EP1219414A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels von der Zylinderoberfläche eines Tiefdruckformzylinders - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels von der Zylinderoberfläche eines Tiefdruckformzylinders Download PDF

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EP1219414A2
EP1219414A2 EP01127506A EP01127506A EP1219414A2 EP 1219414 A2 EP1219414 A2 EP 1219414A2 EP 01127506 A EP01127506 A EP 01127506A EP 01127506 A EP01127506 A EP 01127506A EP 1219414 A2 EP1219414 A2 EP 1219414A2
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EP
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engraving
cylinder
stylus
engraving stylus
measuring
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EP1219414A3 (de
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Michael Biewer
Siegfried Dr. Beisswenger
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Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/02—Engraving; Heads therefor
    • B41C1/04—Engraving; Heads therefor using heads controlled by an electric information signal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M2205/00—Printing methods or features related to printing methods; Location or type of the layers
    • B41M2205/16—Correction processes or materials

Definitions

  • the invention relates to a method for adjusting the resting distance of an engraving stylus for engraving a gravure cylinder from the cylinder surface of the gravure forme cylinder, including a cross to the axis of the Rotogravure cylinder adjustable sliding foot, which to guide the with the Engraving stylus connected to the sliding foot along the cylinder surface during the Engraving is provided.
  • the invention relates to an adjusting device, preferably for implementation the aforementioned procedure.
  • a printing form is usually inserted into the cylinder surface Gravure cylinder with one engraving stylus or with several engraving styluses engraved.
  • the engraving stylus tip is usually made of diamond.
  • the engraving stylus is used with a predetermined frequency and Amplitude driven vibrating. This basic vibration becomes the one to be seriously Image information superimposed as a signal, so that the engraving stylus corresponds to the Image information when it vibrates at different depths in the cylinder surface occurs or does not occur.
  • the gravure form cylinder driven in rotation, and the engraving stylus is continuous or in steps moved in the axial direction along the cylinder surface to continue the Engraving image, which usually consists of a matrix of cells to achieve. It supports itself with its relative movement over the cylinder surface engraving head with a sliding foot, also preferred made of diamond, on the cylinder surface.
  • This sliding foot can be used to vary the distance of the engraving head from the cylinder surface mostly by means of a Spindle extended or retracted transversely to the axis of the gravure cylinder , where "transverse” does not necessarily mean perpendicular to the axis and the The sliding foot does not necessarily have to lie in a radial jet to the axis, but rather For example, can also be aligned secant.
  • the engraving stylus When the vibration drive is switched off, the engraving stylus is in its rest position at a small clear distance from the cylinder surface, this resting distance is determined by the adjustment of the extension length of the sliding foot. This resting distance must of course be very precise so that the image information engraved into the cylinder surface as intended.
  • the position of the engraving tip corresponds to the zero crossing of the amplitude of the basic vibration of the engraving stylus without image information or with the image information on the corresponding Not to engrave the cylinder surface.
  • the resting distance is z. B. 3 to 5 microns, preferably 4 microns, and should be at least 10% can be set precisely.
  • the engraving stylus wears out over time or it can even to be damaged.
  • the engraving stylus must therefore be relatively often against new ones Engraving stylus can be exchanged. After such an exchange the Resting distance can be set again because the engraving tips or cutting geometry of the engraving stylus match, but the engraving stylus otherwise do not have exactly the same overall lengths.
  • the change the engraving stylus must, like the setting of the resting distance, in the Engraving operations are carried out more often, mostly more or less simultaneously for several engraving machines, since the gravure form cylinders are usually used for the different colors of a color print at about the same time be engraved.
  • the procedure for adjusting the resting distance is that the new Engraving stylus is roughly positioned and then with a rotogravure cylinder the spindle of the sliding foot is slowly retracted until the engraving tip just lies on the cylinder surface and on it a very light one Leaves scratches that make this system recognizable. After that, with help its precision thread the spindle by exactly the desired rest distance extended again, which indirectly means this resting distance of the engraving stylus is produced.
  • the invention is therefore based on the object, the adjustment of the resting distance a engraving stylus for gravure engraving economically, preferably also more precise and reproducible.
  • this task is performed in a method of the type mentioned at the beginning Genus according to the invention solved in that the adjustment of the resting distance with respect to a cylinder surface replacing or representing Reference area is made.
