EP1336040B1 - Verfahren zum einspritzen von kraftstoff während der startphase einer brennkraftmaschine - Google Patents

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EP1336040B1
EP1336040B1 EP01996678A EP01996678A EP1336040B1 EP 1336040 B1 EP1336040 B1 EP 1336040B1 EP 01996678 A EP01996678 A EP 01996678A EP 01996678 A EP01996678 A EP 01996678A EP 1336040 B1 EP1336040 B1 EP 1336040B1
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crankshaft
cylinder
internal combustion
combustion engine
injection
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Siemens Corp
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Siemens AG
Siemens Corp
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Definitions

  • the present invention relates to a method of injection of fuel in a multi-cylinder internal combustion engine.
  • the present invention is based on the object Method of injecting fuel into a multi-cylinder Specify internal combustion engine, which is an emission-optimized Quick start of the engine allows.
  • the present invention is based on the finding that a Internal combustion engine after switching off in disengaged Condition always at certain discrete positions remains, with the number of discrete positions over two Crankshaft revolutions (760 °) always the number of cylinders equivalent. Thus, in the case of n cylinders, these are n stop angle positions.
  • n stoppage angle positions initially unknown When the internal combustion engine starts, these are n stoppage angle positions initially unknown. With the help of the camshaft signal However, the number of unknown stall angle positions can be reduced to n / 2. Thus, can in the inventive method depending on the Camshaft signal and the stored stationary angle positions a cylinder to be selected first is supplied with a pre-injection, while the rest Pre-injection will be discontinued later. In contrast to the above-described prior art method thus become the first cylinders not at the same time, but always in time offset from each other supplied with the pre-injectors.
  • the one subdivision of each working game into two segments corresponding to two consecutive crankshaft revolutions allows the standstill angle positions in two groups subdivided, and it is determined that group, which the current stall angle position at which the Internal combustion engine has stopped.
  • group which the current stall angle position at which the Internal combustion engine has stopped.
  • the inventive method ensures that all pre-injectors are actually involved in the incineration participate, so that the pollutant emissions, in particular the HC emissions to the level of a sequential start decline. Nevertheless, early fuel injection is possible so that the inventive method a faster Start compared to a sequential starting method allows.
  • FIG. 1 shows a schematic partial section through a Internal combustion engine, which in the described embodiment for illustrative purposes as a four-cylinder gasoline engine is formed with gasoline injection.
  • the internal combustion engine 3 is a central one in the usual way electronic control unit 1 associated with the ignition, Fuel injection and other processes of the internal combustion engine controls.
  • Each cylinder 7 is at least one inlet valve 6 and at least one injection valve 2 assigned.
  • the Injector 2 injects fuel into the intake manifold immediately before or on the valve disk of the intake valve 6 from.
  • the crankshaft 8 is a crankshaft sensor 4 with a toothed Encoder wheel assigned to the crankshaft angle representative crankshaft signal CRK (see lower half of Figures 2 and 3) generated.
  • the camshaft 5 can be connected to the crankshaft 8 rotatably connected or angle adjustable relative to it be.
  • crankshaft signal CRK corresponds to a tooth of the sender wheel, wherein a double tooth gap after every 60 teeth as a synchronization pulse S for each one full turn of the crankshaft 8 serves.
  • the cam signal CAM has two different ones Level, the two consecutive revolutions associated with the crankshaft.
  • the camshaft signal CAM and the crankshaft signal CRK with its synchronization pulses S allow an unambiguous assignment of the crankshaft position in the working game.
  • the camshaft signal may also have other pulse and level shapes exhibit; However, it should be ensured that the Camshaft signal a subdivision of each working cycle in two segments (ä 360 °) corresponding to two consecutive Crankshaft revolutions (720 °) allowed.
  • the speed N the internal combustion engine plotted over time In the lower half of Figure 2 are in addition to the crankshaft signal CRK and the cam signal CAM, the speed N the internal combustion engine plotted over time.
  • the drive signals IV1 - IV4 for the four injectors over time where the four pre-injectors I with I1 - I4 are designated.
  • the drive signals EV1 - EV4 are for the four Intake valves plotted against time, with the opening pulses for the opening of the inlet valves with E1 - E4 are.
  • the top two lines 2 shows the pulses for the top dead center (TDC1 - TDC4) the four cylinders or top dead center (TDC1) of the cylinder 1 shown.
  • Starter ID E only one cylinder, its inlet valve closed with security or mostly closed, supplied with the pilot injector .; in the example of Figure 2 this is the cylinder 4 with the pilot injector I4.
