EP1332047A1 - Procede perfectionne de fabrication de lots de films multicouches imprimes - Google Patents

Procede perfectionne de fabrication de lots de films multicouches imprimes

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Publication number
EP1332047A1
EP1332047A1 EP01983635A EP01983635A EP1332047A1 EP 1332047 A1 EP1332047 A1 EP 1332047A1 EP 01983635 A EP01983635 A EP 01983635A EP 01983635 A EP01983635 A EP 01983635A EP 1332047 A1 EP1332047 A1 EP 1332047A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
films
printing
layers
graphic elements
printed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01983635A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Frédéric STAGNITTO
Jean-Luc Poirier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mars Inc
Original Assignee
Mars Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mars Inc filed Critical Mars Inc
Publication of EP1332047A1 publication Critical patent/EP1332047A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/14—Printing or colouring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/008—Sequential or multiple printing, e.g. on previously printed background; Mirror printing; Recto-verso printing; using a combination of different printing techniques; Printing of patterns visible in reflection and by transparency; by superposing printed artifacts

Definitions

  • the present invention relates generally to the manufacturing operations of packaging comprising laminated materials bearing a graphic impression.
  • the invention thus relates to a process for manufacturing batches of multilayer laminated films, and batches of films obtained by such a process.
  • Laminated materials are defined as materials in the form of composite films, each film being produced by the assembly of at least two layers of materials such as a plastic or a light metal, each layer of the film being able to be made of a different material.
  • flexible pouches are thus formed intended to contain food products such as animal food.
  • Such pouches usually consist of the union of two flexible sheets whose edges are welded in order to close the pouch; they may or may not have a bottom gusset; the two leaves can form only one folded back on itself.
  • the sheets are obtained by cutting the films to the desired dimensions.
  • a known structure for each sheet of the pouch comprises an inner layer of material which can be welded, a transparent outer layer of graphic printing support, and an intermediate layer of a light metal such as aluminum.
  • an “internal” layer is that which is turned towards the center of the pouch , an “external” layer being oriented towards the outside of the pouch.
  • the inner layer has the primary function of ensuring mechanical cohesion and sealing of the pouch. It can be made for example of polypropylene, and have a thickness of about 40 to 200 microns, or alternatively of polyethylene or a light metal such as aluminum and have a thickness of the order of 6 to 20 microns.
  • the internal face of this layer can be coated with a welding lacquer.
  • the outer layer is used as a support for a visual impression. It can also be made of polyester, polyethylene or polypropylene. And each film can also have additional layers. Films for pouches are thus known comprising an aluminum layer interposed between an internal layer ensuring mechanical cohesion and an external layer serving as a printing medium. To print on the outer layer of graphic elements which may include drawings, photos, and text, it is known to implement two main types of process.
  • the first type of process known as direct printing, consists in first assembling the layers in order to constitute the films of the pouch, then printing on the external surface of these films the desired graphic patterns.
  • each film is not directly manufactured individually, but firstly, mother rolls of laminated film are formed from reels of the different layers of the film, after which these mother rolls are cut into reels- girls, who will themselves be cut into sheets of desired dimensions to constitute the pouches.
  • the sheets can be cut by the industrialist who manufactures the daughter coils, and who then assembles the sheets to form pouches ready to be filled, or by another industrialist who receives the daughter coils and proceeds on the same site for cutting leaves, constitution of the bags and the filling and closing of these bags.
  • the layers are assembled by gluing and laminating, and it is necessary to wait until this assembly has dried before printing the external face of the external layer of the film.
  • the drying time required to obtain good cohesion of the film layers is generally of the order of a few days, and may exceed one week in some cases (depending on the drying conditions and the adhesives used).
  • This first type of process has the advantage of being particularly flexible: films can be made in advance by bonding and laminating layers, then these films can be quickly printed with suitable graphic elements.
  • a second known type of process known as reverse printing, consists in printing the graphic elements on the internal face of the outer layer of films before joining this layer to an inner layer.
  • Printing of the internal face of this external graphic support layer can be done by various techniques, for example gravure printing or flexographic printing.
  • the graphic elements printed on its internal face are visible from the outside of the pouch.