  • This measure according to the invention can advantageously be used in the engraving machine a gravure cylinder to be engraved remains and the engraving machine can also be used during the adjustment process, especially when if after a further development of the method it is provided that the engraving head or the slide foot with the engraving stylus connected to it on which the Adjustment is to be made during the adjustment from its working position spent, preferably taken from the engraving machine and preferred is replaced by an already set engraving head.
  • the method according to the invention appears in that only one according to the invention Setting device for an entire set or stock of engraving machines must be provided.
  • the engraving stylus is in principle in a tangential plane of the cylinder surface works, as after a development of the invention Procedures provided for easier adjustment and handling and setup a device according to the invention as a reference surface, a plane, preferably a flat surface of a plate can be used.
  • control and measurement possibly also the setting process itself, as objectively as possible and reproducible, possibly even automated.
  • the engraving stylus can be moved in by retracting the spindle Sliding foot are moved against a resilient area of the reference surface, whose yield is registered and measured with a sensor. This can then taken with the desired accuracy as a reference for adjustment be, the necessary movements preferably motor and not by a person can be made manually to achieve reproducible precision reach and jerky movements that can destroy the engraving stylus avoid. It can also be ensured that the setting is always with a certain direction of movement of the engraving stylus, system hysteresis or spindle inaccuracies in the measurement avoid. Of course, this also applies to methods of control other than mechanical.
  • Another way of checking and measuring is with an optical one Method.
  • the set idle distance between the engraving tip can be set directly and the reference surface and its change made visible and observed become.
  • a measuring or scale microscope can be used for this become. This can be viewed directly, or it can the generated image via video camera on a screen in even more convenient Way be made visible, being through a in the transmission system generated projection factor an additionally better and more accurate scale selectable is.
  • An additional more precise, more objective setting is also possible if the reference surface is mirrored or reflective, since then the (doubled) rest distance the engraving tip can be adjusted in relation to its reflection, a zero point to be precisely determined by the symmetry thereby obtained can be omitted, which may not be optically accurate enough to recognize and would be absolutely determined.
  • Fig. 1 shows schematically in a side view the conventional working position of an engraving head 1 in an engraving machine (not shown) in one Side view.
  • the engraving head 1 is on the cylinder surface of a gravure cylinder 2 employed.
  • An engraving stylus 3 has a stylus holder 4 on the engraving head 1 is pivotable and about its, in the embodiment shown by 15 ° inclined stylus axis 5 arranged to be driven in a vibrating manner.
  • the engraving head 1 is supported on the cylinder surface via a sliding foot 6.
  • the sliding foot 6 can be extended and retracted with a spindle 7 and an adjusting wheel 8, whereby the rest distance of the tip of the engraving stylus 3 from the cylinder surface is set.
  • the engraving head 1 is resiliently mounted on a support 9, not shown in detail, and that is pivotally mounted on leaf springs 10, which serve as a hinge and supported on coil springs 11.
  • FIG. 2 shows the area from FIG. 1 again in a top view. Same components are, as in the following figures, with the same reference numbers designated as in FIG. 1.
  • FIG. 2 shows in particular the arrangement which can be pivoted in the direction of the double arrow 12 of the stylus holder 4 on the stylus axis 5 in the plan view.
  • FIG 3 shows a first exemplary embodiment of an adjusting device according to the invention, which works electromechanically, in the top view.
  • the measuring pin 13 is supported by a spring 15 soft to a Avoid damaging the engraving stylus 3. That is why it becomes an engine used instead of the handwheel 8 to control the movement of the engraving stylus to be able to perform.
  • the measuring pin 13 closes with its end face precisely deflected Surface of a ground stop plate 16 for the sliding foot 6.
  • Fig. 4 shows the embodiment of Fig. 3 in a side view.
  • the stop plate 16 with sensor 14 is for a problem-free changing of the stylus folded.
  • the newly inserted engraving stylus can also be used in this position With the help of a camera, not shown, its height can be set. This will the engraving head 1 in a corresponding measuring device outside an engraving machine parked on a support 17 on which the stop plate 16 and Sensor 14 are pivoted up to a stop 19.
  • the motor 18 can also be seen in FIG. 4, which has a V-belt 20 Spindle 7 drives.
