 are possible.
  • the gas guide channel 13 is in all embodiments of a high temperature resistant metal, since he must be able to withstand relatively high exhaust gas temperatures. Due to this selected material for the gas guide channel 13 and existing between the gas guide channel 13 and the exhaust manifold 9 air gap 17, which separates the hot exhaust gas within the gas guide channel 13 from the cold ambient air, thus ensuring insulation, the exhaust manifold 9 can be made of a relatively inexpensive structural steel or, for example, when noise problems occur, consist of cast iron.
  • the material number is 1.4828, for example, as the material, for the exhaust gas collecting 9 with a thickness of about 2 mm, the material number 1.4512 in question.
  • the exhaust gas collecting 9, the bottom plate 53 and the individual baffles 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b, 58, 59 and 60 can be produced inexpensively and reliably by deep drawing.
  • sealing device 10 may have three and possibly more holes whose positions at least approximately correspond to the positions of the exhaust holes 6. Furthermore, it can be provided that the sealing device 10 has a bead extending outside the holes, which on the one hand on the cylinder head 2 and on the other hand on the respective baffle 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b and 58, 59, 60 or the bottom plate 53 rests. In addition, outside the first bead, a second circumferential bead can run, which on the one hand bears against the cylinder head 2 and, on the other hand, against the exhaust gas collecting housing 9 in order to seal them against one another.
  • recesses should also be provided in the sealing device 10 which correspond to the recesses 12 of the exhaust manifold flange.
  • This adapter flange is adapted to the shape of the sealing device 10 and it can be arranged between the exhaust manifold 9 and the adapter flange, a further sealing means.
  • FIG. 26 shows an embodiment of the exhaust manifold 1 similar to that of FIG. 8.
  • a spacer ring 62 is provided, which is welded in the region of the collar 11 with the exhaust gas collecting housing 9 and with the underlying adapter flange 32 by means of a weld 63.
  • the weld 63 which is located within the recesses 12, not shown in this case, serves for even better sealing of the gas guide channel 14 from the environment.
  • the weld seam 63 can be embodied as a laser stitched seam, as a roll seam, as an electron beam seam or the like. Furthermore, it is also possible to provide a solder joint instead of the weld 63.
  • the gas guide channel 14 is formed from a main part 15 and an at least partially bent bottom part 16. Between the bottom part 16 and the adapter flange 32 is a multilayer bottom plate 64, which serves to achieve a sound insulation.
  • the multilayer base plate 64 may be embodied, for example, as a wire mesh, as a woven fabric, as metal fibers or as a sintered plate, wherein in the illustrated embodiment, sheet metal beads are provided for achieving a spring effect.
  • the bottom plate 64 also a displaceability of the gas guide channel 14 and a reduction of the gas pulsation within the gas guide channel 14 is achieved.
  • Fig. 27 The illustrated in Fig. 27 embodiment of the exhaust manifold 1 is performed approximately identically to that of FIG. 26, wherein the bottom plate 64, however, is made in one piece. Furthermore, a stiffening flange 65 is arranged in this case within the collar 11, which serves to further stiffen the exhaust manifold 1.
  • FIG. 28 shows an exhaust manifold 1 which is similar to that shown in FIG. 11.
  • the exhaust gas collection housing 9 made of cast iron and the gas guide channel 14 made of ceramic.
  • the air gap 17 with a knitted element 66 which may for example consist of metal or ceramic, filled.
  • the sealing device 10 and the adapter flange 32 which could possibly be dispensed with.
  • the floor panel 64 described above is arranged for sound insulation.
  • FIG. 29 A further embodiment of the exhaust manifold 1 is shown in FIG. 29.
  • a heat storage medium 67 can be provided with heat exchanger tubes 68, as indicated in the left half of FIG.
  • These heat exchanger tubes 68 can be flowed through, for example, with cooling water in order to use the introduced into the gas duct 14 exhaust heat for a vehicle heating.
  • Means be provided to use the heat energy stored in the heat storage medium 67.
  • FIG. 30 shows a further embodiment of the exhaust manifold 1, which, analogous to the embodiment according to FIG. 29, serves as a heat exchanger, in this case by an additional wall 69 arranged between the gas guide channel 14 and the exhaust gas collector housing 9, which Similar to FIG. 26 and FIG. 29, the weld 63 connects to the exhaust manifold 9, the spacer ring 62 and the adapter flange 32.
  • the bottom part 16 can in turn be multi-layered and serves here additionally for receiving a sealing element 70.
  • FIG. 30 furthermore shows a connection 71 for supplying and / or removing a heat transfer medium, for example in the form of water or air.
  • a heat transfer medium located in an additional space 72 is also heated here by the hot exhaust gases in the gas guide channel 14 and can be used as a heater for a motor vehicle.
  • the heat transfer medium may also be in the form of a salt solution or alcohol in order to store the heat over a longer period of time.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer zur Anbringung an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine, welcher wenigstens eine mit Abgasbohrungen zum Austritt von Abgas versehene Zylinderbank aufweist.
  • Aus der WO 01/11209 Al, die einen Stand der Technik nach Artikel 54(3) EPÜ bildet, ist ein Abgaskrümmer zur Anbringung an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine bekannt, welcher ein Abgassammelgehäuse, eine zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf angeordnete Dichtungseinrichtung sowie einen Gasführungskanal aufweist, wobei das Abgassammelgehäuse mit Ausnehmungen versehen ist, die eine Verbindung desselben mit dem Zylinderkopf ermöglichen, wobei zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind.
  • Die EP 0 709 557 A1 beschreibt einen Abgaskrümmer, bei welchem jedes Abgasrohr mit einem Flansch verschweißt ist, der zur Verschraubung mit dem Zylinderkopf vorgesehen ist. Von dem Zylinderkopf ausgehend münden die Abgasrohre in ein gemeinsames Sammelrohr, welches sich dann in der Abgasleitung fortsetzt.
  • Dieser bekannte Abgaskrümmer ist jedoch sehr schwer und teuer und entzieht durch seine große Masse den in dieselben eingeleiteten Abgasen sehr viel Wärme. Dies führt zu einer Verringerung der Abgastemperatur, wodurch sich der Wirkungsgrad des in der Abgasleitung angeordneten Katalysators insbesondere beim Starten und in der Warmlaufphase der Brennkraftmaschine verschlechtert.
  • Um diesem Problem entgegenzutreten, ist beispielsweise aus der EP 0 671 551 A1 ein Abgaskrümmer bekannt, bei welchem ein Gasführungskanal innerhalb eines Gehäuses angeordnet ist. Bei dieser bekannten Lösung ist jedoch die zu Undichtigkeiten neigende Schweißverbindung zwischen der Außenhülle des Abgaskrümmers und einem mit dem Zylinderkopf verbundenen Flanschteil sowie der direkte Kontakt des Innenrohres mit dem Zylinderkopf nachteilig.
  • Die EP 0 765 994 A1 beschreibt einen Abgaskrümmer für eine Brennkraftmaschine, in dessen Gehäuse Leitbleche angeordnet sind, um das in das Gehäuse einströmende Abgas in Richtung eines Ausströmkanals zu leiten. Das gesamte Gehäuse soll dabei aus lediglich einer Platine durch Stanzen und Biegen hergestellt werden, wobei die Leitbleche in das Gehäuse eingeschweißt sind.
  • Die US-PS 4,537,027 beschreibt einen Abgaskrümmer, bei dem ebenfalls die Abgase sämtlicher Abgasbohrungen in ein gemeinsames Gehäuse eingeleitet werden.
  • Bei den beiden letztgenannten Abgaskrümmern ist jedoch nachteilig, dass aufgrund des fehlenden Gasführungskanals Dichtheitsprobleme auftauchen, so dass eine Übernahme dieser ideenhaften Lösungen in die Serienfertigung nicht zu erwarten ist. Derartige Abgaskrümmer führen häufig zu einer gegenseitigen Beeinflussung der aus den Abgasbohrungen austretenden Abgasströme, was insbesondere bei Brennkraftmaschinen ohne Abgasturbolader zu hohen Leistungsverlusten führen kann.
  • Ein weiterer Abgaskrümmer ist aus der EP 0 849 445 A1 bekannt. Die hierbei vorgesehene Dichtungseinrichtung ist einstückig mit dem Abgassammelgehäuse ausgebildet, was zum einen eine Dichtigkeit dieses Abgaskrümmers nicht gewährleistet. Zum anderen kann der durch die Abgase erwärmte Abgaskrümmer seine Wärme wiederum an den Zylinderkopf abgeben und so denselben derart erhitzen, dass sogar Motorschäden die Folge sein können.
