EP1268896B1 - Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant - Google Patents

Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant Download PDF

Info

Publication number
EP1268896B1
EP1268896B1 EP00938879A EP00938879A EP1268896B1 EP 1268896 B1 EP1268896 B1 EP 1268896B1 EP 00938879 A EP00938879 A EP 00938879A EP 00938879 A EP00938879 A EP 00938879A EP 1268896 B1 EP1268896 B1 EP 1268896B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fleece
profile
web
crosslapper
longitudinal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP00938879A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1268896A2 (fr
Inventor
Bernard Jourde
Robert Jean
Jean-Christophe Laune
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Andritz Asselin Thibeau SAS
Original Assignee
Asselin Thibeau SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=9546224&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1268896(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Asselin Thibeau SAS filed Critical Asselin Thibeau SAS
Publication of EP1268896A2 publication Critical patent/EP1268896A2/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1268896B1 publication Critical patent/EP1268896B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/36—Driving or speed control arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/736—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged characterised by the apparatus for arranging fibres

Definitions

  • the present invention relates to a method for regulating the profile of a nonwoven web.
  • the present invention also relates to an installation for producing a web of nonwoven fibers.
  • a fibrous product such as a batt
  • a card or in another apparatus such as for example a pneumatic lapper.
  • the fiber web thus obtained feeds a crosslapper in which the web is folded alternately in one direction and the other on an exit belt.
  • the sheet is thus composed of sail segments, inclined alternately in one direction and the other, which overlap. The folds between successive segments are aligned along the lateral edges of the sheet produced.
  • the fiber web obtained is generally intended for subsequent consolidation treatment, for example by needling, by coating, and / or etc., to obtain a consolidated nonwoven product.
  • the FR-A-2,234,395 teaches the velocity relationships that must be respected in the crosslapper to control the thickness of the web at any point of its width.
  • the DE-C-1,287,980 teaches to place directly at the exit of the crosslapper, above the longitudinal axis of the web, a gauge 32 which detects the thickness defects / basis weight of the web along its axis. This detection is received by a processing apparatus which, in the event of deviation from a set point, notably corrects the speed of the exit mat of the crosslapper when an incorrect overlap of the web segments forming the web produces transverse beads or conversely transverse groove-shaped gaps in the web. In case of deviation of the thickness of the web from a setpoint, the processing device controls a corresponding variation in the speed of rotation of the cardboard dancer mounted upstream of the crosslapper.
  • the EP-A-0 315 930 proposes a crosslapper realizing a web having in cross section a non-uniform thickness / weight per unit area profile.
  • the lapper carriage which lays the veil at a variable point of the width at the exit belt, is operated with a speed that varies with respect at the speed of the mats that expel the veil through this trolley to deposit it on the exit mat of the spreader. If in a given position of the width of the web, the carriage moves at a speed greater than that at which it unwinds the web, the web is stretched and this reduces the thickness of the web at this location. If, on the contrary, the speed of the carriage is lower than the unwinding speed, the web is deposited in a compressed form which increases the thickness of the web at this location.
  • the EP-B-0 371 948 discloses a method for pre-compensating defects occurring during subsequent consolidation, particularly needling, by locally varying the thickness of the web of lapping introduced into the crosslapper. This is achieved by automatically adjusting the speed of a doffer of the card with respect to the speed of the card drum. The faster the doffer turns relative to the drum and the more the veil formed by the doffer has a reduced surface weight.
  • the FR-A-2,770,855 describes various improvements to this process and proposes alternatively embodiments combining a modulation of the longitudinal profile of the web produced by the card or the like with a drawing action and / or compression of the web at its output of the lapper-trolley of the 'crosslapper.
  • a computer processing apparatus allows the user to enter a desired setpoint profile for the web and then controls the sail generation apparatus and / or the crosslapper in a manner calculated to achieve the requested profile.
  • the user of the installation attaches a decisive importance to the profile of the consolidated web obtained.
  • this profile is inevitably modified by the functional imperfections of the spreader and the consolidation machine, especially when it is a needling machine.
  • the needling machines have the function of interlacing the fibers. At the same time, they have the disadvantage of reducing the transverse dimension of the ply, and of providing a thicker ply along the edges than in the central zone.
  • the US 4,662,032 A discloses a pneumatic lapper having at its output a sensor detecting the thickness of the web at several points of its width.
  • the pneumatic lapper is separately adjustable for different areas of its working width.
  • regulation means correct the lay-up operation in the area of the width where the error was found.
  • a profile is thus typically produced which compensates for defects occasioned by subsequent stages of manufacture.
  • the object of the invention is thus to propose a method (see claim 1) and a production facility (see claim 18) which make it possible to obtain in a simpler and more reliable manner for the user the desired profile for the consolidated sheet. .
  • a “fiber arranging member” is a member of, for example, a card or a crosslapper and has an effect on the arrangement or distribution of the fibers in the web or web, and which influences in particular the surface weight of a "sail section” or a point of the width of the web.
  • a “sail section” is a cross-section of a web or other fibrous product at a particular point in its length. This section is characterized in particular by its surface weight, which can vary from one section to another.
  • the transverse profile obtained is checked continuously or intermittently and targeted corrections are made in the event of a difference between a point of the profile obtained and the corresponding point of the target profile.
  • the correction can be done by a method known per se according to the EP-A-0 315 930 , the EP-B-0 371 948 where the FR-A-2,770,855 .
  • the measured physical quantity can be chosen from a wide range.
  • lag length that is to say the length of haze included between firstly a first section of sail being deposited on the web being formed in the spreader- lapper, and secondly a second section of sail at the point of the fiber path where the specific weight adjustment is upstream of the spreader-lapper, particularly in the card. If stretching or compression is experienced by the web between these two sections, a correspondingly corrected length of retardation must be taken into account.
  • the corrected delay length corresponds to the total path taken by the lapper carriage over the exit belt between the time when it lays the first section cited and the moment when it lays the second mentioned section. Knowing this length of delay, possibly corrected, we know the point where will be deposited in the width of the web, a sail section undergoing a correction of thickness / weight per unit in the card.
  • the length of delay can be determined theoretically at each moment in a given production plant, programmed in a given manner. In practice, such a theoretical determination can be difficult to implement and not result in a perfect result. In particular, it is difficult to take into account certain elements such as the elasticity of the fibers, which may stretch or on the contrary recompress themselves at certain points in their path.
  • an experimental determination of the length of delay or at least an experimental completion of the theoretical determination is made.
  • an initialization step is carried out using a particularity of the fibrous product whose longitudinal position is noted along the fiber product during the passage through said fiber arranging member and then the transverse position. in the tablecloth produced. Thanks to this knowledge more accurate of the delay length, the profiling control method according to the invention can be implemented more effectively.
  • this feature is a pseudo-defect generated by the arrangement member. It is also advantageous for the feature, in particular the pseudo-defect, to be detected by the physical quantity detection means. In this, the initialization method is even more advantageously combined with the actual profile control method.
  • the initialization may advantageously comprise a step of phase-shifting the successive features with respect to the all-round cycles of the lapper carriage, until the successive features are positioned at a particular position of the width of the web. , and especially on the central axis of the sheet.
  • the correction can also be made by modifying the velocity relationship between the lapper carriage (then becoming the fiber arranging member for applying the correction) and the velocity of the web through the lapper carriage when the lapper carriage found above the point of the width of the web where the profile deviation was found.
  • This method has the advantage of not requiring registration between the longitudinal positions of the web and the transverse positions on the web, but may have the drawbacks mentioned in FIG. FR-A-2,770,855 about EP-A-0 315 930 , in particular a relatively low correction efficiency when using relatively elastic fibers.
  • the lapper carriage is a fiber arranging member on which it can act to apply a profile correction in the context of the control method.
