EP1213119A2 - Kunststoffschaumplatten grosser Dicke - Google Patents

Kunststoffschaumplatten grosser Dicke Download PDF

Info

Publication number
EP1213119A2
EP1213119A2 EP01128772A EP01128772A EP1213119A2 EP 1213119 A2 EP1213119 A2 EP 1213119A2 EP 01128772 A EP01128772 A EP 01128772A EP 01128772 A EP01128772 A EP 01128772A EP 1213119 A2 EP1213119 A2 EP 1213119A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plates
starting
connecting elements
plate
foam
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01128772A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1213119A3 (de
EP1213119B1 (de
Inventor
Jürgen Willetal
Ulfried Schulze
Mark Plate
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gefinex Jackon GmbH
Original Assignee
Gefinex Jackon GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10106341.5A external-priority patent/DE10106341B4/de
Priority claimed from DE10124061A external-priority patent/DE10124061B4/de
Application filed by Gefinex Jackon GmbH filed Critical Gefinex Jackon GmbH
Publication of EP1213119A2 publication Critical patent/EP1213119A2/de
Publication of EP1213119A3 publication Critical patent/EP1213119A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1213119B1 publication Critical patent/EP1213119B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/735—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the extensive physical properties of the parts to be joined
    • B29C66/7352—Thickness, e.g. very thin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
    • B29C44/50—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length using pressure difference, e.g. by extrusion or by spraying
    • B29C44/505—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length using pressure difference, e.g. by extrusion or by spraying extruding the compound through a flat die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
    • B29C44/5627—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
    • B29C44/569—Shaping and joining components with different densities or hardness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4895—Solvent bonding, i.e. the surfaces of the parts to be joined being treated with solvents, swelling or softening agents, without adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/727—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being porous, e.g. foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
    • B29C44/50—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length using pressure difference, e.g. by extrusion or by spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/78—Means for handling the parts to be joined, e.g. for making containers or hollow articles, e.g. means for handling sheets, plates, web-like materials, tubular articles, hollow articles or elements to be joined therewith; Means for discharging the joined articles from the joining apparatus
    • B29C65/7841—Holding or clamping means for handling purposes
    • B29C65/7847—Holding or clamping means for handling purposes using vacuum to hold at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/735—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the extensive physical properties of the parts to be joined
    • B29C66/7352—Thickness, e.g. very thin
    • B29C66/73521—Thickness, e.g. very thin of different thickness, i.e. the thickness of one of the parts to be joined being different from the thickness of the other part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2025/00—Use of polymers of vinyl-aromatic compounds or derivatives thereof as moulding material

Definitions

  • the invention relates to an extruded thermoplastic foam sheet of large thickness, in particular polystyrene foam sheets.
  • New energy-saving regulations demand ever better thermal insulation from the building owner. Due to the limited availability of non-renewable energy sources (coal, gas, oil), all consumers are instructed to save energy. This can be done to a large extent by better house insulation.
  • plastic foam sheets with a thickness of more than 100 mm, even with a thickness of 200 mm and more, have been created in the past. This is easily possible with the HCFC-containing blowing agents for extruded foam sheets.
  • the HCFC-containing blowing agents are replaced by alternative blowing agents because of their damaging effects on the ozone layer.
  • the barrier layer is formed by the extrusion skins on the contact surfaces of the plates and the additional skin covering resulting from the thermal connection. It is also known to glue extruded sheets together. There is also a barrier between the interconnected plates. The barrier layer in turn consists of the extrusion skins, in addition of the adhesive layer.
  • the invention also has this object.
  • the invention of not included technique of duplication. This is based on the knowledge that the previous negative experiences through the barrier between the two connected plates are justified.
  • the source welding of polystyrene foam sheets is not obvious because thermoplastic sheets are joined together by thermal welding can.
  • the welding surfaces dissolved with the help of a solvent, but not dissolved.
  • the right measure of The addition of solvent and the duration of exposure can also be carried out prior to series application few experiments can be determined very precisely.
  • connection can be supported by pressing the panels to be connected. Sometimes it is sufficient if only one side of the welded joint is loosened.
  • Organic solvents with a boiling point below 150 degrees Celsius are suitable as solvents. Mixtures of different solvents and mixtures with water are also suitable. The down payment of the mixture components can also be greater than 2.
  • a mixture of acetone and water has proven itself in tests. The water content was 10% by volume based on the total amount of solvent. In other examples, the water content is between 2 to 30% by volume.
  • a plate curvature can also be prevented by surface-processing two extruded foam strands on one side on the contact surfaces in the sense according to the invention and then, preferably immediately, being connected to one another. Due to their length, the foam strands lie against each other easily and a flat course of the strands can be maintained. After their connection according to the invention, the foam strands are cut to the desired sheets.
  • the surface processing makes 1 to 10 depending on the quality of the original plates mm of the plate thickness.
  • processing by cutting by milling, planing, cutting is suitable or saws.
  • the processing preferably produces flat welding surfaces. But it can curved welding surfaces can also be produced.
  • rollers or nozzles from which the Solvent is sprayed. Any desired distribution (both in terms of area and thickness of the order) of the solvent on the contact surfaces.
  • the job can be like a Color application can be handled. In this sense there are also application plates instead of the rollers Suitable for printing plates.
  • a mechanical connection of the plates is optionally available in addition to the source welding intended.
  • the contiguous or touching plates are covered by mechanical connection held together.
  • connection is brought about by connecting elements connected to the Grip the sides of the panels into the panels and / or grasp the panels.
  • This connection can point and / or line and / or area.
  • the Fastening options with connecting elements can increase the connection options can be simulated with the source welding and vice versa.
  • the fastening points have an extent corresponding to the flat extent of the fastening elements.
  • the designation as points corresponds to the technical language, even though it concerns areas.
  • the attachment points are preferably distributed uniformly over the contact surface.
  • the fastening points are also distributed according to the distribution of the tensile forces in the panels. The expected tensile forces result from the load on the plates and / or from the load-independent plate deformations.
  • the fastening lines have an extent corresponding to the areal extent of the fastening elements.
  • the designation as lines corresponds to the technical language, although it concerns surfaces.