  • the presence of the transparent outer layer which can, as has been said, be made for example of polyester, polyethylene or polypropylene, and which covers the printed graphic elements while protecting them, provides a shiny appearance so that it does not It is not necessary to coat the external surface of the films thus formed with a lacquer (as may be the case for direct printing).
  • the outer layer is joined to the inner layers by gluing and laminating, to form the film which will be used to construct the pouches.
  • This type of process makes it possible to protect the printed elements, because the thickness of the external layer protects the impression from scratches and other degradations.
  • this second type of process requires printing the graphic elements before carrying out the operations of gluing, laminating and drying the films, so that once the specifications for printing a pouch to be produced are known, we must still proceed the printing, then the constitution of the films, which considerably lengthens the process.
  • An object of the invention is to make it possible to produce printed packaging such as pouches, by offering characteristics of print quality, economy and reactivity which none of the known methods provide.
  • Another object of the invention is to make it possible to combine to a certain extent at least the advantages of the known types of printing methods, and without implying the same drawbacks.
  • the invention provides a method of manufacturing batches of multilayer laminated films carrying a printed graphic visual, for the manufacture of packaging intended in particular to contain food products, the method comprising a reverse printing step. of the transparent outer layer of the films then a phase of assembling the layers of the films, characterized in that the visuals of the different batches include common graphic elements, in that during the reverse printing step, only the printing of said common graphic elements and in that one proceeds after the phase of assembling the layers of films to a second step of printing graphic elements specific to each batch of films.
  • Preferred, but non-limiting aspects of the process according to the invention are the following:
  • the second printing step is done by direct printing on the external face of the films,
  • the phase of assembling the layers of films comprises a step of bonding the layers of the films, and a step of drying the adhesive
  • the second printing step is carried out on films the layers of which have been bonded, the adhesive between the layers having dried,
  • the films have three layers, • the films have a central layer of aluminum interposed between two layers which may each be made of polyester, polyethylene or polypropylene, independently of one another.
  • Figure 1 is a flow diagram detailing the main steps of the constitution of films printed by direct printing, in known manner
  • Figure 2 is a flow diagram detailing the main steps of the constitution of films printed by reverse printing, always in known manner
  • Figure 3 is a flowchart detailing the main steps in the constitution of films printed by a method according to the invention. Referring firstly to Figures 1 and 2, we will briefly describe the steps to form films printed with desired graphic elements, according to two known types of process.
  • Figure 1 illustrates the implementation of direct printing. According to this type of process, we first proceeded in 10 to a phase of assembling the layers of the laminated films, the external face of which does not include any printing.
  • the films which are manufactured and which will be used for the constitution of pouches comprise three layers (a layer of aluminum interposed between a layer of polyester and a layer of polypropylene).
  • this assembly phase 10 comprises:
  • Step 101 • a first gluing / laminating step 101 to secure the polypropylene layer and that of aluminum. This stage typically lasts two days in an industrial environment, Step 101 is followed by a first drying 102 which also lasts about two days, to ensure that the layers of aluminum and polypropylene are properly secured,
  • a second step 103 of bonding / laminating is then carried out during which the aluminum layer and an additional polyester layer are joined; this stage lasts approximately two days, “in 104, finally, the laminate thus formed is left to dry for a period of approximately fourteen days. It is specified that it is also possible to proceed first of all to bonding the polyester and aluminum layers, then to bond, after drying of these two layers, the polypropylene layer so as to constitute the same type of film with central layer. in aluminium.
  • the different visuals of an order may include certain common graphic elements such as the logo and the generic graphic background of a brand, and specific graphic elements such as the printing in product of a desired language of product information. , or appropriate legal or regulatory notices.
  • the various visuals of the order are printed at 11, according to a direct printing technique on the external face of the external layer of the films produced during phase 10. Finally, the films are cut into 12, and their packaging and shipping in 13. The films are then ready to be cut into sheets which will be assembled to form pouches.
  • FIG. 2 illustrates the production of printed films according to a reverse printing technique.
  • the command C it is necessary to wait for the command C to start manufacturing films, because the first step here is the reverse printing at 20 of the internal face of the layer which will be located outside the films once these assembled to constitute the pouches. Prior to this printing stage, it is necessary in an industrial environment to plan the production of films. And as we said, the C command can relate to different visuals, which will be printed in 20.
