EP1290253A1 - Machine pour la fabrication d'un non-tisse par voie aeraulique, comportant une chambre de dispersion des fibres dont la paroi avant est poreuse en partie basse - Google Patents

Machine pour la fabrication d'un non-tisse par voie aeraulique, comportant une chambre de dispersion des fibres dont la paroi avant est poreuse en partie basse

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EP1290253A1
EP1290253A1 EP02724389A EP02724389A EP1290253A1 EP 1290253 A1 EP1290253 A1 EP 1290253A1 EP 02724389 A EP02724389 A EP 02724389A EP 02724389 A EP02724389 A EP 02724389A EP 1290253 A1 EP1290253 A1 EP 1290253A1
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EP
European Patent Office
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nonwoven
front wall
dispersion chamber
machine according
chamber
Prior art date
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EP02724389A
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German (de)
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Jean-Louis Dupont
Xavier Catry
Marc Brabant
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Asselin Thibeau SAS
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Thibeau SA
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Definitions

  • the present invention relates to the field of manufacturing a nonwoven by air. Its main purpose is a machine for the formation of a nonwoven by air, which has been improved so as to reduce the risks of formation of defects in the nonwoven.
  • a technique for manufacturing a nonwoven by air which is commonly referred to as the "airlay” technique.
  • This technique is essentially characterized by the dispersion in a chamber and the projection onto a mobile receiving surface, of individual fibers, by means of a high speed air flow, said receiving surface being permeable to air, and allowing training and transportation of the nonwoven.
  • the fibers undergo, during their course in the air flow, a random dispersion, which is commonly called “random" effect, and which contributes advantageously to obtain a homogeneous nonwoven, whose mechanical properties have a very good isotropic.
  • the dispersion of the fibers is carried out in a vertical dispersion chamber which surmounts the surface for forming and transporting the nonwoven.
  • the fibers are fed into the upper part of the dispersion chamber, by being transported to the periphery of a rotary cylinder, and the air flow allowing the dispersion and the routing of the fibers to the formation surface and for transporting the nonwoven, is created inside the dispersion chamber so as to be substantially tangential to this cylinder and to assist in the spotting of the fibers from the periphery of the cylinder.
  • the rotary cylinder which allows the introduction of the fibers into the dispersion chamber, is rotated at high speed, so as to also allow ejection of the fibers inside the dispersion chamber, under the effect of centrifugal force.
  • a machine allowing the manufacture of a nonwoven by air is for example described in patent US-A-3,512,218.
  • the surface for forming and transporting the nonwoven is produced by means of a porous conveyor belt.
  • the dispersion chamber comprises two longitudinal vertical walls which extend parallel to the direction of movement of the conveyor belt, and two rear and front walls, which extend transversely to the direction of movement of the conveyor belt, and which are referenced respectively (77) and (78) in FIG.
  • the fibers introduced inside the dispersion chamber are dispersed and projected against the surface of the conveyor belt, and accumulate on this surface in the form of a nonwoven.
  • This nonwoven thus formed is conveyed by the conveyor belt, outside the dispersion chamber, passing to the right of the front wall of this chamber, a space being provided between the lower end of this front wall and the surface of the conveyor belt.
  • a first constraint for the designers of this type of machine is to avoid that air is sucked in from the outside of the dispersion chamber and enters the interior of the dispersion chamber passing between the walls of the chamber. and the surface for forming and transporting the nonwoven.
  • a second constraint is to limit the risks of the fibers of the nonwoven catching on the lower end of the front wall of the dispersion chamber, when the nonwoven passes through the wall.
  • the lower edge of these walls is positioned in the immediate vicinity of the nonwoven formation and transport surface, and is provided with a seal, which is applied against the forming and transport surface.
  • a front wall which has a change in slope at the bottom, which results in an enlargement of the section of the dispersion chamber, taken in a plane parallel to the surface for forming and transporting the nonwoven.
  • the internal face of this lower part of the front wall of the dispersion chamber thus forms with the formation and transport surface, a funnel (channel whose section, taken in a plane transverse to the formation and transport surface, decreases gradually), which allows progressive guiding of the nonwoven fabric until it leaves the dispersion chamber.
  • the lower part of the front wall forming a funnel has a curved shape substantially in an arc.
  • the outlet of the aforementioned funnel has a low height, which is in practice fixed so that in operation the nonwoven is slightly compressed in Release the funnel, which ensures sufficient airtightness.
  • this height of the outlet of the funnel is adjustable, so as to allow an adjustment of the thickness or the weight of the nonwoven.
  • the aforementioned funnel at the front wall of the dispersion chamber is obtained by the implementation, in the lower part of this front wall, of a plate substantially in the form of an arc of a circle and referenced (81) in FIG. 3 of this patent. This plate is pivotally mounted so as to allow the aforementioned adjustment of the outlet section of this funnel.
  • the present invention aims to provide a machine for the formation of a nonwoven by the airway, which has been improved so as to produce a better quality nonwoven having a lower number of aforementioned defects, and in the best of conditions. case free from any aforementioned defect.
  • a dispersion chamber surmounting the formation and transport surface, means making it possible to supply the dispersion chamber with fibers intended to form the nonwoven, and means which are capable of creating, inside the dispersion chamber, an air flow making it possible to disperse the fibers inside the chamber and to project them onto the formation and transport surface.
  • the front wall of the dispersion chamber is porous in its lower part.
  • FIG. 1 represents a complete production line for a nonwoven using a machine for manufacturing a nonwoven by air, in accordance with the invention
  • FIG. 2 is a simplified perspective representation of the essential parts of the machine for manufacturing a nonwoven by air from the production line of FIG. 1,
  • Figure 3 is a cross-sectional view of the machine for manufacturing a nonwoven by air from the production line of Figure 1
  • FIG. 4 is a simplified and enlarged cross-sectional view of the machine of FIG. 3,
  • FIG. 5 shows schematically a second alternative embodiment of a machine for manufacturing a nonwoven by air according to the invention, and using a porous cylinder;
  • FIG. 6 is a detailed view of the porous cylinder of the machine of Figure 5, - and Figure 7 shows schematically a third alternative embodiment of a machine for manufacturing a nonwoven by air flow according to the invention
  • FIG. 1 shows a complete production line for a nonwoven comprising, at the inlet, a usual supply chimney 1, which in operation is supplied at the top with fibers, and which delivers at the outlet on a conveyor 2 a fiber fleece mattress (not shown).
  • the line Downstream of the conveyor 2, the line comprises a card 3 of traditional design, which feeds a machine 4 according to the invention allowing the production of a nonwoven by air.
  • the card 3 comprises as input a food roller 3a, associated with a breaker cylinder 3b.
  • the breaker cylinder 3b makes it possible to supply fibers, a first rotary carding cylinder 3c, more commonly called “front end”, and the surface of which is usually coated with a carding lining allowing it to take up the fibers of the periphery of the breaker cylinder 3b.
  • a first rotary carding cylinder 3c more commonly called “front end”
  • the surface of which is usually coated with a carding lining allowing it to take up the fibers of the periphery of the breaker cylinder 3b.