  • the linear attachment can be straight and / or curved.
  • the fastening lines preferably run in a straight line and across the entire contact surface.
  • the attachment lines can be distributed according to the attachment points described above. The same applies to the distribution of the fastening lines as for the distribution of the fastening points.
  • the connecting elements are optionally in the form of anchors. There are at the Fastening elements thickened areas, which the connecting elements the necessary Provide tear resistance in the foam.
  • the pull-out strength can also be achieved in other ways than by thickening.
  • various connecting elements which are inclined in opposite directions already have an advantageous pull-out strength due to their opposite inclination.
  • Elongated connecting elements that are not profiled along their length are preferably used for the connection variant with opposite inclinations.
  • the connecting elements can be obtained by cutting simple profile strands or by cutting them out of plates.
  • the connecting elements are also glued or welded in the plates. This increases the pull-out strength.
  • recesses are made in the plates.
  • the recesses are adapted to the connecting elements or vice versa.
  • the use of milling cutters for the production of recesses is favorable. Both side milling cutters and end milling cutters are suitable.
  • a recess can be made on the side in a very short time.
  • the milling motion can be CNC controlled or controlled using templates. Simple movements can also be controlled with limit switches.
  • the milling cutter can also be used to make flat recesses for connecting elements in the Incorporate foam into which the connecting elements are inserted laterally.
  • shape of the connecting elements and the recesses vary even further.
  • side shapes with side curves and / or straight lines are included such forms combined towards the middle of the plate on the connecting elements.
  • the different milling cutters have different working positions in relation to the plate, partly also characteristic working postures.
  • the end mill can be different stand.
  • the side milling cutter runs with its working level / direction according to Recesses regularly transverse to the longitudinal direction of the plate and inclined to the plane of the plate, possibly also inclined to the longitudinal direction of the plate.
  • the end mill stands with his Working direction like the side milling cutter.
  • the starting plates are processed individually (before stacking) or the plastic foam sheets are processed with stacked starting sheets.
  • the connecting elements is preferably the same plastic as for the Output plates are provided, i.e. XPS for XPS plates. Through different extrusions different weights can occur.
  • the density of the Fasteners and panels not more than 20 kg per cubic meter, better not more deviate from each other than 5 kg per cubic meter.
  • the connecting elements are optionally used after the panels have been machined from the side. Sufficient dimensional accuracy is then provided. The connecting elements are optionally used after processing. Then an excess of the connecting elements is provided so that the connecting elements are gripped by the lateral machining.
  • connection is described above using two output plates.
  • the method according to the invention can also be 3 or more plates together connect
  • a 120 plate or a 180 plate or a 240 plate can be produced from 60 plates (the number hereinafter denotes the thickness in mm); from a 50 plate, a 100 plate, a 150 plate, a 200 plate or a 250 plate.
  • a single thickness format already results in three or four other commercially available thickness formats through duplication / connection.
  • panels of different thicknesses e.g. 50 and 60 panels or 40 and 50 panels, if there is no danger of curvature.
  • the production according to the invention is preferably limited to the use of 30s to 70s plates. Even more preferably, the plate production is limited to the use of 40s, 50s and 60s starting plates. Up to the 60 mm plate thickness, even better lambda values can be reliably achieved. This results in a further improvement in the plate produced according to the invention.
  • connection according to the invention preferably creates a new plate with a Minimum thickness of 70 mm.
  • three output plates are used in the production of tongue and groove panels inventive sense doubled, the middle output plate compared to the two other output plates (which are in a lying arrangement above and below) like this is offset that it springs back on two sides of the plate and forms a groove and on the protrudes on both sides of the plate and forms a spring. Panels made in this way can are finally installed, with springs of one plate in the grooves of adjacent others Grab plates.
  • the one output plate compared to the other Output plate is offset. This means that the one output plate springs back on two sides and on the remaining other pages. This allows the resulting panels can also be installed in a closing manner by covering the panel on all sides with the Step fold of the adjacent other panels overlaps.
  • the compound according to the invention can be used on various plastics. These include polystyrene, polyethylene, polypropylene, ethylene and propylene copolymers.
  • FIG. 1 and a drawing according to FIG. 2 are different Described embodiments of the invention.
  • Starting plates for the exemplary embodiment are conventionally produced polystyrene foam plates with a density of 30 to 45 kg per cubic meter.
  • an endless foam strand was first produced using a tandem extrusion system.
  • the tandem extrusion line consists of a primary extruder and a secondary extruder.
  • the plastic granulate is melted in the primary extruder with the usual various additives and processing aids and mixed to form a homogeneous melt.
  • the resulting melt is mixed with carbon dioxide as a blowing agent and the mixture is further homogenized on its way through the extruder. This is followed by cooling of the melt to extrusion temperature in the secondary extruder. There is considerable pressure in the secondary extruder.
  • the melt When the melt is discharged through the nozzle of the extruder, the melt relaxes. As a result, the blowing agent expands and forms a multitude of uniformly distributed bubbles / cells in the melt in accordance with its fine distribution.
  • the one instead of a tandem system Extrusion system used with a single extruder can be extruders different types, e.g. Single screw extruder or twin screw extruder.
  • the melt is foamed in a so-called calibrator.
  • calibrator are metal plates, which give the resulting foam strand its thickness.
  • the extruded skin is freed from the extrusion skin on one side or on both flat sides by surface treatment. This can be done inline with the foam production or after the foam strand has been cut to length without prior surface processing. Plates can also be used which are cut to length in a known manner from a foam strand which has been processed on both opposite flat sides before being cut to length.
  • the processed and cut plates can be used without intermediate storage or after prior storage, ie they can be connected in the manner according to the invention.
  • the surface processing is carried out by milling. In other A different surface treatment can be used in exemplary embodiments.
  • the surface treatment of only one flat side and inline is preferably used, if an identical foam strand is produced in parallel and processed on the surface, so that these foam strands can be joined together.
  • plates are made in the known manner described above have been processed and temporarily stored in a station 1 next to each other and placed one behind the other on a roller table (consisting of rollers arranged one behind the other), so that they form two adjacent and adjacent plate strands.
  • This Plate strands are pushed into a station 2 on the roller table.