  • the corrections made may have the effect of changing the position of the lapper carriage for which the sail section through the arrangement member is that intended to be placed on the axis of the web. It is then possible to recalculate said position of the lapper carriage by applying to the previously known position a variation calculated theoretically according to the predictable effects of the correction.
  • the installation comprises a carding machine 1, a crosslapper 2 and a needling machine 3.
  • the card 1 delivers on a transfer belt 4 a fiber web 6 oriented generally longitudinally with respect to the direction 7 of the transfer.
  • the function of the crosslapper 2 is to receive the web 6 in the direction 7 and to deposit it zig-zag on an exit belt 8 moving perpendicular to the direction 7.
  • the spreader-lapper comprises a lapper carriage 9 ( figure 5 ) which moves back and forth over the exit belt 8 parallel to the width thereof.
  • the lapper carriage 9 has above the exit belt 8 a slot 11 through which the web 6 is expelled at a determined speed and is deposited at a variable point of the width of the exit belt 8.
  • the slot 11 is defined between two rollers 12 whose axes are located in the same horizontal plane.
  • the spreader-lapper also comprises an accumulator carriage 13 movable back and forth over the lapper carriage 9 and parallel thereto.
  • the role of the accumulator carriage 13 is to make the veil 6 perform a loop 14 of variable length allowing the veil to be expelled by the lapper carriage 11 at a speed that can be chosen freely and in particular regardless of the speed of displacement v -and-come lapper carriage 9 and the speed at which the haze 6 arrives from the card 1.
  • the average speed at which the haze 6 arrives from the card and the average speed at which the haze 6 is expelled by the lapper carriage 9 are equal on a round-trip cycle of the lapper carriage.
  • Card 1 is represented only partially and very schematically.
  • the card 1 comprises a card drum 17 rotating in use in the direction indicated by an arrow 18 and carrying at its periphery a fiber layer 19 which is constantly renewed by means not shown. Part of the layer 19 is taken by a doffer 21 which forms with the fibers taken directly or indirectly, the veil 6.
  • the thickness of the web 6 can be varied by varying the speed of rotation of the drum 17 or the doffer 21, or by varying the spacing between the drum 17 and the doffer 21.
  • figure 5 illustrates more particularly the realization of a sheet having at the exit of the crosslapper a profile with gradually thinned edges by means of a web 6 which instead of having a uniform thickness has zones Z1 and Z2 in which the surface weight of the veil (represented by the thickness at figure 5 ) decreases to a sail section 22 and then re-increasing.
  • zones Z1 and Z2 are positioned along the length of the web 6 so that the lapper carriage 9 comes to place them along the left edge and respectively the right edge of the web 16.
  • the section 22 of minimum weight per unit area coincides with the corresponding edge of the web 16.
  • the consolidated sheet 24 passes through a measuring station 28 located downstream of the needling machine 3 relative to the direction of travel 29 of the consolidated sheet.
  • the measuring station 28 is equipped with means for detecting a physical quantity in several points of the width of the consolidated web 24. It may be a series of individual detectors aligned according to the width of the consolidated web 24. It may also be a single detector periodically performing a transverse stroke to above or below the consolidated web 24 to capture the transverse profile of the web with respect to the physical magnitude at which the detector is sensitive.
  • the physical quantity in question is preferably but not limitatively, the permeability of the consolidated web 24 to a radiation which may be a light radiation, an X-ray radiation, a ⁇ radiation, etc.
  • a radiation which may be a light radiation, an X-ray radiation, a ⁇ radiation, etc.
  • This permeability is in fact relatively easy to measure accurately and gives a faithful image of the surface weight of the web at each measurement point.
  • a correspondence factor between the permeability and the surface weight can be used depending on the type of fiber or a mixture of fibers composing the web.
  • Such measuring stations comprising a row of detectors, or a single detector movable along a measuring run (the latter being commonly called "traveling") are commercially available and will therefore not be further described.
  • the measurement station 28 provides a measurement signal in analog or digital form that is sent by a line 31 to a processing unit 32.
  • a terminal 33 also connected to the unit 32 allows the operator to enter the profile of desired setpoint for the consolidated water table 24.
  • the processing unit 32 may be, apart from the improvements which will be described according to the present invention, that already described in FIG. FR-A-2,770,855 to coordinate the operation of the card and the crosslapper for profiling the produced web.
  • the installation therefore comprises connection means 34 between the processing unit 32 and the card 1 for controlling the card 1 from the processing unit 32, and a bidirectional link 36 between the processing unit 32 and the crosslapper 2 for controlling the crosslapper 2 from the processing unit 32.
  • Another goal of the profile control will be that the weight per unit area measured in each of the measuring points P 2 to P 18 is as close as possible to that resulting from the setpoint profile at this point.
  • FIG. 3 and 4 illustrate that a rectangular profile of the intermediate ply 16 ( figure 3 ) tends in general after needling to give a profile with over-thickened edge areas 37 ( figure 4 ), quite undesirable if the user wishes to manufacture a consolidated sheet as uniform as possible, for example with a set profile as illustrated in FIG. figure 7 .
  • Obtaining a profile as close as possible to the set profile of the figure 7 generally requires the manufacture of an intermediate web 16 having the profile shown in FIG. figure 8 that is to say with lateral edges going thinner. This is preferably done by slimming each sail segment as already described with reference to the figure 5 about zones Z 1 and Z 2 .
  • the figure 9 illustrates by way of example a certain sail length 6 corresponding to a traveling cycle of the lapper carriage to obtain such an intermediate web profile, the different sail sections E 1 to E 17 intended to correspond to the points of measuring P 2 to P 18 also appearing in this figure.
  • the figure 10 is an exemplary flow chart for implementing the control method. This begins with a step 41 of reading the setpoint profile defined by the set values p 2c , ..., p 18c , expected for the measurement points p 2 , ...; p 18 respectively, then a reading step 42 real measurements p 1 , ..., p 19 . Then we verify by two successive comparisons 43 and 44 that P 1 is equal to 0 and P 2 is much greater than 0, in other words, that the left edge of real profile is well located between the measuring points p 1 and p 2 .
  • e 5 e 5 + 2 ⁇ P 2 ⁇ vs - P 2 / S expression in which e5 is the web weight of the web at section E5 and S is the number of web segments superimposed in the thickness of the web.
  • the correction is distributed over all the cycles of movement of the lapper carriage, hence the division by S for the elementary correction. As a cycle of movement of the lapper carriage produces two superimposed segments of which only one will be corrected, it is nevertheless necessary, in this example, to double the thickness correction term as it appears in the formula above.
  • the figure 6 clearly shows why, with the correspondence system that has been chosen, the correction of the surface weight at the point P 2 of the web requires correction of the section E 5 of the web.
  • a correspondence step is then performed consisting of recalculating, for reasons explained below: i) the position occupied by the lapper carriage when the sail section is being worked by the arranging member (doffer 21) is that intended to be on the axis of the sheet 24, ii) the new length of sail to be produced between two successive passages of the carriage lapper by this position, and iii), the position of the sections E 1 ..., E 17 on this length.
  • the new values of e 1 to e 17 are each transmitted at the desired time to the card 1 by the link 34 ( figure 1 ) so as to give at each moment to the driving motor 52 of the doffer 21 ( figure 5 ) the speed required to achieve the corresponding weight e.
  • step 51 the software then goes directly to step 51 thus bypassing the updating steps 46 and 49 of the surface weights at the edges of the sheet since these edges or at least one of them has been found to be incorrectly positioned.
  • step 52 the repositioning of the edges of the web has in general modified: i) the position of the lapper carriage for which the section of sail passing through the arrangement member is intended positioning at the center of the web, and / or ii) the length of the superimposed web segments composing the web, and iii) the position of the sections E 1 to E 17 along the web.
  • step 51 is followed by having bypassed step 49 of updating the surface weight e 14 at the right edge of the web, and then at step 52 of correspondence.
  • the updated values L NG and L NR calculated in step 51 are converted into commands transmitted by the processing unit 32 to the crosslapper 2 by the link 36 in order to correspondingly move the end positions of the lapper carriage 9 ( figure 5 ) of the crosslapper.
  • step 51 After step 51, and after a sufficient time has elapsed for the consolidated web 24 passing through the measurement station 28 to be affected by the modifications controlled in the card 1 and / or in the crosslapper 2 as a result of the execution of the software that has just ended, the software returns to the reading step 41.
  • figure 11 illustrates a set profile comprising two flat zones 57 of different surface weights separated by a progressive connection zone 58.
  • figure 12 illustrates the profile of the intermediate web 16 which will then be obtained by the application of the method.
  • the invention also relates to an initialization method for giving the processing unit 32 a precise knowledge of the position that will be taken in the width of the sheet by a section of sail undergoing the effect of the arrangement member which is decisive for the surface weight of the product web.