  • the order processing step and planning / scheduling of printing and manufacturing will typically last ten days. And it is only at the end of this planning that we proceed to printing in 20.
  • the different visuals are thus printed by reverse printing at 20; this stage lasts approximately five days for an order comprising several visuals and for industrial volumes.
  • phase 21 One then proceeds during a phase 21 to the constitution of the films, by assembling the external layer whose internal face has been printed with two other layers. We find in phase 21 steps 211 to 214 which correspond to steps 101 to 104 described with reference to FIG. 1.
  • steps 22 and 23 which correspond respectively to steps 12 and 13 already described.
  • the graphic elements common to the films capable of being produced are printed in reverse at 30.
  • This printing is carried out on a transparent layer which may for example be made of polyester, polyethylene or polypropylene, and which is intended to be the external layer of the films of the pouches.
  • Step 30 is preferably carried out using an elaborate printing technique, of the gravure type, in order to constitute a high quality visual background. More specifically, the printing of step 30 can implement several colors, for example 5 or 6 colors, and include the printing of areas of flat areas.
  • the flat surfaces can use special colors and can be used to mask the metallic appearance of the intermediate layer of the films, which can, as has been said, be made of a light metal such as aluminum.
  • films are formed, the external layer of which is coated on its internal face with common graphic elements, preferably using a high-quality printing technique. These common elements are protected by the thickness of the transparent outer layer and are not liable to be damaged.
  • Phase 31 of constituting the films comprises steps 311 to 314 which correspond to steps 101 to 104 and 211 to 214 already described.
  • the stocks of non-personalized films are constituted according to the long-term production plans transmitted by the industrialist's customers who use the sheets.
  • Each of the visuals of a command C thus includes a common part which has already been printed at 30, and a specific part (adaptation of languages, etc.) which remains to be printed.
  • This specific part will be printed at 32 following receipt of the order, by direct printing on the external face of the external layer of the film, said external layer being transparent.
  • a transparent protective varnish can be deposited on the external face of the films in order to also protect specific graphic elements.
  • the films are then cut at 33 (in order to constitute, for example, coils-daughters), and one proceeds at 34 to their packaging and their dispatch.
  • the process for manufacturing printed films according to the invention makes it possible to combine the advantages: • of direct printing, that is to say mainly the reactivity for processing a new order comprising visuals with a specific part; indeed after receiving an order, the planning / scheduling time is reduced to a duration of the order of two days because there is no need to plan the reverse prints of the entire visual of each film as well as the stages film production, but only simple direct printing operations of simple graphic elements.
  • These direct printing operations performed during step 32 last on the order of five days, after which the cutting and packaging / shipping steps
  • steps 33 and 34 last about three days; we thus see that the manufacturing and shipping time for fully printed and packaged films is around ten days after receipt of the order, whereas it was around forty-five days in the case of printing classic reverse, • and reverse printing (quality and protection of printed visuals with regard to common graphic elements). And it is possible to optimize the graphics of the visuals so that the specific graphic elements which will be printed by direct printing are found once the pouch has been formed in places of the pouch that are little exposed to external contacts.
  • the invention will be implemented with profit for example to constitute high-quality branded visual funds by reverse printing, and to differentiate films at the last moment by direct printing of text in a specific language, or from one to -flat of color corresponding to a particular variety (case of animal food for example).
  • Another benefit of the invention is to reduce the intermediate stocks of pre-printed films (case of films printed by reverse printing) in the case where we want to fulfill orders quickly; the associated costs are thereby reduced, which reduces the cost of the process.
  • the batches of films to be printed by reverse printing are larger (since they do not include the specific elements and may in reality relate to several batches of films having different complete visuals), and the associated cost per pouch s 'in is reduced because the adjustment and development times, as well as the material losses (film layers and ink ...) per unit are much less.