  • Aus der MTZ 60 (1999), Seite 20 ist ein Abgaskrümmer bekannt, bei welchem einzelne, durch Innenhochdruck umgeformte Rohre von den Abgasbohrungen ausgehend durch eine Außenschale in einen in die Abgasleitung übergehenden Bereich zusammengeführt werden.
  • Hierbei ist jedoch die sehr komplizierte Form der einzelnen Rohre und die sich hieraus ergebende aufwendige Fertigung derselben nachteilig. Bei diesem bekannten Abgaskrümmer ist des weiteren problematisch, dass für jede unterschiedliche Brennkraftmaschine eine äußerst aufwendige, separate Konstruktion erforderlich ist.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Abgaskrümmer zur Anbringung an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine zu schaffen, der kostengünstig herzustellen ist, der eine geringe Masse aufweist und somit dem Abgas nur eine sehr geringe Wärmemenge entzieht und der es wirksam verhindert, dass ungereinigte Abgase aus der Abgasanlage entweichen können.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
  • Durch den erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Gasführungskanal innerhalb des Abgassammelgehäuses ergibt sich ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer, welcher aufgrund der dünnen Wandungen des Gasführungskanals und des Luftspaltes zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Gasführungskanal dem Abgas verhältnismäßig wenig Wärme entzieht. Dadurch wird ein Absinken der Abgastemperatur verhindert und das Ansprechverhalten und der Wirkungsgrad eines nachgeschalteten Abgaskatalysators verbessert. Durch den Einsatz eines solchen Gasführungskanals ist es darüber hinaus möglich, ein verhältnismäßig billiges Material für das Abgassammelgehäuse zu verwenden, da lediglich der Gasführungskanal selbst thermisch stark belastet wird, was zu einer Verringerung der Herstellkosten für den erfindungsgemäßen Abgaskrümmer führt.
  • Die Dichtungseinrichtung zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf sichert eine Abdichtung des Abgassammelgehäuses gegenüber der Umgebung und ermöglicht des weiteren prinzipiell Bewegungen zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf, welche beispielsweise durch Wärmeeinwirkung hervorgerufen werden können. Hierzu sind auch die Ausnehmungen an dem Abgassammelgehäuse, durch welche das Abgassammelgehäuse über Befestigungsmittel mit dem Zylinderkopf verbunden werden kann, entsprechend ausgeführt.
  • Durch die Führung des umlaufenden Bundes des Gasführungskanals unterhalb des umlaufenden Rücksprunges des Abgassammelgehäuses ist es für den Gasführungskanal möglich, durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen gegenüber der Dichtungseinrichtung und/oder gegenüber dem Abgassammelgehäuse auszuführen. Nur durch das Ermöglichen solcher, wenn auch minimaler Bewegungen, ist die Dauerhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers zu gewährleisten.
  • Des weiteren ist als besonders vorteilhaft herauszuheben, dass sämtliche Bauteile durch die kostengünstige und einfach zu beherrschende Tiefziehtechnik hergestellt werden können, was zu einem insgesamt sehr kostengünstigen Abgaskrümmer führt. Ebenfalls von großem Vorteil ist die sehr geringe Baugröße des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers, wodurch beim Einbau in den Motorraum eines Kraftfahrzeugs nur sehr wenig Platz benötigt wird.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann der Gasführungskanal ein an die Kontur des Abgassammelgehäuses angepasstes Hauptteil und einen in Richtung der Dichtungseinrichtung angeordnetes Bodenteil aufweisen.
  • Diese Ausführungsform, bei der sämtliche Abgasbohrungen unmittelbar in einen gemeinsamen Gasführungskanal eingeleitet werden, ist insbesondere aufgrund der sehr kostengünstige Fertigung des Gasführungskanals vorteilhaft.
  • Alternativ hierzu können in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung von dem Gasführungskanal einzelne Leitungen zu den jeweiligen Abgasbohrungen verlaufen, welche die Abgasbohrungen voneinander trennen.
  • Bei dieser Ausgestaltung des Gasführungskanals werden die Abgase aus den Abgasbohrungen zunächst unabhängig voneinander im Sinne einer Einzelkanalführung über die Leitungen in den Gasführungskanal eingeleitet und es werden auf diese Weise gegenseitige Beeinflussungen beim Ausströmen von Abgasen aus den einzelnen Abgasbohrungen verhindert.
  • In einer weiteren, sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass innerhalb des Abgassammelgehäuses Leitungen angeordnet sind, welche einen Gasführungskanal bilden, wobei durch die Leitungen die Abgase aus den einzelnen Abgasbohrungen voneinander getrennt sind, wobei die Leitungen derart von dem Abgassammelgehäuse gehalten sind, dass durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen der Leitungen möglich sind, und wobei die Leitungen wenigstens bis zu einem Übergang des Abgassammelgehäuses in eine Abgasleitung verlaufen.
  • Die hierbei eingesetzten Leitungen trennen die Abgase aus den Abgasbohrungen voneinander und bilden auf diese Weise einen Gasführungskanal mit einzelnen Leitungen für jede Abgasbohrung. Durch diese Trennung der einzelnen Abgasströme voneinander ergibt sich ein sehr geringer Strömungswiderstand für die Abgase, was beispielsweise bei dem Betreiben der Brennkraftmaschine mit Stoßaufladung durch die höhere kinetische Energie des Abgases zu einer erheblichen Drehmoment- und somit Leistungserhöhung führt.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch die Vermeidung einer gegenseitigen Beeinflussung der einzelnen Abgasströme in den Brennräumen der Brennkraftmaschine in sehr viel kürzerer Zeit ein sehr hoher Unterdruck entsteht, was optimale Voraussetzungen für die nachfolgende Füllung des Brennraumes mit dem Kraftstoff/Luft-Gemisch ermöglicht.
  • In einer Weiterbildung dieser Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Leitungen jeweils aus einzelnen Leitblechen aufgebaut sind, was eine besonders einfache Konstruktion und insbesondere Fertigung ermöglicht.
  • Wenn in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Leitbleche an ihrer dem Zylinderkopf zugewandten Seite jeweils mit einem Bund versehen sind, welcher in dem umlaufenden Rücksprung derart geführt ist, dass zwischen den Leitungen und der Dichtungseinrichtung und/oder zwischen den Leitungen und dem Abgassammelgehäuse durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind, so wird den einzelnen Leitblechen ermöglicht, gegenüber der Dichtungseinrichtung und/oder gegenüber dem Abgassammelgehäuse durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen auszuführen. Dies kann dazu beitragen, die Dauerhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers zu erhöhen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen sowie aus den nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispielen.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine stark schematisierte Brennkraftmaschine mit einem daran angebrachten Abgaskrümmer;
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 3
    eine Explosionsdarstellung des Abgaskrümmers aus Fig. 2;
    Fig. 4
    einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 2 und Fig. 3;
    Fig. 5
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 6
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 7
    einen Schnitt durch ein anderes Beispiel des Abgaskrümmers;
    Fig. 8
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 9
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 10
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 11
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 12
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 13
    eine Explosionsdarstellung des Abgaskrümmers aus Fig. 12;
    Fig. 14
    einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 12 und Fig. 13;
    Fig. 15
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 16
    eine Explosionsdarstellung eines anderen Beispiels des Abgaskrümmers;
    Fig. 17
    eine Explosionsdarstellung eines anderen Beispiels des Abgaskrümmers;
    Fig. 18
    einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 16;
    Fig. 19
    einen Schnitt durch ein anderes Beispiel des Abgaskrümmers;
    Fig. 20
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 21
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 22
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 23
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 24
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 25
    eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 26
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 27
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 28
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers;
    Fig. 29
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers; und
    Fig. 30
    einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers.
  • Fig. 1 zeigt einen Abgaskrümmer 1, welcher an einem Zylinderkopf 2 einer Brennkraftmaschine 3 angebracht ist. In der vorliegenden Ausführungsform handelt es sich um eine Brennkraftmaschine 3 in Reihenbauweise, bei welcher der Zylinderkopf 2 lediglich eine Zylinderbank 4 mit in diesem Fall vier Zylindern bzw. Brennräumen 5 aufweist. Bei Brennkraftmaschinen 3 in V-Bauweise könnten selbstverständlich mehrere Zylinderbänke 4 vorgesehen sein, an denen dann jeweils ein Abgaskrümmer 1 angebracht wäre.
  • In dem Zylinderkopf 2 befinden sich vier von den Zylindern 5 ausgehende Abgasbohrungen 6, die in den Abgaskrümmer 1 münden. Auf diese Weise gelangt das Abgas in den Abgaskrümmer 1. Der Abgaskrümmer 1 ist an seiner der Brennkraftmaschine 3 abgewandten Seite mit einer Öffnung 7 versehen, die sich an einer beliebigen Stelle befinden kann und an welches sich in bekannter Weise eine Abgasleitung 8 anschließt. Ein nicht dargestellter, zur Reinigung der Abgase dienender Abgaskatalysator kann sich außerdem in der Abgasleitung 8 befinden.
