EP1357295A2 - Verdichter in mehrstufiger Axialbauart - Google Patents

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EP1357295A2
EP1357295A2 EP03006629A EP03006629A EP1357295A2 EP 1357295 A2 EP1357295 A2 EP 1357295A2 EP 03006629 A EP03006629 A EP 03006629A EP 03006629 A EP03006629 A EP 03006629A EP 1357295 A2 EP1357295 A2 EP 1357295A2
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EP
European Patent Office
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blade
rotor
compressor according
compressor
fiber
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EP03006629A
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English (en)
French (fr)
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EP1357295A3 (de
EP1357295B1 (de
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Günter ALBRECHT
Klaus-Dieter Tartsch
Joseph Tomsik
Bernhard Dr. Wöhrl
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MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Aero Engines GmbH
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Publication of EP1357295A3 publication Critical patent/EP1357295A3/de
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    • F01D21/00—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for
    • F01D21/04—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for responsive to undesired position of rotor relative to stator or to breaking-off of a part of the rotor, e.g. indicating such position
    • F01D21/045—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for responsive to undesired position of rotor relative to stator or to breaking-off of a part of the rotor, e.g. indicating such position special arrangements in stators or in rotors dealing with breaking-off of part of rotor
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    • F04D27/02—Surge control
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    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the invention relates to a compressor in a multi-stage axial design with a high fluid mechanical Efficiency, according to the preamble of the claim 1.
  • the inlet side can on a so-called bearing star, i.e. to several, from the compressor housing struts leading radially to the center of the rotor and bearing the front shaft bearing, to be dispensed with.
  • the blading is designed so that no static Inlet grille upstream of the first blade ring is required.
  • the object of the invention is a compressor concept to propose with flying rotor bearings, with high operational reliability enables a reduction in the rotor weight.
  • the invention proposes that at least one of the blade carriers in MMC construction (metal Matrix Composites) in order to counter the weight with the same strength reduce pure metal designs. This has a particularly strong effect there from where, for reasons of space, only annular blade carriers with a small radial cross-sectional height possible are.
  • the rotary bearing supporting the rotor-bearing shaft end to be provided with a predetermined breaking point which, if a defined one is exceeded Radial load releases the rotor radially limited, so that by brushing against the rotor on the stator, combined with strong friction, wear and deformation, the even smaller rotational energy and unbalance due to weight reduction can be quickly reduced to "zero" if necessary. Overloading the compressor or Engine suspension is safely avoided in this way. The ultimately necessary The shutdown / shutdown of the compressor or engine is in contrast tolerable.
  • Preferred embodiments of the compressor are in accordance with Main claim marked.
  • the stator 2 of the three-stage compressor 1 according to FIG. 1 has an outer one, at least largely rotationally symmetrical housing 3 and three vane rings 4,5 and 6 on.
  • the rotor 7 accordingly has three rotor blade rings 8, 9 and 10 on ring-shaped or disk-shaped blade carriers 11, 12 and 13.
  • the rotor blade ring 8 forms the most upstream vane grille, the flow direction in compressor 1 accordingly runs from left to right.
  • the rotor 7 with components 8 to 10 and 11 to 13 is overhung, i.e. with an over a pivot bearing 18 projecting shaft end 17 is connected.
  • the shaft end 17 and the blade carrier 12 an integral unit, these could but also screwed together.
  • the pivot bearing 18 is a radial bearing / floating bearing executed, here specifically as a cylindrical roller bearing. Usually with the fixed bearing cooperating further downstream / to the right is not shown since it is not part of the invention.
  • the pivot bearing 18 is on the stator side with a frustoconical shape that widens in the downstream direction Carrier 30 connected, which in turn is firmly connected to the rearmost guide vane ring 6 is. This results in a relatively rigid connection of the pivot bearing 18 to the housing 3 of the compressor 1.
  • the pivot bearing 18 takes due to its arrangement close to or in the center of gravity of the rotor 7 practically all of it radial loads attacking the latter.
  • connection of the blades of the rotor blade rings 8 to 10 with their blade carriers 11 to 13 can be conventional positive or integral, the The tendency is towards integral blisk and bling designs, as shown in FIG. 1.
  • the foremost blade carrier 11 forms one with its rotor blade ring 8 metallic blisk (bladed disk) without fiber reinforcement.