  • both strands are sprayed with solvent.
  • the output plates arrive after Solvent application in a station 3, in which the starting plates on the roller table be erected and pressed against each other.
  • the Starting plates on top of each other or a desired offset of the starting plates against each other instead.
  • the new plates created are deposited or stacked.
  • a single strand of starting plates lying one behind the other is produced on a roller table or a conveyor belt and provided with solvent application.
  • the additional output plates to be connected are removed manually or mechanically from a stack and positioned on the output plates lying on the roller table or the conveyor belt.
  • a robot is also suitable for the mechanical handling of the exit plates.
  • the robot can work with a gripping tool and / or a vacuum suction. Vacuum suction is also possible with a rough surface of the outlet plates, if the suction heads / surfaces attach themselves to the outlet plates with a wide-area and soft / conformable / elastic seal.
  • connection of the starting plates according to the invention can be done in another Embodiment also without a roller table or conveyor belt using a robot take place by the robot first one according to the known one described above Processed starting plate from a stack picks up in front of a stationary nozzle or moved over a stationary roller and then with the side on which the solvent is on the stack or on top of it Press plate in the stack. This creates a connection between two output plates to one new plate. The new plates can then be stacked by the robot on another be filed.
  • the robot can advantageously connect the output plates when connecting Position so that you can either insert new tongue and groove plates or new ones Sheets with step folds are created.
  • two robots can also work together by each robot taking a processed starting plate described above from a stack. If desired, both robots can work for a solvent application on their starting plate. Alternatively, only one of the two starting plates to be connected is applied with a solvent. The connection then takes place in that each robot presses its output plate against the output plate of the other robot. Thereafter, it is provided that one of the robots releases its starting plate and that the other robot deposits the new plate that has been created on a stack.
  • a robot is put together with a table by a starting plate described above placed on the table and there from a moving Nozzle is provided with the solvent application and then one from the stack second processed starting plate and placed on the solvent-coated Plate is pressed.
  • the robots can advantageously carry out surface processing themselves on a plate or foam strand which is still provided with extrusion skin. Then, for example, a milling tool is moved by the robots or the intended individual robot. Alternatively, a sheet that has been cut to length and still provided with extrusion skin can also be guided along a stationary processing tool by means of a robot.
  • Several robots can also work together in such a way that one robot holds the starting plate, which is still provided with an extrusion skin, and the other robot guides the machining tool. The solvent can be applied in the same way.
  • a robot which works together with a table or a stationary chuck or another holding device by holding the starting plate, which is still provided with an extrusion skin, with the holding device while the robot removes the extrusion skin with a processing tool and then with the solvent applies a nozzle or other tools and creates a connection with a second machined starting plate.
  • two robots can be used instead of one robot. Rollers, coating devices and plates can also serve as other tools.
  • the robot or the holding device also prevents curvature of the plate machined on one side.
  • Suction plates and / or holding devices with several suction heads are suitable for this, which load the starting plates at the edge and in the middle so that bending forces in the Output plate occur, which compensate for the tensions that would otherwise lead to a Can lead to curvature of the starting plates.
  • the robots described are also advantageous because they allow you to easily compensate for the thickness tolerances of prefabricated base plates.
  • the table described above can also be equipped in a special way, for example by a flexible arrangement or a flexible training.
  • FIG. 2 shows two output plates 10 and 20 with a contact side 14, an upper side 3 and an underside 16.
  • the two superposed exit plates 10 and 20 are connected to one another by connecting elements 15.
  • the connecting elements 15 With a plate thickness of 50 mm the connecting elements 15 have a length of 60 mm and a thickness of 35 mm.
  • the Connecting elements 15 are in the form of long strips measuring 60 mm x 35 mm x length of the panels to be connected.
  • the thickness of the starting plates is 40 or 60 mm Thickness of the connecting elements 20 to 50 mm and the length of the connecting elements 40 up to 80 mm, the length of the connecting elements is equal to the length of the panel.
  • the connecting elements 15 are made of the same material as the output plates 10 and 20 manufactured, XPS.
  • the connecting elements are made of 35 mm thick XPS plates cut.
  • a saw has been used for cutting out, in others Embodiments are used for punching or milling.
  • the recesses in the plates 10 and 20 belonging to the connecting elements 15 have been produced with a disk milling cutter which has the same radius as the connecting elements 15 at their bulge, namely 30 mm.
  • the recesses can be machined extremely quickly with the side milling cutter. This is particularly advantageous for processing panels that are continuously moved on a roller table. Then it is provided that the milling machine moves a small distance with the plates 10 and 20. The faster the recesses are created, the less space is required for this work variant. In another working variant, the plates are separated and held for a short time to incorporate the recesses. The shorter the processing time, the better the workflow with the plates.
  • the plates 10 and 20 result from the fact that initially (over a certain working time) two XPS strands are continuously produced by means of two extruders and, after sufficient cooling, are moved over one another. These XPS strands initially have an extrusion skin on all sides. Before the strands come into contact with one another, the XPS strands on the contact surface 14 are freed from the extrusion skin by milling. Then the XPS strands come into contact with each other. The strand weight prevents the XPS strands from being bowled.
  • both strands are held between two conveyors, in the exemplary embodiment two roller conveyors.
  • the upper rollers are adjustable and / or flexible so that thickness tolerances and format changes can be taken into account.
  • the upper roller conveyor also counteracts the bowl.
  • the recesses are worked in and the connecting elements are subsequently inserted immediately after the XPS strands lie one on top of the other.
  • the connecting elements are glued in. A small amount of solvent is sufficient for this, because the pressure distributes the solvent well during insertion.
  • After connecting the XPS strands they are processed and cut to length on the sides. This creates the plates 10 and 20.
  • the connecting elements are hardly recognizable in the resulting cut surface because they are flush and have the same structure as the plates.
  • disc milling cutters are provided which can be held pivotably on movable slides.
  • the swivel plane is parallel to the milling plane. This means that the milling cutter functions by swiveling. His action is limited to immersing himself in the plastic foam and then moving back. During this process, the milling cutter is moved on the slide with the plates 10 and 20.