  • the pre-injection I3 ' is opposed, as by a dotted line P indicated, not delivered at this time.
  • the diagram of Figure 3 corresponds to that of Figure 2, except of that at the time of the starter E the camshaft signal CAM is high and the internal combustion engine 50 ( ⁇ 7) teeth of the crankshaft sensor before the first Synchronization pulse S has stopped. Since at the time the start detection E the camshaft signal CAM high is the first cylinder group of the cylinders 1, 2 and the second cylinder group formed by the cylinders 3, 4. In this case, (after eight recognized and valid Teeth of the crankshaft sensor) only the cylinder 2 with the Vorabspritzer supplied I2, while in the previously known Provided method pre-injector I1 'for the cylinder first is omitted. Since in this example 28 teeth after the Starter ID E has not yet occurred a synchronization pulse S.
  • the next or the next pre-injection is, the next or the next pre-injection at a predetermined angular distance to the angular position, on delivered the first pre-injection.
  • the first synchronization pulse S can restore the order of the following pre-injectors from the central control unit 1 in the sequential injection mode be determined.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einspritzen von Kraftstoff in eine mehrzylindrige Brennkraftmaschine.
Es ist bekannt, beim Start eines Ottomotors die Zylinder je einmal mit einem sogenannten Vorabeinspritzer zu versorgen, um die Zylinderwände zu benetzen und gleichzeitig ein zündfähiges Gemisch für die erste Verbrennung bereitzustellen. Da zu diesem Zeitpunkt noch keine Synchronisation zwischen Nockenwelle und der Kurbelwelle vorhanden und die Position der Kolben unbekannt ist, ist eine gezielte Vorabeinspritzstrategie erforderlich, um den Ausstoß von unverbranntem Kraftstoff und somit die Schadstoffemissionen während des Starts zu minimieren.
Bei einem aus der EP 0 371 158 A1 bekannten-Verfahren werden die Zylinder in Abhängigkeit von den beiden unterschiedlichen Pegeln des Nockenwellensignals in eine erste und eine zweite Zylindergruppe unterteilt. Die Zylinder der ersten Gruppe werden unmittelbar nach einer Starterkennung zeitgleich mit den Vorabeinspritzern (Gruppeneinspritzer) versorgt, während die Zylinder der zweiten Gruppe zeitlich verzögert mit den Vorabeinspritzern versorgt werden, und zwar entweder in vorbestimmter Reihenfolge oder in normaler sequentieller Reihenfolge, je nachdem, ob eine Synchronisation zwischen Nockenwelle und Kurbelwelle bereits stattgefunden hat.
Es hat sich nun gezeigt, dass bei diesem Verfahren in 50 % aller Starts nicht alle Vorabeinspritzer für die Zylinder der ersten Gruppe zur Verbrennung kommen, da ein Teil der Vorabeinspritzer in Abhängigkeit von der Stillstandsposition der Brennkraftmaschine und der Position der Einlassventile auf ein offenes bzw. gerade schließendes Einlassventil trifft. Ein solcher Zustand sollte im Hinblick auf die immer strenger werdenden gesetzlichen Abgasbestimmungen vermieden werden. Eine entsprechende überhöhte Schadstoffemission ließe sich zwar dadurch vermeiden, dass die Vorabeinspritzer erst abgesetzt werden, wenn die genaue Position und Zuordnung zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle bekannt sind, so dass dann ein "sequentieller Start" durchgeführt werden könnte. Die Folge wäre jedoch ein verzögerter Start.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einspritzen von Kraftstoff in eine mehrzylindrige Brennkraftmaschine anzugeben, das einen emissionsoptimierten Schnellstart der Brennkraftmaschine ermöglicht.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist in Anspruch 1 definiert.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass eine Brennkraftmaschine nach dem Abschalten im ausgekuppelten Zustand immer an bestimmten diskreten Positionen stehen bleibt, wobei die Anzahl der diskreten Positionen über zwei Kurbelwellenumdrehungen (760°) immer der Anzahl der Zylinder entspricht. Im Fall von n Zylindern sind dies somit n Stillstands-Winkelpositionen.