  • the direct printing step which is carried out on a laminated film which is a perfectly crosslinked finished material (the adhesive between the layers of the film having dried), does not relate to the entire visual pouches but only on simple patterns using only 2 or 3 colors, the losses associated with this step are considerably reduced compared to conventional direct printing.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Wrappers (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de lots de films laminés multicouches portant un visuel graphique imprimé, pour la confection d'emballages destinés notamment à contenir des produits alimentaires, le procédé comportant une étape (30) d'impression inverse de la couche externe transparente des films puis une phase (31) d'assemblage des couches des films, caractérisé en ce que les visuels des différents lots comportent des éléments graphiques communs, en ce que lors de l'étape d'impression inverse on ne procède qu'à l'impression desdits éléments graphiques communs et en ce que l'on procède après la phase d'assemblage des couches des films à une deuxième étape d'impression (32) d'éléments graphiques spécifiques à chaque lot de films.

Description

PROCEDE PERFECTIONNE DE FABRICATION DE LOTS DE FILMS MULTICOUCHES IMPRIMES
La présente invention concerne de manière générale les opérations de fabrication d'emballages comprenant des matériaux laminés portant une impression graphique.
L'invention concerne ainsi un procédé de fabrication de lots de films laminés multicouches, et des lots de films obtenus par un tel procédé.
On définit les matériaux laminés comme des matériaux se présentant sous la forme de films composites, chaque film étant réalisé par l'assemblage d'au moins deux couches de matériaux tels qu'une matière plastique ou un métal léger, chaque couche du film pouvant être réalisée dans un matériau différent.
Dans une application préférée mais non limitative de l'invention, on constitue ainsi des pochons souples destinés à contenir des produits alimentaires tels que de la nourriture pour animaux.
De tels pochons sont habituellement constitués de la réunion de deux feuilles souples dont les bords sont soudés afin de fermer le pochon ; ils peuvent comporter un soufflet de fond, ou non ; les deux feuilles peuvent n'en former qu'une repliée sur elle-même. On obtient les feuilles par découpage des films aux dimensions désirées.
Une structure connue pour chaque feuille du pochon comprend une couche interne de matériau pouvant être soudé, une couche externe transparente de support d'impression graphique, et une couche intermédiaire en un métal léger tel que l'aluminium.
Dans ce texte, les termes « interne » et « externe » se rapportant aux faces des couches et des films sont à comprendre relativement au pochon une fois celui-ci constitué : une couche « interne » est celle qui est tournée vers le centre du pochon, une couche « externe » étant orientée vers l'extérieur du pochon. La couche interne a pour fonction première d'assurer la cohésion mécanique et l'étanchéité du pochon. Elle peut être réalisée par exemple en polypropylène, et avoir une épaisseur d'environ 40 à 200 microns, ou bien encore en polyéthylène ou en un métal léger tel que l'aluminium et avoir une épaisseur de l'ordre de 6 à 20 microns. La face interne de cette couche peut être enduite d'une laque de soudage.
La couche externe sert quant à elle de support à une impression visuelle. Elle peut également être réalisée en polyester, polyéthylène ou polypropylène. Et chaque film peut en outre comporter des couches supplémentaires. On connaît ainsi des films pour pochons comprenant une couche d'aluminium intercalée entre une couche interne assurant la cohésion mécanique et une couche externe servant de support d'impression. Pour imprimer sur la couche externe des éléments graphiques pouvant comprendre des dessins, photos, et du texte, il est connu de mettre en œuvre deux types de procédés principaux.
Le premier type de procédé, dit d'impression directe, consiste à assembler dans un premier temps les couches afin de constituer les films du pochon, puis d'imprimer sur la surface externe de ces films les motifs graphiques désirés.
Plus précisément, en environnement industriel on ne fabrique pas directement chaque film individuellement, mais on constitue dans un premier temps des bobines-mères de film laminé à partir de bobines des différentes couches du film, après quoi on découpe ces bobines-mères en bobines-filles, qui seront elles-mêmes découpées en feuilles de dimensions désirées pour constituer les pochons.
Le coupage des feuilles peut être effectué par l'industriel qui fabrique les bobines-filles, et qui assemblera alors ensuite les feuilles pour constituer des pochons prêts à être remplis, ou par un autre industriel qui reçoit les bobines-filles et procède sur un même site à la coupe des feuilles, à la constitution des pochons et au remplissage et à la fermeture de ces pochons.
L'assemblage des couches se fait par collage et laminage, et il est nécessaire d'attendre que cet assemblage ait séché avant de procéder à l'impression de la face externe de la couche externe du film.