  • two disk milling cutters are provided on a slide, which are arranged inclined in the above sense. Both side milling cutters are brought into operation at the same time, so that with each work step two recesses lying next to one another and inclined to one another are produced. In other exemplary embodiments, even more cutters or only one cutter are put into operation.
  • the different milling cutters can be coupled via a common drive or can also have only one common control. A single milling cutter on one side of the insert can produce the differently inclined recesses if its milling head also has a further pivoting mobility.
  • the panels created after cutting the XPS strands have cut surfaces no fasteners.
  • in one additional work step set further connecting elements there.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

Nach der Erfindung werden extrudierte Schaumstoffplatten großer Dicke durch Verbinden mehrerer Ausgangsplatten mit Hilfe des Quellverschweißens hergestellt, wobei eine Diffusionsoffenheit für Wasserdampf an der Berührungsstelle erzeugt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine extrudierte thermoplastische Kunststoffschaumplatte großer Dicke, insbesondere Polystyrolschaumplatten.
Neue Energiesparverordnungen verlangen vom Bauherrn immer bessere Wärmedämmungen. Aufgrund der begrenzten Verfügbarkeit der nicht erneuerbaren Energieträger (Kohle, Gas, Erdöl) sind alle Verbraucher angewiesen, Energie zu sparen. Dies kann im starken Maße durch eine bessere Hausisolierung geschehen. Vor dem Hintergrund sind in der Vergangenheit Kunststoffschaumplatten mit einer Dicke von mehr als 100 mm, sogar mit einer Dicke von 200mm und mehr entstanden. Das ist mit den HFCKW-haltigen Treibmitteln für Extruderschaumplatten ohne weiteres möglich. Die HFCKW-haltigen Treibmittel werden jedoch wegen ihrer schädigenden Wirkung auf die Ozonschicht durch alternative Treibmittel ersetzt.
Mit dem Einsatz von alternativen Treibmitteln haben sich bei der Herstellung dieser Kunststoffschaumplatten erhebliche Schwierigkeiten ergeben. Ab einer Dicke von 60/70 mm nehmen diese Schwierigkeiten stark zu.
Außerdem verschlechtern sich die Isoliereigenschaften mit dem Einsatz der meisten alternativen Treibmittel beim Extrudieren von Dämmplatten. Im folgenden wird das an Polystyrolschaumplatten (XPS) erläutert.
Die Isoliereigenschaft des XPS hängt sehr stark von der Zellstruktur des Schaums ab. Diese wird auch bestimmt durch das Verhältnis von Dämmstoffdicke zu Düsenspalt. Zugleich muß durch Verengung des Düsenspaltes ein notwendiger Schmelzedruck vor dem Düsenspalt aufgebaut werden. Das zwingt zur Einhaltung bestimmter Düsenspaltgrenzen.Das heißt, der Düsenspalt kann nicht beliebig weit geöffnet werden, da mit seiner Hilfe der Druck in der Düse erzeugt wird, durch den gewährleistet wird, daß das Treibmittel nicht bereits in der Düse zum Aufschäumen der Schmelze führt.
Bei größer werdender Plattendicke ergibt sich dadurch eine Vergrößerung des Verhältnisses von Dämmstoffdicke zu Düsenspalt. Je größer dieses Verhältnis wird, um so schlechter wird die Zellstruktur und umso schwieriger ist die Herstellung eines Schaumes mit guten Isoliereigenschaften.
In der Vergangenheit ist mit der DE 4421016 A1 vorgeschlagen worden, die oben erläuterten Schwierigkeiten durch Herstellung von Platten mit sicher erreichbarer Dicke und Doppelung der Platten zu überwinden. Dabei war eine thermische Verbindung zwischen den Platten vorgesehen. Eine Bearbeitung der Platten an den Berührungsflächen war nicht vorgesehen. Dieser Vorschlag wurde aber nicht umgesetzt, da beim Verschweißen durch thermisches Anschmelzen der Oberflächen von zwei Platten an der Schweißnaht eine Sperrschicht gegen Wasserdampfdiffusion entsteht und diese für die meisten Anwendungen des XPS als Wärmedämmstoff im Bauwesen erhalten bleiben muß. Die Sperrschicht wird durch die Extrusionshäute an den Berührungsflächen der Platten und die aus der thermischen Verbindung entstehende zusätzliche Verhautung gebildet.
Es ist auch bekannt, extrudierte Platten miteinander zu verkleben. Dabei besteht gleichfalls eine Sperrschicht zwischen den miteinander verbundenen Platten. Die Sperrschicht besteht wiederum aus den Extrusionshäuten, zusätzlich aus der Kleberschicht.
Seit Jahren bemüht sich die Fachwelt um eine ausreichende Produktqualität von XPS-Platten. Auch die Erfindung hat sich diese Aufgabe gestellt. Dabei wendet sich die Erfindung der nicht aufgenommenen Technik der Doppelung zu. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die bisherigen Negativ-Erfahrungen durch die Sperrschicht zwischen den miteinander verbundenen Platten begründet sind.
Nach der Erfindung wird bei eine Diffusionsfähigkeit zwischen mindestens zwei Polystyrolschaumplatten hergestellt, indem
  • a) extrudierte Ausgangsplatten verwendet werden, die spätestens unmittelbar vor der Verbindung an der Berührungsfläche durch Bearbeitung von der Extrusionshaut befreit werden und
  • b) die thermoplastischen Polystyrolschaumplatte durch Quellschweißung verbunden werden..
    • Die Quellschweißung von Polystyrolschaumplatten ist nicht naheliegend, weil thermoplastische Platten durch thermischen Verschweißung, miteinander verbunden werden können. Bei dem erfindungsgemäß vorgesehenen Quellschweißen werden die Schweißflächen mit Hilfe eines Lösungsmittels angelöst, jedoch nicht aufgelöst. Das richtige Maß der Lösungsmittelzugabe und der Einwirkungsdauer kann vor der serienmäßigen Anwendung mit wenigen Versuchen sehr genau bestimmt werden.
    Die Verbindung kann durch Andrücken der zu verbindenden Platten unterstützt werden. Teilweise ist es ausreichend, wenn nur eine Seite der Schweißverbindung angelöst wird.