  • On the periphery of the carding cylinder 3b are mounted conventional combing means, which make it possible to work the fibers taken from the carding lining of the cylinder 3c, so as to individualize and parallelize them.
  • these combing means consist of several successive pairs of a 3d cleaning roller and a working roller 3e.
  • the fibers are taken from the periphery of the first carding cylinder 3c, and are transferred as they are to the periphery of a second rotary carding cylinder 3g, by a transfer cylinder 3f_, also called “Communicator”.
  • the second carding cylinder 3g also commonly called “large drum” or “main drum”, is also coated with a carding lining or the like and is provided on its periphery with combing means (3d, 3e) identical to those fitted to the first carding cylinder 3ç.
  • Card 3 has a double outlet, each card outlet consisting of two successive cylinders 3h and 3 [. This type of carding out is already known and described in particular in European patent application EP-A-0 950 733, to which a person skilled in the art may refer.
  • the machine 4 for producing a nonwoven by air which is described in detail below, is not necessarily implemented with a carding device upstream, but may be implemented in general with any upstream fiber feeding device, this device possibly or not depending on the case having a function of working and working the fibers.
  • this card is not necessarily identical to that of FIG. 1 which is given by way of nonlimiting example. Indeed, depending on the type of fibers and the desired degree of processing, we can consider a longer card implementing a larger number of successive carding cylinders, or on the contrary a shorter card implementing a single cylinder carding.
  • rollers 3d and 3e could be arranged by being juxtaposed one behind the other in an alternating manner, according to a configuration commonly called “Garnett”. These rollers could also be replaced by any means of different structure, and fulfilling the same function, that is to say allowing to individualize and parallelize the fibers transported by the carding cylinders.
  • these 3d and 3e rollers could be replaced by static plates, more commonly called “carding plates”, mounted at the periphery of the carding cylinder, and comprising a plurality of carding points in the form for example of grooves or grooves.
  • the machine 4 for manufacturing a nonwoven by air comprises a conveyor 5 implementing a conveyor belt
  • the machine 4 also includes a vertical chimney 8, which surmounts the upper strand 6a of the conveyor belt 6 and which extends over the entire width (L) of this upper strand 6a ( Figure 2).
  • This chimney 8 essentially comprises a front wall 9 and a rear wall 10, which extend transversely to the direction of movement (D) of the conveyor belt 6, and two longitudinal walls connecting the two front 9 and rear 10 walls, and s 'extending substantially parallel to the direction of movement (D), that is to say in a plane parallel to the plane of Figures 1, 3 and 4.
  • This chimney 8 forms a chamber 1 1 of fiber dispersion. This chamber is open at its two upper ends 1 1 a and lower 11 b.
  • the machine 4 comprises a cylinder 12, hereinafter called the "disperser” cylinder, which allows the fiber to be supplied to the dispersion chamber.
  • This dispersing cylinder 12 is adjacent to the two card output cylinders 31, and makes it possible to take up and superimpose on its periphery the card webs, coming from the card 3 and transported on the periphery of these two cylinders 3L
  • the dispersing cylinder 12 is preferably provided on its periphery with a lining, the points or teeth 12a ( Figures 3 and 4) are oriented forward (that is to say in the direction of rotation of the cylinder).
  • This dispersing cylinder 12 is further provided to be driven in rotation with a circumferential speed greater than or equal to the circumferential speed of the two upstream cylinders 3 [.
  • This cylinder 12 can be directly driven in rotation by a motor whose rotor is directly coupled to the rotation shaft of cylinder 12, or be driven indirectly, its rotation shaft being mechanically coupled to the rotation shaft of one of the cylinders of carding machine 3 (for example the carding cylinder 3g ) by a judiciously sized mechanical transmission system with gears and belts.
  • this dispersing cylinder 12 is driven at high speed, so that the fibers which are taken in its lining tend to leave this lining under the action of centrifugal force.
  • the machine 4 also includes an air supply channel 13, the open upper end 13a of which communicates with the open air, and the lower end 13b of which is connected to the open upper end 11a of the chamber dispersion 1 1.
  • a suction box (or box) 14 Opposite the channel 13, under the upper strand 6a of the conveyor belt 6 is mounted a suction box (or box) 14, which delimits an internal chamber 14a which is connected to a fan (not shown) by a conduit 15 ( Figure 1).
  • the internal chamber 14a is placed under vacuum. It thus forms a suction chamber and makes it possible to create, through the upper strand 6a of the conveyor belt 6, a suction which generates inside the dispersion chamber 11 a substantially vertical air flow, materialized by arrows in FIGS. 3 and 4.
  • This suction is created over the entire section (taken in a plane parallel to the strand 6a of the conveyor belt 6) from the open lower end 1 1 b of the dispersion chamber 1 1, this is ie on a surface which extends in direction (D) over a width! ( Figures 3 and 4) and in the transverse direction over the width L of the conveyor belt.
  • the front wall 14b of the suction box is translatable in the direction (D) so as to allow a case-by-case adjustment of the width (I) of the suction surface, which makes it possible to adapt the suction area with different sections of the dispersion chamber.
  • the fibers which are conveyed inside the dispersion chamber 1 1, at the periphery of the dispersing cylinder 12, are detached from the lining of this cylinder by the action of the air flow created inside of the dispersion chamber 1 1, which air flow comes substantially to tangent to the tips 12a of the lining of the dispersing cylinder 12.
  • a high speed of rotation of the dispersing cylinder 12 also makes it possible to facilitate the spotting of the fibers under the action of the centrifugal force.
  • the fibers are thus ejected individually inside the chamber 1 1. These fibers are dispersed by the air flow over the entire horizontal section of the dispersion chamber 11 and are projected by the air flow onto the upper strand 6a remote from the conveyor belt 6.
  • a nonwoven is thus formed inside the chamber 11 and on the surface of the conveyor belt 6, which nonwoven is conveyed by the conveyor belt 6 to the exterior of the dispersion chamber 1 1, passing to the right of the front wall 9 of this chamber.
  • the front wall 9 of the dispersion chamber is formed in the upper part of a thick solid sheet 16, which is planar and impermeable to air, and in the lower part of a thin curved sheet 17, having a substantially arcuate profile. of circle, and the part 17a closest to the upper strand 6a of the conveyor belt 6 (that is to say in the example illustrated the lower end part of the sheet 17) is oriented substantially parallel to the upper strand 6a of the conveyor belt.
  • This sheet 17 is an insert and fixed to the lower edge of the sheet 16 by any suitable means and for example by screws 18 or rivets.
  • the rear wall 10 of the dispersion chamber 11 is formed from a thick solid sheet 19, which is impermeable to air.
  • the two sheets 16 and 19 are not perfectly vertical and parallel, but diverge slightly from one another ( Figure 4 / angles ⁇ and ⁇ of the sheets 16 and 19 relative to the vertical), so that the dispersion chamber 11 forms a cone whose section (taken in a plane parallel to the upper strand 6a of the conveyor belt 6) increases in the direction of the upper strand 6a of the conveyor belt 6. A better dispersion of the fibers is thus obtained.