  • the fiber arranging member is the doffer 21 and the section undergoing the decisive effect for the web weights is the section designated by the reference numeral 59 figure 5 .
  • the efficiency of the process requires knowing exactly where this section 59 will be positioned in the width of the web 16.
  • the initialization step comprises on a section of the veil the production of voluntary defects, or "pseudo-defects" whenever the trolley-lapper 9 passes through a determined position of its cycle of movement back and forth.
  • the defects 61 are all in the same position with respect to the width of the intermediate ply 16, as illustrated at 62 for an axial defect at the figure 13 , and the result is a longitudinal defect 63 after needling ( figure 14 ). More particularly, this defect 62, initially off-center as shown in FIGS.
  • FIG. 3 and 4 is detected at the measurement station 28 and the processing unit 32 sends to the card 1 a signal producing a phase shift of the defects 61 until the pseudo-defect 63 is on the axis 64 of the consolidated sheet 24
  • the processing unit 32 has accurately located the position of the lapper carriage 9 when the sail section in the position 59 is a section E 1 of sail, intended to be on the axis of the tablecloth.
  • the positions of the lapper carriage 9 when the other sections E 2 to E 17 pass into position 59 are deduced therefrom.
  • the processing unit 32 After initialization, the processing unit 32 detects predetermined positions of the lapper carriage 9 as indicative of the presence of a respective one of the sections E 1 ,..., E 17 in the position 59 where the local surface weight of the sail is rule.
  • the regulation of the transverse profile of the sheet normally has the effect of regulating the longitudinal profile along each longitudinal line of the consolidated sheet 24 corresponding to one of the measuring points P2 to P18.
  • the surface weight will be regulated at a respective constant value along each line P2 to P18.
  • the processing unit 32 calculates the sum e s of the weights e1; ...; e17 detected to raise the profile of the web.
  • the processing unit 32 controls, via a link 71, a longitudinal regulator 72 placed between the loader 73 and the inlet of the card 1 to adjust the mass flow rate of the fibers to the entrance of the card.
  • the average weight of fibers delivered by the card will be adjusted per unit of time.
  • the regulator 72 may be a weighing belt known per se or a device operating by X-ray density measurement, also known per se.
  • the regulator normally has the function of controlling the input organs (the "food") of the card to ensure the constancy of the production of the regardless of changes in certain fiber parameters.
  • the unit 32 modifies an operating setpoint of the regulator 72 to correct the differences in average surface weight observed at the output of the needling machine.
  • cross profile setpoint is a uniform profile as shown in FIG. figure 7 it would be possible to base the longitudinal profile regulation not on the sum of all the surface weights, but on only one of them, or on the sum of a few of them only.
  • the transverse profile is adjusted by adjusting the instantaneous speed of the doffer so that its average speed on a movement cycle of the lapper carriage is constant, and independently of this, the longitudinal profile is regulated by regulating the flow of fibers at the entrance. of the card.
  • the independence of these two regulations does not exclude, as we have seen, the use of the same detection for the evaluation of the results obtained on the consolidated sheet.
  • the invention is compatible with the other means for varying the surface weight of the web upstream of a crosslapper described in FIG. FR-A-2,770,855 .
  • the embodiment of the figure 15 is applicable when adjusting the transverse profile by means of a variation of the speed of the lapper carriage on either side of a constant mean speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • La présente invention concerne un procédé pour réguler le profil d'une nappe non-tissée.
  • La présente invention concerne également une installation de production d'une nappe de fibres non-tissées.
  • Il est connu de produire un produit fibreux, tel qu'un voile de nappage, dans une carde ou dans un autre appareil tel que par exemple un nappeur pneumatique. Le voile de fibres ainsi obtenu alimente un étaleur-nappeur dans lequel le voile est plié alternativement dans un sens et dans l'autre sur un tapis de sortie. La nappe est ainsi composée de segments de voile, inclinés alternativement dans un sens et dans l'autre, qui se chevauchent. Les plis entre segments successifs sont alignés le long des bords latéraux de la nappe produite.
  • La nappe de fibres obtenue est en général destinée à un traitement ultérieur de consolidation par exemple par aiguilletage, par enduction, et/ou etc, pour obtenir un produit non-tissé consolidé.
  • Le FR-A-2 234 395 enseigne les relations de vitesse qu'il faut respecter dans l'étaleur-nappeur pour maîtriser l'épaisseur de la nappe en tout point de sa largeur.
  • Le DE-C-1 287 980 enseigne de placer directement à la sortie de l'étaleur-nappeur, au-dessus de l'axe longitudinal de la nappe, une jauge 32 qui détecte les défauts d'épaisseur / poids surfacique de la nappe le long de son axe. Cette détection est reçue par un appareil de traitement qui, en cas d'écart par rapport à une consigne, corrige notamment la vitesse du tapis de sortie de l'étaleur-nappeur lorsqu'un chevauchement incorrect des segments de voile composant la nappe, produit des bourrelets transversaux ou au contraire des lacunes en forme de rainure transversale dans la nappe. En cas de déviation de l'épaisseur de la nappe par rapport à une consigne, l'appareil de traitement commande une variation correspondante de la vitesse de rotation du peigneur de la carde montée en amont de l'étaleur-nappeur.
  • Le EP-A-0 315 930 propose un étaleur-nappeur réalisant une nappe ayant en coupe transversale un profil d'épaisseur / poids surfacique non-uniforme. Pour cela, le chariot nappeur, qui dépose le voile en un point variable de la largeur au tapis de sortie, est actionné avec une vitesse qui varie par rapport à la vitesse des tapis qui expulsent le voile à travers ce chariot pour le déposer sur le tapis de sortie de l'étaleur. Si en une position donnée de la largeur de la nappe, le chariot se déplace à une vitesse supérieure à celle à laquelle il dévide le voile, le voile est étiré et cela réduit l'épaisseur de la nappe à cet emplacement. Si au contraire la vitesse du chariot est inférieure à la vitesse de dévidement, le voile est déposé sous une forme comprimée qui augmente l'épaisseur de la nappe à cet emplacement.
  • Le EP-B-0 371 948 décrit un procédé destiné à précompenser les défauts intervenant lors de la consolidation ultérieure, notamment l'aiguilletage, en faisant varier localement l'épaisseur du voile de nappage introduit dans l'étaleur-nappeur. Ceci est obtenu en réglant de manière automatique la vitesse d'un peigneur de la carde par rapport à la vitesse du tambour de carde. Plus le peigneur tourne vite par rapport au tambour et plus le voile formé par le peigneur a un poids surfacique réduit.
  • Le FR-A-2 770 855 décrit divers perfectionnements à ce procédé et propose en variante des modes de réalisation combinant une modulation du profil longitudinal du voile produit par la carde ou analogue avec une action d'étirage et/ou de compression du voile à sa sortie du chariot-nappeur de l'étaleur-nappeur.
  • Un appareil de traitement informatique permet à l'utilisateur de saisir un profil de consigne souhaité pour la nappe et commande ensuite l'appareil de production de voile et/ou l' étaleur-nappeur de manière calculée pour réaliser le profil demandé. En pratique, l'utilisateur de l'installation attache une importance déterminante au profil de la nappe consolidée obtenue. Or, ce profil est inévitablement modifié par les imperfections fonctionnelles de l'étaleur et de la machine de consolidation, notamment lorsque celle-ci est une aiguilleteuse. Les aiguilleteuses ont pour fonction d'entrelacer les fibres. Elles ont en même temps l'inconvénient de réduire la dimension transversale de la nappe, et de fournir une nappe plus épaisse le long des bords que dans la zone médiane.
  • Le US 4 662 032 A décrit un nappeur pneumatique comportant à sa sortie un capteur détectant l'épaisseur de la nappe en plusieurs points de sa largeur. Le nappeur pneumatique est réglable de façon séparée pour différentes zones de sa largeur de travail . En cas d'écart entre le profil relevé et une consigne, des moyens de régulation corrigent l'opération de nappage dans la zone de la largeur où l'erreur a été constatée. On réalise ainsi typiquement un profil qui précompense des défauts occasionnés par des étapes ultérieures de la fabrication.
  • Les installations décrites dans le EP-B-0 371 948 , le FR-A-2 770 855 , et le US -A-4 662 032 , ainsi que l'étaleur-nappeur décrit dans le EP-A-0 315 930 , permettent en principe de donner à la nappe n'ayant pas encore subi un traitement ultérieur tel qu'un traitement de consolidation et plus particulièrement d'aiguilletage, un profil non-uniforme qui précompense les défauts qui seront produits par l'aiguilleteuse. Mais en pratique, une précompensation parfaite est très difficile à obtenir, nécessite des réglages laborieux. En outre, il n'est pas certain qu'un bon réglage initial suffise à obtenir durablement un produit consolidé conforme au profil idéal attendu.
  • Le but de l'invention est ainsi de proposer un procédé (voir revendication 1) et une installation (voir revendication 18) de production qui permettent d'obtenir de manière plus simple et plus fiable pour l'utilisateur le profil voulu pour la nappe consolidée.
  • Suivant un premier aspect de l'invention, le procédé pour réguler le profil transversal d'une nappe non-tissée dans une installation de production de ladite nappe à partir d'un produit fibreux, que l'on dépose sous forme de segments transversaux successifs dans un étaleur-nappeur pour obtenir une nappe qui passe ensuite dans une machine de consolidation, en particulier une aiguilleteuse délivrant la nappe non-tissée consolidée, est caractérisé en ce qu'
    • à un poste de mesure situé après la machine de consolidation on relève un profil transversal de la nappe en détectant une grandeur physique en plusieurs points de la largeur de la nappe consolidée ; et