  • the radial extension of the blade carrier cross section can still be relatively large at this point, i.e. strength technically unproblematic, an MMC construction would not be decisive here Offer advantages.
  • the bird strike or FOD problem Form Object Damage
  • the blade carrier 12 which has a bling (bladed Ring) in MMC construction. Due to the arrangement radially outside the Pivot bearing 18, the space constrains the radial cross-sectional height of the Blade carrier 12 serious, so that here an MMC construction significant savings in terms of material and weight.
  • the most mechanically stressed fiber-reinforced area 14 is shown cross-hatched, the at least an, "endless” reinforcing fiber in a wound arrangement cohesively in the Matrix metal should be integrated.
  • the blade carrier contour is dash-dotted for comparison indicated, which would be required without fiber reinforcement.
  • the connection of the separate ring 20 is shown again enlarged in Figure 2.
  • the pressure transmitting seat 25 is designed as a defined press fit, which alone is enough by calculation to axially and the ring 20 to be fixed tangentially to the blade carrier 13.
  • the contact area on the ring 20 can be crowned in the sense of a favorable stress distribution (Hertzian pressure) be executed, the contact surface on the blade carrier 13 is cylindrical.
  • As an additional Securing is complemented by a form-fitting fixation.
  • This is the ring 20 with projections 21 distributed over its circumference, which in corresponding Engage recesses of the blade carrier 13.
  • the extensions 21 have axial open grooves 22, the blade carrier 13 radially inward open grooves 23, in the Securing elements 24 in the form of rivets, pins, wires etc.
  • the rotor blade ring 8 of the first stage has a so-called Casing treatment, i.e. combined with recirculation channels 32, which is suitable is to improve compressor stability. Such a measure can also be applied to others Compressor stages make sense.
  • Figures 3 to 5 illustrate the aspect of overload protection by a predetermined breaking point 19 in the area of the pivot bearing 18.
  • ball guides 26 used to deflect radial loads Fr into axial forces Fa under reinforcement. If defined axial forces are exceeded, axial tension screws 28 and release the pivot bearing 18 in the sense of limited radial mobility.
  • the guide surfaces of the ball guides 26 are simple in the example shown to be assembled conical and cylindrical surfaces. The strengthening results from the cone angle. Of course, other geometries, e.g. with spherical areas.
  • Figure 4 shows the triggered state Load exceeded with broken lag screws 28. It can be seen that the radial Relative displacement (here vertical) also a small axial relative displacement (horizontal here), due to the exit of the balls 27 from the conical surface.
  • FIG. 5 shows an alternative design principle for a predetermined breaking point 19.
  • Das Rotary bearing 18 is axially on both sides with shear rings in the area of its static outer ring 29 provided which positively in the outer ring of the pivot bearing 18 and engage in the carrier 30 or in elements connected to the latter. If exceeded a defined radial load Fr the shear rings 29 break suddenly without relevant plastic deformation.
  • Metallic materials come for the shear rings 29 Materials, ceramic materials or even plastics into consideration, each without or with embedded additives such as particles, fibers etc.. Essential there is a fracture load that can be calculated and reproduced as precisely as possible.
  • the triggered state with broken shear ring 29 and radial offset V is on the right the axial center of the rotary bearing 18 is shown.
  • the pivot bearing 18 is sealed to the shaft with a brush seal 31, which behaves relatively tolerant of radial shaft deflections.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)

Abstract

Verdichter in mehrstufiger Axialbauart mit einem fliegend gelagerten Rotor (7), der mehrere Laufschaufelkränze (4,5,6) an miteinander verbundenen Schaufelträgern (11,12,13) umfasst, und mit einer Schaufelanordnung, bei der der Laufschaufelkranz der ersten Stufe (8) das am weitesten stromaufwärts angeordnete Schaufelgitter bildet.
Mindestens einer der rotierenden Schaufelträger (11,12,13) ist in MMC-Bauweise, d.h. als zumindest bereichsweise faserverstärktes Metallbauteil ausgeführt, und das den Großteil der am Rotor auftretenden Radiallasten aufnehmende Drehlager (18) weist eine Sollbruchstelle (19) auf, die bei Überschreiten einer definierten Radiallast ein radiales Ausweichen des Rotors mit der Folge eines Anstreifens am Stator (2) ermöglicht.