  • the curved sheet 17 makes it possible to produce a change in slope in the lower part of the front wall 9, the internal face 17b of the sheet 17 forming with the upper strand 6a of the conveyor belt 6, a funnel 21, which makes it possible to guide the not -woven formed up to the exit of the dispersion chamber. This advantageously limits the risks of the fibers of the nonwoven catching on the front wall 9, and in particular on its lower edge.
  • this thin sheet 17 is flexible and in the absence of nonwoven comes, at its lower end 17a, in contact with the upper strand 6a of the conveyor belt 6.
  • the nonwoven (W) raises the sheet 17 by slightly modifying its curvature, said sheet coming to exert on the nonwoven a low pressure force, which compresses it slightly. This avoids in operation that the suction flow created by the suction box 14 does not generate an incoming air flow which would penetrate inside the dispersion chamber 1 1 passing between the lower end of the front wall 9 and the upper strand 6a, such an air flow being detrimental to the quality of the nonwoven.
  • the lower edge of these walls is positioned in the immediate vicinity of the upper strand 6a, and is equipped with a seal 20 which is applied to the upper strand 6a.
  • the front wall 9 is porous to air in its lower part, that is to say in the particular example illustrated in its part forming a funnel 21. This porous zone extends over substantially the entire width (L) of the front wall 9 of the dispersion chamber 11 (FIG. 2). More particularly, this porosity is obtained by multiple microperforations carried out in the sheet 17.
  • the sheet 17 is impermeable to air, on a first sector referenced (B) which extends over a short length from the lower edge 17c of the sheet 17, and is porous on its remaining surface (sector referenced A) which extends to the upper sheet 16.
  • the height h (FIG. 4) between the sheet 17 and the conveyor belt 6, at the border between the porous zone (A ) and non-porous area (B) corresponds in practice to the maximum thickness of fiber accumulation inside the dispersion chamber.
  • a micro-perforated sheet 17 is used over its entire surface, and the non-porous lower part (B) is obtained fixing on the internal face of this lower part a coating 22 (FIG. 4) closing off so airtight micro-perforations.
  • a coating 22 with a lower coefficient of friction compared to the coefficient of friction of the internal face of the sheet 17
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the suction created by the suction box may also be advantageous to use a coating 22 with a low coefficient of friction in order to improve the sliding of the nonwoven with respect to the front wall 9.
  • the porosity in the lower part of the front wall 9 makes it possible to obtain, in the funnel part 21, a straightening of the air speeds, which therefore have a greater vertical component, which limits the phenomenon of formation of the aforementioned defects.
  • the air speeds in the funnel 21 of the dispersion chamber have a greater vertical component and a lower horizontal component, than the respectively vertical and horizontal components of the air speeds which would be obtained in the funnel 21 with a front wall 9 (sheet 17 in the example illustrated) impermeable to air.
  • the micro-perforated sheet 17 can be replaced by any equivalent wall, porous or micro-porous . It could be a flat sheet, or a flat sheet in the central part and ending in lower and upper end portions substantially in an arc.
  • the sheet 17 could, in the absence of nonwoven, not be in contact with the conveyor belt, a slight space being for example provided between the lower end 17a of the sheet 17 and the upper strand 6a of the conveyor belt.
  • the height of this space is adjustable, so as to adjust the thickness or the weight of the nonwoven at the outlet from the dispersion chamber 11.
  • the sheet 17 could be porous over its entire surface; the disadvantage, however, of this variant, compared to the use of a sheet 17 whose lower end part is impermeable to air, is the increased risk of the nonwoven catching on the front wall. at the outlet of the dispersion chamber 1 1.
  • the porous part (A) of the front wall could extend over a more limited area (that is to say over a weaker sector not reaching the lower edge of the plate 16), and / or the front wall 9 could be made in one piece.
  • the air supply channel 13 opens into the open air at the top.
  • the air sucked in by the suction box 14 could be used in a closed circuit by being wholly or partly forced back inside the channel 13.
  • FIG. 5 shows another alternative embodiment of a nonwoven production machine of the invention, in which, compared to the variant of FIGS. 1 to 4, the porous part of the front wall 9 is produced in the form of a hollow porous rotary tube or cylinder 22.
  • the axis of rotation 22a of this tube or cylinder 22 extends transversely to the direction of movement (D) of the conveyor belt 6.
  • this hollow tube or cylinder 22 comprises a thin cylindrical sheet 23, for example made of stainless steel, and micro-perforated over its entire surface, said sheet 23 being fixed on two end flanges 24
  • the assembly is mounted on a rotary shaft 25.
  • This shaft 25 is designed to be driven in rotation by means of a motor (not shown) via a belt type transmission system 26.
  • the cylindrical sheet 23 is mounted above the upper strand 6a of the conveyor belt 6, so that it comes into contact with the upper strand 6a according to the tangency generator T.
  • a very slight space could be provided between the upper strand 6a and the cylindrical sheet 23, this space being sufficiently small for the nonwoven produced to be compressed during its passage under the cylinder 22.
  • the cylindrical sheet 23 is rotated in the same direction as the upper strand 6a of the conveyor belt 6, and with a circumferential speed at least equal to the linear speed of said upper strand 6a.
  • the cylindrical sheet 23 could be rotated so that its circumferential speed is slightly greater than the linear speed of the upper strand 6a of the conveyor belt 6.
  • the sheet 17 or the cylindrical sheet 23 was thick stainless steel 300 ⁇ m; the opening rate of the micro-perforated sheet (ratio between total open area and total area) was around 25%; each micro-perforation had a substantially circular section, with a diameter of the order of 320 ⁇ m. According to an additional characteristic, in the variant of FIG.
  • a brush 27 is fixed on the periphery of the cylinder 22. It makes it possible to sweep the external surface of the sheet 23 during the rotation of said sheet. This brush 27 thus makes it possible to remove from the sheet 23 the fibers or dirt which can be deposited on and be entrained by the sheet 23. This brush 27 is optional.
  • a suction box 28 is mounted immediately downstream of the cylinder 22, and makes it possible, during operation, to suck up the nonwoven at the outlet from the nip ( T) between the cylinder 22 and the upper strand 6a of the conveyor belt, pressing it against the upper strand 6a.
  • This suction is implemented over the entire width of the nonwoven.
  • the suction zone 28a extends over a length L.
  • the position of the suction box 28 is preferably adjustable. This suction allows better transfer of the web beyond the cylinder 22.
  • FIG. 7 shows another alternative embodiment of a nonwoven production machine of the invention, which differs from the variant of FIG. 5 only by the implementation of a cowling 29, allowing enclosing the cylinder 22 in a chamber 29a which comprises in the upper part an air intake opening 30 of width (e) preferably adjustable.
  • This opening 30 extends in the direction of the axis of the cylinder 22 (direction transverse to the plane of FIG. 5) over substantially the entire length of the cylindrical sheet 23).