    • en cas d'écart entre le profil relevé et un profil de consigne on corrige le profil de la nappe en réglant un paramètre de fonctionnement d'au moins un organe d'agencement des fibres situé dans l'installation en amont de la machine de consolidation, lorsque ledit organe d'agencement travaille les fibres qui vont se trouver au point de la largeur de la nappe où l'écart de profil est apparu.
  • On appelle "organe d'agencement des fibres" un organe appartenant par exemple à une carde ou un étaleur-nappeur et qui a un effet sur la disposition ou la distribution des fibres dans le voile ou la nappe, et qui influe en particulier sur le poids surfacique d'une "section de voile" ou d'un point de la largeur de la nappe. On appelle "section de voile" une section transversale d'un voile ou autre produit fibreux en un point déterminé de sa longueur. Cette section se caractérise notamment par son poids surfacique, qui peut varier d'une section à l'autre.
  • Avec l'invention, on vérifie en permanence ou par intermittence le profil transversal obtenu et on procède à des corrections ciblées en cas d'écart entre un point du profil obtenu et le point correspondant du profil de consigne.
  • La correction peut se faire par un procédé connu en soi d'après le EP-A-0 315 930 , le EP-B-0 371 948 ou le FR-A-2 770 855 .
  • La grandeur physique mesurée peut être choisie parmi une large gamme. On peut par exemple mesurer la perméabilité de la nappe à un rayonnement donné. Cette perméabilité constitue une grandeur physique représentative du poids surfacique local.
  • Le procédé décrit dans le FR-A-2 770 855 nécessite de connaître avec précision la "longueur de retard", c'est à dire la longueur de voile comprise entre d'une part une première section de voile en train d'être déposée sur la nappe en cours de formation dans l'étaleur-nappeur, et d'autre part une deuxième section de voile se trouvant au point du trajet des fibres où le réglage de poids spécifique s'opère en amont de l'étaleur-nappeur, en particulier dans la carde. Si des étirages ou des compressions sont subies par le voile entre ces deux sections, il faut prendre en compte une longueur de retard corrigée de manière correspondante. La longueur de retard corrigée correspond au trajet total effectué par le chariot nappeur au-dessus du tapis de sortie entre le moment où il dépose la première section citée et le moment où il dépose la deuxième section citée. Connaissant cette longueur de retard, éventuellement corrigée, on connaît le point où sera déposée, dans la largeur de la nappe, une section de voile en train de subir une correction d'épaisseur / poids surfacique dans la carde.
  • La longueur de retard, éventuellement corrigée, peut se déterminer de manière théorique à chaque instant dans une installation de production donnée, programmée de manière donnée. En pratique, une telle détermination théorique peut être difficile à mettre en oeuvre et ne pas aboutir à un résultat parfait. Il est en particulier difficile de prendre en compte certains éléments tels que l'élasticité des fibres, qui risquent de s'étirer ou au contraire de se recomprimer en certains points de leur trajet.
  • Suivant un aspect de l'invention pouvant, indépendamment de la régulation de profilage, compléter utilement le FR-A-2 770 855 , on procède à une détermination expérimentale de la longueur de retard ou tout au moins à un parachèvement expérimental de la détermination théorique. Pour cela, on met en oeuvre une étape d'initialisation à l'aide d'une particularité du produit fibreux dont on repère la position longitudinale le long du produit fibreux lors du passage à travers ledit organe d'agencement des fibres puis la position transversale dans la nappe produite. Grâce à cette connaissance plus précise de la longueur de retard, le procédé de régulation de profilage selon l'invention peut être mis en oeuvre plus efficacement.
  • Il est avantageux que cette particularité soit un pseudo-défaut généré par l'organe d'agencement. Il est également avantageux que la particularité, notamment le pseudo-défaut, soit détectée par les moyens de détection de la grandeur physique. En cela le procédé d'initialisation se combine encore plus avantageusement avec le procédé de régulation de profil proprement dit.
  • Connaissant la longueur de voile nécessaire pour alimenter le chariot nappeur pendant un aller/retour de celui-ci, on peut en déduire toutes les sections de voile successives qui correspondront à une même position transversale sur la nappe. Et on pourra en déduire la position des sections de voile correspondant à toute autre position transversale sur la nappe.
  • En pratique, en même temps qu'on repère le passage de la particularité à travers l'organe d'agencement, on peut repérer la position du chariot nappeur dans son cycle d'aller-retour. On saura ensuite, chaque fois que le chariot nappeur repasse par cette position de son cycle, que la section de voile en train d'être travaillée par l'organe d'agencement est destinée à se trouver dans la position transversale précitée de la nappe.
  • Dans une version perfectionnée, l'initialisation peut avantageusement comporter une étape consistant à déphaser les particularités successives par rapport aux cycles d'allerretour du chariot nappeur, jusqu'à ce que les particularités successives se positionnent en une position particulière de la largeur de la nappe, et notamment sur l'axe central de la nappe.
  • On a ainsi déterminé les sections du voile qui vont se trouver sur l'axe central de la nappe.
  • Par une simple subdivision de la longueur du voile entre deux telles sections successives, on trouve les sections de voile qui viendront se positionner en d'autres points de la largeur de la nappe. Cette subdivision peut être faite de manière volontairement irrégulière pour tenir compte par exemple d'un étirage / compression non-constant à la sortie du chariot-nappeur.
  • Une fois l'initialisation réalisée, on passe à l'étape de production et il n'y a alors plus besoin de munir le voile de "particularités" ou "pseudo-défauts". Lorsqu'une correction du profil transversal de la nappe est à réaliser, on effectue cette correction sur le voile, en une section de voile choisie par référence aux sections de voile dont on sait qu'elles vont se trouver le long de l'axe de la nappe.
  • On peut également effectuer la correction en modifiant la relation de vitesse entre le chariot nappeur (devenant alors l'organe d'agencement des fibres servant à appliquer la correction) et la vitesse de défilement du voile à travers le chariot nappeur lorsque le chariot nappeur se trouve au-dessus du point de la largeur de la nappe où l'écart de profil a été constaté. Ce procédé a l'avantage de ne pas nécessiter de repérage entre les positions longitudinales du voile et les positions transversales sur la nappe, mais peut présenter les inconvénients évoqués dans le FR-A-2 770 855 à propos du EP-A-0 315 930 , en particulier une relativement faible efficacité de correction lors de l'utilisation de fibres relativement élastiques.
  • Il est donc préféré selon l'invention de réaliser les corrections de poids surfacique lors de la production du voile en amont de l'étaleur-nappeur. Il est par contre avantageux de corriger la largeur de la nappe obtenue, lorsqu'elle s'écarte de la largeur du profil de consigne, en réglant les extrémités de course du chariot nappeur de l'étaleur-nappeur.
  • Dans ce cas également, le chariot nappeur est un organe d'agencement des fibres sur lequel on peut agir pour appliquer une correction de profil dans le cadre du procédé de régulation.
  • Les corrections effectuées peuvent avoir pour effet de modifier la position du chariot nappeur pour laquelle la section de voile traversant l'organe d'agencement est celle destinée à se placer sur l'axe de la nappe. On peut alors recalculer ladite position du chariot-nappeur en appliquant à la position précédemment connue une variation calculée théoriquement d'après les effets prévisibles de la correction.
  • Suivant un autre aspect de l'invention, l'installation de production d'une nappe de fibres non-tissée, comprenant une machine de production de voile, en particulier une carde, un étaleur-nappeur formant une nappe (16) avec des segments de voile disposés transversalement et en chevauchement mutuel, et une machine de consolidation, en particulier une aiguilleteuse recevant la nappe provenant de l'étaleur-nappeur et produisant la nappe de fibres non-tissée consolidée, est caractérisée par
    • des moyens de détection pour mesurer une grandeur physique en différents points de la largeur de la nappe consolidée défilant à un poste de mesure situé en aval de la machine de consolidation ; et
    • des moyens de commande qui reçoivent un signal fourni par les moyens de détection, comparent la grandeur physique de chaque point avec une consigne relative à ce point, et en cas d'écart en un point appliquent une commande corrigée à au moins un organe d'agencement des fibres agissant en amont de la machine de consolidation, lorsque l'organe d'agencement travaille des fibres destinées à se trouver en ledit point.
  • D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après, relative à des exemples non-limitatifs.
  • Aux dessins annexés :
    • la figure 1 est une vue en plan d'une installation selon l'invention;
    • les figures 2, 3 et 4 sont des vues en coupe suivant II-II, III-III, et respectivement IV-IV de la figure 1, montrant le produit à différents stades de son élaboration;
    • la figure 5 est une vue schématique suivant V-V de la figure 1;
    • la figure 6 est une vue schématique du voile déposé au cours d'un cycle de mouvement du chariot nappeur, avec la règle de correspondance entre les sections de voile E1 à E17 et les points de mesure P1 à P19;
    • la figure 7 est un exemple de profil de consigne;
    • la figure 8 montre la nappe intermédiaire correspondante, en coupe transversale;
    • la figure 9 montre le voile correspondant à produire pour obtenir ce profil, en coupe longitudinale;
    • la figure 10 est un exemple d'organigramme de mise en oeuvre du procédé;
    • les figures 11 et 12 sont analogues aux figures 7 et 8 mais relatives à un autre exemple de profil;
    • la figure 13 correspond à une partie de la figure 1 mais à l'issue de l'étape d'initialisation;
    • la figure 14 est une vue en coupe de la nappe consolidée suivant XIV-XIV de la figure 13; et
    • la figure 15 est une vue schématique d'un autre mode de réalisation de l'invention.
  • Il est précisé ici que les figures sont purement illustratives et ne prétendent -montrer ni les détails de réalisation ni les proportions réelles de l'installation ou de ses composants.