    Als Lösungsmittel kommen organische Lösungsmittel mit einem Siedepunkt unter 150 Grad Celsius in Betracht. Es kommen auch Gemische verschiedener Lösungsmittel und Gemische init Wasser in Betracht. Dabei kann die Anzahlung der Mischungskompenenten auh größer 2 sein.
    Bewährt hat sich in Versuchen ein Gemisch aus Aceton und Wasser. Der Wasseranteil lag bei 10Vol% bezogen auf die gesamte Lösungsmittelmenge. In anderen Beispielen liegt der Wasseranteil zwischen 2 bis 30 Vol%.
    Das Quellschweißen kann auch als chemisches Verschweißen bezeichnet werden.
    Der Prozeß kann wie folgt beschrieben werden.
  • 1. die Lösungsmittelmolekküle dringen zwischen die Polymerketten.
  • 2. Dadurch bekommen die Polymerketten mehr Bewegungsfreiheit(vergleichbar mit dem geschmolzenen Polymer)
  • 3. Die Polymerketten der einen Platten können so zwischen die Polymerketten der zweiten Platte eindringen.
  • 4. Nach dem Wegdiffundieren der Lösungsmittelelmoleküle verhaarken die Polymerketten der einen Platte mit den Polymerketten der zweiten Platte.
    • Die Wasserdampfdiffusion wird durch aus der erfindungsgemäßen Verschweißung entstehende Granzschicht nicht unwesentlich bis gar nicht behindert.
    In diesem Prozeß ist eine Vorbereitung/Anpassung der zu verbindenden Platten Voraussetzung. Die Ausgangsplatten werden dazu bearbeitet
  • a) an den Berührungsflächen und den gegenüberliegenden Schweißflächen oder
  • b) einseitig an den Berührungsflächen und durch zusätzliche Maßnahmen, welche die sich ergebende Plattenkrümmung verhindern oder kompensieren.
    • Die Anpassung der Schweißflächen vor dem Verbinden der Platten verhindert, daß an der Verbindungsstelle Hohlräume oder Kanäle entstehen, so daß eine 100%ige Verbindungsfläche entsteht und sich deshalb kein Wasser in der Grenzschicht einlagern kann. Das Wasser würde die Isoliereigenschaften des Dämmstoffes herabsetzen.
    Wenn eine gleichmäßige Bearbeitung an beiden gegenüberliegenden Flächen der Ausgangsplatten erfolgt, wird eine Plattenkrümmung verhindert.
    Die Plattenkrümmung kann bei nur einseitiger Bearbeitung der Ausgangsplatten auch durch Wärmebehandlung der nicht bearbeiteten, gegenüberliegenden Fläche ausgeglichen werden. Denkbar ist auch eine Verbindung der Ausgangsplatten mit ausreichendem Druck, der eine Krümmung aufhebt. Nach der Verbindung halten sich die einseitig bearbeiteten Ausgangsplatten insbesondere bei gleicher Dicke gegenseitig in der gewünschten ebenen Form.
    Eine Plattenkrümmung läßt sich auch verhindern, indem zwei extrudierte Schaumstränge einseitig an den Berührungsflächen im erfindungsgemäßen Sinne oberflächenbearbeitet werden und anschließend, vorzugsweise sofort miteinander verbunden werden. Aufgrund ihrer Länge legen sich die Schaumstränge leicht aneinander an und kann ein ebener Verlauf der Stränge gewahrt werden.
    Nach ihrer erfindungsgemäßen Verbindung werden die Schaumstränge zu den gewünschten Platten abgelängt.
    Durch die Oberflächen-Bearbeitung werden je nach Qualität der Ausgangsplatten 1 bis 10 mm der Plattendicke entfernt.
    Als Bearbeitung eignet sich zum Beispiel ein Schneiden durch Fräsen, Hobeln, Schneiden oder Sägen.
    Durch die Bearbeitung werden vorzugsweise plane Schweißflächen erzeugt. Es können aber auch gekrümmt verlaufende Schweißflächen erzeugt werden.
    Zum Auftragen von Lösungsmittel eignen sich Walzen oder Düsen, aus denen das Lösungsmittel gesprüht wird. Mit den Walzen läßt sich jede gewünschte Verteilung (sowohl hinsichtlich der flächenmäßigen Ausdehnung als auch hinsichtlich der Dicke des Auftrages) des Lösungsmittels auf die Berührungsflächen herbeiführen. Der Auftrag kann dabei wie ein Farbauftrag gehandhabt werden. In dem Sinne sind anstelle der Walzen auch Auftragsplatten nach dem Vorbild von Druckplatten geeignet.
    Wahlweise ist zusätzlich zur Quellschweißung eine mechanische Verbindung der Platten vorgesehen. Die aneinander liegenden bzw. sich berührenden Platten werden durch mechanische Verbindung aneinander gehalten.
    Die mechanische Verbindung wird durch Verbindungselemente bewirkt, die an den Plattenseiten in die Platten greifen und/oder die Platten umgreifen. Diese Verbindung kann punktförmig und/oder linienförmig und/oder flächenweise erfolgen. Die Befestigungsmöglichen mit Verbindungselementen können den Verbindungsmöglichkeiten mit dem Quellschweißen nachgebildet werden und umgekehrt.
    Die Befestigungspunkte haben eine der flächigen Ausdehnung der Befestigungselemente entsprechende Ausdehnung. Die Bezeichnung als Punkte entspricht der Fachsprache, obwohl es sich um Flächen handelt.
    Vorzugsweise sind die Befestigungspunkte gleichmäßig über der Berührungsfläche verteilt. Wahlweise verteilen sich die Befestigungspunkte auch entsprechend der Verteilung der Zugkräfte in den Platten. Die erwarteten Zugkräfte resultieren aus der Belastung der Platten und/oder aus den belastungsunabhängigen Plattenverformungen.
    Die Befestigungslinien haben eine der flächigen Ausdehnung der Befestigungselemente entsprechende Ausdehnung. Die Bezeichnung als Linien entspricht der Fachsprache, obwohl es sich um Flächen handelt.