Description

Die Erfindung betrifft einen Verdichter in mehrstufiger Axialbauart mit hohem strömungsmechanischem Wirkungsgrad, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Durch die spezielle, fliegende Lagerung eines Niederdruckverdichterrotors kann eintrittsseitig auf einen sogenannten Lagerstern, d.h. auf mehrere, vom Verdichtergehäuse radial zur Rotormitte führende, das vordere Wellenlager tragende Streben, verzichtet werden. Die Beschaufelung ist so konzipiert, dass auch kein statisches Vorleitgitter stromaufwärts des ersten Laufschaufelkranzes erforderlich ist. Dieses Konzept erlaubt eine Optimierung des strömungsmechanischen Wirkungsgrades und verbessert zudem die Vogelschlagfestigkeit, da rotierende Schaufelkränze einen auftreffenden Fremdkörper wie eine Vielzahl von Messerschneiden sehr schnell zerstückeln und damit die Aufprallenergie verteilen.
Im Sinne strömungsmechanischer Optimierung wird bei vorgegebenem Druckverhältnis die Stufenzahl, d.h. die Anzahl der Lauf- und Leitschaufelkränze, minimiert, d.h., mit hoher Stufenbelastung gefahren. Da Drehzahlerhöhungen aus mechanischen und anderen Gründen meist nur sehr begrenzt möglich sind, erfordert ein hoher Verdichterdurchsatz entsprechend große Kanalquerschnitte und somit relativ lange und schwere Lauf- und Leitschaufeln. Schwere Laufschaufeln wiederum benötigen besonders stabile und somit ebenfalls schwere Schaufelträger. Dort, wo aus Platzgründen nur ringförmige Schaufelträger mit geringer radialer Querschnittshöhe möglich sind, müssen diese in axialer Richtung überproportional aufgedickt werden, was zu beachtlichem Zusatzgewicht führt. Trotz der Verwendung von Titanlegierungen mit günstigem Festigkeits-/Gewichtsverhältnis für Laufschaufeln und rotierende Schaufelträger ergibt sich letztlich ein relativ schwerer Rotor. Maschinenbautechnisch werden schwere Rotoren bevorzugt beidseitig gelagert, d.h. zwischen zwei Drehlagern angeordnet. Aus den obengenannten Gründen kann jedoch eine fliegende Lagerung an einem "freien" Wellenende gewählt werden, was zu ernsthaften Problemen im Schadensfall führen kann. Tritt z.B. infolge eines Schaufelbruchs bzw. Schaufelverlustes eine starke Rotorunwucht auf, so können über das angrenzende Drehlager so hohe Radiallasten auf den Stator übertragen werden, dass die Triebwerksaufhängung bricht, mit ggf. katastrophalen Folgen für das Flugzeug.
Angesichts dieser Probleme besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verdichterkonzept mit fliegender Rotorlagerung vorzuschlagen, das bei hoher Betriebssicherheit eine Reduzierung des Rotorgewichts ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst, in Verbindung mit den gattungsbildenden Merkmalen in dessen Oberbegriff. Die Erfindung schlägt vor, mindestens einen der Schaufelträger in MMC-Bauweise (Metal Matrix Composites) auszuführen, um bei gleicher Festigkeit das Gewicht gegenüber reinen Metallausführungen zu reduzieren. Dies wirkt sich dort besonders stark aus, wo aus Platzgründen nur ringförmige Schaufelträger mit kleiner radialer Querschnittshöhe möglich sind. In Kombination mit dieser gewichtssparenden MMC-Technik wird vorgeschlagen, das das rotortragende Wellenende abstützende Drehlager mit einer Sollbruchstelle zu versehen, die bei Überschreiten einer definierten Radiallast den Rotor radial begrenzt freigibt, so dass durch das Anstreifen des Rotors am Stator, verbunden mit starker Reibung, Verschleiß und Deformation, dessen durch Gewichtsreduktion bereits kleinere Rotationsenergie und Unwucht sehr schnell ggf. bis auf "Null" abgebaut werden. Eine Überlastung der Verdichter- bzw. Triebwerksaufhängung wird auf diese Weise sicher vermieden. Die letztlich erforderliche Abschaltung/Stillsetzung des Verdichters bzw. des Triebwerks ist demgegenüber tolerierbar.