Beim Start der Brennkraftmaschine sind diese n Stillstands-winkelpositionen zunächst unbekannt. Mit Hilfe des Nockenwellensignals kann jedoch die Anzahl der unbekannten Stillstands-Winkelpositionen auf n/2 reduziert werden. Somit kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal und den gespeicherten Stillstands-Winkelpositionen ein Zylinder ausgewählt werden, der als erster mit einem Vorabeinspritzer versorgt wird, während die übrigen Vorabeinspritzer später abgesetzt werden. Im Gegensatz zu dem oben beschriebenen vorbekannten Verfahren werden somit die ersten Zylinder nicht zeitgleich, sondern immer zeitlich versetzt zueinander mit den Vorabeinspritzern versorgt.
Vorzugsweise wird in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal, das eine Unterteilung jedes Arbeitsspiels in zwei Segmente entsprechend zwei aufeinanderfolgenden Kurbelwellenumdrehungen erlaubt, die Stillstands-Winkelpositionen in zwei Gruppen unterteilt, und es wird diejenige Gruppe ermittelt, welche die aktuelle Stillstands-Winkelposition umfasst, an der die Brennkraftmaschine stehengeblieben ist. Vorteilhafterweise wird nur derjenige Zylinder der ersten Gruppe, dessen Einlassventil bei Abgabe des ersten Vorabeinspritzers mit Sicherheit geschlossen oder zumindest überwiegend geschlossen ist, als erster mit einem Vorabeinspritzer versorgt.
Um die Reihenfolge der nächsten Vorabeinspritzer zu bestimmen, wird zweckmäßigerweise der Winkelabstand zwischen der Winkelposition, an der der erste Vorabeinspritzer abgegeben wird, und der Winkelposition des ersten Synchronisationsimpulses mit dem Winkelabstand zwischen zwei benachbarten gespeicherten Stillstands-Winkelpositionen verglichen und in Abhängigkeit von diesem Vergleich die Reihenfolge der nächsten Vorabeinspritzer bestimmt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird sichergestellt, dass alle Vorabeinspritzer tatsächlich an der Verbrennung teilnehmen, so dass die Schadstoffemissionen, insbesondere die HC-Emissionen auf das Niveau eines sequentiellen Starts sinken. Dennoch ist eine frühe Kraftstoffeinspritzung möglich, so dass das erfindungsgemäße Verfahren einen schnelleren Start gegenüber einem sequentiellen Startverfahren ermöglicht.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Anhand der Zeichnungen wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Es zeigt:
  • Figur 1 eine schematische Schnittdarstellung einer Brennkraftmaschine in Form eines Ottomotors mit Benzineinspritzung;
  • Figuren 2 und 3 Diagramme, in denen über der Zeit Drehzahl-, Nockenwellen-, Kurbelwellen-, Einspritzventil- und Einlassventil-Signale aufgetragen sind.
    • Die Figur 1 zeigt einen schematischen Teilschnitt durch eine Brennkraftmaschine, welche im beschriebenen Ausführungsbeispiel zu Veranschaulichungszwecken als Vierzylinder-Ottomotor mit Benzineinspritzung ausgebildet ist.
    Der Brennkraftmaschine 3 ist in üblicher Weise ein zentrales elektronisches Steuergerät 1 zugeordnet, das die Zündung, Kraftstoffeinspritzung und andere Vorgänge der Brennkraftmaschine steuert. Jedem Zylinder 7 ist mindestens ein Einlassventil 6 und mindestens ein Einspritzventil 2 zugeordnet. Das Einspritzventil 2 spritzt Kraftstoff in das Saugrohr unmittelbar vor oder auf den Ventilteller des Einlassventils 6 ab.
    Der Kurbelwelle 8 ist ein Kurbelwellensensor 4 mit einem gezahnten Geberrad zugeordnet, das ein den Kurbelwellenwinkel darstellendes Kurbelwellensignal CRK (siehe untere Hälfte der Figuren 2 und 3) erzeugt. Der Nockenwelle 5, die die Einlassventile 6 steuert und mit der halben Drehzahl der Kurbelwelle 8 dreht, ist ein Nockenwellensensor 9 zum Erzeugen eines Nockenwellensignals CAM (siehe untere Hälfte der Figuren 2 und 3) zugeordnet. Die Nockenwelle 5 kann mit der Kurbelwelle 8 drehfest verbunden oder auch relativ zu ihr winkelverstellbar sein.