  • FIG. 5 shows the device according to FIG. 4 again in a side view as well folded drive unit (motor 18 and V-belt 20) for the sliding foot 6 or its spindle 7 in order to change or remove and insert the whole engraving head 1 in and out of the measuring device.
  • the spindle has a pin 21 on.
  • FIG. 6 shows a second exemplary embodiment of an adjusting device according to the invention, which works optically, in a side view.
  • the microscope 22 has an eyepiece micrometer for measurement on. The distance becomes the surface (reference surface 25) of a special one Measure reference plate 24.
  • FIG. 7 shows the device according to FIG. 6 in a top view.
  • the observation area the camera 23 or the microscope, not itself shown in FIGS. 7 and 7a 22 is marked there as a detail with a dashed line and labeled Vlla. This detail is highlighted in Fig. 7a.
  • the reference surface 25 of the reference plate 24 is specular. Therefore with the Camera not only to recognize the stylus tip of the engraving stylus 3, but also also their reflection 3 'in the reference surface. This can the stylus tip is set symmetrically with respect to its own mirror image be what with a scale (eyepiece micrometer 26) in the eyepiece field of view 27 of the microscope 22 is measurable or verifiable.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels für das Gravieren eines Tiefdruckformzylinders von der Zylinderoberfläche des Tiefdruckformzylinders unter Einbeziehung eines quer zur Achse des Tiefdruckformzylinders verstellbaren Gleitfußes, der zur Führung des mit dem Gleitfuß verbundenen Gravurstichels entlang der Zylinderoberfläche während des Gravierens vorgesehen ist.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Einstellvorrichtung, bevorzugt zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Einstellung des Ruheabstandes bezüglich einer die Zylinderoberfläche ersetzenden bzw. repräsentierenden Referenzfläche vorgenommen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels für das Gravieren eines Tiefdruckformzylinders von der Zylinderoberfläche des Tiefdruckformzylinders unter Einbeziehung eines quer zur Achse des Tiefdruckformzylinders verstellbaren Gleitfußes, der zur Führung des mit dem Gleitfuß verbundenen Gravurstichels entlang der Zylinderoberfläche während des Gravierens vorgesehen ist.
Des weiteren betrifft die Erfindung eine Einstellvorrichtung, bevorzugt zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
Für den Tiefdruck wird üblicherweise eine Druckform in die Zylinderoberfläche eines Tiefdruckformzylinders mit einem Gravurstichel oder mit mehreren Gravursticheln eingraviert. Dabei besteht die Gravurstichelspitze normalerweise aus Diamant.
Für das Gravieren wird der Gravurstichel mit einer vorgegebenen Frequenz und Amplitude vibrierend angetrieben. Dieser Grundvibration wird die zu gravierende Bildinformation als Signal überlagert, so daß der Gravurstichel entsprechend der Bildinformation bei seiner Vibration mit unterschiedlicher Tiefe in die Zylinderoberfläche eintritt oder auch nicht eintritt. Gleichzeitig wird der Tiefdruckformzylinder rotierend angetrieben, und es wird der Gravurstichel kontinuierlich oder in Schritten in Axialrichtung entlang der Zylinderoberfläche bewegt, um einen Fortlauf des Gravurbildes, das üblicherweise aus einer Matrix von Näpfchen besteht, zu erreichen. Bei seiner relativen Bewegung über die Zylinderoberfläche stützt sich ein den Gravurstichel umfassender Gravierkopf über einen Gleitfuß, ebenfalls bevorzugt aus Diamant, auf der Zylinderoberfläche ab. Dieser Gleitfuß kann zur Abstandsvariation des Gravierkopfes von der Zylinderoberfläche zumeist mittels einer Spindel quer zur Achse des Tiefdruckformzylinders weiter ein- oder ausgefahren werden, wobei "quer" nicht unbedingt senkrecht zur Achse bedeutet und der Gleitfuß auch nicht unbedingt in einem Radialstrahl zur Achse liegen muß, sondern bspw. auch sekantiell ausgerichtet sein kann.