    Die linienförmige Befestigung kann geradlinig und/oder gekrümmt verlaufen. Vorzugsweise verlaufen die Befestigungslinien geradlinig und quer über die gesamte Berührungsfläche. Die Befestigungslinien können entsprechend den oben beschriebenen Befestigungspunkte verteilt sein.
    Für die Verteilung der Befestigungslinien gilt das gleiche wie für die Verteilung der Befestigungspunkte.
    Wahlweise haben die Verbindungselemente die Form von Ankern. Dabei finden sich an den Verbindungselementen verdickte Stellen, die den Verbindungselementen die notwendige Ausreißfestigkeit im Schaum geben.
    Die Ausreißfestigkeit kann auch auf andere Weise als durch Verdickung erzielt werden. Z.B. besitzen verschiedene gegensätzlich geneigte Verbindungselemente aufgrund ihrer gegensätzlichen Neigung bereits eine vorteilhafte Ausreißfestigkeit.
    Vorzugsweise finden lang gestreckte, auf ihrer Länge unprofilierte Verbindungselemente für die Verbindungsvariante mit gegensätzlicher Neigung Anwendung. Dabei können die Verbindungselemente aus durch Ablängen einfacher Profilstränge oder durch Ausschneiden aus Platten gewonnen werden.
    Wahlweise werden die Verbindungselemente außerdem in den Platten verklebt oder verschweißt. Das erhöht die Ausreißfestigkeit.
    Für die Verbindungselemente werden Ausnehmungen in die Platten eingearbeitet. Die Ausnehmungen werden den Verbindungselemente angepaßt oder umgekehrt.
    Günstig ist die Verwendung von Fräsern für die Herstellung von Ausnehmungen. Geeignet sind sowohl Scheibenfräser als auch Fingerfräser und Stirnfräser.
    Mit Fräsern kann seitlich in kürzester Zeit eine Ausnehmung hergestellt werden.
    Die Fräserbewegung kann CNC-gesteuert oder mittels Schablonen gesteuert sein. Einfache Bewegungen lassen sich auch mit Endschaltern steuern.
    Mit dem Fräser lassen sich auch flache Ausnehmungen für Verbindungselemente in den Schaum einarbeiten, in welche die Verbindungselemente seitlich eingelegt werden. Hier kann die Form der Verbindungselemente und der Ausnehmungen noch weiter variieren. Wahlweise werden sogar seitliche Formen mit seitlichen Kurven und/oder Geraden mit solchen Formen zur Plattenmitte hin an den Verbindungselementen kombiniert.
    Die verschiedenen Fräser haben in Bezug auf die Platte unterschiedliche Arbeitshaltungen, zum Teil aber auch charakterische Arbeitshaltungen. Der Fingerfräser kann unterschiedlich stehen. Der Scheibenfräser verläuft mit seiner Arbeitsebene/Richtung entsprechend den Ausnehmungen regelmäßig quer zur Plattenlängsrichtung und geneigt zur Plattenebene, gegebenenfalls auch geneigt zur Plattenlängsrichtung. Der Stirnfräser steht mit seiner Arbeitsrichtung wie der Scheibenfräser.
    Neben der spanabhebenden Bearbeitung durch Fräser besteht die Möglichkeit Nutzen, Ausnehmungen usw. durch CNC gesteuerte Glühdratschneidetechnik herzustellen.
    Wahlweise werden die Ausgangsplatten einzeln (vor Aufeinanderlegen) bearbeitet oder werden die Kunststoffschaumplatten mit aufeinander gelegten Ausgangsplatten bearbeitet.
    Für die Verbindungselemente ist vorzugsweise der gleiche Kunststoff wie für die Ausgangsplatten vorgesehen, bei XPS-Platten also XPS. Durch unterschiedliche Extrusion können unterschiedliche Raumgewichte anfallen. Vorzugsweise soll das Raumgewicht der Verbindungselemente und der Platten nicht mehr als 20 kg pro Kubikmeter, besser nicht mehr als 5 kg pro Kubikmeter voneinander abweichen.
    Die Verbindungselemente werden wahlweise nach seitlicher Bearbeitung der Platten eingesetzt. Dann ist eine ausreichende Maßhaltigkeit vorgesehen.
    Wahlweise werden die Verbindungselemente nach der Bearbeitung eingesetzt. Dann ist ein Übermaß der Verbindungselemente vorgesehen, so daß die Verbindungselemente von der seitlichen Bearbeitung erfaßt werden.
    Die Verbindung ist oben an zwei Ausgangsplatten beschrieben. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich aber auch 3 und mehr Platten miteinander verbinden
    Das erfindungsgemäße Verbinden hat überraschender Weise noch weitere Vorteile, denn es reduziert sich die Anzahl der zu extrudierenden Dickenformate. Z.B. lassen sich aus 60iger Platten (die Zahl bezeichnet im folgenden die Dicke in mm) eine 120iger Platte oder eine 180iger Platte oder eine 240iger Platte herstellen; aus einer 50iger Platte eine 100eter Platte, eine 150iger Platte, eine 200eter Platte oder eine 250iger Platte. In den beschriebenen Fällen ergeben sich aus einem einzigen Dickenformat durch Doppelung/Verbindung bereits drei bzw. vier weitere handelsübliche Dickenformate. Es können auch unterschiedlich dicke Platten miteinander kombiniert werden, z.B. 50iger und 60iger Platen oder 40iger und 50iger Platten, wenn keine Gefahr eine Plattenkrümmung verursacht wird.
    Vorzugsweise beschränkt sich in dem Sinne die erfindungsgemäße Herstellung auf die Verwendung 30iger bis 70iger Platten. Noch weiter bevorzugt beschränkt sich die Plattenherstellung auf die Verwendung von 40iger, 50iger und 60iger Ausgangsplatten. Bis zu der 60iger Plattendicke lassen sich zudem noch bessere Lambdawerte zuverlässig erreichen. Dadurch ergibt sich an der erfindungsgemäß hergestellten Platte noch eine weitere Verbesserung.
    Vorzugsweise entsteht durch die erfindungsgemäße Verbindung eine neue Platte mit einer Mindestdicke von 70 mm.