  • Fig. 2 und Fig. 3 zeigen in einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführungsform des Abgaskrümmers 1. Dieser weist ein Abgassammelgehäuse 9 auf, welches die Abgase aus den Abgasbohrungen 6 des Zylinderkopfes 2 aufnimmt. Zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem in den folgenden Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellten Zylinderkopf 2 befindet sich eine Dichtungseinrichtung 10. An seinem gesamten Umfang ist das Abgassammelgehäuse 9 von einem umlaufenden Bund 11 umgeben, in welchem sich Ausnehmungen 12 zur Durchführung von Befestigungsmitteln 13, wie z.B. die Kombination Schraube/Mutter befinden. Mit den Befestigungsmitteln 13 wird das Abgassammelgehäuse 9 an dem Zylinderkopf 2 angebracht.
  • Innerhalb des Abgassammelgehäuses 9 befindet sich ein Gasführungskanal 14, welcher ein an die Kontur des Abgassammelgehäuses 9 angepasstes Hauptteil 15 und ein in Richtung der Dichtungseinrichtung 10, also in Richtung des Zylinderkopfes 2, angeordnetes Bodenteil 16 aufweist. Zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 befindet sich ein Luftspalt 17, der das heiße Abgas innerhalb des Gasführungskanals 14 von der kalten Umgebungsluft trennt. Aus diesem Grund wird die vorliegende Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 auch als luftspaltisolierter Abgaskrümmer 1 bezeichnet.
  • Das Bodenteil 16 des Gasführungskanals 14 ist mit vier Bohrungen 18 versehen, deren Positionen jeweils wenigstens annähernd mit den Positionen der vier Abgasbohrungen 6 des Zylinderkopfes 2 übereinstimmen, so dass die Abgase problemlos in den Gasführungskanal 14 eingeleitet werden können.
  • Des weiteren ist erkennbar, dass das Bodenteil 16 im Bereich zwischen den Bohrungen 18 mit insgesamt mindestens drei Verprägungen 19 versehen ist, welche jeweils aus in Richtung des Hauptteils 15 weisenden Erhebungen und in die Gegenrichtung eingeprägten Sicken bestehen und zur Versteifung des Bodenteils 16 dienen. Des weiteren verhindern die Verprägungen 19 ein Schwingen des Bodenteils 16. Das Bodenteils 16 selbst dient zur Versteifung des Gasführungskanals 14 und zur Abschirmung des Zylinderkopfes 2 gegenüber der Hitze aus dem Gasführungskanal 14. Das Bodenteil 16 kann gegebenenfalls weggelassen werden, wobei dann die Dichtungseinrichtung 10 dessen Funktion übernimmt.
  • Der Gasführungskanal 14, im vorliegenden Fall der Hauptteil 15 des Gasführungskanals 14, ist an seiner dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite mit einem im vorliegenden Fall entlang seines gesamten Umfangs umlaufenden Bundes 20 versehen, welcher zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 eingeklemmt ist. Auch das Bodenteil 16 weist einen dem Bund 20 des Hauptteils 15 entsprechenden umlaufenden Bund 21 auf, der zwischen dem umlaufenden Bund 20 des Hauptteils 15 und der Dichtungseinrichtung 10 angeordnet ist.
  • Um dem Gasführungskanal 14 durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und/oder dem Abgassammelgehäuse 9 zu erlauben, weist das Abgassammelgehäuse 9 einen umlaufenden Rücksprung 22 auf, in welchem der umlaufende Bund 20 und im vorliegenden Fall auch der umlaufende Bund 21 geführt sind.
  • Sämtliche der bisher genannten Teile, wie z.B. das Abgassammelgehäuse 9, das Hauptteil 15 oder das Bodenteil 16, können durch Tiefziehen oder ähnliche Umformverfahren verhältnismäßig kostengünstig hergestellt werden, wobei die Verprägungen 19, der Bund 20, der Bund 21 und der Rücksprung 22 während dieses Tiefziehvorgangs in das jeweilige Bauteil eingebracht werden können.
  • Die Dichtungseinrichtung 10 zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Zylinderkopf 2 gemäß Fig. 3 besteht im vorliegenden Fall aus einem hochtemperaturfesten Metall und weist vier den Bohrungen 18 und den Bohrungen 6 entsprechende Bohrungen 23 auf. Des weiteren ist die Dichtungseinrichtung 10 mit einer außerhalb der Bohrungen 23 umlaufenden Sicke 24 versehen, welche einerseits mit dem Zylinderkopf 2 und andererseits mit dem Gasführungskanal 14 in Berührung steht und somit diese beiden Teile gegeneinander abdichtet. Außerhalb der ersten Sicke 24 verläuft eine zweite umlaufende Sicke 25, welche einerseits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem Abgassammelgehäuse 9 anliegt, um dieselben gegeneinander abzudichten. Zusätzlich erzeugen die Sicken 24 und 25 einen Luftspalt zwischen dem Zylinderkopf 2 und der Dichtungseinrichtung 10, der den Abgaskrümmer 1 in einem gewissen Maß gegenüber dem Zylinderkopf 2 isoliert.
  • Die Dichtungseinrichtung 10 weist Ausnehmungen 12a auf, deren Gestalt und Position im wesentlichen derjenigen der Ausnehmungen 12 des Abgassammelgehäuses 9 entspricht. Um die oben erwähnten Bewegungen des Gasführungskanals 14 und auch Bewegungen des Abgassammelgehäuses 9 gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und somit gegenüber dem Zylinderkopf 2 zu ermöglichen, sind die Ausnehmungen 12 und 12a in Form von Langlöchern ausgebildet. An jeder der Ausnehmungen 12a in der Dichtungseinrichtung 10 ist ebenfalls eine Sicke 26 vorgesehen, die der Abstützung dient.
  • Der Gasführungskanal 14 besteht aus einem hochtemperaturfesten Metall, da er in der Lage sein muss, auch verhältnismäßig hohen Abgastemperaturen standzuhalten. Aufgrund dieses gewählten Materials für den Gasführungskanal 14 und des vorhandenen Luftspaltes 17, der, wie oben erwähnt, eine Isolation gewährleistet, kann das Abgassammelgehäuse 9 aus einem verhältnismäßig kostengünstigen Baustahl oder, beispielsweise wenn Geräusch- und/oder Festigkeitsprobleme auftreten, aus Gusseisen bestehen. Für den Gasführungskanal 14, der vorzugsweise eine Dicke von ca. 0,8 mm aufweist, kommt beispielsweise als Werkstoff die Werkstoffnummer 1.4828, für das Abgassammelgehäuse 9 mit einer Dicke von ca. 2 mm die Werkstoffnummer 1.4512 in Frage.
  • In dem Schnitt gemäß Fig. 4 ist der Abgaskrümmer aus Fig. 2 und Fig. 3 nochmals dargestellt. Hier ist noch besser zu erkennen, wie der Bund 20 des Hauptteils 15 gemeinsam mit dem Bund 21 des Bodenteils 16 unter dem Rücksprung 22 des Abgassammelgehäuses 9 eingeklemmt ist und so von demselben festgehalten wird. Aufgrund des für die Dichtungseinrichtung 10 gewählten Materials, welches zum einen elastisch ist und zum anderen durch eine aufgebrachte Beschichtung einen niedrigen Reibwert aufweist, und der Tatsache, dass die Befestigungsmittel 13 nur bis zu einem gewissen Drehmoment angezogen werden, kann sich der Gasführungskanal 14 innerhalb gewisser Grenzen gegenüber dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 bewegen.
  • Bei einem Vergleich der linken Hälfte von Fig. 4 mit der rechten Hälfte von Fig. 4 wird deutlich, dass das Hauptteil 15 auf verschiedene Weise mit dem Bodenteil 16 verbunden sein kann, was von dem verwendeten Material, dem Aufbau des gesamten Abgaskrümmers 1 und insbesondere von der jeweiligen Brennkraftmaschine 3 abhängt. Beide Ausführungen können jeweils spezielle Vorteile aufweisen.
  • Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch eine zu dem in Fig. 2, Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Abgaskrümmer 1 ähnliche Ausführungsform eines Abgaskrümmers 1, bei welchem das Bodenteil 16 eine von der Dichtungseinrichtung 10 weggerichteten Umbördelung 27 aufweist. Im vorliegenden Fall ist die Umbördelung 27 des Bodenteils 16 mit einer an dem umlaufenden Bund 20 des Hauptteiles 15 verlaufenden Umbördelung 28 verschweißt. Selbstverständlich ist auch eine feste Verbindung dieser beiden Teile durch Falzen oder gleichwertige Verfahren möglich.