Bei abgeschaltetem Vibrationsantrieb befindet sich der Gravurstichel in seiner Ruhelage in einem kleinen lichten Abstand zur Zylinderoberfläche, wobei dieser Ruheabstand durch die Einstellung der Ausfahrlänge des Gleitfußes vorgegeben ist. Dieser Ruheabstand muß natürlich sehr präzise stimmen, damit die Bildinformation wie vorgesehen in die Zylinderoberfläche eingraviert wird. Die Stellung der Gravurspitze entspricht dem Nulldurchgang der Amplitude der Grundvibration des Gravurstichels ohne Bildinformation bzw. bei der Bildinformation an der entsprechenden Stelle der Zylinderoberfläche nicht zu gravieren. Der Ruheabstand beträgt z. B. 3 bis 5 Mikrometer, vorzugsweise 4 Mikrometer, und sollte mindestens auf 10% genau eingestellt werden.
Beim Gravieren nutzt sich aber der Gravurstichel mit der Zeit ab oder er kann sogar beschädigt werden. Die Gravurstichel müssen daher relativ häufig gegen neue Gravurstichel ausgetauscht werden. Nach einem solchen Austausch muß aber der Ruheabstand wieder neu eingestellt werden, weil zwar die Gravurspitzen bzw. die schneidende Geometrie der Gravurstichel übereinstimmen, aber die Gravurstichel im übrigen nicht genau genug übereinstimmende Baulängen haben. Der Wechsel der Gravurstichel muß also ebenso wie die Einstellung des Ruheabstandes in den Gravierbetrieben häufiger vorgenommen werden, und zwar zumeist mehr oder weniger zeitgleich für mehrere Graviermaschinen, da üblicherweise die Tiefdruckformzylinder für die verschiedenen Farben eines Farbdruckes etwa gleichzeitig graviert werden.
Bisher wird für die Einstellung des Ruheabstandes so vorgegangen, daß der neue Gravurstichel grob positioniert wird und dann bei rotierendem Tiefdruckformzylinder die Spindel des Gleitfußes solange langsam eingefahren wird, bis die Gravurspitze gerade an der Zylinderoberfläche anliegt und auf dieser einen ganz leichten Kratzer hinterläßt, durch den diese Anlage erkennbar wird. Danach wird mit Hilfe ihres Präzisionsgewindes die Spindel um genau den gewünschten Ruheabstand wieder ausgefahren, wodurch mittelbar dieser Ruheabstand des Gravurstichels erzeugt wird.
Dies ist jedoch ein unzulängliches und unbefriedigendes Vorgehen. Bei der geschilderten Einstellung muß vorsichtig vorgegangen werden. Es wird ein spezieller Testzylinder verwendet, der zur Einstellung in die Graviermaschine eingespannt und später wieder ausgespannt werden muß. Die Graviermaschine ist während der ganzen Einstellungsarbeit, trotz ihrer hohen Investitionskosten, nicht für ein Gravieren zu benutzen. Der Testzylinder rotiert nicht maschinell angetrieben, sondern wird vorsichtig durch eine Person manuell immer wieder ein Stück gedreht. Das Entstehen des Kratzers wird subjektiv geprüft, und das Zurückdrehen der Spindel des Gleitfußes geschieht mit einem vom Bediener vorgegebenen Winkel. Das Vorgehen ist daher objektiv nur ungenau reproduzierbar. Jeder Bediener erhält ein etwas anderes Ergebnis.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels für die Tiefdruckgravur ökonomischer, vorzugsweise auch präziser und reproduzierbarer, zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird in Verfahrenshinsicht bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Einstellung des Ruheabstandes bezüglich einer die Zylinderoberfläche ersetzenden bzw. repräsentierenden Referenzfläche vorgenommen wird.
Durch diese erfindungsgemäße Maßnahme kann mit Vorteil in der Graviermaschine ein zu gravierender Tiefdruckformzylinder verbleiben und die Graviermaschine kann auch während des Einstellvorganges genutzt werden, insbesondere dann, wenn nach einer Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen ist, daß der Gravierkopf bzw. der Gleitfuß mit dem mit ihm verbundenen Gravurstichel an dem die Einstellung vorzunehmen ist, während der Einstellung aus seiner Arbeitsstellung verbracht, vorzugsweise aus der Graviermaschine entnommen und bevorzugt durch einen bereits eingestellten Gravurkopf ersetzt wird. Besonders ökonomisch erscheint das erfindungsgemäße Verfahren dadurch, daß nur eine erfindungsgemäße Einstellvorrichtung für einen ganzen Satz oder Bestand von Graviermaschinen vorgesehen werden muß.