    Wahlweise werden zur Herstellung von Platten mit Nut und Feder drei Ausgangs-Platten im erfindungsgemäßen Sinne gedoppelt, wobei die mittlere Ausgangs-Platte gegenüber den beiden anderen Ausgangs-Platten(die in liegender Anordnung oben und unten liegen) so versetzt wird, daß sie an zwei Plattenseiten zurückspringt und eine Nut bildet und an den beiden Plattenseiten vorspringt und eine Feder bildet. So hergestellte Platten können schließend verlegt werden, wobei Federn der einen Platte in die Nuten angrenzender anderer Platten greifen.
    Wahlweise werden zur Herstellung von Platten mit Stufenfalz zwei Ausgangs-Platten erfindungsgemäß gedoppelt, wobei die eine Ausgangs-Platte gegenüber der anderen Ausgangs-Platte versetzt ist. Das heißt, die eine Ausgangsplatte springt an zwei Seiten zurück und an den verbleibenden anderen Seiten vor. Dadurch können die entstandenen Platten gleichfalls schließend verlegt werden, indem sich die Platte an allen Seiten mit dem Stufenfalz der angrenzenden anderen Platten überlappt.
    Bei der Herstellung von Nut und Feder bzw. Herstellung von Stufenfalz mit der erfindungsgemäßen Dopplung ergibt sich zusätzlich eine Einsparung an Schaum, weil die herkömmliche Konfektionierung des Schaumstranges ein Ausfräsen von Nut/Feder und Stufenfalz vorsieht, verbunden mit einem entsprechend hohen Verzehr des Schaumstrangrandes.
    Die erfindungsgemäße Verbindung kann auf verschiedene Kunststoffe Anwendung finden. Dazu gehören Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, Ehtylen und Propylencopolymere.
    In dem Schema gemäß Fig. 1 und einer Zeichnung nach Fig. 2 sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben.
    Ausgangsplatten für das Ausführungsbeispiel sind herkömmlich hergestellte Polystyrolschaum-Platten mit einem Raumgewicht von 30 bis 45 kg pro Kubikmeter. Dabei ist im Ausführungsbeispiel zunächst mittels einer Tandem-Extrusionsanlage ein Endlos-Schaumstrang erzeugt worden. Die Tandem-Extrusionsanlage besteht aus einem Primärextruder und einem Sekundärextruder. In dem Primärextruder wird'das Kunststoffgranulat mit den üblichen verschiedenen Additiven und Verarbeitungshilfen aufgeschmolzen und zu einer homogenen Schmelze vermischt. Die entstehende Schmelze wird mit Kohlendioxid als Treibmittel versetzt und das Gemisch auf dem weiteren Weg durch den Extruder weiter homogenisiert. Daran schließt sich eine Abkühlung der Schmelze auf Extrusionstemperatur im Sekundärextruder.
    Im Sekundärextruder herrscht ein erheblicher Druck. Beim Austragen der Schmelze durch die Düse des Extruders findet eine Entspannung der Schmelze statt. Infolgedessen expandiert das Treibmittel und bildet in der Schmelze entsprechend seiner feinen Verteilung eine Vielzahl gleichmäßig verteilter Blasen/Zellen.
    In einem anderen Ausführungsbeispiel wird der anstelle einer Tandemanlage eine Extrusionsanlage mit einem einzigen Extruder eingesetzt. Es kann sich um Extruder verschiedener Bauart handelt, z.B. Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder.
    Die Schmelze wird in einen sogenannten Kalibrator geschäumt. Es handelt sich um Metallplatten, welche dem entstehenden Schaumstrang seine Dicke geben.
    Nach ausreichender Abkühlung wird der entstehende Schaumstrang an einer Seite oder an beiden Flachseiten durch Oberflächenbearbeitung von der Extrusionshaut befreit. Das kann inline mit der Schaumherstellung oder nach Ablängen des Schaumstranges zu Platten ohne vorhergehende Oberflächenbearbeitung erfolgen. Es können auch Platten verwendet werden, die in bekannter Weise aus einem Schaumstrang abgelängt werden, der vor dem Ablängen an beiden gegenüberliegenden Flachseiten bearbeitet worden ist. Die bearbeiteten und abgelängten Platten können ohne Zwischenlagerung oder nach vorheriger Lagerung weiterverwendet werden, d.h. in erfindungsgemäßer Weise verbunden werden.
    Die Oberflächenbearbeitung erfolgt im Ausführungsbeispiel mittels Fräsen. In anderen Ausführungsbeispielen kann eine andere Oberflächenbearbeitung Anwendung finden.
    Die Oberflächenbearbeitung nur einer Flachseite und inline findet vorzugsweise Anwendung, wenn parallel ein gleicher Schaumstrang hergestellt und an der Oberfläche bearbeitet wird, so daß diese Schaumstränge miteinander verbunden werden können.
    Im Ausführungsbeispiel werden Platten, die in der oben beschriebenen bekannten Weise bearbeitet und zwischengelagert worden sind, in einer Station 1 nebeneinander und hintereinander auf einen Rollgang (bestehend aus hintereinander angeordneten Rollen) gelegt, so daß sie zwei nebeneinander und aneinanderliegende Plattenstränge bilden. Diese Plattenstränge werden auf dem Rollgang in eine Station 2 geschoben. Dort wird einer der Stränge an der Verbindungsfläche der Ausgangsplatten von oben mit Lösungsmittel besprüht. In anderen Ausführungsbeispielen werden beide Stränge mit Lösungsmittel besprüht.
    Im ersten beschriebenen Ausführungsbeispiel gelangen die Ausgangsplatten nach dem Lösungsmittelauftrag in eine Station 3, in der die Ausgangsplatten auf dem Rollgang aufgerichtet und gegeneinander gedrückt werden. Zugleich findet eine Zentrierung der Ausgangsplatten aufeinander bzw. ein gewünschter Versatz der Ausgangsplatten gegeneinander statt.
    In einer Station 4 werden die entstandenen neuen Platten abgelegt bzw. gestapelt.