Le temps de séchage nécessaire à l'obtention d'une bonne cohésion des couches du film est généralement de l'ordre de quelques jours, et peut dépasser la semaine dans certains cas (en fonction des conditions de séchage et des colles utilisées). Ce premier type de procédé présente l'avantage d'être particulièrement souple : on peut constituer par avance des films par collage et laminage de couches, puis imprimer rapidement ces films avec des éléments graphiques adaptés.
Ceci permet de répondre avec une grande réactivité à des demandes pour des pochons portant des impressions diverses.
Mais l'impression directe présente néanmoins des inconvénients : les éléments graphiques imprimés, étant portés par la face externe du film, sont directement exposés aux éraflures et altérations pouvant résulter des manipulations et autres traitements (stérilisation par chauffage ou autre), de sorte que l'impression est susceptible d'être endommagée.
Et de telles détériorations seraient préjudiciables à la présentation du pochon, surtout pour certains éléments graphiques dont on désire particulièrement préserver l'aspect (logo ou photo de présentation d'un visuel de marque par exemple). De plus, le coût des pertes liées à l'impression directe peut être assez important. En effet, cette impression ayant lieu sur des films déjà collés et laminés ensemble, tout défaut d'impression conduit à jeter ces films laminés. Et il en est de même pour les parties de film qui servent au réglage et au calage des machines d'impression, que l'industriel devra jeter. Un deuxième type de procédé connu, dit par impression inverse, consiste à imprimer les éléments graphiques sur la face interne de la couche externe des films avant d'assembler cette couche à une couche interne.
L'impression de la face interne de cette couche externe de support graphique peut se faire par des techniques diverses, par exemple l'héliogravure ou l'impression flexographique.
Et cette couche externe étant transparente, les éléments graphiques imprimés sur sa face interne sont visibles de l'extérieur du pochon. De plus, la présence de la couche externe transparente qui peut comme on l'a dit être réalisée par exemple en polyester, polyéthylène ou polypropylène, et qui recouvre les éléments graphiques imprimés en les protégeant, procure un aspect brillant de sorte qu'il n'est pas nécessaire de revêtir la surface externe des films ainsi constitués d'une laque (comme cela peut être le cas pour l'impression directe).
Après cette impression, la couche externe est assemblée aux couches internes par collage et laminage, pour constituer le film qui servira à construire les pochons.
Ce type de procédé permet de protéger les éléments imprimés, car l'épaisseur de la couche externe protège l'impression des éraflures et autres dégradations. Mais ce deuxième type de procédé oblige à imprimer les éléments graphiques avant de réaliser les opérations de collage, laminage et séchage des films, de sorte qu'une fois connues les spécifications de l'impression d'un pochon à fabriquer, on doit encore procéder à l'impression, puis à la constitution des films, ce qui allonge considérablement le déroulement du procédé.
Un but de l'invention est de permettre de réaliser des emballages imprimés tels que des pochons, en offrant des caractéristiques de qualité d'impression, d'économie et de réactivité que ne procure aucun des procédés connus. Un autre but de l'invention est de permettre d'allier dans une certaine mesure au moins les avantages des types de procédés d'impression connus, et sans impliquer les mêmes inconvénients.
Afin d'atteindre ces buts, l'invention propose un procédé de fabrication de lots de films laminés multicouches portant un visuel graphique imprimé, pour la confection d'emballages destinés notamment à contenir des produits alimentaires, le procédé comportant une étape d'impression inverse de la couche externe transparente des films puis une phase d'assemblage des couches des films, caractérisé en ce que les visuels des différents lots comportent des éléments graphiques communs, en ce que lors de l'étape d'impression inverse on ne procède qu'à l'impression desdits éléments graphiques communs et en ce que on procède après la phase d'assemblage des couches des films à une deuxième étape d'impression d'éléments graphiques spécifiques à chaque lot de films. Des aspects préférés, mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants :
• la deuxième étape d'impression se fait par impression directe sur la face externe des films,
• la phase d'assemblage des couches des films comporte une étape de collage des couches des films, et une étape de séchage de la colle,
• la deuxième étape d'impression est réalisée sur des films dont les couches ont été collées, la colle entre les couches ayant séché,
• lors de la deuxième étape d'impression on ne procède qu'à l'impression d'éléments graphiques simples tels que du texte et des à-plats de couleur unis,
• la deuxième étape d'impression ne met en œuvre qu'un petit nombre de couleurs,
• les films comportent trois couches, • les films comportent une couche centrale en aluminium intercalée entre deux couches qui peuvent être chacune en polyester, polyéthylène ou polypropylène, indépendamment l'une de l'autre.