  • Dans l'exemple représenté aux figures 1 et 5, l'installation comprend une carde 1, un étaleur-nappeur 2 et une aiguilleteuse 3. La carde 1 délivre sur un tapis de transfert 4 un voile de fibres 6 orientées en général longitudinalement par rapport à la direction 7 du transfert.
  • La fonction de l'étaleur-nappeur 2 est de recevoir le voile 6 suivant la direction 7 et de le déposer en zig-zag sur un tapis de sortie 8 se déplaçant perpendiculairement à la direction 7. L'étaleur-nappeur comprend un chariot nappeur 9 (figure 5) qui se déplace en va-et-vient au-dessus du tapis de sortie 8 parallèlement à la largeur de celui-ci. Le chariot nappeur 9 présente au-dessus du tapis de sortie 8 une fente 11 à travers laquelle le voile 6 est expulsé à une vitesse déterminée et se dépose en un point variable de la largeur du tapis de sortie 8. Dans l'exemple représenté, la fente 11 est définie entre deux rouleaux 12 dont les axes sont situés dans un même plan horizontal. L'étaleur-nappeur comprend également un chariot accumulateur 13 mobile en va-et-vient au-dessus du chariot nappeur 9 et parallèlement à celui-ci. Le rôle du chariot accumulateur 13 est de faire effectuer au voile 6 une boucle 14 de longueur variable permettant au voile d'être expulsé par le chariot nappeur 11 à une vitesse qui peut être choisie librement et en particulier indépendamment de la vitesse de déplacement en va-et-vient du chariot nappeur 9 et de la vitesse à laquelle le voile 6 arrive de la carde 1. Toutefois, la vitesse moyenne à laquelle le voile 6 arrive de la carde et la vitesse moyenne à laquelle le voile 6 est expulsé par le chariot nappeur 9 sont égales sur un cycle d'aller-retour du chariot nappeur.
  • A la figure 5, on s'est abstenu de représenter de nombreux détails de l'étaleur-nappeur 2 et en particulier le bâti supportant et guidant les chariots 9 et 13, les moteurs pour leur entraînement, ainsi que différents tapis supportant le voile jusqu'à sa sortie à travers la fente il du chariot nappeur 9. De tels éléments sont décrits en détail par exemple dans le EP 0 517 563 .
  • L'examen simultané des figures 1 et 8 permet de comprendre qu'en fonction de la vitesse de déplacement en va-et-vient du chariot nappeur 9, la largeur du voile 6, et la vitesse d'avancement du tapis de sortie 8, on va trouver en chaque point de la longueur de la nappe 16 formée sur le tapis de sortie 8, un nombre S de segments de voile superposés, correspondant à S/2 allers et retours du chariot nappeur 9.
  • A la figure 5, la carde 1 n'est représentée que partiellement et très schématiquement. La carde 1 comprend un tambour de carde 17 tournant en service dans le sens indiqué par une flèche 18 et portant à sa périphérie une couche de fibres 19 qui est constamment renouvelée par des moyens non-représentés. Une partie de la couche 19 est prélevée par un peigneur 21 qui forme avec les fibres prélevées, directement ou indirectement, le voile 6. Comme l'expose en détail le FR-A-2 770 855 , on peut faire varier l'épaisseur du voile 6 en faisant varier la vitesse de rotation du tambour 17 ou du peigneur 21, ou encore en faisant varier l'écartement entre le tambour 17 et le peigneur 21. La figure 5 illustre plus particulièrement la réalisation d'une nappe ayant à la sortie de l'étaleur-nappeur un profil à bords amincis progressivement au moyen d'un voile 6 qui au lieu d'avoir une épaisseur uniforme présente des zones Z1 et Z2 dans lesquelles le poids surfacique du voile (représenté par l'épaisseur à la figure 5) va en diminuant jusqu'à une section de voile 22 puis en réaugmentant. Ces zones Z1 et Z2 sont positionnées le long de la longueur du voile 6 de manière que le chariot nappeur 9 vienne les placer le long du bord gauche et respectivement du bord droit de la nappe 16. La section 22 de poids surfacique minimum coïncide avec le bord correspondant de la nappe 16.
  • L'aiguilleteuse 3, montée en aval de l'étaleur-nappeur 2 et en particulier de son tapis de sortie 8 relativement au sens de circulation 23 de celui-ci, transforme la nappe intermédiaire 16 constituée de segments de voile superposés 6 en une nappe consolidée 24 est beaucoup plus compacte, donc beaucoup moins épaisse. La largeur 26 de la nappe consolidée 24 est légèrement réduite par rapport à la largeur 27 de la nappe intermédiaire 16. La nappe consolidée 24 est ensuite transportée vers par exemple un stockage.
  • Conformément à l'invention, la nappe consolidée 24 passe par un poste de mesure 28 situé en aval de l'aiguilleteuse 3 relativement au sens de défilement 29 de la nappe consolidée. De manière non-représentée en détail, le poste de mesure 28 est équipé d'un moyen pour détecter une grandeur physique en plusieurs points de la largeur de la nappe consolidée 24. Il peut s'agir d'une série de détecteurs individuels alignés selon la largeur de la nappe consolidée 24. Il peut encore s'agir d'un détecteur unique effectuant périodiquement une course transversale au-dessus ou au-dessous de la nappe consolidée 24 pour capter le profil transversal de la nappe en ce qui concerne la grandeur physique à laquelle le détecteur est sensible. La grandeur physique en question est de préférence mais non-limitativement, la perméabilité de la nappe consolidée 24 à un rayonnement qui peut être un rayonnement lumineux, un rayonnement X, un rayonnement γ, etc. Cette perméabilité est en effet relativement facile à mesurer avec précision et donne une image fidèle du poids surfacique de la nappe en chaque point de mesure. Au besoin, un facteur de correspondance entre la perméabilité et le poids surfacique peut être utilisé en fonction du type de fibres ou d'un mélange de fibres composant la nappe. De tels postes de mesure, comprenant une rangée de détecteurs, ou un détecteur unique mobile le long d'une course de mesure (ces derniers étant couramment appelés "travelling") sont disponibles dans le commerce et ne seront donc pas davantage décrits.
  • Le poste de mesure 28 fournit un signal de mesure sous forme analogique ou numérique qui est envoyé par une ligne 31 à une unité de traitement 32. Un terminal 33, également raccordé à l'unité 32 permet à l'opérateur de saisir le profil de consigne souhaité pour la nappe consolidée 24.
  • L'unité de traitement 32 peut être, en-dehors des perfectionnements qui vont être décrits au titre de la présente invention, celle déjà décrite dans le FR-A- 2 770 855 pour coordonner le fonctionnement de la carde et de l'étaleur-nappeur en vue du profilage de la nappe produite.
  • L'installation comprend donc des moyens de liaison 34 entre l'unité de traitement 32 et la carde 1 pour le pilotage de la carde 1 à partir de l'unité de traitement 32, et une liaison bidirectionnelle 36 entre l'unité de traitement 32 et l'étaleur-nappeur 2 pour le pilotage de l'étaleur-nappeur 2 à partir de l'unité de traitement 32.
  • On a représenté à la figure 6 des points P1 à P19 correspondant à dix-neuf points de mesure répartis sur la largeur du poste de mesure 28, ainsi que des sections de voile E1 à E17 réparties sur la longueur de voile déposée par un cycle de mouvement d'aller et retour du chariot nappeur 19 de l'étaleur-nappeur. Chaque section de voile E1 à E17 coïncide avec l'un respectif des points de mesure P2 à P18. Les points de mesure extrêmes P1 et P19 sont situés chacun juste au-delà de l'un respectif des bords du profil de consigne et ne correspondent donc à aucune section E du voile. Les points de mesure P2 et P18 se trouvent très près du bord respectif du profil de consigne. La régulation de profil va avoir, entre autres, pour but que chaque bord du profil réel détecté soit maintenu entre les points de mesure P1 et P2 pour le bord gauche et respectivement entre les points de mesure P18 et P19 pour le bord droit.
  • Un autre but de la régulation de profil va être que le poids surfacique relevé en chacun des points de mesure P2 à P18 soit aussi proche que possible de celui résultant du profil de consigne en ce point.
  • Les figures 3 et 4 illustrent qu'un profil rectangulaire de la nappe intermédiaire 16 (figure 3) tend en général après aiguilletage à donner un profil avec des zones de bord surépaissies 37 (figure 4), tout à fait indésirables si l'utilisateur souhaite fabriquer une nappe consolidée aussi uniforme que possible, par exemple avec un profil de consigne tel qu'illustré à la figure 7. L'obtention d'un profil aussi proche que possible du profil de consigne de la figure 7 nécessite en général la fabrication d'une nappe intermédiaire 16 ayant le profil représenté à la figure 8 c'est à dire avec des bords latéraux allant en s'amincissant. Ceci est de préférence réalisé en amincissant chaque segment de voile comme déjà décrit en référence à la figure 5 à propos des zones Z1 et Z2. La figure 9 illustre à titre d'exemple une certaine longueur de voile 6 correspondant à un cycle de déplacement du chariot nappeur pour l'obtention d'un tel profil de nappe intermédiaire, les différentes sections de voile E1 à E17 destinées à correspondre aux points de mesure P2 à P18 apparaissant également sur cette figure.
  • La figure 10 est un exemple d'organigramme pour la mise en oeuvre du procédé de régulation. Celui-ci commence par une étape 41 de lecture du profil de consigne défini par les valeurs de consigne p2c, ..., p18c, espéré pour les points de mesure p2,...; p18 respectivement, puis une étape de lecture 42 des mesures réelles p1, ..., p19. Ensuite on vérifie par deux comparaisons successives 43 et 44 que P1 est bien égal à 0 et P2 est bien supérieur à 0, autrement dit, que le bord gauche du profil réel est bien situé entre les points de mesure p1 et p2. Si la réponse est oui à ces deux comparaisons, on passe à une étape 46 d'actualisation et au besoin de correction du poids surfacique e5 du voile en la section E5 en appliquant l'expression: e 5 = e 5 + 2 ⁢ P 2 ⁢ c - P 2 / S
    Figure imgb0001
     expression dans laquelle
    e5 est le poids surfacique du voile en la section E5 et S est le nombre de segments de voile superposés dans l'épaisseur de la nappe. La correction est répartie sur tous les cycles de mouvement du chariot nappeur, d'où la division par S pour la correction élémentaire. Comme un cycle de mouvement du chariot nappeur produit deux segments superposés dont un seul sera corrigé, il est néanmoins nécessaire, dans cet exemple, de multiplier par deux le terme de correction d'épaisseur comme cela apparaît dans la formule ci-dessus. La figure 6 montre clairement pourquoi, avec le système de correspondance qui a été choisi, la correction du poids surfacique au point P2 de la nappe nécessite de corriger la section E5 du voile.