    In den Figuren 2 und 3, untere Hälfte, sind jeweils das Kurbelwellensignal CRK, das Nockenwellensignal CAM und die Drehzahl N über der Zeit aufgetragen. Jeder Impuls des Kurbelwellensignals CRK entspricht einem Zahn des Geberrades, wobei eine doppelte Zahnlücke nach jeweils 60 Zähnen als Synchronisationsimpuls S für jeweils eine volle Umdrehung der Kurbelwelle 8 dient. Das Nockenwellensignal CAM hat zwei unterschiedliche Pegel, die zwei aufeinanderfolgenden Umdrehungen der Kurbelwelle zugeordnet sind. Das Nockenwellensignal CAM und das Kurbelwellensignal CRK mit seinen Synchronisationsimpulsen S erlauben eine eindeutige Zuordnung der Kurbelwellenstellung im Arbeitsspiel.
    Das Nockenwellensignal kann auch andere Impuls- und Pegelformen aufweisen; es sollte jedoch gewährleistet sein, dass das Nockenwellensignal eine Unterteilung jedes Arbeitsspiels in zwei Segmente (ä 360°) entsprechend zwei aufeinanderfolgenden Kurbelwellenumdrehungen (720°) erlaubt.
    Bei normalem Betrieb der Brennkraftmaschine können daher mit Hilfe des Kurbelwellensignals und Nockenwellensignals die Einspritzventile 2 im üblichen sequentiellen Einspritzbetrieb angesteuert und betätigt werden. Beim Start ist jedoch die Kurbelwellenstellung und damit die Stellung der Kolben noch nicht bekannt, und es ist ggfs. auch noch keine Synchronisation zwischen der Nockenwelle und der Kurbelwelle vorhanden. Eine Einspritzung im sequentiellen Einspritzbetrieb ist daher nicht möglich.
    Versuche haben nun gezeigt, dass eine Brennkraftmaschine nach dem Abschalten im ausgekuppelten Zustand immer an diskreten Positionen Stehen bleibt. Bei einer Vierzylinder-Brennkraftmaschine sind dies genau vier Positionen über jeweils 760° der Kurbelwellendrehung. Für das verzahnte Geberrad des Kurbelwellensensors 4 ergeben sich hierbei beispielsweise immer die Positionen entweder 20 (± 7) Zähne oder 50 (± 7) Zähne vor einem Synchronisationsimpuls S. Der Winkelabstand zwischen diesen Positionen beträgt somit 180° (± 42°). Bei einer Sechszylinder-Brennkraftmaschine ergeben sich in entsprechender Weise als Positionen für das verzahnte Geberrad des Kurbelwellensensors z. B. 5 oder 25 oder 45 Zähne vor dem nächsten Synchronisationsimpuls S; der Winkelabstand zwischen den Positionen beträgt dann 120°. Generell gilt, dass die Anzahl der Stillstands-Winkelpositionen, an der eine Brennkraftmaschine Stehen bleibt, der Anzahl der Zylinder entspricht. Im übrigen hat sich gezeigt, dass mit größer werdender Zylinderzahl die Stillstands-Winkelpositionen immer diskreter werden.
    Der oben geschilderte Sachverhalt wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dazu ausgenutzt, eine optimale Strategie zum Abgeben von Vorabeinspritzern während der Startphase zu entwickeln. Zur Erläuterung dieser Vorabeinspritzstrategie sei zunächst auf Figur 2 Bezug genommen.
    In der unteren Hälfte der Figur 2 sind neben dem Kurbelwellensignal CRK und dem Nockenwellensignal CAM die Drehzahl N der Brennkraftmaschine über der Zeit aufgetragen. In der oberen Hälfte der Figur 2 sind für die vier Zylinder 1 bis 4 der Vierzylinder-Brennkraftmaschine die Ansteuersignale IV1 - IV4 für die vier Einspritzventile über der Zeit aufgetragen, wobei die vier Vorabeinspritzer I mit I1 - I4 bezeichnet sind. Außerdem sind die Ansteuersignale EV1 - EV4 für die vier Einlassventile über der Zeit aufgetragen, wobei die Öffnungsimpulse für die Öffnung der Einlassventile mit E1 - E4 bezeichnet sind. Außerdem sind in den beiden obersten Zeilen der Figur 2 die Impulse für den oberen Totpunkt (TDC1 - TDC4) der vier Zylinder bzw. den oberen Totpunkt (TDC1) des Zylinders 1 dargestellt.