D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture suivante d'une forme de réalisation de l'invention, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
• La figure 1 est un logigramme détaillant les étapes principales de la constitution de films imprimés par impression directe, de manière connue, • La figure 2 est un logigramme détaillant les étapes principales de la constitution de films imprimés par impression inverse, toujours de manière connue,
• La figure 3 est un logigramme détaillant les étapes principales de la constitution de films imprimés par un procédé selon l'invention. En référence tout d'abord aux figures 1 et 2, on va décrire brièvement les étapes permettant de constituer des films imprimés avec des éléments graphiques désirés, selon deux types de procédé connus.
La figure 1 illustre la mise en œuvre de l'impression directe. Selon ce type de procédé, on a d'abord procédé en 10 à une phase d'assemblage des couches des films laminés dont la face externe ne comporte aucune impression.
Dans l'exemple décrit ici, les films que l'on fabrique et qui seront utilisés pour la constitution de pochons comprennent trois couches (une couche d'aluminium intercalée entre une couche de polyester et une couche de polypropylène).
Par conséquent, cette phase 10 d'assemblage comporte :
• une première étape de collage/laminage 101 pour solidariser la couche de polypropylène et celle d'aluminium. Cette étape dure typiquement deux jours en environnement industriel, • l'étape 101 est suivie d'un premier séchage 102 qui dure environ deux jours également, pour assurer que les couches d'aluminium et de polypropylène sont correctement solidarisées,
• on procède ensuite à une deuxième étape 103 de collage/laminage lors de laquelle on solidarise la couche d'aluminium et une couche supplémentaire en polyester; cette étape dure environ deux jours, « en 104, enfin, on laisse le laminé ainsi constitué sécher pendant une durée d'environ quatorze jours. On précise qu'il est également possible de procéder tout d'abord au collage des couches de polyester et d'aluminium, puis de coller après séchage de ces deux couches la couche de polypropylène de manière à constituer le même type de film à couche centrale en aluminium.
Et il est également possible de réaliser en une seule étape le collage des trois couches du film.
A l'arrivée d'une commande C, on dispose ainsi d'un stock de films laminés non imprimés que l'on va revêtir des éléments graphiques spécifiés dans la commande (on désignera ces éléments graphiques par le terme de « visuel »). A cet égard, il est important de préciser que pour de nombreuses applications, les commandes ne concernent pas un visuel unique, mais requièrent la fabrication de plusieurs lots de films ayant chacun un visuel spécifique.
Plus particulièrement, les différents visuels d'une commande peuvent comporter certains éléments graphiques communs tels que le logo et le fond graphique générique d'une marque, et des éléments graphiques spécifiques tels que l'impression dans une langue désirée d'informations sur le produit, ou des mentions légales ou réglementaires adaptées.
L'impression des différents visuels de la commande est réalisée en 11 , selon une technique d'impression directe sur la face externe de la couche externe des films réalisés lors de la phase 10. On procède enfin au découpage des films en 12, et à leur emballage et expédition en 13. Les films sont alors prêts à être découpés en feuilles qui seront assemblées pour constituer des pochons.
La figure 2 illustre la fabrication de films imprimés selon une technique d'impression inverse.
Dans ce cas, il est nécessaire d'attendre la commande C pour lancer la fabrication de films, car la première étape est ici l'impression inverse en 20 de la face interne de la couche qui sera située à l'extérieur des films une fois celles-ci assemblées pour constituer les pochons. Préalablement à cette étape d'impression, il est nécessaire en environnement industriel de planifier la production des films. Et comme on l'a dit, la commande C peut concerner des visuels différents, qui seront imprimés en 20.
En fonction du nombre de visuels différents de la commande et des volumes concernés, l'étape de traitement de la commande et de planification/ordonnancement de l'impression et de la fabrication durera ainsi typiquement dix jours. Et ce n'est qu'à l'issue de cette planification qu'on procède à l'impression en 20.