Da letztlich der Gravurstichel im Prinzip in einer Tangentialebene der Zylinderoberfläche arbeitet, kann, wie nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, zur leichteren Einstellung und Handhabung sowie Einrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung als Referenzfläche eine Ebene, vorzugsweise eine ebene Fläche einer Platte benutzt werden.
Es gibt grundsätzlich verschiedene denkbare Möglichkeiten, bei der Einstellung den Ruheabstand zu kontrollieren und zu messen, wie sich dies wenigstens zum Teil im Hinblick auf bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung aus Unteransprüchen zum erfindungsgemäßen Verfahren ergibt. Insbesondere soll die Kontrolle und Messung, eventuell auch der Einstellvorgang selbst, möglichst objektiv und reproduzierbar, eventuell sogar automatisiert, durchgeführt werden.
Eine Möglichkeit besteht in der mechanischen bzw. elektromechanischen Kontrolle. Dazu kann beispielsweise der Gravurstichel durch Einfahren der Spindel des Gleitfußes gegen einen nachgiebigen Bereich der Referenzfläche bewegt werden, dessen Nachgeben mit einem Sensor registriert und gemessen wird. Dies kann dann mit der gewünschten Genauigkeit als Referenz zur Einstellung genommen werden, wobei die notwendigen Bewegungen bevorzugt motorisch und nicht durch eine Person manuell vorgenommen werden, um eine reproduzierbare Präzision zu erreichen und ruckartige Bewegungen, die den Gravurstichel zerstören können, zu vermeiden. Dabei kann auch darauf geachtet werden, daß die Einstellung immer mit einer bestimmten Bewegungsrichtung des Gravurstichels vorgenommen wird, um Hysteresen des Systems oder Spindelgangungenauigkeiten in der Messung zu vermeiden. Dies gilt natürlich auch bei anderen als mechanischen Kontrollweisen.
Eine andere Möglichkeit der Kontrolle und Messung besteht bei einer optischen Vorgehensweise.
Dabei kann unmittelbar der eingestellte Ruheabstand zwischen der Gravurspitze und der Referenzfläche und dessen Veränderung sichtbar gemacht und beobachtet werden. Dafür kann beispielsweise ein Meß- oder Skalenmikroskop verwendet werden. In dieses kann unmittelbar Einblick genommen werden, oder es kann das erzeugte Bild per Videokamera auf einem Bildschirm in noch bequemerer Weise sichtbar gemacht werden, wobei durch einen im Übertragungssystem erzeugten Projektionsfaktor ein zusätzlich besserer und genauerer Maßstab wählbar ist. Eine zusätzlich genauere, objektivere Einstellung ist zudem möglich, wenn die Referenzfläche verspiegelt bzw. spiegelnd ist, da dann der (verdoppelte) Ruheabstand der Gravurspitze gegenüber ihrem Spiegelbild eingestellt werden kann, wobei durch die dadurch gewonnene Symmetrie ein genau festzulegender Nullpunkt entfallen kann, der womöglich optisch nicht genau genug zu erkennen und absolut festzulegen wäre.
Für eine erfindungsgemäße Einstellvorrichtung, insbesondere zur Durchführung des vorgeschilderten erfindungsgemäßen Verfahrens, wird in selbständiger Lösung der gestellten Aufgabe unabhängiger Schutz beansprucht.
Bevorzugte Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den jeweiligen Vorrichtungsansprüchen. Die damit jeweils verbundenen Vorteile sind sinngemäß im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geschildert worden.
Ausführungsbeispiele, aus denen sich weitere erfindungsgemäße Merkmale ergeben, auf die aber die Erfindung nicht in ihrem Umfang beschränkt ist, sind in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen schematisch:
Fig. 1
einen an einen Tiefdruckformzylinder angestellten Gravierkopf in einer Seitenansicht in einer nicht näher dargestellten Graviermaschine,
Fig. 2
den in Fig. 1 dargestellten Bereich in der Draufsicht,
Fig. 3
ein erstes, elektromechanisches Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung in der Draufsicht,
Fig. 4
das Ausführungsbeispiel gem. Fig. 3 in einer Seitenansicht für einen Stichelwechsel,
Fig. 5
das Ausführungsbeispiel gem. Fig. 4 für einen Gravierkopfwechsel,
Fig. 6
ein zweites, optisches Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung in einer Seitenansicht,
Fig. 7
das Ausführungsbeispiel gem. Fig. 6 in der Draufsicht und
Fig. 7a
das Detail Vlla aus Fig. 7 in einer Detailansicht.