  • On passe ensuite à deux comparaisons 47 et 48 pour vérifier que la mesure P18 est bien supérieure à 0 et la mesure P19 est bien égale à 0, autrement dit que le bord droit de la nappe est bien situé entre les points de mesure P18 et P19. Si oui, le poids surfacique e14 au point de mesure P18 est réactualisé et au besoin corrigé dans une étape 49 consistant à appliquer une formule similaire à celle de l'étape 46 mais faisant intervenir l'écart entre le poids surfacique p18c de consigne et le poids surfacique P18 détecté.
  • On passe ensuite à une étape 51 d'actualisation et au besoin de correction des poids surfaciques pour toutes les autres sections du voile 6, en une étape 51 avec, pour chaque point, application d'une formule similaire à celle déjà décrite pour l'étape 46 en fonction de l'écart relevé au point de mesure correspondant. On effectue ensuite une étape 52 de correspondance consistant à recalculer, pour des raisons exposées plus loin : i) la position occupée par le chariot nappeur lorsque la section de voile en train d'être travaillée par l'organe d'agencement (peigneur 21) est celle destinée à se trouver sur l'axe de la nappe 24, ii) la nouvelle longueur de voile à produire entre deux passages successifs du chariot nappeur par cette position, et iii), la position des sections E1..., E17 sur cette longueur.
  • Les nouvelles valeurs de e1 à e17 sont transmises chacune au moment voulu à la carde 1 par la liaison 34 (figure 1) de façon à donner à chaque instant au moteur 52 d'entraînement du peigneur 21 (figure 5) la vitesse voulue pour réaliser le poids surfacique e correspondant.
  • Si la réponse à l'une des comparaisons 43 ou 44 est négative, le logiciel exécute une étape 53 de repositionnement des bords latéraux de la nappe et en particulier du bord gauche de la nappe par application de la formule (LNG = LNG ± Δ LNG) de façon à tendre à ramener le bord gauche de la nappe entre les points de mesure P1 et P2. Dans cette formule :
    • LNG est la position du bord gauche de la nappe; et
    • ΔLNG est la variation appliquée à cette position.
  • Le logiciel va ensuite directement à l'étape 51 en court-circuitant donc les étapes de réactualisation 46 et 49 des poids surfaciques aux bords de la nappe puisque ces bords ou du moins l'un d'entre eux s'est avéré mal positionné. On passe ensuite à l'étape 52 de correspondance, puisque le repositionnement des bords de la nappe a en général modifié : i) la position du chariot nappeur pour laquelle la section de voile en train de passer par l'organe d'agencement est destinée à se positionner au centre de la nappe, et/ou ii) la longueur des segments de voile superposés composant la nappe, ainsi que iii) la position des sections E1 à E17 le long du voile.
  • Si le résultat à l'une ou l'autre des comparaisons 47 et 48 est négatif, on est également envoyé à l'étape 53 pour le calcul d'une nouvelle position du bord droit de la nappe (LNR= LNR ± Δ LNR), formule dans laquelle :
    • LNR est la position du bord droit de la nappe;
    • ΔLNR est la variation appliquée à cette position.
  • On passe ensuite à l'étape 51 en ayant court-circuité l'étape 49 de réactualisation du poids surfacique e14 au bord droit de la nappe, puis à l'étape 52 de correspondance.
  • Les valeurs réactualisées LNG et LNR calculées à l'étape 51 sont converties en commandes transmises par l'unité de traitement 32 à l'étaleur-nappeur 2 par la liaison 36 pour déplacer de manière correspondante les fins de courses du chariot nappeur 9 (figure 5) de l'étaleur-nappeur.
  • Après l'étape 51, et après écoulement d'un délai suffisant pour que la nappe consolidée 24 passant par le poste de mesure 28 soit affectée par les modifications commandées dans la carde 1 et/ou dans l'étaleur-nappeur 2 en conséquence de l'éxécution du logiciel qui vient de se terminer, le logiciel retourne à l'étape de lecture 41.
  • La figure 11 illustre un profil de consigne comprenant deux zones plates 57 de poids surfaciques différents séparées par une zone de raccordement progressif 58. La figure 12 illustre le profil de la nappe intermédiaire 16 qui sera alors obtenu par l'application du procédé.
  • L'invention concerne encore un procédé d'initialisation destiné à donner à l'unité de traitement 32 une connaissance précise de la position qui va être prise dans la largeur de la nappe par une section de voile en train de subir l'effet de l'organe d'agencement qui est déterminant pour le poids surfacique du voile produit. Dans l'exemple choisi, l'organe d'agencement de fibres est le peigneur 21 et la section en train de subir l'effet déterminant pour le poids surfacique du voile est la section désignée par la référence 59 à la figure 5. En d'autres termes, l'efficacité du procédé nécessite de connaître exactement où cette section 59 va se positionner dans la largeur de la nappe 16.
  • Pour cela, l'étape d'initialisation comprend sur une section du voile la production de défauts volontaires, ou "pseudo-défauts" chaque fois que le chariot-nappeur 9 passe par une position déterminée de son cycle de mouvement en va et vient. Les défauts 61 se retrouvent tous en même position par rapport à la largeur de la nappe intermédiaire 16, comme illustré en 62 pour un défaut axial à la figure 13, et il en résulte un défaut longitudinal 63 après aiguilletage (figure 14). Plus particulièrement, ce défaut 62, initialement décentré comme représenté aux figures 3 et 4, est détecté au poste de mesure 28 et l'unité de traitement 32 envoie à la carde 1 un signal produisant un déphasage des défauts 61 jusqu'à ce que le pseudo-défaut 63 se trouve sur l'axe 64 de la nappe consolidée 24. A ce stade, l'unité de traitement 32 a repéré avec précision la position du chariot nappeur 9 lorsque la section de voile se trouvant dans la position 59 est une section E1 de voile, destinée à se trouver sur l'axe de la nappe. Les positions du chariot nappeur 9 lorsque les autres sections E2 à E17 passent dans la position 59 s'en déduisent.
  • Après initialisation, l'unité de traitement 32 détecte des positions prédéterminées du chariot nappeur 9 comme indicatrices de la présence de l'une respective des sections E1,..., E17 dans la position 59 où le poids surfacique local du voile est réglé.
  • Dans les exemples qui précèdent, la régulation du profil transversal de la nappe a normalement pour effet une régulation du profil longitudinal selon chaque ligne longitudinale de la nappe consolidée 24 correspondant à l'un des points de mesure P2 à P18. Autrement dit, le poids surfacique sera régulé à une valeur constante respective le long de chaque ligne P2 à P18.
  • Cependant, si l'on agit sur la vitesse du peigneur 21, on doit adapter en même temps la vitesse du voile en sortie de carde. Ces variations de vitesse ne posent pas de problèmes si la vitesse moyenne du peigneur est constante, car elles peuvent alors être compensées par une loi de déplacement différente du chariot accumulateur 13 de l'étaleur-nappeur. Par contre, si les variations de vitesse du peigneur 21 ont pour conséquence une variation de sa vitesse moyenne, il en résulte la nécessité d'adapter la vitesse du tapis de sortie 8 de l'étaleur-nappeur et donc la vitesse de toutes les machines situées en aval.
  • Si on désire éviter une telle variation de la vitesse moyenne de sortie tout en réglant un paramètre modifiant la vitesse instantanée à la sortie de la carde, on peut faire en sorte que les consignes e2c;...; e18c soient fixées non pas en valeur absolue mais en pourcentage. Mais alors la régularité du profil longitudinal n'est plus garantie.
  • L'exemple de la figure 15 remédie à cet inconvénient. Il ne sera décrit que pour ses différences par rapport aux exemples précédents. L'unité de traitement 32 calcule la somme es des poids surfaciques e1;...;e17 détectés pour relever le profil de la nappe. En cas d'écart entre la somme es et une consigne, l'unité de traitement 32 commande par une liaison 71 un régulateur longitudinal 72 placé entre la chargeuse 73 et l'entrée de la carde 1 pour régler le débit massique de fibres à l'entrée de la carde. On va ainsi ajuster le poids moyen de fibres délivré par la carde par unité de temps. Le régulateur 72 peut être un tapis peseur connu en soi ou un dispositif fonctionnant par mesure de densité à l'aide de rayons X, également connu en soi. Le régulateur a normalement pour fonction de commander les organes d'entrée (les "alimentaires") de la carde pour assurer la constance de la production de la carde indépendamment des variations de certains paramètres des fibres. Suivant l'invention, l'unité 32 modifie une consigne de fonctionnement du régulateur 72 pour corriger les écarts de poids surfacique moyen constatés à la sortie de l'aiguilleteuse.
  • Dans le cas où la consigne de profil transversal est un profil uniforme comme représenté à la figure 7, on pourrait baser la régulation de profil longitudinal non pas sur la somme de tous les poids surfaciques, mais sur un seul d'entre eux, ou sur la somme de quelques-uns d'entre eux seulement.
  • Ainsi, dans l'exemple représenté à la figure 15, on régule le profil transversal en ajustant la vitesse instantanée du peigneur de façon que sa vitesse moyenne sur un cycle de mouvement du chariot nappeur soit constante, et indépendamment de cela, on régule le profil longitudinal en réglant le débit de fibres à l'entrée de la carde. L'indépendance de ces deux régulations n'exclut pas, on l'a vu, l'utilisation d'une même détection pour l'évaluation des résultats obtenus sur la nappe consolidée.
  • Bien-entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés.
  • L'invention est compatible avec les autres moyens de variation du poids surfacique du voile en amont d'un étaleur-nappeur décrits dans le FR-A-2 770 855 .
  • D'autres profils de consigne que ceux des figures 7 et 11 peuvent être réalisés, avec plusieurs zones plates séparées par des épaulements, ou tout autre forme irrégulière voulue, symétrique ou non, dans la limite de la précision permise par le nombre de points de mesure et par l'aptitude du voile à passer brusquement d'un poids surfacique à un autre par variation de la vitesse de rotation du peigneur 21 ou de tout autre moyen inclus dans la carde 1 et/ou l'étaleur-nappeur 2 pour régler le poids surfacique du voile produit.
  • Le mode de réalisation de la figure 15 est applicable lorsqu'on règle le profil transversal au moyen d'une variation de la vitesse du chariot nappeur de part et d'autre d'une vitesse moyenne constante.