Les différents visuels sont ainsi imprimés par impression inverse en 20 ; cette étape dure environ cinq jours pour une commande comportant plusieurs visuels et pour des volumes industriels.
On procède ensuite lors d'une phase 21 à la constitution des films, en assemblant la couche externe dont la face interne a été imprimée à deux autres couches. On retrouve dans la phase 21 les étapes 211 à 214 qui correspondent aux étapes 101 à 104 décrites en référence à la figure 1.
Et on retrouve également les étapes 22 et 23 qui correspondent respectivement aux étapes 12 et 13 déjà décrites.
En référence maintenant à la figure 3, on va décrire la fabrication de films selon l'invention. Selon l'invention, on procède en 30 à l'impression inverse des éléments graphique communs aux films susceptibles d'être fabriqués. Cette impression est réalisée sur une couche transparente qui peut être par exemple en polyester, polyéthylène ou polypropylène, et qui est destinée à être la couche externe des films des pochons.
Ces éléments communs pourront comprendre comme mentionné ci-dessus le logo et le fond graphique générique d'une marque. Ces éléments peuvent comprendre des images ou des motifs de haute résolution. L'étape 30 est de préférence réalisée en utilisant une technique d'impression élaborée, du type héliogravure, afin de constituer un fond visuel de haute qualité. Plus précisément, l'impression de l'étape 30 peut mettre en œuvre plusieurs couleurs, par exemple 5 ou 6 couleurs, et comprendre l'impression de zones d'à-plats unis.
Les à-plats peuvent mettre en œuvre des couleurs spéciales et peuvent être utilisés afin de masquer l'aspect métallisé de la couche intermédiaire des films, qui peut comme on l'a dit être réalisée dans un métal léger tel que l'aluminium.
On procède ensuite lors d'une phase 31 à la constitution de films dont la couche externe est revêtue sur sa face interne des éléments graphiques communs, de préférence selon une technique d'impression de haute qualité. Ces éléments communs sont protégés par l'épaisseur de la couche externe transparente et ne sont pas susceptibles d'être détériorés.
La phase 31 de constitution des films comprend les étapes 311 à 314 qui correspondent aux étapes 101 à 104 et 211 à 214 déjà décrites.
A l'issue des étapes 30 et de la phase 31 , on dispose ainsi de films laminés comportant une impression des éléments graphiques communs aux visuels des commandes susceptibles d'être traitées ; il est possible de constituer de la sorte des stocks de films en attente d'une commande.
Les stocks de films non personnalisés sont constitués en fonction des plans de production long terme transmis par les clients de l'industriel qui utilisent les feuilles. Chacun des visuels d'une commande C comporte ainsi une partie commune qui a déjà été imprimée en 30, et une partie spécifique (adaptation de langues...) qui reste à imprimer.
Cette partie spécifique sera imprimée en 32 suite à réception de la commande, par impression directe sur la face externe de la couche externe du film, ladite couche externe étant transparente.
Pour cette impression, on utilisera de préférence une technique d'impression simple permettant de réaliser des zones de texte et des graphismes simples, les éléments spécifiques restant à imprimer ne comportant de préférence que des éléments graphiques simples tels que du texte et des à-plats de couleur unis. Cette impression directe réalisée en 32 ne mettra généralement en œuvre que 2 ou 3 couleurs.
Un vernis transparent de protection peut être déposé sur la face externe des films afin de protéger également les éléments graphiques spécifiques.
On coupe ensuite les films en 33 (afin de constituer par exemple des bobines-filles), et on procède en 34 à leur emballage et leur expédition.
Il apparaît ainsi que le procédé de fabrication de films imprimés selon l'invention permet de combiner les avantages: • de l'impression directe , c'est à dire principalement la réactivité pour traiter une nouvelle commande comportant des visuels avec une partie spécifique ; en effet après réception d'une commande, le temps de planification/ordonnancement est réduit à une durée de l'ordre de deux jours car il n'est pas besoin de planifier les impressions inverses de tout le visuel de chaque film ainsi que les étapes de fabrication du film, mais seulement de simples opérations d'impression directe d'éléments graphiques simples. Ces opérations d'impression directe réalisées lors de l'étape 32 durent de l'ordre de cinq jours, après quoi les étapes de découpage et d'emballage/expédition
(étapes 33 et 34) durent environ trois jours ; on constate ainsi que le temps de fabrication et d'expédition de films totalement imprimés et emballés est de l'ordre de dix jours après réception de la commande, alors qu'il était de l'ordre de quarante-cinq jours dans le cas de l'impression inverse classique, • et de l'impression inverse (qualité et protection des visuels imprimés pour ce qui concerne les éléments graphiques communs). Et il est possible d'optimiser le graphisme des visuels de sorte que les éléments graphiques spécifiques qui seront imprimés par impression directe se trouvent une fois le pochon constitué en des endroits du pochon peu exposés aux contacts externes.