  • This cowling 29 makes it possible to obtain a better orientation of the air flow sucked through the cylindrical sheet 23.
  • the front wall 9 of the dispersion chamber 11 comprises a plate 9a which extends in the lower part beyond the cylinder 22, the lower edge 9b of this plate 9a being situated at a height ( h) of the upper strand 6a of the conveyor belt 6.
  • This plate 9a acts as a deflector and makes it possible in operation to limit the risks of over-accumulation of fibers immediately upstream of the cylinder 22.
  • the height (h) will be adjusted on a case-by-case basis by the skilled person.

Landscapes

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  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

MACHINE POUR LA FABRICATION D'UN NON-TISSE PAR VOIE
AERAULIQUE, COMPORTANT UNE CHAMBRE DE DISPERSION DES
FIBRES DONT LA PAROI AVANT EST POREUSE EN PARTIE BASSE
La présente invention concerne le domaine de la fabrication d'un non- tissé par voie aéraulique. Elle a pour principal objet une machine pour la formation d'un non-tissé par voie aéraulique, qui a été perfectionnée en sorte de réduire les risques de formations de défauts dans le non-tissé. On connaît depuis de nombreuses années une technique de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique, qui est communément désignée technique « airlay ». Cette technique se caractérise essentiellement par la dispersion dans une chambre et la projection sur une surface de réception mobile, de fibres individuelles, au moyen d'un flux d'air haute vitesse, ladite surface de réception étant perméable à l'air, et permettant la formation et le transport du non- tissé. Les fibres subissent, lors de leur parcours dans le flux d'air, une dispersion aléatoire, qui est communément appelée effet « random », et qui contribue de manière avantageuse à obtenir un non-tissé homogène, dont les propriétés mécaniques présentent une très bonne isotropie.
En pratique, la dispersion des fibres est réalisée dans une chambre de dispersion verticale qui surmonte la surface de formation et de transport du non-tissé. Généralement, les fibres sont alimentées en partie supérieure de la chambre de dispersion, en étant transportées à la périphérie d'un cylindre rotatif, et le flux d'air permettant la dispersion et l'acheminement des fibres jusqu'à la surface de formation et de transport du non-tissé, est crée à l'intérieur de la chambre de dispersion en sorte d'être sensiblement tangentiel à ce cylindre et d'assister au détachage des fibres de la périphérie du cylindre . De préférence, mais non nécessairement, le cylindre rotatif, qui permet l'introduction des fibres dans la chambre de dispersion, est entraîné en rotation à vitesse élevée, en sorte de permettre également une éjection des fibres à l'intérieur de la chambre de dispersion, sous l'effet de la force centrifuge. Une machine permettant la fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique est par exemple décrite dans le brevet US-A-3 512 218. Dans cette réalisation, la surface de formation et de transport du non- tissé est réalisée au moyen d'une bande transporteuse poreuse. La chambre de dispersion comprend deux parois verticales longitudinales qui s'étendent parallèlement à la direction de déplacement de la bande transporteuse, et deux parois arrière et avant, qui s'étendent transversalement à la direction de déplacement de la bande transporteuse, et qui sont référencées respectivement (77) et (78) sur la figure 3 du brevet US-A-3 512 218. Dans le présent texte, les termes « arrière » et « avant » sont pris en référence au sens de déplacement de la surface de formation et de transport du non-tissé. L'introduction des fibres dans la chambre de dispersion est réalisée au moyen de deux cylindres rotatifs référencés (52) et (54) sur les figures de ce brevet. Le flux d'air « airlay », pour la dispersion et le transport des fibres jusqu'à la bande transporteuse, est créé au moyen d'une boîte d'aspiration référencée (102), associée à des ventilateurs qui permettent de créer un flux d'aspiration à travers la bande transporteuse, et sur sensiblement toute la section horizontale de la chambre de dispersion, et de recycler l'air aspiré en le refoulant en partie supérieure de la chambre de dispersion. En fonctionnement, les fibres introduites à l'intérieur de la chambre de dispersion sont dispersées et projetées contre la surface de la bande transporteuse, et s'accumulent sur cette surface sous la forme d'un non-tissé. Ce non- tissé ainsi formé est acheminé par la bande transporteuse, en dehors de la chambre de dispersion, en passant au droit de la paroi avant de cette chambre, un espace étant prévu entre l'extrémité inférieure de cette paroi avant et la surface de la bande transporteuse.
Une première contrainte pour les concepteurs de ce type de machine est d'éviter que de l'air soit aspiré depuis l'extérieur de la chambre de dispersion et pénètre à l'intérieur de la chambre de dispersion en passant entre les parois de la chambre et la surface de formation et de transport du non-tissé. Une deuxième contrainte est de limiter les risques d'accrochage des fibres du non-tissé sur l'extrémité inférieure de la paroi avant de la chambre de dispersion, lors de du passage du non-tissé au droit de cette paroi. Pour résoudre la première contrainte au niveau des parois longitudinales et de la paroi arrière de la chambre de dispersion, le bord inférieur de ces parois est positionné à proximité immédiate de la surface de formation et de transport du non-tissé, et est pourvu d'un joint d'étanchéité, venant s'appliquer contre la surface de formation et de transport.
Pour résoudre la deuxième contrainte, on utilise une paroi avant qui présente en partie basse un changement de pente, qui se traduit par un élargissement de la section de la chambre de dispersion, prise dans un plan parallèle à la surface de formation et de transport du non-tissé. La face interne de cette partie basse de la paroi avant de la chambre de dispersion forme ainsi avec la surface de formation et de transport, un entonnoir (canal dont la section, prise dans un plan transversal à la surface de formation et de transport, décroît progressivement), qui permet un guidage progressif du non- tissé jusqu'à la sortie de la chambre de dispersion. De préférence, la partie inférieure de la paroi avant formant entonnoir présente une forme courbe sensiblement en arc de cercle.
Pour résoudre la première contrainte précitée au niveau de la paroi avant, on s'assure que la sortie de l'entonnoir précité présente une hauteur faible, qui est en pratique fixée de telle sorte qu'en fonctionnement le non-tissé est légèrement comprimé en sortie de l'entonnoir, ce qui permet d'assurer une étanchéité suffisante à l'air. De préférence, cette hauteur de la sortie de l'entonnoir est réglable, en sorte de permettre un réglage de l'épaisseur ou du poids du non- tissé. Dans la machine décrite dans le brevet précité US-A-3 512 218, l'entonnoir précité au niveau de la paroi avant de la chambre de dispersion est obtenu grâce à la mise en œuvre, en partie basse de cette paroi avant, d'une plaque sensiblement en forme d'arc de cercle et référencée (81) sur la figure 3 de ce brevet. Cette plaque est montée pivotante en sorte de permettre le réglage précité de la section de sortie de cet entonnoir.
En fabriquant un non-tissé avec une machine du type de celle décrite dans le brevet US-A-3 512 218, on a pu constater que des défauts de faible dimension apparaissent de manière aléatoire dans le non-tissé. Ces défauts se traduisent par la formation dans le non-tissé de petites zones de sur-accumulation de fibres ; ces zones sont longilignes et orientées essentiellement selon la largeur du non-tissé.