In den Unteransprüchen sind bevorzugte Ausgestaltungen des Verdichters gemäß Hauptanspruch gekennzeichnet.
Die Erfindung wird anschließend anhand der Zeichnung noch näher erläutert. Dabei zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung:
  • Figur 1 einen Halblängsschnitt durch einen dreistufigen Verdichter in Axialbauart,
  • Figur 2 einen Teilschnitt durch einen Schaufelträger mit Faserverstärkung in gegenüber Figur 1 vergrößertem Maßstab,
  • Figur 3 ein Teilschnitt durch eine Kugelführung zur Kraftumlenkung in einer drehlagerzugeordneten Sollbruchstelle,
  • Figur 4 einen mit Figur 3 vergleichbaren, einen größeren Bereich erfassenden Teilschnitt nach dem Auslösen der Sollbruchstelle und
  • Figur 5 einen Teilschnitt durch ein Drehlager mit einer weiteren Sollbruchstellenausführung vor und nach dem Auslösen.
    • Der Stator 2 des dreistufigen Verdichters 1 gemäß Figur 1 weist ein äußeres, zumindest weitgehend rotationssymmetrisches Gehäuse 3 sowie drei Leitschaufelkränze 4,5 und 6 auf. Entsprechend besitzt der Rotor 7 drei Laufschaufelkränze 8,9 und 10 an ring- bzw. scheibenförmigen Schaufelträgern 11,12 und 13. Der Laufschaufelkranz 8 bildet das am weitesten stromaufwärts gelegene Schaufelgitter, die Strömungsrichtung im Verdichter 1 verläuft demgemäß von links nach rechts. Der Rotor 7 mit den Bauteilen 8 bis 10 und 11 bis 13 ist fliegend gelagert, d.h. mit einem über ein Drehlager 18 vorstehenden Wellenende 17 verbunden. Gemäß Darstellung bilden das Wellenende 17 und der Schaufelträger 12 eine integrale Einheit, diese könnten aber ebenso miteinander verschraubt sein. Das Drehlager 18 ist als Radiallager/Loslager ausgeführt, hier konkret als Zylinderrollenlager. Das üblicherweise mit dem Loslager zusammenwirkende, weiter stromabwärts/rechts liegende Festlager ist nicht dargestellt, da es nicht Teil der Erfindung ist. Das Drehlager 18 ist statorseitig mit einem kegelstumpfförmigen, sich in stromabwärtiger Richtung erweiternden Träger 30 verbunden, der wiederum fest mit dem hintersten Leitschaufelkranz 6 verbunden ist. Auf diese Weise ergibt sich eine relativ steife Verbindung des Drehlagers 18 zum Gehäuse 3 des Verdichters 1. Das Drehlager 18 nimmt aufgrund seiner Anordnung nahe beim oder im Schwerpunkt des Rotors 7 praktisch die gesamten, an letzterem angreifenden Radiallasten auf. Bei starken Rotorunwuchten könnten diese über den Träger 30 weitgehend in voller Stärke auf das Gehäuse 3 übertragen werden mit der Gefahr, dass die Aufhängung eines den Verdichter umfassenden Triebwerks bricht. Erfindungsgemäß ist deshalb zwischen Drehlager 18 und Träger 30 eine eine Sollbruchstelle 19 zwischengeschaltet, die bei Überschreiten einer definierten Radiallast den Rotor 7 begrenzt radial freigibt. Durch Anstreifen am Stator 2 wird der Rotor 7 zumindest so weit abgebremst, dass die Unwucht sehr schnell auf ein aufhängungsverträgliches Maß reduziert wird. Der dabei sehr stark beschädigte Verdichter muss in aller Regel stillgesetzt werden, das Triebwerk entsprechend abgeschaltet. Dennoch ist dies eine sehr effektive Art der Schadensbegrenzung und Sicherheitssteigerung.