Claims (29)

  1. Procédé pour réguler le profil transversal d'une nappe non-tissée dans une installation de production de ladite nappe à partir d'un produit fibreux (6), que l'on dépose sous forme de segments transversaux successifs dans un étaleur-nappeur (2) pour obtenir une nappe (16) qui passe ensuite dans une machine de consolidation, en particulier une aiguilleteuse (3) délivrant la nappe non-tissée consolidée (24), caractérisé en ce qu'à un poste de mesure (28) situé après la machine de consolidation (3) on relève un profil transversal de la nappe en détectant une grandeur physique en plusieurs points (P1, ..., P19) de la largeur de la nappe consolidée (24) et en cas d'écart entre le profil relevé et un profil de consigne on corrige le profil de la nappe en réglant un paramètre de fonctionnement d'au moins un organe d'agencement des fibres (9, 21) situé dans l'installation en amont de la machine de consolidation (3), lorsque ledit organe d'agencement (9, 21) travaille les fibres qui vont se trouver au point de la largeur de la nappe où l'écart de profil est apparu.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un organe (9, 21) dont on modifie le réglage appartient au moins pour partie à l'étaleur-nappeur (2), et comprend en particulier un chariot nappeur (9) dont on règle la vitesse de déplacement par rapport à la vitesse à laquelle le produit fibreux (6) sort de ce chariot (9), de manière à plus ou moins étirer ou comprimer le produit fibreux (6) à la sortie du chariot nappeur (9).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit au moins un organe (9, 21) dont on modifie le réglage appartient au moins pour partie à une machine de production de voile, en particulier une carde (1) installée dans l'installation de production en amont de l'étaleur-nappeur (2).
  4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit organe (21) dont on modifie le réglage est situé en amont de l'étaleur-nappeur (2).
  5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on prend en compte une règle de correspondance entre la position longitudinale des fibres (6) en train d'être travaillées par ledit organe (21) et la future position transversale de ces fibres dans la nappe (24).
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que pour établir cette règle de correspondance, on procède à une étape d'initialisation à l'aide d'une particularité (61) du produit fibreux dont on repère d'abord la position longitudinale le long du produit fibreux lors du passage à travers ledit organe (21), puis la position transversale (63) dans la nappe produite (24).
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on repère ladite position transversale à l'aide de moyens (28) servant également à détecter ladite grandeur physique.
  8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'on réalise ladite particularité précitée sous la forme d'une particularité locale (61) du profil longitudinal du produit fibreux (6).
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on réalise la particularité locale (61) à l'aide dudit organe (21).
  10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'on répète l'apparition de la particularité (61) sur le produit fibreux (6) en déphasant sa position longitudinale sur le produit jusqu'à ce que la particularité ait une position transversale prédéterminée, en particulier une position centrale, en aval de l'étaleur-nappeur (2).
  11. Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce qu'on repère la position du chariot nappeur (9) de l'étaleur-nappeur (2) dans son cycle de mouvement en va-et-vient lorsque la particularité (61) passe par l'organe d'agencement (21), puis la règle de correspondance consiste à utiliser la position du chariot-nappeur (9) comme référence pour le positionnement transversal que prendra dans la nappe chaque section de produit fibreux (59) en train de passer par l'organe d'agencement (21).
  12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'en cas d'écart entre la largeur du profil relevé et la largeur du profil de consigne, on corrige des fins de course (LNG, LNR) de nappage de l'étaleur-nappeur (2).
  13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'après avoir effectué une correction de profil on corrige (52) une règle de correspondance entre la position longitudinale des sections de produit fibreux (59) passant par l'organe d'agencement (21) et leur position future dans la largeur de la nappe (24).
  14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on régule le poids surfacique moyen de la nappe consolidée pour maintenir ce poids sensiblement constant suivant la direction longitudinale de la nappe.
  15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on fait varier la valeur moyenne du paramètre de réglage de l'organe d'agencement, en particulier la vitesse de rotation moyenne d'un peigneur (21) de carde, en vue de la régulation du profil longitudinal.
  16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 , caractérisé en ce qu'on ajuste le débit d'entrée des fibres dans une carde (1) au moyen d'un régulateur longitudinal (72), en vue de la régulation du profil longitudinal de la nappe.
  17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'on ajuste ledit débit d'entrée en ajustant une consigne appliquée au régulateur longitudinal.
  18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que dans le cadre de la régulation du profil longitudinal on évalue le poids surfacique moyen de la nappe.
  19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'on évalue le poids surfacique moyen en additionnant les valeurs de ladite grandeur physique en une partie au moins desdits points de la largeur de la nappe.
  20. Installation de production d'une nappe de fibres non-tissée, comprenant une machine de production de voile (1), en particulier une carde, un étaleur-nappeur (2) formant une nappe (16) avec des segments de voile disposés transversalement et en chevauchement mutuel, et une machine de consolidation, en particulier une aiguilleteuse (3) recevant la nappe provenant de l'étaleur-nappeur et produisant la nappe de fibres non-tissée consolidée, caractérisée par des moyens de détection (28) pour mesurer une grandeur physique en différents points (P1,..., P19) de la largeur de la nappe consolidée (24) défilant à un poste de mesure situé en aval de la machine de consolidation, et des moyens de commande (32) qui reçoivent un signal fourni par les moyens de détection (28), comparent la grandeur physique de chaque point avec une consigne relative à ce point, et en cas d'écart en un point appliquent une commande corrigée à au moins un organe (21, 9) d'agencement des fibres agissant en amont de la machine de consolidation, lorsque l'organe d'agencement (21) travaille des fibres destinées à se trouver en ledit point.
  21. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que ledit au moins un organe d'agencement (21) appartient au moins pour partie à la machine de production de voile (1).
  22. Installation selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit au moins un organe d'agencement (9) appartient au moins pour partie à l'étaleur-nappeur (2).
  23. Installation selon la revendication 22, caractérisée en ce que ledit au moins un organe d'agencement (9) comprend un chariot nappeur (9) dont le rapport entre la vitesse de déplacement et la vitesse à laquelle le produit fibreux (6) sort de ce chariot (9) est réglable, de manière à plus ou moins étirer ou comprimer le produit fibreux (6) à la sortie du chariot nappeur (9).
  24. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que ledit au moins un organe d'agencement comprend :
    - un premier organe d'agencement (21) appartenant à la machine de production de voile pour ajuster le poids spécifique de la nappe en différents points de sa largeur;
    - un second organe d'agencement constitué par un chariot-nappeur (9) de l'étaleur-nappeur (2), les extrémités de course (LNG, LNR) du chariot nappeur (9) étant réglables pour ajuster la largeur de la nappe (24).
  25. Installation selon l'une des revendications 20 à 24, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens de profilage longitudinal (71, 72) pour réguler le poids surfacique moyen de la nappe consolidée pour maintenir ce poids sensiblement constant suivant la direction longitudinale de la nappe.
  26. Installation selon la revendication 25, caractérisée en ce que les moyens de profilage longitudinal comprennent des moyens (72) pour ajuster le poids de fibres introduit dans la machine de production de voile (1) en amont de l'organe d'agencement (9, 21).
  27. Installation selon la revendication 26, caractérisée en ce que les moyens de profilage longitudinal ajustent une consigne de fonctionnement d'un régulateur d'alimentation de la machine de production de voile (1).
  28. Installation selon l'une des revendications 24 à 26, caractérisée en ce que les moyens de profilage longitudinal incluent au moins une partie des moyens de détection (28) pour acquérir une mesure du poids surfacique de la nappe consolidée.
  29. Installation selon la revendication 28, caractérisée en ce que les moyens de profilage longitudinal déterminent le poids surfacique moyen d'après une addition de valeurs relevées par les moyens de détection (28) en plusieurs points de la largeur de la nappe.
EP00938879A 1999-06-01 2000-05-31 Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant Revoked EP1268896B1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9906891 1999-06-01
FR9906891A FR2794475B1 (fr) 1999-06-01 1999-06-01 Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant
PCT/FR2000/001518 WO2000073547A2 (fr) 1999-06-01 2000-05-31 Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1268896A2 EP1268896A2 (fr) 2003-01-02
EP1268896B1 true EP1268896B1 (fr) 2008-02-27