La présente invention vise à proposer une machine pour la formation d'un non-tissé par voie aéraulique, qui a été perfectionnée en sorte de produire un non-tissé de meilleure qualité présentant un nombre de défauts précités moins élevé, et dans le meilleur des cas exempt de tout défaut précité.
Cet objectif est atteint par la machine de l'invention, qui est connue, notamment par le brevet US-A-3 512 218, en ce qu'elle comporte :
- une surface de formation et de transport du non-tissé, qui est perméable à l'air,
- une chambre de dispersion surmontant la surface de formation et de transport, - des moyens permettant d'alimenter la chambre de dispersion avec des fibres destinées à former le non-tissé, et des moyens qui sont aptes à créer, à l'intérieur de la chambre de dispersion, un flux d'air permettant de disperser les fibres à l'intérieur de la chambre et de les projeter sur la surface de formation et de transport. De manière caractéristique selon l'invention, la paroi avant de la chambre de dispersion est poreuse dans sa partie basse.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après de plusieurs variantes préférées de réalisation d'une machine de formation d'un non tissé selon l'invention, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 représente une ligne complète de production d'un non- tissé mettant en œuvre une machine de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique, conforme à l'invention,
- la figure 2 est une représentation en perspective simplifiée des parties essentielles de la machine de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique de la ligne de production de la figure 1,
- la figure 3 est une vue en coupe transversale de la machine de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique de la ligne de production de la figure 1
- la figure 4 est une vue en coupe transversale simplifiée et agrandie de la machine de la figure 3,
- la figure 5 représente de manière schématique une deuxième variante de réalisation d'une machine de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique conforme à l'invention, et mettant en œuvre un cylindre poreux ;
- la figure 6 est une vue de détail du cylindre poreux de la machine de la figure 5, - et la figure 7 représente de manière schématique une troisième variante de réalisation d'une machine de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique conforme à l'invention
On a représenté sur la figure 1 , une ligne complète de production d'un non-tissé comportant en entrée une cheminée d'alimentation 1 usuelle, qui en fonctionnement est alimentée en partie supérieure avec des fibres, et qui délivre en sortie sur un transporteur 2 un matelas de fibres en bourre (non représenté). En aval du transporteur 2 , la ligne comprend une carde 3 de conception traditionnelle, qui alimente en sortie une machine 4 selon l'invention permettant la production d'un non-tissé par voie aéraulique. Dans l'exemple particulier illustré, la carde 3 comprend en entrée un rouleau alimentaire 3a , associé à un cylindre briseur 3b. Le cylindre briseur 3b permet d'alimenter en fibres, un premier cylindre de cardage rotatif 3c, plus communément appelé « avant-train », et dont la surface est revêtue de manière usuelle d'une garniture de carde lui permettant de reprendre les fibres de la périphérie du cylindre briseur 3b. Sur la périphérie du cylindre de cardage 3b, sont montés des moyens peigneurs usuels, qui permettent de travailler les fibres prises dans la garniture de carde du cylindre 3ç, en sorte de les individualiser et de les paralléliser. Dans l'exemple illustré, ces moyens peigneurs sont constitués par plusieurs paires successives d'un rouleau débourreur 3d et d'un rouleau travailleur 3e. En aval de ces moyens peigneurs, les fibres sont reprises de la périphérie du premier cylindre de cardage 3c, et sont transférées en l'état à la périphérie d'un second cylindre de cardage rotatif 3g, par un cylindre de transfert 3f_, encore appelé « communicateur ». Le second cylindre de cardage 3g, encore communément appelé « grand tambour » ou « tambour principal », est également revêtu d'une garniture de carde ou similaire et est pourvu sur sa périphérie de moyens peigneurs (3d , 3e) identiques à ceux équipant le premier cylindre de cardage 3ç. La carde 3 comporte une double sortie, chaque sortie de carde étant constituée de deux cylindres successifs 3h et 3[. Ce type de sortie de carde est déjà connu et décrit notamment dans la demande de brevet européen EP-A-0 950 733, à laquelle l'homme du métier pourra se référer.
La machine 4 de production d'un non-tissé par voie aéraulique qui est décrite en détail ci-après, n'est pas nécessairement mise en œuvre avec une carde en amont, mais pourra être mise en œuvre d'une manière générale avec tout dispositif amont d'alimentation de fibres, ce dispositif pouvant ou non selon le cas avoir une fonction d'ouvraison et de travail des fibres. Lorsque la machine 4 est prévue en aval d'une carde, cette carde n'est pas nécessairement identique à celle de la figure 1 qui est donnée à titre d'exemple non limitatif. En effet, en fonction du type de fibres et du degré d'ouvraison souhaité, on peut envisager une carde plus longue mettant en œuvre un nombre plus important de cylindres de cardage successifs, ou au contraire une carde plus courte mettant en œuvre un unique cylindre de cardage. Par ailleurs, les rouleaux 3d et 3e pourraient être disposés en étant juxtaposés les uns derrière les autres de manière alternée, selon une configuration communément appelée « Garnett ». Ces rouleaux pourraient également être remplacés par tout moyen de structure différente, et remplissant la même fonction, c'est-à-dire permettant d'individualiser et de paralléliser les fibres transportées par les cylindres de cardage. En particulier, ces rouleaux 3d et 3e pourraient être remplacés par des plaques statiques, plus communément appelées « plaques cardantes », montées à la périphérie du cylindre de cardage, et comportant une pluralité de points cardants sous la forme par exemple de rainures ou cannelures.
La machine 4 de fabrication d'un non-tissé par voie aéraulique comprend un convoyeur 5 mettant en œuvre une bande transporteuse
6 poreuse montée tendue sur des rouleaux d'entraînement 7. En fonctionnement, le brin supérieur 6a de cette bande transporteuse 6, qui dans l'exemple particulier illustré est sensiblement horizontal, est entraîné à vitesse constante prédéterminée dans le sens de transport indiqué sur la figure 1 par la flèche D. Ce brin supérieur 6a forme une surface perméable à l'air, qui permet la formation et le transport du non-tissé.
La machine 4 comprend également une cheminée verticale 8, qui surmonte le brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6 et qui s'étend sur toute la largeur (L) de ce brin supérieur 6a (figure 2). Cette cheminée 8 comporte essentiellement une paroi avant 9 et une paroi arrière 10, qui s'étendent transversalement à la direction de déplacement (D) de la bande transporteuse 6, et deux parois longitudinales reliant les deux parois avant 9 et arrière 10, et s'étendant sensiblement parallèlement à la direction de déplacement (D), c'est-à-dire dans un plan parallèle au plan des figures 1, 3 et 4. Par soucis de simplification et de clarté du dessin, ces deux parois longitudinales n'on pas été représentées sur la perspective de la figure 2. Cette cheminée 8 forme une chambre 1 1 de dispersion des fibres. Cette chambre est ouverte à ses deux extrémités supérieure 1 1 a et inférieure 11 b.