De la sorte, les éléments graphiques spécifiques seront peu susceptibles d'être endommagés.
Et le procédé offre une grande flexibilité, qui permet d'adapter aisément certaines parties au moins du visuel des pochons aux attentes des clients et des consommateurs.
On comprend que l'invention sera mise en œuvre avec profit par exemple pour constituer des fonds visuels de marque de haute qualité par impression inverse, et différencier les films au dernier moment par impression directe de texte dans une langue spécifique, ou d'un à-plat de couleur correspondant à une variété particulière (cas de la nourriture pour animaux par exemple).
On comprend également qu'un autre bénéfice de l'invention est de réduire les stocks intermédiaires de films pré imprimés (cas des films imprimés par impression inverse) dans le cas où l'on veut honorer des commandes rapidement ; les coûts associés s'en trouvent réduits, ce qui diminue le coût du procédé.
En outre selon l'invention les lots de films à imprimer par impression inverse sont plus importants (car ils ne comportent pas les éléments spécifiques et peuvent en réalité concerner plusieurs lots de films ayant des visuels complets différents), et le coût associé par pochon s'en trouve diminué car les temps de réglage et de mise au point, ainsi que les pertes de matière (couches de films et encre...) unitaires par pochon sont bien moindres.
Par ailleurs, on comprend que du fait que l'étape d'impression directe, qui est réalisée sur un film laminé qui est un matériau fini parfaitement réticulé (la colle entre les couches du film ayant séché), ne porte pas sur tout le visuel des pochons mais seulement sur des motifs simples ne mettant en œuvre que 2 ou 3 couleurs, les pertes associées à cette étape sont considérablement réduites par rapport à une impression directe classique.
En effet, étant donnée la simplicité des éléments graphiques imprimés par impression directe selon l'invention, les pertes dues à des opérations de calage et de réglage sont sensiblement diminuées.
Et ces pertes générant des coûts importants car elles portent comme on l'a dit sur des films comportant déjà plusieurs couches laminées ensemble, il est particulièrement avantageux de les réduire de la sorte.
Enfin, on précise que si la description ci-dessus se rapporte à la fabrication de films laminés imprimés destinés à la confection de pochons, l'invention s'applique également à tous types d'emballages imprimés à base de films laminés multicouches.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de lots de films laminés multicouches portant un visuel graphique imprimé, pour la confection d'emballages destinés notamment à contenir des produits alimentaires, le procédé comportant une étape (30) d'impression inverse de la couche externe transparente des films puis une phase (31) d'assemblage des couches des films, caractérisé en ce que les visuels des différents lots comportent des éléments graphiques communs, en ce que lors de l'étape d'impression inverse on ne procède qu'à l'impression desdits éléments graphiques communs et en ce que l'on procède après la phase d'assemblage des couches des films à une deuxième étape d'impression (32) d'éléments graphiques spécifiques à chaque lot de films.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la deuxième étape d'impression (32) se fait par impression directe sur la face externe des films.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la phase d'assemblage des couches des films comporte une étape de collage des couches des films, et une étape de séchage de la colle.
4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la deuxième étape d'impression est réalisée sur des films dont les couches ont été collées, la colle entre les couches ayant séché.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la deuxième étape d'impression on ne procède qu'à l'impression d'éléments graphiques simples tels que du texte et des à- plats de couleur unis.
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la deuxième étape d'impression ne met en œuvre qu'un petit nombre de couleurs.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les films comportent trois couches.
8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les films comportent une couche centrale en aluminium intercalée entre deux couches qui peuvent être chacune en polyester, polyéthylène ou polypropylène, indépendamment l'une de l'autre.
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