  • Wie in Fig. 6 zu erkennen, kann die Umbördelung 27 des Bodenteils 16 auch unmittelbar mit dem Hauptteil 15 verschweißt sein, wobei das Hauptteil 15 in sämtlichen Fällen mit dem unterhalb des Rücksprungs 22 angeordneten Bund 20 versehen ist.
  • Ein anderes Beispiel des Abgaskrümmers 1 ist in Fig. 7 dargestellt. Hier ist zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 ein Niederhalterelement 29 angeordnet bzw. eingeklemmt, welches einen umlaufenden Rücksprung 30 aufweist, in welchem der umlaufende Bund 20 wiederum derart geführt ist, dass zwischen dem Gasführungskanal 14 und der Dichtungseinrichtung 10 und/oder dem Niederhalterelement 29 durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind. Das Niederhalterelement 29 selbst ist dabei in dem auch hier vorhandenen Rücksprung 22 des Abgassammelgehäuses 9 geführt.
  • Zwischen dem Niederhalterelement 29 und dem Abgassammelgehäuse 9 ist eine weitere Dichtungseinrichtung 31 angeordnet, welche alternativ aus einem Metall oder einem Weichstoff bestehen kann. Die Verwendung eines Weichstoffs bietet sich insbesondere für die Geräuschdämmung an. Selbstverständlich können die in den Figuren 4, 5 und 6 dargestellten Ausführungen des Gasführungskanals 14 auch bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 mit dem Niederhalterelement 29 realisiert werden.
  • Das Niederhalterelement 29 weist wie die Dichtungseinrichtung 10 und das Abgassammelgehäuse 9 ebenfalls Ausnehmungen 12b zur Durchführung der Befestigungsmittel 13 auf. Gleiches gilt auch für die Dichtungseinrichtung 31, in welcher Ausnehmungen 12c vorgesehen sind. So kann über die Befestigungsmittel 13 das Niederhalterelement 29 mit Hilfe des Abgassammelgehäuses 9 gegenüber dem Zylinderkopf 2 fest angebracht werden. Hierbei sind auch die Ausnehmungen 12b und 12c als Langlöcher ausgeführt.
  • Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 8 ist zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 ein Adapterflansch 32 vorgesehen, welcher zum Verschließen von nicht dargestellten Bohrungen in dem Zylinderkopf 2, wie z.B. Kühlmittelbohrungen oder Ölleitungen, vorgesehen ist. Je nach Ausführungsform des Zylinderkopfes 2 der Brennkraftmaschine 3 kann der Adapterflansch 32 also an völlig unterschiedlichen Stellen geöffnet bzw. verschlossen sein. Der Adapterflansch 32 ist an die Form der Dichtungseinrichtung 10 angepaßt, d.h. er weist in Fig. 8 nicht dargestellte Bohrungen 23a auf, deren Positionen den Positionen der Abgasbohrungen 6 entsprechen, sowie Ausnehmungen 12d zum Durchführen der Befestigungsmittel 13. Zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Adapterflansch 32 ist eine weitere Dichtungseinrichtung 33 als Distanzdichtung angeordnet, welche unter anderem mit Ausnehmungen 12 e für die Befestigungsmittel 13 versehen ist. In diesem Fall bildet die Dichtungseinrichtung 33 des Rücksprung 22 zur Aufnahme des Bundes 20. Die Dichtungseinrichtungen 31 und 33 können gegebenenfalls auch untereinander ausgetauscht werden.
  • Der Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 9 weist einen Gasführungskanal 14 auf, bei welchem der Hauptteil 15 aus zwei Blechen 15a und 15b besteht. Dies ermöglicht eine noch bessere Isolation zwischen dem des Gasführungskanal 14 durchströmenden Abgas und der Umgebung aufgrund des sich zwischen den beiden Blechen 15a und 15b befindlichen Luftspaltes 34. Ansonsten kann der Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 9 den Aufbau sämtlicher bisher beschriebener Abgaskrümmer 1 aufweisen.
  • Die bereits oben kurz erwähnte Ausführung des Abgassammelgehäuses 9 aus Gusseisen ist in Fig. 10 dargestellt. Auch hier weist das Abgassammelgehäuse 9 den Rücksprung 22 zur Aufnahme des Bundes 20 und des Bundes 21 auf und es ist wiederum der Gasführungskanal 14, bestehend aus dem Hauptteil 15 und dem Bodenteil 16, vorgesehen. Insbesondere bei Geräusch- und/oder Festigkeitsproblemen kann es sinnvoll sein, Gusseisen als Material für das Abgassammelgehäuse 9 zu verwenden, wobei aufgrund des hochwertigen Materials für den Gasführungskanal 14 eine verhältnismäßig einfache Gusssorte eingesetzt werden kann.
  • Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 11 besteht der Gasführungskanal 14 aus Keramik und weist ebenfalls den Bund 20 auf, der unterhalb des Rücksprungs 22 an dem Abgassammelgehäuse 9 angeordnet ist. Um ein Gleiten zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 auch in diesem Fall zu ermöglichen, ist zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse eine Gleitfolie 35 angeordnet. Ein weiterer Unterschied zu den vorgenannten Ausführungsformen besteht darin, dass kein Bodenteil 16 vorgesehen ist, sondern die Dichtungseinrichtung 10 wenigstens eine in Richtung des Gasführungskanals 14 gerichtete Ausprägung 36 aufweist, wodurch die Dichtungseinrichtung 10 als Bodenteil für den Gasführungskanal dient.
  • In Fig. 12 ist in einer perspektivischen Ansicht ein weiterer Abgaskrümmer 1 dargestellt, bei welchem der Gasführungskanal 14 eine prinzipiell andere Ausgestaltung als bislang beschrieben aufweist. So verlaufen von dem Gasführungskanal 14 einzelne Leitungen 37 zu den jeweiligen Abgasbohrungen 6 und trennen so die Abgasströme, welche die einzelnen Abgasbohrungen 6 verlassen, voneinander.
  • An ihrer dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite sind die Leitungen 37 jeweils mit einem umlaufenden Bund 38 versehen, welcher jeweils zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 eingeklemmt ist und bezüglich seiner Funktionsweise den oben beschriebenen Bund 20 ersetzt. Jedoch sind Bewegungen des Gasführungskanals 14 gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und gegenüber dem Abgassammelgehäuse 9 auch hier möglich. Das Abgassammelgehäuse 9 ist nämlich auch in diesem Fall mit den Rücksprüngen 22 versehen, welche als Ausbuchtungen 39 an der Außenseite des Abgassammelgehäuses 9 zu erkennen sind.
  • In der Explosionsdarstellung gemäß Fig. 13 ist neben dem Abgassammelgehäuse 9, dem Gasführungskanal 14 und der Dichtungseinrichtung 10 wiederum der Adapterflansch 32 sowie die zwischen dem Adapterflansch 32 und dem Abgassammelgehäuse 9 angeordnete Dichtungseinrichtung 33 dargestellt.
  • Aus Fig. 13 geht des weiteren hervor, dass der Gasführungskanal 14 ein Oberteil 40 und ein mit dem Oberteil 40 gasdicht verbundenes, in Richtung der Dichtungseinrichtung 10 bzw. des Zylinderkopfes 2 angeordnetes Unterteil 41 aufweist. Hierbei sind die Leitungen 37 dem Unterteil 41 zugeordnet und beispielsweise mit demselben verschweißt oder durch Falzen mit demselben verbunden. Das Oberteil 40 und das Unterteil 41 sind entlang einer Schweißnaht 42 miteinander verschweißt, welche in diesem Fall besonders einfach herzustellen ist. Auch hier ist die Verbindung mittels Falzen möglich. Des weiteren ist zu erkennen, dass anstatt einer um sämtliche Bohrungen 23 umlaufenden Sicke 24 auch einzelne, unmittelbar um jede Bohrung 23 verlaufende Sicken 24 vorgesehen sein können. Auf diese Weise ergibt sich eine Abdichtung für jede einzelne Abgasbohrung 6.
  • Die Figuren 14 und 15 zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen des in Fig. 12 und Fig. 13 dargestellten Abgaskrümmers 1 im Schnitt, wobei gemäß Fig. 14 eine Umbördelung 43 an der Dichtungseinrichtung 10 angebracht ist, welche in Richtung des Gasführungskanals 14 weist.
  • In Fig. 15 ist dargestellt, dass der Bund 38 mit den Leitungen 37 auch über eine Schweißnaht 44 verschweißt sein kann anstatt, wie gemäß Fig. 14, einteilig mit demselben verbunden zu sein.