Au niveau de l'extrémité supérieure ouverte 11 a de la chambre de dispersion 1 1, la machine 4 comprend un cylindre 12, dit par la suite cylindre « disperseur », qui permet l'alimentation en fibres de la chambre de dispersion. Ce cylindre disperseur 12 est adjacent aux deux cylindres 31 de sortie de carde 3, et permet de reprendre et de superposer sur sa périphérie les voiles de carde, issus de la carde 3 et transportés sur la périphérie de ces deux cylindres 3L Le cylindre disperseur 12 est de préférence pourvu sur sa périphérie d'une garniture dont les pointes ou dents 12a ( figures 3 et 4) sont orientées vers l'avant (c'est-à-dire dans le sens de rotation du cylindre). Ce cylindre disperseur 12 est en outre prévu pour être entraîné en rotation avec une vitesse circonférentielle supérieure ou égale à la vitesse circonférentielle des deux cylindres amont 3[. Ce cylindre 12 peut être entraîné directement en rotation par un moteur dont le rotor est couplé directement à l'arbre de rotation du cylindre 12, ou être entraîné indirectement, son arbre de rotation étant couplé mécaniquement à l'arbre de rotation de l'un des cylindres de la carde 3 (par exemple le cylindre de cardage 3g) par un système de transmission mécanique à engrenages et courroies judicieusement dimensionné. De préférence, en fonctionnement, ce cylindre disperseur 12 est entraîné à vitesse élevée, de telle sorte que les fibres qui sont prises dans sa garniture ont tendance à sortir de cette garniture sous l'action de la force centrifuge. La machine 4 comprend également un canal 13 d'amenée d'air, dont l'extrémité supérieure ouverte 13a communique à l'air libre, et dont l'extrémité inférieure 13b est raccordée à l'extrémité supérieure ouverte 1 1 a de la chambre de dispersion 1 1. A l'opposée du canal 13, sous le brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6 est montée une boîte (ou caisson ) d'aspiration 14, qui délimite une chambre interne 14a qui est raccordée à un ventilateur (non représenté) par un conduit 15 (figure 1). Lorsque le ventilateur est en marche, la chambre interne 14a est mise en dépression. Elle forme ainsi une chambre d'aspiration et permet de créer à travers le brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6, une aspiration qui engendre à l'intérieur de la chambre de dispersion 11 un flux d'air sensiblement vertical, matérialisé par des flèches sur les figures 3 et 4. Cette aspiration est créée sur toute la section (prise dans un plan parallèle au brin 6a de la bande transporteuse 6) de l'extrémité inférieure ouverte 1 1 b de la chambre de dispersion 1 1, c'est-à-dire sur une surface qui s'étend dans la direction (D) sur une largeur ! (figures 3 et 4) et dans la direction transversale sur la largeur L de la bande transporteuse. De préférence, la paroi avant 14b de la boîte d'aspiration est translatable selon la direction (D) en sorte de permettre un réglage au cas par cas de la largeur (I) de la surface d'aspiration, ce qui permet d'adapter la zone d'aspiration à différentes sections de chambre de dispersion. En fonctionnement, les fibres qui sont acheminées à l'intérieur de la chambre de dispersion 1 1, à la périphérie du cylindre disperseur 12, sont détachées de la garniture de ce cylindre par l'action du flux d'air créé à l'intérieur de la chambre de dispersion 1 1, lequel flux d'air vient sensiblement tangenter les pointes 12a de la garniture du cylindre disperseur 12. Une vitesse de rotation élevée du cylindre disperseur 12 permet également de faciliter le détachage des fibres sous l'action de la force centrifuge. Les fibres se trouvent ainsi éjectées de manière individualisée à l'intérieur de la chambre 1 1. Ces fibres sont dispersées par le flux d'air sur toute la section horizontale de la chambre de dispersion 11 et sont projetées par le flux d'air sur le brin supérieur 6a distant de la bande transporteuse 6. Il se forme ainsi un non-tissé à l'intérieur de la chambre 11 et à la surface de la bande transporteuse 6, lequel non-tissé est acheminé par la bande transporteuse 6 à l'extérieur de la chambre de dispersion 1 1, en passant au droit de la paroi avant 9 de cette chambre.
La paroi avant 9 de la chambre de dispersion est formée en partie haute d'une tôle épaisse pleine 16, qui est plane et imperméable à l'air, et en partie basse d'une tôle mince courbe 17, présentant un profil sensiblement en arc de cercle, et dont la partie 17a la plus proche du brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6 (c'est-à-dire dans l'exemple illustré la partie extrême inférieure de la tôle 17) est orientée sensiblement parallèlement au brin supérieur 6a de la bande transporteuse. Cette tôle 17 est une pièce rapportée et fixée sur le bord inférieur de la tôle 16 par tout moyen approprié et par exemple par des vis 18 ou rivets.
A l'opposé, la paroi arrière 10 de la chambre de dispersion 11 est formée d'une tôle épaisse pleine 19, qui est imperméable à l'air. Les deux tôles 16 et 19 ne sont pas parfaitement verticales et parallèles, mais divergent légèrement l'une de l'autre (figure 4/ angles α et β des tôle 16 et 19 par rapport à la verticale), de telle sorte que la chambre de dispersion 11 forme un cône dont la section (prise dans un plan parallèle au brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6) est croissante en direction du brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6. On obtient ainsi une meilleure dispersion des fibres. La tôle courbe 17 permet de réaliser un changement de pente en partie basse de la paroi avant 9, la face interne 17b de la tôle 17 formant avec le brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6, un entonnoir 21, qui permet de guider le non-tissé formé jusqu'à la sortie de la chambre de dispersion. On limite ainsi avantageusement les risques d'accrochage des fibres du non-tissé sur la paroi avant 9, et notamment sur son bord inférieur.
Dans l'exemple particulier illustré, cette tôle mince 17 est flexible et en l'absence de non-tissé vient, au niveau de son extrémité inférieure 17a, au contact du brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6. En fonctionnement (figure 4), le non-tissé (W) soulève la tôle 17 en modifiant légèrement sa courbure, ladite tôle venant exercer sur le non-tissé une faible force de pression, qui le comprime légèrement. On évite ainsi en fonctionnement que le flux d'aspiration créé par la boîte d'aspiration 14 ne vienne engendrer un flux d'air entrant qui pénétrerait à l'intérieur de la chambre de dispersion 1 1 en passant entre l'extrémité inférieure de la paroi avant 9 et le brin supérieur 6a, un tel flux d'air étant préjudiciable à la qualité du non- tissé.
Egalement, pour éviter que le flux d'aspiration créé par la boîte d'aspiration14 ne vienne engendrer un flux d'air entrant qui pénétrerait à l'intérieur de la chambre de dispersion 11 en passant entre le brin supérieur 6a et l'extrémité inférieure des parois arrière 10 et longitudinales de la chambre 1 1 , le bord inférieur de ces parois est positionné à proximité immédiate du brin supérieur 6a, et est équipé d'un joint d'étanchéité 20 qui vient s'appliquer sur le brin supérieur 6a. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, la paroi avant 9 est poreuse à l'air dans sa partie basse, c'est-à-dire dans l'exemple particulier illustré dans sa partie formant entonnoir 21. Cette zone poreuse s'étend sur sensiblement toute la largeur (L) de la paroi avant 9 de la chambre de dispersion 11 (figure 2). Plus particulièrement, cette porosité est obtenue par de multiples microperforations réalisées dans la tôle 17.