Fig. 1 zeigt schematisch in einer Seitenansicht die herkömmliche Arbeitsposition eines Gravierkopfes 1 in einer nicht näher dargestellten Graviermaschine in einer Seitenansicht. Der Gravierkopf 1 ist dazu an die Zylinderoberfläche eines Tiefdruckformzylinders 2 angestellt. Ein Gravurstichel 3 ist mit einem Stichelhalter 4 am Gravierkopf 1 schwenkbeweglich und um seine, im gezeigten Ausführungsbeispiel um 15° geneigte Stichelachse 5 vibrierend antreibbar angeordnet. Der Gravierkopf 1 stützt sich geführt über einen Gleitfuß 6 an der Zylinderoberfläche ab. Der Gleitfuß 6 ist mit einer Spindel 7 und einem Einstellrad 8 ein- und ausfahrbar, wodurch der Ruheabstand der Spitze des Gravurstichels 3 von der Zylinderoberfläche eingestellt wird.
Der Gravierkopf 1 ist federnd auf einem nicht näher dargestellten Support 9 gelagert, und zwar über Blattfedern 10, die als Drehgelenk dienen, schwenkbar gelagert und auf Spiralfedern 11 abgestützt.
Fig. 2 zeigt den Bereich aus Fig. 1 noch einmal in der Draufsicht. Gleiche Bauelemente sind, wie auch in den nachfolgenden Figuren, mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet wie in Fig. 1.
In Fig. 2 ist insbesondere die in Richtung des Doppelpfeiles 12 schwenkbare Anordnung des Stichelhalters 4 an der Stichelachse 5 in der Draufsicht zu erkennen.
Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung, die elektromechanisch arbeitet, in der Draufsicht.
Hier wird zur Einstellung bzw. zur Referenzfestlegung der Ruheposition des Gravurstichels 3 der Gravurstichel 3 durch Einfahren der Spindel 7 des Gleitfußes 1 mittels eines nicht dargestellten Motores anstelle des Einstellrades 8 gegen einen Anschlagbolzen 13 gefahren, dessen Bewegungsweg mittels einem elektronischen Abstandssensor 14 registriert und gemessen wird. Nach der so gewonnenen Referenz für den Gravurstichel 3 wird dieser präzise relativ zum Gleitfuß 1 in seine gewünschte Position gebracht, indem die Spindel 7 wieder definiert ausgefahren wird. Der Meßbolzen 13 ist mit einer Feder 15 weich federnd gelagert, um eine Beschädigung des Gravurstichels 3 zu vermeiden. Auch wird deshalb ein Motor anstelle des Handrades 8 eingesetzt, um die Bewegung des Gravurstichels kontrollierter durchführen zu können. Für die genaue Referenzmessung zum Gleitfuß 6, schließt der Meßbolzen 13 unausgelenkt mit seiner Stirnseite präzise mit einer Oberfläche einer geschliffenen Anschlagplatte 16 für den Gleitfuß 6 ab.
Fig. 4 zeigt das Ausführungsbeispiel aus Fig. 3 in einer Seitenansicht.
Die Anschlagplatte 16 mit Sensor 14 ist für einen problemlosen Stichelwechsel abgeklappt. Der neu eingesetzte Gravurstichel kann in dieser Position auch mit Hilfe einer nicht dargestellten Kamera in seiner Höhe eingestellt werden. Dazu wird der Gravierkopf 1 in eine entsprechende Meßeinrichtung außerhalb einer Graviermaschine auf einem Träger 17 abgestellt, an dem die Anschlagplatte 16 und der Sensor 14 bis zu einem Anschlag 19 schwenkbar angelenkt sind.
Zu erkennen ist in Fig. 4 auch der Motor 18, der über einen Keilriemen 20 die Spindel 7 antreibt.