  • Der durch eine Explosionsdarstellung in Fig. 16 dargestellte Abgaskrümmer 1 weist das bereits oben erwähnte Niederhalterelement 29 auf, welches mit einer Ausnehmung 45 versehen ist, die sämtliche Abgasbohrungen 6 umfasst. Des weiteren sind die Rücksprünge 30 des Niederhalterelements 29 erkennbar, welche jeweils paarweise zur Aufnahme eines Bundes 38 der Leitungen vorgesehen sind. Das Niederhalterelement 29 hat auch in diesem Fall die bereits oben erläuterte Funktion.
  • Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 17 weist das Niederhalterelement 29 einzelne Bohrungen 46 auf, deren Positionen wenigstens annähernd mit den Positionen der Abgasbohrungen 6 übereinstimmen und welche die oben erwähnte Ausnehmung 45 ersetzen. Dabei sind am Umfang der Bohrungen 46 jeweils die Rücksprünge 30 zur Aufnahme des jeweiligen umlaufenden Bundes 38 vorgesehen. Um eine Montage zu ermöglichen, ist das Niederhalterelement 29 in Längsrichtung des Abgassammelgehäuses 9 geteilt, und zwar im vorliegenden Fall in zwei Hälften 29a und 29b.
  • Aus Fig. 17 geht des weiteren hervor, dass der Gasführungskanal 14 im Gegensatz zu der Ausführung mit dem Oberteil 40 und dem Unterteil 41 auch aus zwei wenigstens annähernd identischen Halbschalen 47 und 48 bestehen kann, welche in Längsrichtung des Gasführungskanals 14 geteilt sind, und jeweils die Hälfte einer der Leitungen 37 aufweisen. Analog zu der Schweißnaht 42 ist auch hier eine Schweißnaht 49 vorgesehen, welche die beiden Halbschalen 47 und 48 miteinander verbindet. Selbstverständlich ist auch hier der Einsatz von Falzen möglich. Der Bund 38 an der Leitung 37 ist bei dieser Ausführung jeweils nicht rund sondern annähernd quadratisch ausgeführt, erfüllt jedoch den gleichen Zweck wie der oben beschriebene Bund 38 bzw. der unter Bezugnahme auf die anderen Ausführungsformen des Abgaskrümmers 1 beschriebene Bund 20. Je nach Anwendungsfall kann entweder der aus dem Oberteil 40 und dem Unterteil 41 bestehende Gasführungskanal 14 oder der aus den beiden Halbschalen 47 und 48 bestehende Gasführungskanal 14 vorteilhafter sein. Um einen Vergleich der beiden Ausführungsformen zu ermöglichen, sind in Fig. 17 beide an ein und demselben Gasführungskanal 14 dargestellt.
  • Die Figuren 18 und 19 zeigen den Abgaskrümmer 1 ähnlich zu den Figuren 14 und 15, wobei jedoch beides mal das Niederhalterelement 29 vorgesehen ist.
  • Fig. 20 zeigt eine perspektivische, geschnittene Ansicht einer weiteren Ausführungsform des Abgaskrümmers 1. Dort ist als äußerstes Element wiederum das Abgassammelgehäuse 9 vorgesehen, welches in der Lage ist, die Abgase aus den Abgasbohrungen 6 des Zylinderkopfes 2 aufzunehmen. Zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem in den Figuren 20 bis 25 zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellten Zylinderkopf 2 ist wiederum die Dichtungseinrichtung 10 angeordnet, welche aus einem hochtemperaturfesten Metall besteht, um den Zylinderkopf 2 gegenüber den hohen Temperaturen des Abgaskrümmers 1 abzuschirmen.
  • Das Abgassammelgehäuse 9 ist an seinem gesamten Umfang ebenfalls von dem umlaufenden Bund 11 umgeben, welcher in regelmäßigen Abständen mit den Ausnehmungen 12 zur Durchführung der in diesem Fall nicht dargestellten Befestigungsmittel 13 versehen ist. Mit Hilfe der Befestigungsmittel kann das Abgassammelgehäuse 9 an dem Zylinderkopf 2 z.B. angeschraubt werden. Um Bewegungen des Abgassammelgehäuses 9 gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und somit gegenüber dem Zylinderkopf 2 zu ermöglichen, sind die Ausnehmungen 12 in Form von Langlöchern ausgebildet.
  • Innerhalb des Abgassammelgehäuses 9 ist auch hier der Gasführungskanal 14 angeordnet, welcher im vorliegenden Fall aus insgesamt drei Leitungen 50, 51 und 52 aufgebaut ist. Jede der Leitungen 50, 51 und 52 weist wiederum jeweils zwei Leitbleche 50a und 50b, 51a und 51b sowie 52a und 52b auf. Dabei sind die Leitbleche 50a und 50b der ersten, die Leitbleche 51a und 51b der zweiten und die Leitbleche 52a und 52b der dritten Abgasbohrung 6 zugeordnet und befinden sich jeweils in unmittelbarer Nähe auf beiden Seiten der zugehörigen Abgasbohrungen 6. Im vorliegenden Fall ist also für jede Abgasbohrung 6 eine Leitung 50, 51 oder 52, bestehend aus zwei Leitblechen 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b, vorgesehen. Durch die Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b werden die aus den einzelnen Abgasbohrungen 6 austretenden Abgase voneinander getrennt und es kann eine gegenseitige Beeinflussung dieser Abgase beim Ausströmen aus der Brennkraftmaschine 3 verhindert werden. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Brennkraftmaschine 3 mit der sogenannten Stoßaufladung betrieben werden soll.
  • Die Leitbleche 50a, 51a und 52a verlaufen jeweils bis zu dem Bereich, in dem das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht, also bis in den Bereich der Öffnung 7, wobei ein das Abgassammelgehäuse 9 mit der Abgasleitung 8 verbindendes Flanschelement nicht dargestellt ist. Durch diese Führung der Leitbleche 50a, 51a und 52a ist jegliche Beeinflussung der durch die einzelnen Abgasbohrungen 6 einströmenden Abgase untereinander ausgeschlossen und die Abgase können den Abgaskrümmer 1 ungehindert verlassen. Da sich die Öffnung 7 bei der beschriebenen Ausführungsform in einem seitlichen Bereich des Abgaskrümmers 1 befindet, verläuft die Leitung 50 also von einem seitlichen Ende des Abgassammelgehäuses 1 bis zu dessen gegenüberliegendem seitlichen Ende und ist demnach wesentlich länger als die Leitung 52, die von der sich unmittelbar neben der Öffnung 7 befindlichen Abgasbohrung 6 zu der Öffnung 7 führt.
  • Im Gegensatz zu den Leitblechen 50a, 51a und 52a enden die Leitbleche 50b und 51b dort, wo sie mit den Leitblechen 51a und 52a der nachfolgenden Abgasbohrung zusammentreffen. Auf diese Weise kann eine Material- und somit Gewichtseinsparung erzielt werden, da sowieso nur jeweils ein Blech erforderlich ist, um die benachbarten Abgasbohrungen 6 bzw. die Leitungen 50, 51 und 52 in ausreichender Weise voneinander zu trennen.
  • An der dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite der Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b ist ein Bodenblech 53 vorgesehen, welches in diesem Fall drei Bohrungen 54 aufweist, deren Positionen im wesentlichen mit den Positionen der Abgasbohrungen 6 übereinstimmen. Darüber hinaus weist das Bodenblech 53 zwischen den Bohrungen 54 angeordnete Verprägungen 55 auf, welche jeweils aus sich von dem Zylinderkopf 2 weg erstreckenden Erhebungen und in Richtung des Zylinderkopfes 2 eingeprägten Sicken bestehen und zur Versteifung des Bodenblechs 53 dienen sowie Schwingungen des Bodenblechs 53 verhindern. Das Bodenblech 53 selbst schirmt den Zylinderkopf 2 gegenüber Hitze aus dem Gasführungskanal 13 ab. Wenn das Bodenblech 53 weggelassen wird, übernimmt die Dichtungseinrichtung 10 dessen Funktion.
  • Jedes der Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b ist an seiner dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite jeweils mit einem Bund 56 versehen, welcher jeweils unter dem auch hier vorgesehenen, dem Abgassammelgehäuse 9 zugeordneten bzw. an demselben sich befindlichen Rücksprung 22 verläuft und auf diese Weise zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 verschieblich eingeklemmt ist. Ebenso weist auch das Bodenblech 53 einen umlaufenden Bund 57 auf, der unterhalb des Bundes 56 und somit auch unterhalb des Rücksprungs 22 des Abgassammelgehäuses 9 angeordnet ist. Auf diese Weise ist es möglich, dass die Leitungen 50, 51 und 52 bzw. die Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b und 52a, 52b gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und/oder gegenüber dem Abgassammelgehäuse 9 in gewissen Grenzen durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen ausführen können.
  • Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 21 wurden im Gegensatz zu der oben beschriebenen Ausführungsform gemäß Fig. 20 die Leitbleche 51a und 52a weggelassen, was zu größeren Abständen zwischen den Leitblechen 50b und 51b sowie 51b und 52b führt. Hierdurch sind selbstverständlich auch die Leitungen 51 und 52, in welche die Abgase aus den Abgasbohrungen 6 einströmen, größer. Die Größe der Leitung 50 ändert sich hingegen nicht. Durch diese Konstruktion wird also gegenüber der oben beschriebenen Ausführungsform eine Gewichts- und Kostenreduzierung erreicht, die jedoch, abhängig von der jeweiligen Ausführung der Brennkraftmaschine 3, eventuell durch die weniger exakte Führung des Abgases durch die Leitungen 50, 51 und 52 des Gasführungskanals 13 wieder neutralisiert wird. Dies ist abhängig von den jeweiligen Verhältnissen der speziellen Brennkraftmaschine, an welcher der Abgaskrümmer 1 angebracht wird. Bei dieser beschriebenen Ausführungsform verlaufen demnach die Leitbleche 50a, 50b und 51b bis zu der Öffnung 7, an welcher das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Abgaskrümmers 1 zeigt Fig. 22. Hierbei sind, verglichen mit der Ausführungsform gemäß Fig. 20, die Leitbleche 50b, 51b und 52b weggelassen. Auch hier ergeben sich wieder Veränderungen bezüglich der Größe der Leitungen 50, 51 und 52, welche hier allesamt größer sind. Prinzipiell können verschiedene Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b weggelassen werden, so lange die aus den Abgasbohrungen 6 ausströmenden Abgase voneinander getrennt sind.
  • Im Vergleich mit den Figuren 20, 21 und 22 grundsätzlich unterschiedliche Ausführungsformen des Abgaskrümmers 1 sind in den Figuren 23, 24 und 25 dargestellt. Der hauptsächliche Unterschied liegt darin, dass die Öffnung 7, an welcher das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht, nicht mehr in einem seitlichen Bereich des Abgassammelgehäuses 9 angeordnet ist, sondern direkt gegenüber des Zylinderkopfes 2 in einem mittleren Bereich des Abgassammelgehäuses. Hierdurch verlaufen die auch hier vorgesehenen, von den Abgasbohrungen 6 ausgehenden Leitungen 50, 51 und 52 zwangsläufig nicht mehr von einer Seite des Abgassammelgehäuses 9 zu der anderen Seite desselben sondern die beiden äußeren Leitungen 50 und 52 verlaufen von außen, also von den beiden seitlichen Bereichen, zum mittleren Bereich des Abgassammelgehäuses 9. Die von der mittleren Abgasbohrung 6 wegführende Leitung 51 verläuft im wesentlichen entlang der Längsachse der zugehörigen Abgasbohrung 6, also im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Dichtungseinrichtung 10, da die Öffnung 7 unmittelbar oberhalb der mittleren Abgasbohrung 6 angeordnet ist. Dadurch ergibt sich gewissermaßen eine Schichtung der Leitungen 50, 51 und 52.
  • Die Leitungen 50, 51 und 52 sind im Gegensatz zu dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 20, Fig. 21 und Fig. 22 nicht aus jeweils zwei Leitblechen sondern bei der Ausführung gemäß Fig. 23 wie folgt ausgebildet: Die mittlere Leitung 51 wird durch ein von der Abgasbohrung zu der Öffnung 7 durchgehend verlaufendes, Leitblech 58 mit in seinem der Abgasbohrung 6 zugewandten Bereich kreisförmigem, geschlossenem Querschnitt gebildet, wohingegen die beiden außenliegenden Leitungen 50 und 52 jeweils ein inneres Leitblech 59 und ein äußeren Leitblech 60 aufweisen. Hierbei handelt es sich jeweils um ein und dasselbe Leitblech 59 bzw. 60, die also beide auf beiden Seiten der mittleren Abgasbohrung 6 verlaufen, wobei das Leitblech 59 an dem Leitblech 58 anliegt.
  • Das Leitblech 58 ist so ausgebildet, dass es die beiden äußeren Leitungen 50 und 52 voneinander abtrennt, wozu es im Bereich unmittelbar vor der Öffnung 7 einen in Richtung des Randes des äußeren Leitblechs 60 gerichteten und mit demselben in Kontakt stehenden Vorsprung 61 aufweist. Auch auf der dem dargestellten Vorsprung 61 gegenüberliegenden Seite des Leitblechs 58 befindet sich ein Vorsprung, der allerdings aufgrund der Schnittdarstellung nicht zu erkennen ist. Selbstverständlich könnte die beschriebene Abtrennung der Leitungen 50, 51 und 52 voneinander auch durch eine ovale Ausführung der Leitung 51 realisiert werden.
  • Bei der Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 gemäß Fig. 24 wurde das Leitblech 59 weggelassen, wodurch die äußeren Leitungen 50 und 52 lediglich durch das Leitblech 58 und das äußere Leitblech 60 gebildet werden. Hierdurch vergrößern sich die äußeren Leitungen 50 und 52, was eventuell eine weniger exakte Führung des Abgases durch die Leitungen 50 und 52 zur Folge haben kann. Demgegenüber ergibt sich jedoch eine Verringerung der Masse und auch der Kosten des Gasführungskanals 13. Der Vorsprung 61 zur Abdichtung der Leitungen 50, 51 und 52 gegeneinander ist jedoch auch hier vorgesehen.
  • Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 25 wurde auf das Leitblech 58 verzichtet mit der Konsequenz, dass die mittlere Leitung 51 nunmehr durch das Leitblech 59 gebildet wird. Die Leitungen 50 und 52 bleiben im Vergleich zu Fig. 23 unverändert. Hierdurch vergrößert sich also die Leitung 51 und das Leitblech 59 ist mit dem ansonsten an dem Leitblech 58 angebrachten Vorsprung 61 versehen.
  • Die dargestellten Abgaskrümmer 1, bei denen die Leitungen 50, 51 und 52 übereinander geschichtet sind, sind selbstverständlich auch bei Brennkraftmaschine 3 mit vier oder mehr Zylindern 5 denkbar. Dann wäre gegebenenfalls keine mittlere Abgasbohrung 6 vorhanden und die Öffnung 7 könnte sich zwischen zwei Abgasbohrungen 6 befinden. Die Anordnung der hierfür erforderlichen, über die Leitungen 50, 51 und 52 hinausgehenden Leitungen kann sich der Fachmann jedoch problemlos vorstellen. Gleiches gilt auch für die Ausführungen gemäß der Figuren 20, 21 und 22, wenn mehr als drei Zylinder 5 vorgesehen sind.
  • Auch bei den Abgaskrümmern 1 gemäß der Figuren 23, 24 und 25 ist wiederum das Bodenblech 53 mit den Bohrungen 54 und den Verprägungen 55 vorgesehen und übernimmt die bereits oben beschriebene Funktion. Gleiches gilt auch für den jeweiligen Bund 56 an den Leitblechen 58, 59 und 60. Diese sind wiederum, zusammen mit dem Bund 57 des Bodenbleches 53, unterhalb des Rücksprungs 22 des Abgassammelgehäuses 9 so angeordnet, dass durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen der Leitungen 50, 51 und 52 möglich sind.
  • Der Gasführungskanal 13 besteht bei sämtlichen Ausführungsformen aus einem hochtemperaturfesten Metall, da er in der Lage sein muss, auch verhältnismäßig hohen Abgastemperaturen standzuhalten. Aufgrund dieses gewählten Materials für den Gasführungskanal 13 und des zwischen dem Gasführungskanal 13 und dem Abgassammelgehäuse 9 vorhandenen Luftspaltes 17, der das heiße Abgas innerhalb des Gasführungskanals 13 von der kalten Umgebungsluft trennt und somit eine Isolation gewährleistet, kann das Abgassammelgehäuse 9 aus einem verhältnismäßig kostengünstigen Baustahl oder, beispielsweise wenn Geräuschprobleme auftreten, aus Gusseisen bestehen. Für den Gasführungskanal 13, der vorzugsweise eine Dicke von ca. 0,8 mm aufweist, kommt beispielsweise als Werkstoff die Werkstoffnummer 1.4828, für das Abgassammelgehäuse 9 mit einer Dicke von ca. 2 mm die Werkstoffnummer 1.4512 in Frage.