    Wie in Figur 2 in Zusammenhang mit der Drehzahl angedeutet, ist für den Start der Brennkraftmaschine eine Starterkennung E vorgesehen. Zu diesem Zeitpunkt ist das Nockenwellensignal CAM entweder hoch- oder niederpegelig, im Beispiel der Figur 2 niederpegelig. Damit können - z.B. wie bei dem eingangs beschriebenen Verfahren nach der EP 0 371 158 B1 - die Zylinder 1 bis 4 in zwei Gruppen unterteilt werden (im Beispiel der Figur 2 in eine erste Gruppe mit den Zylindern 3, 4 und einer zweiten Gruppe mit den Zylindern 1, 2). Außerdem ist hierdurch auch bekannt, ob die Brennkraftmaschine in den ersten beiden Stillstands-Winkelpositionen oder den zweiten beiden Stillstandspositionen stehengeblieben ist. Anders ausgedrückt, reduziert sich die Anzahl der unbekannten Stillstands-Winkelpositionen auf zwei.
    Bei dem eingangs beschriebenen vorbekannten Verfahren werden in vorgegebenem Winkelabstand zur Starterkennung E (beispielsweise nach acht erkannten und gültigen Zähnen des Kurbelwellensensors) die beiden Zylinder 3, 4 der ersten Zylindergruppe zeitgleich mit den Vorabeinspritzern versorgt, wie durch die Vorabeinspritzer I3' und I4 angedeutet ist. Hierbei würde jedoch der Vorabeinspritzer I3' kurz vor Schließen des zugehörigen Einlassventils EV3 abgegeben werden, was zu einer Überfettung des Kraftstoff-Luft-Gemischs und zum Ausstoß unverbrannten Kraftstoffs führen würde.
    Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher nach der Starterkennung E nur derjenige Zylinder, dessen Einlassventil mit Sicherheit geschlossen oder überwiegend geschlossen ist, mit dem Vorabeinspritzer versorgt.; im Beispiel der Figur 2 ist dies der Zylinder 4 mit dem Vorabeinspritzer I4. Der Vorabeinspritzer I3' wird dagegen, wie durch eine gepunktete Linie P angedeutet, zu diesem Zeitpunkt nicht abgegeben.
    Wie bereits erwähnt, ist zum Zeitpunkt der Abgabe des ersten Vorabeinspritzers I4 noch nicht bekannt, ob die Brennkraftmaschine an der ersten oder zweiten Stillstands-Winkelposition (z. B. 50 oder 20 Zähne vor dem ersten Synchronisationsimpuls S) stehengeblieben ist. Bei dem Beispiel der Figur 2 ist die Kurbelwelle 20 Zähne vor dem ersten Synchronisationsimpuls S stehengeblieben. Wenn daher nach 28 Zähnen ab Starterkennung E (also 20 Zähne nach dem ersten Vorabeinspritzer I4) bereits der erste Synchronisationsimpuls S aufgetreten ist (was im Beispiel der Figur 2 der Fall ist), so ist erkennbar, dass die Kurbelwelle 20 Zähne vor dem Synchronisationsimpuls S stehengeblieben war. Sobald der Synchronisationsimpuls S aufgetreten ist, ist die Brennkraftmaschine synchronisiert, und somit kann eine definierte Reihenfolge der nach dem Synchronisationsimpuls S erfolgenden Vorabeinspritzer von dem zentralen Steuergerät 1 bestimmt werden.
    Wie sich dem Diagramm der Figur 2 entnehmen lässt, wird hierdurch erreicht, dass sämtliche Vorabeinspritzer I1 bis I4 vor dem Öffnen des zugehörigen Einlassventils E1 bis E4 oder zumindest zu Beginn des Öffnungsvorganges (Einlassventil EV4) abgesetzt werden. Somit können alle Vorabeinspritzer an der Verbrennung teilnehmen, so dass die Schadstoffemissionen durch unverbrannt ausgestoßenen Kraftstoff nicht größer als bei einem Start mit sequentiellem Einspritzbetrieb sind. Da eine Zündung in den vier Zylindern zum frühestmöglichen Zeitpunkt ermöglicht wird, erlaubt diese Vorabeinspritzstrategie einen Schnellstart der Brennkraftmaschine.