    Die Verbindung der Schaufeln der Laufschaufelkränze 8 bis 10 mit ihren Schaufelträgern 11 bis 13 kann konventionell formschlüssig oder integral sein, wobei die Tendenz eher zu integralen Blisk- und Bling-Ausführungen geht, wie in Figur 1 dargestellt. Der vorderste Schaufelträger 11 bildet mit seinem Laufschaufelkranz 8 eine metallische Blisk (Bladed Disk) ohne Faserverstärkung. Da die radiale Erstreckung des Schaufelträgerquerschnitts an dieser Stelle noch relativ groß sein kann, d.h. festigkeitstechnisch unproblematisch, würde eine MMC-Bauweise hier keine entscheidenden Vorteile bieten. Außerdem ist am vorderen Rotorende die Vogelschlag- bzw. FOD-Problematik (Foreign Object Damage) zu beachten, die eine, bei MMC kaum gegebene, Verformbarkeit der Bauteile notwendig macht. Anders verhält es sich beim Schaufelträger 12, der mit seinem Laufschaufelkranz 9 einen Bling (Bladed Ring) in MMC-Bauweise bildet. Bedingt durch die Anordnung radial außerhalb des Drehlagers 18, beschränken die Platzverhältnisse die radiale Querschnittshöhe des Schaufelträgers 12 gravierend, so dass hier eine MMC-Bauweise deutliche Einsparungen an Material und Gewicht erwarten lässt. Der mechanisch höchstbelastete, faserverstärkte Bereich 14 ist kreuzschraffiert dargestellt, wobei die mindestens eine, "endlose" Verstärkungsfaser in gewickelter Anordnung stoffschlüssig in das Matrixmetall integriert sein soll. Zum Vergleich ist strichpunktiert die Schaufelträgerkontur angedeutet, welche etwa ohne Faserverstärkung erforderlich wäre. Bei dieser MMC-Bauweise ist der unter hohen Zugspannungen stehende Übergangsbereich vom faserverstärkten zum nicht-faserverstärkten Werkstoff fertigungstechnisch sehr sensibel, weshalb am Beispiel des Schaufelträgers 13 zwei weitere MMC-Bauweisen erläutert werden. Bedingt durch den sich konisch erweiternden Träger 30 des Drehlagers 18, sind die Platzverhältnisse beim Schaufelträger 13 ähnlich beengt wie bei Position 12, so dass eine MMC-Bauweise auch hier Vorteile verspricht. Anhand des Schaufelträgers 13 werden zwei unterschiedliche Arten der Anbindung faserverstärkter Bereiche dargestellt, wobei pro Schaufelträger aber nur eine Art zur Anwendung kommen soll. Der Querschnitt des Schaufelträgers 13 ist im Bereich seines Innendurchmessers in beide Axialrichtungen nabenartig verlängert. Auf diesen Verlängerungen sitzen paarweise gegenüberliegend faserverstärkte Bereiche 15 oder 16. Der Bereich 16, hier nur rechts dargestellt, soll stoffschlüssig in den Schaufelträger 13 integriert sein. Der Bereich 15, hier nur links dargestellt, ist als separater Ring 20 ausgeführt und reib- sowie formschlüssig am Schaufelträger 13 fixiert. Beide Bauweisen haben den festigkeitstechnischen Vorteil, dass die ringförmigen MMC-Bereiche über die nabenartigen Verlängerungen des Schaufelträgers 13 radial von Innen unter Druckspannungen gesetzt werden, so dass praktisch keine Tendenz gegeben ist, sich voneinander zu lösen. Die Verstärkungsfasern in den Bereichen 15 und 16 werden dabei weitgehend "ideal" unter Zugspannungen gesetzt, d.h. optimal genutzt. Bei dem Bereich 16 werden an einer Stirnseite zusätzlich Schubspannungen übertragen.