Fig. 5 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 4 nochmals in der Seitenansicht bei ebenfalls abgeklappter Antriebseinheit (Motor 18 und Keilriemen 20) für den Gleitfuß 6 bzw. dessen Spindel 7, um einen Wechsel bzw. Entnahme und Einbringung des ganzen Gravierkopfes 1 in und aus der Meßeinrichtung zu ermöglichen. Zur Ankopplung der Spindel 7 an die Antriebseinheit weist die Spindel einen Zapfen 21 auf.
Fig. 6 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung, die optisch arbeitet, in einer Seitenansicht. Diesmal wird unmittelbar die Position der Stichelspitze des Gravurstichels 3 mit einer mit einem Mikroskop 22 ausgerüsteten Kamera 23, die über dem Gravurstichel 3 angeordnet ist, beobachtet und vermessen. Zur Vermessung weist das Mikroskop 22 ein Okularmikrometer auf. Der Abstand wird zur Oberfläche (Referenzfläche 25) einer speziellen Referenzplatte 24 vermessen.
Fig. 7 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 6 in der Draufsicht. Der Beobachtungsbereich der selbst in Fig. 7 und 7a nicht dargestellten Kamera 23 bzw. des Mikroskopes 22 ist dort als Detail mit einer gestrichelten Linie markiert und mit Vlla bezeichnet. Dieses Detail ist in Fig. 7a hervorgehoben.
Die Referenzfläche 25 der Referenzplatte 24 ist spiegelnd. Deshalb ist mit der Kamera nicht nur die Stichelspitze des Gravurstichels 3 selbst zu erkennen, sondern auch deren bzw. dessen Spiegelbild 3' in der Referenzfläche. Dadurch kann die Stichelspitze symmetrisch bezüglich ihres eigenen Spiegelbildes eingestellt werden, was mit einer Skala (Okularmikrometer 26) im Okularsichtfeld 27 des Mikroskopes 22 meßbar bzw. eichbar ist.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels für das Gravieren eines Tiefdruckformzylinders von der Zylinderoberfläche des Tiefdruckformzylinders unter Einbeziehung eines in Richtung quer zur Achse des Tiefdruckformzylinders verstellbaren Gleitfußes zur Führung des mit dem Gleitfuß verbundenen Gravurstichels entlang der Zylinderoberfläche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung des Ruheabstandes bezüglich einer die Zylinderoberfläche ersetzenden bzw. repräsentierenden Referenzfläche vorgenommen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gleitfuß mit dem mit ihm verbundenen Gravurstichel aus seiner Arbeitstellung in einer Graviermaschine vor der Einstellung verbracht wird und nach der Einstellung in die Arbeitsstellung zurück verbracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Referenzfläche eine ebene Fläche, vorzugsweise einer Platte, verwendet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung mechanisch oder elektromechanisch kontrolliert und gemessen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Einstellung der Gravurstichel definiert gegen einen beweglichen Anschlag gefahren bzw. bewegt wird, dessen Bewegung, vorzugsweise mittels einem Sensor, quantitativ kontrolliert und gemessen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravurstichel maschinell und gesteuert bewegt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellung optisch kontrolliert und gemessen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Meß- bzw. Skalenmikroskop verwendet wird.
  9. Vorrichtung zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels für das Gravieren eines Tiefdruckformzylinders von der Zylinderoberfläche des Tiefdruckformzylinders unter Einbeziehung eines in Richtung quer zur Achse des Tiefdruckformzylinders verstellbaren Gleitfußes zur Führung des mit dem Gleitfuß verbundenen Gravurstichels entlang der Zylinderoberfläche, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie eine die Zylinderfläche ersetzende Referenzfläche umfaßt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzfläche eben ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Meß- und Kontrolleinrichtung umfaßt.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meß- und Kontrolleinrichtung im wesentlichen elektromechanisch arbeitet.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Meß- und Kontrolleinrichtung einen Bewegungssensor umfaßt.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meß- und Kontrolleinrichtung im wesentlichen optisch arbeitet.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzfläche verspiegelt oder spiegelnd ist und daß von der Meß- und Kontrolleinrichtung die Spitze des Gravurstichels und gleichzeitig ihr Spiegelbild erfaßt wird.
EP01127506A 2000-12-22 2001-11-17 Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Ruheabstandes eines Gravurstichels von der Zylinderoberfläche eines Tiefdruckformzylinders Expired - Lifetime EP1219414B1 (de)

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