De préférence, tel que cela est illustré sur les figures annexées, la tôle 17 est imperméable à l'air, sur un premier secteur référencé (B) qui s'étend sur une faible longueur depuis le bord inférieur 17ç de là tôle 17, et est poreuse sur sa surface restante (secteur référencé A) qui s'étend jusqu'à la tôle supérieure 16. La hauteur h (figure 4) entre la tôle 17 et la bande transporteuse 6, au niveau de la frontière entre zone poreuse (A) et zone non poreuse (B) correspond en pratique à l'épaisseur maximale d'accumulation des fibres à l'intérieur de la chambre de dispersion.
Dans une variante de réalisation, on utilise une tôle 17 micro- perforée sur toute sa surface, et la partie inférieure (B) non poreuse est obtenue fixant sur la face interne de cette partie inférieure un revêtement 22 (figure 4) venant obturer de manière étanche à l'air les micro-perforations. De préférence, il s'agissait d'un revêtement 22 à plus faible coefficient de friction (comparativement au coefficient de friction de la face interne de la tôle 17), tel que par exemple du polytétrafluoroéthylène (PTFE). Dans une autre variante, on pourrait également utiliser une tôle
17 micro-perforée uniquement dans la partie poreuse (A) de la paroi avant 9. Dans cette variante, il peut également être avantageux d'utiliser un revêtement 22 à faible coefficient de friction afin d'améliorer le glissement du non-tissé par rapport la paroi avant 9. En fonctionnement, l'aspiration créée par la boîte d'aspiration
14 à l'intérieur de la chambre de dispersion engendre à travers la partie (A) micro-perforée de la tôle 17 un flux d'air entrant en provenance de l'extérieur, sous la forme d'une pluralité de mini-jets d'air, répartis sur toutes la largeur (L) de la paroi tôle 17. Cet apport d'air permet avantageusement de maintenir une orientation des vitesses d'air dans l'entonnoir 21, qui est essentiellement transversale (c'est-à-dire verticale dans l'exemple illustré) à la surface de formation du non-tissé (brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6) avec une faible composante horizontale pour ces vitesses d'air.
Comparativement, dans l'hypothèse où on utilise en guise de tôle 17, une tôle pleine imperméable à l'air, on observe dans l'entonnoir 21 des vitesses d'air qui ont de plus en plus tendance à s'écarter de la verticale plus on s'approche de la tôle 17, les vitesses d'air à proximité de la sortie du non-tissé (zone de pincement du non- tissé entre la tôle 17 et la bande transporteuse 6) présentant une composante horizontale importante. Or ces vitesses d'air à forte composante horizontale sont la source de défauts dans la structure du non-tissé. Ces défauts se matérialisent sous la forme de zones courtes de sur-accumulation de fibres, qui sont locales, orientées sensiblement selon la largeur du non-tissé. et qui se forment de manière aléatoire dans la surface du non tissé.
De manière avantageuse selon l'invention, la porosité en partie basse de la paroi avant 9 permet d'obtenir dans la partie entonnoir 21 un redressement des vitesses d'air, qui présentent de ce fait une composante verticale plus importante, ce qui limite le phénomène de formation de défauts précités. En d'autres termes, en fonctionnement, les vitesses d'air dans l'entonnoir 21 de la chambre de dispersion présentent une composante verticale plus importante et une composante horizontale plus faible, que les composantes respectivement verticale et horizontale des vitesses d'air qui seraient obtenues dans l'entonnoir 21 avec une paroi avant 9 ( tôle 17 dans l'exemple illustré) imperméable à l'air. L'invention n'est pas limitée à la variante préférée de réalisation qui vient d'être décrite en référence aux figure 1 à 4. En particulier, la tôle micro-perforée 17 peut être remplacée par tout paroi équivalente, poreuse ou micro-poreuse. Il pourrait s'agir d'une tôle plane, ou encore d'une tôle plane en partie centrale et se terminant par des portions d'extrémité inférieure et supérieure sensiblement en arc de cercle.
Dans une autre variante de réalisation, la tôle 17 pourrait, en l'absence de non-tissé, ne pas être en contact avec la bande transporteuse, un léger espace étant par exemple prévu entre l'extrémité inférieure 17a de la tôle 17 et le brin supérieur 6a de la bande transporteuse. De préférence, mais non nécessairement, dans ce cas la hauteur de cette espace est réglable, en sorte de régler l'épaisseur ou le poids du non-tissé en sortie de la chambre de dispersion 11.
Dans une autre variante de réalisation, la tôle 17 pourrait être poreuse sur toute sa surface ; l'inconvénient toutefois de cette variante, comparativement à la mise en oeuvre d'une tôle 17 dont la partie d'extrémité inférieure est imperméable à l'air, est l'augmentation des risques d'accrochage du non-tissé sur la paroi avant en sortie de chambre de dispersion 1 1.
Dans une autre variante non représentée sur les figures, la partie poreuse (A) de la paroi avant pourrait s'étendre sur une zone plus limitée (c'est-à-dire sur un secteur plus faible n'atteignant pas le bord inférieur de la plaque 16), et/ou la paroi avant 9 pourrait être réalisée en une seule pièce.
Dans la variante préférée de réalisation qui a été décrite en référence aux figures 1 à 4, le canal 13 d'amenée d'air débouche à l'air libre en partie supérieure. Dans une autre variante de réalisation, l'air aspiré par la boîte d'aspiration 14 pourrait être utilisé en circuit fermé en étant en tout ou partie refoulé à l'intérieur du canal 13.
On a représenté sur la figure 5 une autre variante de réalisation d'une machine de production de non-tissé de l'invention, dans laquelle, comparativement à la variante des figures 1 à 4, la partie poreuse de la paroi avant 9 est réalisée sous la forme d'un tube ou cylindre creux 22 poreux rotatif. L'axe de rotation 22a de ce tube ou cylindre 22 s'étend transversalement à la direction de déplacement (D) de la bande transporteuse 6.
Plus particulièrement, en référence à la figure 6, ce tube ou cylindre creux 22 comporte une tôle mince cylindrique 23, par exemple en acier inoxydable, et micro-perforée sur toute sa surface, ladite tôle 23 étant fixée sur deux flasques d'extrémité 24. L'ensemble est monté sur un arbre 25 rotatif. Cet arbre 25 est prévu pour être entraîné en rotation au moyen d'un moteur (non représenté) via un système de transmission de type courroie 26.