  • Das Abgassammelgehäuse 9, das Bodenblech 53 sowie die einzelnen Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b, 58, 59 und 60 können kostengünstig und prozesssicher durch Tiefziehen hergestellt werden.
  • In nicht dargestellter Weise kann die zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Zylinderkopf 2 angeordnete Dichtungseinrichtung 10 drei und gegebenenfalls auch mehr Bohrungen aufweisen, deren Positionen wenigstens annähernd den Positionen der Abgasbohrungen 6 entsprechen. Des weiteren kann vorgesehen sein, dass die Dichtungseinrichtung 10 eine außerhalb der Bohrungen umlaufende Sicke aufweist, welche einerseits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem jeweiligen Leitblech 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b bzw. 58, 59, 60 oder an dem Bodenblech 53 anliegt. Zusätzlich kann außerhalb der ersten Sicke eine zweite umlaufende Sicke verlaufen, welche einerseits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem Abgassammelgehäuse 9 anliegt, um dieselben gegeneinander abzudichten. Selbstverständlich sollten in der Dichtungseinrichtung 10 auch Ausnehmungen vorgesehen sein, die den Ausnehmungen 12 des Abgaskrümmerflanschs entsprechen.
  • Ebenfalls nicht dargestellt ist ein gegebenenfalls zwischen der Dichtungseinrichtung 10 und dem Abgassammelgehäuse 9 angeordneter Adapterflansch zum Verschließen von Bohrungen in dem Zylinderkopf 2. Dieser Adapterflansch ist an die Form der Dichtungseinrichtung 10 angepasst und es kann zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Adapterflansch eine weitere Dichtungseinrichtung angeordnet sein.
  • Fig. 26 zeigt eine Ausführungsform des Abgaskrümmers 1, die derjenigen gemäß Fig. 8 ähnlich ist. Allerdings ist hier statt der Dichtungseinrichtung 33 ein Distanzring 62 vorgesehen, welcher im Bereich des Bundes 11 mit dem Abgassammelgehäuse 9 sowie mit dem darunter liegenden Adapterflansch 32 mittels einer Schweißnaht 63 verschweißt ist. Die Schweißnaht 63, welche sich innerhalb der in diesem Fall nicht dargestellten Ausnehmungen 12 befindet, dient zur noch besseren Abdichtung des Gasführungskanals 14 gegenüber der Umgebung. Die Schweißnaht 63 kann als Laserstichnaht, als Rollennaht, als Elektronenstrahlnaht oder dergleichen ausgeführt sein. Des weiteren ist es auch möglich, statt der Schweißnaht 63 eine Lötverbindung vorzusehen.
  • Auch in diesem Fall ist der Gasführungskanal 14 aus einem Hauptteil 15 und einem zumindest teilweise gebogen ausgeführten Bodenteil 16 gebildet. Zwischen dem Bodenteil 16 und dem Adapterflansch 32 befindet sich ein mehrlagiges Bodenblech 64, welches zum Erreichen einer Schalldämmung dient. Das mehrlagige Bodenblech 64 kann beispielsweise als Drahtgestrick, als Gewebe, als Metallfasern oder als Sinterplatte ausgeführt sein, wobei in der dargestellten Ausführung Blechsicken zum Erreichen einer Federwirkung vorgesehen sind. Durch das Bodenblech 64 wird außerdem eine Verschiebbarkeit des Gasführungskanals 14 sowie eine Verringerung der Gaspulsation innerhalb des Gasführungskanals 14 erreicht.
  • Die in Fig. 27 dargestellte Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 ist annähernd identisch mit derjenigen gemäß Fig. 26 ausgeführt, wobei das Bodenblech 64 jedoch einstückig ausgeführt ist. Des weiteren ist in diesem Fall innerhalb des Bundes 11 ein Versteifungsflansch 65 angeordnet, der zu einer weiteren Versteifung des Abgaskrümmers 1 dient.
  • Fig. 28 zeigt einen Abgaskrümmer 1, welcher ähnlich zu demjenigen gemäß Fig. 11 ausgeführt ist. So besteht auch hier das Abgassammelgehäuse 9 aus Guss und der Gasführungskanal 14 aus Keramik. In diesem Fall ist jedoch der Luftspalt 17 mit einem Gestrickelement 66, welches beispielsweise aus Metall oder Keramik bestehen kann, ausgefüllt. Zwischen dem Zylinderkopf 2 und dem Abgassammelgehäuse 9 befindet sich neben der Dichtungseinrichtung 10 auch der Adapterflansch 32, auf welchen gegebenenfalls verzichtet werden könnte. Des weiteren ist in dem auch hier vorgesehenen Rücksprung 22 des Abgassammelgehäuses 9 das oben beschriebene Bodenblech 64 zur Schalldämmung angeordnet.
  • Eine weitere Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 zeigt Fig. 29. Hierbei befindet sich in dem Luftspalt 17 zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Gasführungskanal 14 ein Wärmespeichermedium 67, welches, wie in der linken Hälfte von Fig. 29 angedeutet, mit Wärmetauscherrohren 68 versehen sein kann. Diese Wärmetauscherrohre 68 können beispielsweise mit Kühlwasser durchströmt werden, um die in den Gasführungskanal 14 eingeleitete Abgaswärme für eine Fahrzeugheizung zu nutzen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Wärmetauscherrohre 68 mit gasförmigen Medien zu durchströmen. In dem Fall, in dem der Luftspalt 17 lediglich mit dem Wärmespeichermedium 67 ausgefüllt ist, können andere, nicht dargestellte Einrichtungen vorgesehen sein, um die in dem Wärmespeichermedium 67 gespeicherte Wärmeenergie zu nutzen.
  • Fig. 30 zeigt eine weitere Ausführungsform des Abgaskrümmers 1, wobei dieser, analog zu der Ausführungsform gemäß Fig. 29, als Wärmetauscher dient, und zwar in diesem Fall durch eine zusätzliche, zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 angeordnete Wandung 69, welche, ähnlich zu Fig. 26 und Fig. 29, mittels der Schweißnaht 63 mit dem Abgassammelgehäuse 9, dem Distanzring 62 und dem Adapterflansch 32 verbunden ist. Hier weist die Wandung 69 den Rücksprung 22 auf, unter welchem der Gasführungskanal 14 verschieblich gelagert ist. Das Bodenteil 16 kann wiederum mehrlagig ausgeführt sein und dient hier zusätzlich zur Aufnahme eines Dichtelements 70.
  • Fig. 30 ist des weiteren ein Anschluss 71 zum Zu- und/oder Abführen eines Wärmeübertragungsmediums, beispielsweise in Form von Wasser oder Luft, erkennbar. Somit wird auch hier durch die heißen Abgase in dem Gasführungskanal 14 das in einem zusätzlichen Raum 72 sich befindliche Wärmeübertragungsmedium erhitzt und kann so als Heizung für ein Kraftfahrzeug verwendet werden. Das Wärmeübertragungsmedium kann auch in Form einer Salzlösung oder Alkohol ausgeführt sein, um die Wärme über eine längere Zeit speichern zu können.
  • Für sämtliche dargestellten Ausführungsformen gilt, dass, sofern nicht konstruktiv bedingte Gründe dagegen sprechen, jeweils einzelne Merkmale gegeneinander ausgetauscht werden können, so dass sich eine äußerst große Anzahl möglicher Ausführungsformen ergibt, die sich dem Fachmann ohne weiteres erschließen.
  • Des weiteren ist zu beachten, dass insbesondere in den Schnittdarstellungen teilweise eine Hälfte eine andere Ausführungsform zeigt als die andere Hälfte, wobei die Änderungen meist nur unwesentlich sind.

Claims (30)

  1. Abgaskrümmer zur Anbringung an einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine, welcher mit mehreren Abgasbohrungen zum Austritt von Abgas versehenen ist, mit folgenden Merkmalen:
    1.1 einem Abgassammelgehäuse (9) zur Aufnahme von Abgas aus dem Zylinderkopf (2);
    1.2 einem innerhalb des Abgassammelgehäuses (9) angeordneten Gasführungskanal (14);
    1.3 zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und dem Gasführungskanal (14) befindet sich ein Luftspalt (17) ;
    1.4 einer zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und dem Zylinderkopf (2) angeordneten Dichtungseinrichtung (10);
    1.5 das Abgassammelgehäuse (9) weist Ausnehmungen (12) auf, durch welche es über Befestigungsmittel (13) mit dem Zylinderkopf (2) verbindbar ist;
    1.6 der Gasführungskanal (14) ist an seiner dem Zylinderkopf (2) zugewandten Seite mit einem über wenigstens annähernd seinen gesamten Umfang umlaufenden Bund (20,38,56) versehen, welcher zumindest mittelbar zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und der Dichtungseinrichtung (10) oder dem Zylinderkopf (2) eingeklemmt ist;
    1.7 das Abgassammelgehäuse (9) weist einen umlaufenden Rücksprung (22) auf, in welchem der umlaufende Bund (20,38,56) des Gasführungskanals (14) derart geführt ist, dass zwischen dem Gasführungskanal (14) und der Dichtungseinrichtung (10) und/oder zwischen dem Gasführungskanal (14) und dem Abgassammelgehäuse (9) durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind.