Family

ID=9546224

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00938879A Revoked EP1268896B1 (fr) 1999-06-01 2000-05-31 Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant

Country Status (11)

Country Link
US (1) US6434795B1 (fr)
EP (1) EP1268896B1 (fr)
JP (1) JP4588948B2 (fr)
KR (1) KR20020082399A (fr)
CN (1) CN100390338C (fr)
AT (1) ATE387523T1 (fr)
CA (1) CA2375492C (fr)
DE (1) DE60038187T2 (fr)
ES (1) ES2301485T3 (fr)
FR (1) FR2794475B1 (fr)
WO (1) WO2000073547A2 (fr)

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1643022B1 (fr) * 2001-04-23 2010-09-01 Autefa Automation GmbH Procédé pour profiler un non-tissé et dispositif de formation de profils
DE10139833A1 (de) * 2001-08-14 2003-02-27 Dilo Kg Maschf Oskar Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Faservlieses
DE20211365U1 (de) 2002-07-27 2003-10-09 Autefa Automation Gmbh Vorrichtung zur Faserbehandlung
DE10329648B4 (de) * 2003-07-01 2005-06-16 Oskar Dilo Maschinenfabrik Kg Vorrichtung zur Vliesbildung
ATE368143T1 (de) * 2005-04-18 2007-08-15 Dilo Kg Maschf Oskar Verfahren zum steuern der florablage bei der erzeugung eines faservlieses und vorrichtung zum erzeugen eines faservlieses
FR2910496B1 (fr) 2006-12-22 2009-03-13 Asselin Thibeau Soc Par Action Procede de reglage des caracteristiques locales d'un non-tisse, et installation de production s'y rapportant.
EP1997944A1 (fr) * 2007-05-11 2008-12-03 Rockwool International A/S Procédé pour la fabrication de laine minérale
DE502007006030D1 (de) * 2007-07-09 2011-02-03 Dilo Kg Maschf Oskar Verfahren zum Herstellen einer verfestigten Vliesstoffbahn
EP2175056B1 (fr) * 2008-10-07 2012-02-01 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Dispositif et procédé destinés à la transmission d'un non-tissé
EP2545213B1 (fr) * 2010-03-08 2015-05-06 ERKO Trützschler GmbH Procédé et dispositif servant à mesurer le poids d'un flux sans fin d'un matériau fibreux en bande
EP2537967B1 (fr) * 2011-06-20 2013-12-18 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Procédé destiné au fonctionnement d'un étaleur-nappeur
CN102691174B (zh) * 2012-05-08 2014-07-09 青岛东佳纺机（集团）有限公司 玻璃纤维与丙纶非织造布生产设备
EP2695982A1 (fr) * 2012-08-06 2014-02-12 Oskar Dilo Maschinenfabrik KG Dispositif et méthode pour égaliser ou obtenir un profil donné à un matelas de flocons de fibres
JP6126968B2 (ja) * 2013-10-18 2017-05-10 ユニ・チャーム株式会社 不織布の嵩回復装置、及び嵩回復方法
JP5728555B2 (ja) * 2013-10-18 2015-06-03 ユニ・チャーム株式会社 不織布の嵩回復装置、及び嵩回復方法
DE202013104946U1 (de) * 2013-11-05 2015-02-06 Autefa Solutions Germany Gmbh Vliesleger
DE102017102468A1 (de) * 2017-02-08 2018-08-09 TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG Speichertisch für einen Vliesleger und Verfahren zum Betrieb eines Speichertisches
CN112301556A (zh) * 2020-11-18 2021-02-02 西安工程大学 一种双工位机器人针刺设备
CN113279152B (zh) * 2021-05-20 2022-02-08 河北前进无纺集团有限公司 一种抗高强度拉伸的油毡布智能制备系统
CN113848219A (zh) * 2021-09-09 2021-12-28 齐鲁中科电工先进电磁驱动技术研究院 一种基于造布生产的调控方法、装置及造布调控系统

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US314369A (en) * 1885-03-24 Felt having a obqss section vaeying- in
DE1287980B (fr) 1964-04-17
US4107822A (en) * 1977-06-08 1978-08-22 Roger Alan Brown Process for making a batt of modified basis weight profile and lengthwise uniformity
US4375448A (en) * 1979-12-21 1983-03-01 Kimberly-Clark Corporation Method of forming a web of air-laid dry fibers
AU537637B2 (en) * 1979-12-21 1984-07-05 Kimberly-Clark Corporation Dry laid weds
DE3205776C3 (de) * 1982-02-18 1996-06-13 Truetzschler Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zur Regulierung der einer Krempel zuzuführenden Fasermenge
DE3413595A1 (de) * 1984-04-11 1985-10-24 Hubert Dipl.-Ing. 4408 Dülmen Hergeth Vorrichtung zum erzeugen eines vlieses aus faserflocken
SE447807B (sv) * 1985-05-08 1986-12-15 Kmw Ab Sett och apparat for framstellning av en materialbana
BE1002605A3 (fr) * 1988-11-30 1991-04-09 Houget Duesberg Bosson Procede et dispositif pour la fabrication de textiles non-tisses.
DE3843180A1 (de) 1988-12-22 1990-07-05 Dietmar Dipl Ing Erhardt Verfahren zum erfassen und ausgleichen von legefehlern beim herstellen einer bahn eines mehrlagigen vlieses
JP2823910B2 (ja) 1989-12-21 1998-11-11 日本フエルト株式会社 ニードルフェルトの製造システム
JP2576252B2 (ja) * 1990-02-06 1997-01-29 東レ株式会社 シート材の厚さ制御方法
DE4010174A1 (de) * 1990-03-30 1991-10-02 Hollingsworth Gmbh Verfahren zum ablegen eines vlieses oder dgl., sowie vliesbandleger
FR2679266B1 (fr) * 1991-07-16 1995-06-23 Inst Textile De France Procede et dispositif de fabrication d'un non-tisse en forme, non-tisse obtenu et son utilisation.
US6189185B1 (en) * 1997-02-19 2001-02-20 Asselin Methods and devices for producing a streamlined lap and a continuous textile product
FR2770855B1 (fr) * 1997-11-07 2000-01-28 Asselin Procede et dispositif pour produire une nappe textile
JP3040375B2 (ja) * 1998-06-12 2000-05-15 千代田化工建設株式会社 カードマシンの制御装置
DE29909016U1 (de) 1999-05-26 2000-10-05 Autefa Maschinenfab Vliesanlage

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
FR2794475A1 (fr) 2000-12-08
FR2794475B1 (fr) 2001-08-17
CA2375492C (fr) 2008-10-28
CN1371435A (zh) 2002-09-25
ES2301485T3 (es) 2008-07-01
DE60038187D1 (de) 2008-04-10
KR20020082399A (ko) 2002-10-31
US6434795B1 (en) 2002-08-20
WO2000073547A2 (fr) 2000-12-07
CN100390338C (zh) 2008-05-28
ATE387523T1 (de) 2008-03-15
EP1268896A2 (fr) 2003-01-02
DE60038187T2 (de) 2009-01-15
CA2375492A1 (fr) 2000-12-07
WO2000073547A3 (fr) 2002-10-17
JP4588948B2 (ja) 2010-12-01
WO2000073547A8 (fr) 2001-04-19
JP2003519291A (ja) 2003-06-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1268896B1 (fr) Procede pour reguler le profil d'une nappe non-tissee et installation de production s'y rapportant
EP1036227B1 (fr) Procede et dispositifs pour produire une nappe textile
EP1936016B1 (fr) Procédé de réglage des caractéristiques locales d'un textile non-tissé, et installation s'y rapportant
US9187852B2 (en) Feed device for supplying individualized fibers or fiber flocks to a transport device
US7581294B2 (en) Method of manufacturing a nonwoven
CA2774822C (fr) Dispositif de drapage automatise
EP0371948A1 (fr) Procédé et dispositif pour la fabrication de textiles non-tissés
CN103315391B (zh) 烟草加工业的棒形制品的制造机和制造机运行方法
CN103382627B (zh) 用于在梳理设备处设置纤维定向的方法和装置
JPH0453504B2 (fr)
CN109996910B (zh) 设置在分梳装置和交叉铺网机之间的网状物拉伸装置
FR2583788A1 (fr) Appareil pour la fabrication de feutres aiguilletes pour machines a papier.
FR2813322A1 (fr) Determination du point d'initiation de regulation sur un ruban textile par un nombre de qualite
FR2813321A1 (fr) Determination du point d'initiation de regulation sur un ruban texile avant et apres etirage
EP2128314B9 (fr) Dispositif ou système tampon et système de production d'une bande de non-tissé
FR2813320A1 (fr) Dispositif pour determiner le point d'initiation de la regulation dans un banc d'etirage textile autoregulateur
EP2343260B1 (fr) Procédé de commande d'un dispositif de pli d'équerre et dispositif de pli d'équerre
EP3575455B1 (fr) Systeme de formation d'une nappe de fibres
WO1999027173A1 (fr) Peigneur a position variable pour le controle du grammage de textiles non-tisses
EP3908687A1 (fr) Installation et procede de production de non-tisses
BE822128A (fr) Dispositif de regulation pour cardes ou assortiment de cardes.
FR2822735A1 (fr) Procede et dispositif pour la fabrication d'elements de ressorts courbes
FR3091541A1 (fr) Installation de production de non-tissés
JP2003114108A (ja) 厚み出し加工部の厚み測定方法及びウェブの厚み出し加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 20011228

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: ASSELIN-THIBEAU

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: JEAN, ROBERT

Inventor name: JOURDE, BERNARD

Inventor name: LAUNE, JEAN-CHRISTOPHE

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: FRENCH

REF Corresponds to:

Ref document number: 60038187

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080410

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2301485

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20080523

Year of fee payment: 9

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080721

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080528

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080527

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26 Opposition filed

Opponent name: OSKAR DILO MASCHINENFABRIK KG

Effective date: 20081127

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20080531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

PLAF Information modified related to communication of a notice of opposition and request to file observations + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCOBS2

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080227

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20090601

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080528

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090601

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

RDAF Communication despatched that patent is revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREV1

APBM Appeal reference recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREFNO

APBP Date of receipt of notice of appeal recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA2O

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO

APBQ Date of receipt of statement of grounds of appeal recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA3O

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 60038187

Country of ref document: DE

Representative=s name: GRAMM, LINS & PARTNER PATENT- UND RECHTSANWAEL, DE

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20170523

Year of fee payment: 18

Ref country code: DE

Payment date: 20170523

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20170526

Year of fee payment: 18

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: ANDRITZ ASSELIN-THIBEAU

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R064

Ref document number: 60038187

Country of ref document: DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R103

Ref document number: 60038187

Country of ref document: DE

APBU Appeal procedure closed

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA9O

RDAG Patent revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009271

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT REVOKED

27W Patent revoked

Effective date: 20180125

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20180518

Year of fee payment: 19