En référence à la figure 5, la tôle cylindrique 23 est montée au- dessus du brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6, de telle sorte qu'elle vient au contact du brin supérieur 6a selon la génératrice de tangence T. Dans une autre variante, un très léger espace pourrait être prévu entre le brin supérieur 6a et la tôle cylindrique 23, cet espace étant suffisamment faible pour que le non-tissé produit soit comprimé lors de son passage sous le cylindre 22.
En fonctionnement, la tôle cylindrique 23 est entraînée en rotation dans le même sens que le brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6, et avec une vitesse circonférentielle au moins égale à la vitesse linéaire dudit brin supérieur 6a. En particulier, la tôle cylindrique 23 pourrait être entraînée en rotation de telle sorte que sa vitesse circonférentielle soit légèrement supérieure à la vitesse linéaire du brin supérieur 6a de la bande transporteuses 6. Dans un exemple précis de réalisation donné à titre indicatif, la tôle 17 ou la tôle cylindrique 23 était en acier inoxydable d'épaisseur 300μm ; le taux d'ouverture de la tôle micro-perforée (rapport entre surface totale ouverte et surface totale) était d'environ 25% ; chaque micro-perforation présentait une section sensiblement circulaire, avec un diamètre de l'ordre de 320 μm. Selon une caractéristique additionnelle, dans la variante de la figure 5, une brosse 27 est fixée sur la périphérie du cylindre 22. Elle permet de balayer la surface extérieure de la tôle 23 lors de la rotation de ladite tôle. Cette brosse 27 permet ainsi de retirer de la tôle 23 les fibres ou saletés qui peuvent se déposer sur et être entraînées par la tôle 23. Cette brosse 27 est facultative.
Selon une autre caractéristique additionnelle, dans la variante de la figure 5, une boîte d'aspiration 28 est montée immédiatement en aval du cylindre 22, et permet, en fonctionnement, d'aspirer le non- tissé en sortie de la zone de pincement (T) entre le cylindre 22 et le brin supérieur 6a de la bande transporteuse, en le plaquant contre le brin supérieur 6a. Cette aspiration est mise en œuvre sur toute la largeur du non-tissé. En outre, la zone d'aspiration 28a s'étend sur une longueur L. La position de la boîte d'aspiration 28 est de préférence réglable. Cette aspiration permet d'obtenir un meilleur transfert du voile au delà du cylindre 22.
On a représenté sur la figure 7 une autre variante de réalisation d'une machine de production de non-tissé de l'invention, qui se différencie de la variante de la figure 5 uniquement par la mise en œuvre d'un capotage 29, permettant d'enfermer le cylindre 22 dans une chambre 29a qui comporte en partie supérieure une ouverture d'admission d'air 30 de largeur (e) de préférence réglable. Cette ouverture 30 s'étend dans la direction de l'axe du cylindre 22 (direction transversale au plan de la figure 5) sur sensiblement toute la longueur de la tôle cylindrique 23). Ce capotage 29 permet d'obtenir une meilleure orientation du flux d'air aspiré à travers la tôle cylindrique 23. Dans les deux variantes des figures 5 et 7, la paroi avant 9 de la chambre de dispersion 11 comporte une plaque 9a qui se prolonge en partie basse au delà du cylindre 22, le bord inférieur 9b de cette plaque 9a étant situé à une hauteur (h) du brin supérieur 6a de la bande transporteuse 6. Cette plaque 9a fait office de déflecteur et permet en fonctionnement de limiter les risques de suraccumulation de fibres immédiatement en amont du cylindre 22. La hauteur (h) sera réglée au cas par cas par l'homme du métier.

Claims

REVENDICATIONS
1. Machine (4) pour la fabrication d'un non-tissé (W) par voie aéraulique, du type comportant : - une surface (6a) de formation et de transport du non- tissé, qui est perméable à l'air,
- une chambre de dispersion (1 1) surmontant la surface de formation et de transport (6a),
- des moyens (12) permettant d'alimenter la chambre de dispersion (1 1) avec des fibres destinées à former le non- tissé, et des moyens (13,14), qui sont aptes à créer, à l'intérieur de la chambre de dispersion (1 1), un flux d'air permettant de disperser les fibres à l'intérieur de la chambre et de les projeter sur la surface de formation et de transport (6a), caractérisée en ce que la paroi avant (9) de la chambre de dispersion (1 1) est poreuse dans sa partie basse.
2. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que la paroi avant (9) de la chambre de dispersion présente en partie basse un changement de pente de telle sorte que sa face interne (17b) forme un entonnoir (21) avec la surface de formation et de transport (6a).
3. Machine selon la revendication 2 caractérisée en ce que la paroi avant (9) de la chambre de dispersion présente en partie basse un profil courbe, sa partie (17a) la plus proche de la surface (6a) de formation et de transport du non-tissé, étant orientée sensiblement parallèlement à ladite surface (6a).
4. Machine selon la revendication 3 caractérisée en ce que la paroi avant (9) de la chambre de dispersion présente en partie basse un profil courbe sensiblement en arc de cercle.
5. Machine selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que la paroi avant (9) est flexible en partie basse.
6. Machine selon la revendication 5 caractérisée en ce qu'en l'absence de non-tissé, l'extrémité inférieure (17a ) de la paroi avant est au contact de la surface (6a) de formation et de transport du non-tissé.
7. Machine selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisée en ce que la partie poreuse de la paroi avant (9) de la chambre de dispersion est réalisée au moyen d'une tôle (17) mince micro- perforée.
8. Machine selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisée en ce que la paroi avant (9) de la chambre de dispersion est imperméable à l'air sur une partie (B) qui s'étend depuis son bord inférieur (17ç).
9. Machine selon la revendication 8 caractérisée en ce que sur la face interne de la paroi avant (9), au niveau de sa partie inférieure (B) imperméable à l'air, est fixé un revêtement (22) à plus faible coefficient de friction.
10. Machine selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisée en ce que les moyens (13,14), qui permettent de créer, à l'intérieur de la chambre de dispersion (1 1 ), un flux d'air permettant de disperser les fibres à l'intérieur de la chambre et de les projeter sur la surface de formation et de transport (6a), comportent une chambre d'aspiration (14a) qui permet de créer une aspiration à travers la surface de formation et de transport (6a).
1 1. Machine selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que la partie poreuse de la paroi avant (9) est formée par un tube ou cylindre creux rotatif (22).
12. Machine selon la revendication 1 1 caractérisée en ce que le tube ou cylindre (22) comporte une tôle cylindrique (23) micro- perforée.
13. Machine selon la revendication 1 1 ou 12 caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (25,26) permettant d'entraîner en rotation la tôle cylindrique (23) dans le même sens que la surface de formation (6a) et avec une vitesse circonférentielle au moins égale à la vitesse linéaire de ladite surface de formation (6a).
14. Machine selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisée en ce quelle comprend des moyens d'aspiration (28) du non-tissé en sortie de la chambre de dispersion (11).
15. Ligne de production d'un non-tissé par voie aéraulique caractérisée en ce qu'elle comporte une carde (3) permettant d'alimenter en fibres une machine (4) de fabrication d'un non- tissé conforme à l'une des revendications 1 à 14.
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