    Das Diagramm der Figur 3 entspricht dem der Figur 2, abgesehen davon, dass zum Zeitpunkt der Starterkennung E das Nockenwellensignal CAM hochpegelig ist und die Brennkraftmaschine 50 (± 7) Zähne des Kurbelwellensensors vor dem ersten Synchronisationsimpuls S stehengeblieben ist. Da zum Zeitpunkt der Starterkennung E das Nockenwellensignal CAM hochpegelig ist, wird die erste Zylindergruppe von den Zylindern 1, 2 und die zweite Zylindergruppe von den Zylindern 3, 4 gebildet. In diesem Fall wird (nach acht erkannten und gültigen Zähnen des Kurbelwellensensors) nur der Zylinder 2 mit dem Vorabspritzer I2 versorgt, während der bei dem vorbekannten Verfahren vorgesehene Vorabeinspritzer I1' für den Zylinder 1 weggelassen wird. Da bei diesem Beispiel 28 Zähne nach der Starterkennung E noch kein Synchronisationsimpuls S aufgetreten ist, werden der nächste bzw. die nächsten Vorabeinspritzer mit vorgegebenem Winkelabstand zu der Winkelposition, an der der erste Vorabeinspritzer abgegeben wurde, abgegeben. Sobald der erste Synchronisationsimpuls S aufgetreten ist, kann die Reihenfolge der folgenden Vorabeinspritzer wieder von dem zentralen Steuergerät 1 im sequentiellen Einspritzbetrieb bestimmt werden.

    Claims (6)

    1. Verfahren zum Einspritzen von Kraftstoff in eine mehrzylindrige Brennkraftmaschine mit
      mindestens einem Einspritzventil (2) je Zylinder (7),
      einer Nockenwelle (5) zur Betätigung der Einlassventile (6), die mit der halben Drehzahl der Kurbelwelle (8) umläuft,
      einem Nockenwellensensor (9), der ein periodisches Nockenwellensignal (CAM) liefert,
      einem Kurbelwellensensor (4), der ein den Kurbelwellenwinkel darstellendes Kurbelwellensignal (CRK) mit einem Synchronisationsimpuls (S) je Kurbelwellenumdrehung liefert, und
      einem zentralen Steuergerät (1), das die Einspritzventile (2) so steuert, dass sie während einer Startphase je einen Kraftstoff-Vorabeinspritzer (I) pro Zylinder (7) und anschließend von dem Steuergerät (1) ermittelte Kraftstoffmengen im normalen sequentiellen Einspritzbetrieb einspritzen,
      dadurch gekennzeichnet, dass in dem zentralen Steuergerät (1) eine der Zylinderanzahl entsprechende Anzahl Stillstands-Winkelpositionen der Kurbelwelle (8), an denen die Brennkraftmaschine (3) nach Abschalten im ausgekuppelten Zustand stehen bleiben kann, gespeichert werden,
      und dass während der Startphase die Zylinder (7) in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal (CAM) und den gespeicherten Stillstands-Winkelpositionen zeitlich nacheinander mit den Vorabeinspritzern (I) versorgt werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Nockenwellensignal (CAM) eine Unterteilung jedes Arbeitsspiels in zwei Segmente (360°) entsprechend zwei aufeinanderfolgenden Kurbelwellenumdrehungen (720°) erlaubt und dass in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal (CAM) die Stillstands-Winkelpositionen in zwei Gruppen unterteilt werden und diejenige Gruppe ermittelt wird, welche die aktuelle Stillstands-Winkelposition beinhaltet, an der die Brennkraftmaschine stehengeblieben ist.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von dem Nockenwellensignal (CAM) die Zylinder in eine erste und zweite Gruppe unterteilt werden und dass aus der ersten Zylindergruppe in Abhängigkeit von der ermittelten Gruppe der Stillstands-Winkelpositionen ein Zylinder ausgewählt wird, der als erster mit einem Vorabeinspritzer (I) versorgt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass derjenige Zylinder der ersten Zylindergruppe, dessen Einlassventil mit Sicherheit geschlossen oder zumindest überwiegend geschlossen ist, als erster mit einem Vorabeinspritzer versorgt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkelabstand zwischen der Kurbelwellen-Winkelposition, an der der erste Vorabeinspritzer (I) abgegeben wird, und der Winkelposition des ersten Synchronisationsimpulses (S) mit dem Winkelabstand zwischen zwei benachbarten gespeicherten Stillstands-Winkelpositionen verglichen wird und in Abhängigkeit von diesem Vergleich die Reihenfolge der nächsten Vorabeinspritzer (I) bestimmt wird.
    6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Auftreten des ersten Synchronisationsimpulses (S) die Reihenfolge der verbleibenden Vorabeinspritzer (I) im sequentiellen Betrieb bestimmt wird.
    EP01996678A 2000-11-16 2001-11-15 Verfahren zum einspritzen von kraftstoff während der startphase einer brennkraftmaschine Expired - Lifetime EP1336040B1 (de)

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    EP1336040A2 EP1336040A2 (de) 2003-08-20
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    US (1) US6880531B2 (de)
    EP (1) EP1336040B1 (de)
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