    Die Anbindung des separaten Ringes 20 ist in Figur 2 nochmals vergrößert dargestellt. Der druckspannungsübertragende Sitz 25 ist als definierter Presssitz ausgeführt, welcher rechnerisch für sich alleine bereits genügt, um den Ring 20 axial und tangential sicher am Schaufelträger 13 zu fixieren. Die Kontaktfläche am Ring 20 kann dabei im Sinne einer günstigen Spannungsverteilung (Hertzsche Pressung) ballig ausgeführt sein, die Kontaktfläche am Schaufelträger 13 ist zylindrisch. Als zusätzliche Sicherung ist eine formschlüssige Fixierung ergänzt. Dazu ist der Ring 20 mit über seinen Umfang verteilten Fortsätzen 21 versehen, welche in entsprechende Ausnehmungen des Schaufelträgers 13 eingreifen. Die Fortsätze 21 besitzen axial offene Nuten 22, der Schaufelträger 13 radial nach Innen offene Nuten 23, in die Sicherungselemente 24 in Gestalt von Nieten, Stiften, Drähten etc. eingesetzt sind. Anstelle der Nuten können auch - schwieriger zu fertigende - Bohrungen bzw. Kanäle vorhanden sein. Der Formschluss wirkt sowohl als zusätzliche Axialsicherung als auch als zusätzliche Verdrehsicherung. Die Bauweise mit separaten Ringen 20 in MMC-Technik hat den Vorteil, dass diese relativ einfach zu montieren und auszutauschen sind. Außerdem sind die Ringe 20 besser auf Fehlstellen zu prüfen als integrale Verbindungen. Es sei dahingestellt, ob die Einheit aus dem Schaufelträger 13 mit beidseitigen, faserverstärkten Bereichen und aus dem Laufschaufelkranz 10 als Bling oder als Blisk zu bezeichnen ist. Die Grenze zwischen diesen beiden Begriffen ist wohl nicht exakt zu definieren.
    Der Laufschaufelkranz 8 der ersten Stufe ist gehäuseseitig mit einem sogenannten Casing Treatment, d.h. mit Rezirkulationskanälen 32, kombiniert, welches geeignet ist, die Verdichterstabilität zu verbessern. Eine solche Maßnahme kann auch an anderen Verdichterstufen sinnvoll sein.
    Die Figuren 3 bis 5 illustrieren den Aspekt des Überlastschutzes durch eine Sollbruchstelle 19 im Bereich des Drehlagers 18. Gemäß Figur 3 und 4 werden Kugelführungen 26 benutzt, um Radiallasten Fr unter Verstärkung in Axialkräfte Fa umzulenken. Bei Überschreitung definierter Axialkräfte brechen axiale Zugschrauben 28 und geben das Drehlager 18 im Sinne einer begrenzten radialen Beweglichkeit frei. Dabei sind mehrere Kugelführen 26 mit Kugeln 27 und mehrere Zugschrauben 28 gleichmäßig über den Umfang des Drehlagers 18 und seines Trägers 30 angeordnet. Die Führungsflächen der Kugelführungen 26 sind im dargestellten Beispiel aus einfach zu fertigenden Kegel- und Zylinderflächen zusammengesetzt. Die Kraftverstärkung ergibt sich aus dem Kegelwinkel. Natürlich sind auch andere Geometrien, z.B. mit sphärischen Bereichen, geeignet. Figur 4 zeigt den ausgelösten Zustand nach Lastüberschreitung mit gebrochenen Zugschrauben 28. Man erkennt, dass die radiale Relativverschiebung (hier vertikal) auch eine kleine axiale Relatiwerschiebung (hier horizontal) zur Folge hat, bedingt durch den Austritt der Kugeln 27 aus der Kegelfläche.
    Figur 5 zeigt ein alternatives Konstruktionsprinzip für eine Sollbruchstelle 19. Das Drehlager 18 ist im Bereich seines statischen Außenringes axial beidseitig mit Scherringen 29 versehen, welche formschlüssig in den Außenring des Drehlagers 18 und in den Träger 30 bzw. in mit letzterem verbundene Elemente eingreifen. Bei Überschreitung einer definierten Radiallast Fr brechen die Scherringe 29 schlagartig ohne relevante plastische Verformung. Als Werkstoffe für die Scherringe 29 kommen metallische Werkstoffe, keramische Werkstoffe oder auch Kunststoffe in Betracht, jeweils ohne oder mit eingelagerten Zusätzen wie Partikeln, Fasern etc. . Wesentlich dabei ist eine möglichst genau berechenbare und reproduzierbare Bruchlast. Der ausgelöste Zustand mit gebrochenem Scherring 29 und radialem Versatz V ist rechts der axialen Mitte des Drehlagers 18 dargestellt. Ergänzend sei noch angemerkt, dass das Drehlager 18 zur Welle hin mit einer Bürstendichtung 31 abgedichtet ist, welche sich relativ tolerant gegenüber radialen Wellenauslenkungen verhält.