  2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Gasführungskanal (14) ein an die Kontur des Abgassammelgehäuses (9) angepasstes Hauptteil (15) und ein in Richtung der Dichtungseinrichtung (10) angeordnetes Bodenteil (16) aufweist, wobei das Bodenteil (16) mit Bohrungen (18) versehen ist, deren Positionen wenigstens annähernd mit den Positionen der Abgasbohrungen (6) des Zylinderkopfes (2) übereinstimmen.
  3. Abgaskrümmer nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bodenteil (16) im Bereich zwischen den Bohrungen (18) mit Verprägungen (19) versehen ist.
  4. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der umlaufende Bund (20) des Gasführungskanals (14) sich an dessen Hauptteil (15) befindet, und dass das Bodenteil (16) mit einem umlaufenden Bund (21) versehen ist, welcher zwischen dem umlaufenden Bund (20) des Hauptteils (15) und der Dichtungseinrichtung (10) verläuft.
  5. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bodenteil (16) eine von der Dichtungseinrichtung (10) weg gerichtete Umbördelung (27) aufweist, welche fest mit dem Hauptteil (15) verbunden ist, wobei die Umbördelung (27) des Bodenteils (16) fest mit einer an dem umlaufenden Bund (20) des Hauptteils (15) verlaufenden Umbördelung (28) verbunden ist.
  6. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Gasführungskanal (14) aus Keramik besteht.
  7. Abgaskrümmer nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dichtungseinrichtung (10) wenigstens eine in Richtung des Gasführungskanals (14) gerichtete Ausprägung (36) aufweist und somit als Bodenteil (16) für den Gasführungskanal (14) dient.
  8. Abgaskrümmer nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Gasführungskanal (14) und dem Abgassammelgehäuse (9) eine Gleitfolie (35) angeordnet ist.
  9. Abgaskrümmer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    von dem Gasführungskanal (14) einzelne Leitungen (37) zu den jeweiligen Abgasbohrungen (6) verlaufen, welche die Abgasbohrungen (6) voneinander trennen.
  10. Abgaskrümmer nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Leitungen (37) an ihrer dem Zylinderkopf (2) zugewandten Seite jeweils mit einem umlaufenden Bund (38) versehen sind, welcher jeweils zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und der Dichtungseinrichtung (10) eingeklemmt ist.
  11. Abgaskrümmer nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Gasführungskanal (14) ein Oberteil (40) und ein mit dem Oberteil (40) gasdicht verbundenes, in Richtung der Dichtungseinrichtung (10) angeordnetes Unterteil (41) aufweist, wobei die Leitungen (37) dem Unterteil (41) zugeordnet sind, wobei das Oberteil (40) und das Unterteil (41) miteinander verschweißt oder durch Falzen miteinander verbunden sind.
  12. Abgaskrümmer nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Gasführungskanal (14) aus zwei wenigstens annähernd identischen Halbschalen (47,48) besteht, welche in Längsrichtung des Gasführungskanals (14) geteilt sind und jeweils die Hälfte der Leitungen (37) aufweisen, wobei die beiden Halbschalen (47,48) miteinander verschweißt oder durch Falzen miteinander verbunden sind.
  13. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abgassammelgehäuse (9) einen umlaufenden Bund (11) aufweist, in welchem sich die Ausnehmungen (12) für die Befestigungsmittel (13) befinden.
  14. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und dem Zylinderkopf (2) angeordnete Dichtungseinrichtung (10) Bohrungen (23) aufweist, deren Positionen wenigstens annähernd den Positionen der Abgasbohrungen (6) entsprechen, wobei die zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und dem Zylinderkopf (2) angeordnete Dichtungseinrichtung (10) eine außerhalb der Bohrungen (23) umlaufende Sicke (24) aufweist, welche einerseits an dem Zylinderkopf (2) und andererseits an dem Gasführungskanal (14) anliegt, um dieselben gegeneinander abzudichten.
  15. Abgaskrümmer nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    außerhalb der ersten Sicke (24) eine zweite umlaufende Sicke (25) verläuft, welche einerseits an dem Zylinderkopf (2) und andererseits an dem Abgassammelgehäuse (9) anliegt, um dieselben gegeneinander abzudichten.
  16. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen der Dichtungseinrichtung (10) und dem Abgassammelgehäuse (9) ein an die Form der Dichtungseinrichtung (10) angepasster Adapterflansch (32) zum Verschließen von Bohrungen in dem Zylinderkopf (2) angeordnet ist.
  17. Abgaskrümmer nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und dem Adapterflansch (32) eine weitere Dichtungseinrichtung (31,33) angeordnet ist.
  18. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Rücksprung (22,30) durch eine zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und der Dichtungseinrichtung (10) angeordnete Dichtungseinrichtung (33) gebildet ist.
  19. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    innerhalb des Abgassammelgehäuses (9) Leitungen (50,51,52) angeordnet sind, welche einen Gasführungskanal (13) bilden, wobei durch die Leitungen (50,51,52) die Abgase aus den einzelnen Abgasbohrungen (6) voneinander getrennt sind, wobei die Leitungen (50,51,52) derart von dem Abgassammelgehäuse (9) gehalten sind, dass durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen der Leitungen (50,51,52) möglich sind, und wobei die Leitungen (50,51,52) wenigstens bis zu einem Übergang des Abgassammelgehäuses (9) in eine Abgasleitung (8) verlaufen.
  20. Abgaskrümmer nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Leitungen (50,51,52) jeweils aus einzelnen Leitblechen (50a,50b,51a,51b,52a,52b;58,59,60) aufgebaut sind, wobei die Leitbleche (50a,50b,51a,51b,52a,52b;58,59,60) an ihrer dem Zylinderkopf (2) zugewandten Seite jeweils mit einem Bund (56) versehen sind, welcher in dem umlaufenden Rücksprung (22,30) derart geführt ist, dass zwischen den Leitungen (50,51,52) und der Dichtungseinrichtung (10) und/oder zwischen den Leitungen (50,51,52) und dem Abgassammelgehäuse (9) durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind.
  21. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    benachbarte Abgasbohrungen (6) durch jeweils ein Leitblech (50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b; 58, 59, 60) voneinander getrennt sind.
  22. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 19 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    für jede Abgasbohrung (6) zwei Leitbleche (50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b; 58, 59, 60) vorgesehen sind, welche jeweils in unmittelbarer Nähe der Abgasbohrung (6) angeordnet sind.
  23. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 19 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen den einzelnen Leitblechen (50a, 50b, 51a, 51b,52a,52b;58,59,60) und der Dichtungseinrichtung (10) ein Bodenblech (53) angeordnet ist, welches mit Bohrungen (54) versehen ist, deren Positionen wenigstens annähernd mit den Positionen der Abgasbohrungen (6) des Zylinderkopfes (2) übereinstimmen.
  24. Abgaskrümmer nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bodenblech (53) im Bereich zwischen den Bohrungen (54) mit Verprägungen (55) versehen ist.
  25. Abgaskrümmer nach Anspruch 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bodenblech (53) mit einem umlaufenden Bund (57) versehen ist, welcher zwischen dem umlaufenden Bund (56) der Leitbleche (50a,50b,51a,51b,52a,52b;58,59,60) und der Dichtungseinrichtung (10) verläuft.
  26. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und der Dichtungseinrichtung (10) ein Distanzring (62) angeordnet ist, der mit dem Abgassammelgehäuse (9) mittels einer Schweißnaht (63) verbunden ist.
  27. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Abgassammelgehäuse (9) und der Dichtungseinrichtung (10) ein mehrlagiges Bodenblech (64) angeordnet ist.
  28. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Luftspalt (17) mit einem Gestrickelement (66) ausgefüllt ist.
  29. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Luftspalt (17) mit einem Wärmespeichermedium (67) ausgefüllt ist, wobei durch das Wärmespeichermedium (67) Wärmetauscherrohre (68) verlaufen.
  30. Abgaskrümmer nach einem der Ansprüche 1 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen dem Gasführungskanal (14) und dem Abgassammelgehäuse (9) eine weitere Wandung (69) angeordnet ist, wobei die Wandung (69) mit dem Abgassammelgehäuse (9) einen weiteren Raum (72) bildet, in welchem sich ein Wärmespeichermedium befindet.
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