    Es versteht sich, dass auch andere als die hier beschriebenen Sollbruchstellenversionen verwendbar sind, ohne das Prinzip der Erfindung zu verlassen. Dieses liegt in der Kombination einer Gewichtsreduktion des Rotors mittels MMC-Technik mit einer Sicherheitssteigerung durch eine drehlagerzugeordnete Sollbruchstelle.

    Claims (10)

    1. Verdichter in mehrstufiger Axialbauart mit hohem strömungsmechanischem Wirkungsgrad, vorzugsweise zur Verwendung als Niederdruckverdichter einer Fluggasturbine, mit einem fliegend gelagerten, d.h. mit einem von einem Drehlager vorstehenden Wellenende verbundenen Rotor, der mehrere Laufschaufelkränze an miteinander verbundenen, scheiben- und/oder ringförmigen Schaufelträgern umfasst, und mit einer Schaufelanordnung ohne Vorleitgitter, bei der der Laufschaufelkranz der ersten Verdichterstufe das am weitesten stromaufwärts angeordnete Schaufelgitter bildet, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer (12,13) der rotierenden, scheiben- oder ringförmigen Schaufelträger (11,12,13) in MMC-Bauweise (Metal Matrix Composites), d.h. als zumindest bereichsweise faserverstärktes Metallbauteil ausgeführt ist, und dass das zumindest den Großteil der am Rotor (7) auftretenden Radiallasten aufnehmende Drehlager (18) eine Sollbruchstelle (19) aufweist, die bei Überschreiten einer definierten Radiallast (Fr) ein begrenztes radiales Ausweichen des Rotors (7) mit der Folge eines ggf. bis zum Stillstand drehzahlmindernden Anstreifens am Stator (2) des Verdichters (1) ermöglicht.
    2. Verdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Schaufelträger (12,13) in MMC-Bauweise im faserverstärkten Bereich (14, 15, 16) eine metallische Matrix, vorzugsweise auf Titanbasis (Ti-Basis), sowie mindestens eine in Wicklungen angeordnete Langfaser aus Siliziumkarbid (SiC) aufweist.
    3. Verdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schaufelträger (12) in MMC-Bauweise als ringförmiges Bauteil, insbesondere mit integraler Beschaufelung als sogenannter Bling (Bladed Ring), mit einem stoffschlüssig integrierten, faserverstärkten Bereich (14) ausgeführt ist.
    4. Verdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schaufelträger (13) in MMC-Bauweise als scheibenförmiges Bauteil, insbesondere mit integraler Beschaufelung als sogenannte Blisk (Bladed Disk), mit zwei symmetrisch zur axialen Scheibenmitte angeordneten, faserverstärkten Bereichen (15, 16) ausgeführt ist, wobei die beiden faserverstärkten Bereiche (15, 16) stoffschlüssig integriert (16) oder reib- und formschlüssig befestigt (15) sind.
    5. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (19) am Drehlager (18) mit Kugelführungen (26), welche Radiallasten (Fr) unter Verstärkung in Axialkräfte (Fa) umlenken, sowie mit Zugschrauben (28), welche bei Überschreitung einer definierten Axialkraft brechen, ausgeführt ist.
    6. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (19) am Drehlager (18) mit Scherringen (29), welche bei Überschreitung einer definierten Radiallast brechen, ausgeführt ist.
    7. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehlager (18) als Wälzlager in Radialbauart, insbesondere als Zylinderrollenlager, ausgeführt ist.
    8. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehlager (18) an einem kegelstumpfförmigen, sich in stromabwärtiger Richtung erweiternden sowie stromabwärts des Rotors (7) mit dem Stator (2) des Verdichters (1) verbundenen Träger (30) angeordnet ist.
    9. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass 5 das Drehlager (18) zumindest auf einer Seite eine Bürstendichtung (31) aufweist.
    10. Verdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Laufschaufelkranz (8) des Rotors (7) mit einem sogenannten Casing Treatment, d.h. mit einer Vielzahl von gehäuseseitigen Rezirkulationskanälen 0 (32) im Schaufelspitzenbereich, strömungstechnisch kombiniert ist.
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