    In einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein einziger Strang aus hintereinander liegenden Ausgangsplatten auf einem Rollgang oder einem Transportband erzeugt und mit Lösungsmittelauftrag versehen. Die zu verbindenen weiteren Ausgangsplatten werden von Hand oder maschinell von einem Stapel genommen und auf den auf dem Rollgang oder dem Transportband liegenden Ausgangsplatten positioniert.
    Für die maschinelle Handhabung der Ausgansplatten eignet sich auch ein Roboter. Der Roboter kann mit einem Greifwerkzeug und/oder einer Vakuumansaugung arbeiten. Die Vakuumansaugung wird auch bei rauher Oberfläche der Ausgangsplatten möglich, wenn die Ansaugköpfe/Flächen sich mit einer breitflächigen und weichen/anschmiegsamen/elastischen Dichtung an die Ausgangsplatten anlegen.
    Die erfindungsgemäße Verbindung der Ausgangsplatten kann in einem anderen Ausführungsbeispiel auch ohne Rollgang oder Transportband mittels eines Roboters erfolgen, indem der Roboter zunächst eine nach dem oben beschriebenen bekannten Verfahren bearbeitete Ausgangsplatte von einem Stapel nimmt, vor einer ortsfesten Düse oder über eine ortsfest angeordnete Walze bewegt und anschließend mit der Seite, auf der sich der sich das Lösungsmittel befindet, auf den Stapel zurücklegt bzw. auf die oben liegende Platte im Stapel drückt. Dadurch entsteht eine Verbindung von zwei Ausgangsplatten zu einer neuen Platte. Die neuen Platten können dann von dem Roboter auf einem anderen Stapel abgelegt werden. Vorteilhafterweise kann der Roboter die Ausgangsplatten beim Verbinden so positionieren, daß nach Wunsch entweder neue Platten mit Nut und Feder oder neue Platten mit Stufenfalz entstehen.
    Wahlweise können auch zwei Roboter zusammenarbeiten, indem jeder Roboter eine oben beschriebene, bearbeitete Ausgangsplatte von einem Stapel nimmt. Nach Wunsch können beide Roboter für einen Lösungsmittelauftrag an ihrer Ausgangsplatte tätig werden. Wahlweise erhält aber auch nur eine der beiden zu verbindenden Ausgangsplatten einen Lösungsmittelauftrag.
    Die Verbindung erfolgt dann dadurch, daß jeder Roboter seine Ausgangsplatte gegen die Ausgangsplatte des anderen Roboters drückt. Danach ist vorgesehen, daß einer der Roboter seine Ausgangsplatte frei gibt und daß der andere Roboter die entstandene neue Platte auf einen Stapel ablegt.
    In einem anderen Ausführungsbeispiel wird ein Roboter mit einem Tisch zusammen, indem eine oben beschriebene Ausgangsplatte auf dem Tisch abgelegt und dort aus einer bewegten Düse mit dem Lösungsmittelauftrag versehen wird und anschließend von dem Stapel eine zweite bearbeitete Ausgangsplatte genommen und auf die mit Lösungsmittelauftrag versehene Platte gedrückt wird.
    Vorteilhafterweise können die Roboter in weiteren Ausführungsbeispielen eine Oberflächenbearbeitung an einer noch mit Extrusionshaut versehenen Platte oder Schaumstrang selbst vornehmen. Dann wird von den Robotern oder dem vorgesehenen einzelnen Roboter z.B. ein Fräswerkzeug bewegt. Alternativ kann auch eine abgelängte, noch mit Extrusionshaut versehene Platte auch mittels eines Roboters an einem ortsfesten Bearbeitungswerkzeug entlang geführt werden.
    Mehrere Roboter können auch in der Weise zusammenarbeiten, daß der eine Roboter die noch mit einer Extrusionshaut versehene Ausgangsplatte hält und der andere Roboter das Bearbeitungswerkzeug führt. In gleicher Weise kann das Lösungsmittel aufgebracht werden.
    In einer anderen Variante ist nur ein Roboter vorgesehen, der mit einem Tisch oder einem ortsfesten Spannfutter oder einer anderen Halteeinrichtung zusammenarbeitet, indem die noch mit einer Extrusionshaut versehene Ausgangsplatte mit der Halteeinrichtung gehalten wird, während der Roboter mit einem Bearbeitungswerkzeug die Extrusionshaut entfernt, anschließend mit einer Düse oder anderen Werkzeugen das Lösungsmittel aufträgt und eine Verbindung mit einer zweiten bearbeiteten Ausgangsplatte herbeiführt.
    Wahlweise können dabei statt eines Roboters auch zwei Roboter Anwendung finden.
    Als sonstige Werkzeuge können Walzen, Streicheinrichtungen, auch Platten dienen.
    Für die einseitige Bearbeitung einer Ausgangsplatte ist es von Vorteil, wenn der Roboter bzw. die Halteeinrichtung zugleich eine Krümmung der einseitig bearbeiteten Platte verhindert. Dafür eignen sich Ansaugplatten und bzw. Halteinrichtungen mit mehreren Ansaugköpfen, welche die Ausgangsplatten am Rand und mittig so belasten, daß Biegekräfte in der Ausgangsplatte auftreten, welche die Spannungen kompensieren, die sonst zu einer Krümmung der Ausgangsplatten führen können.
    Die beschriebenen Roboter sind auch von Vorteil, weil sich mit Ihnen Dickentoleranzen vorgefertiger Ausgangsplatten leicht kompensieren lassen.
    Zum Ausgleich von Dickentoleranzen kann auch der oben beschriebene Tisch in besonderer Weise ausgerüstet werden, z.B. durch eine nachgiebige Anordnung oder eine nachgiebige Ausbildung.
    Fig. 2 zeigt zwei Ausgangsplatten 10 und 20 mit einer Berührungsseite 14, einer Oberseite 3 und einer Unterseite 16. Die beiden übereinander liegenden Ausgansplatten 10 und 20 sind durch Verbindungselemente 15 miteinander verbunden. Dabei verlaufen je zwei benachbarte Verbindungselemente 15 unter 45 Grad geneigt zueinander. Bei einer Plattendicke von 50 mm haben die Verbindungselemente 15 eine Länge von 60mm und eine Dicke von 35 mm. Die Verbindungselemente 15 besitzen die Form von langen Streifen in den Abmaßen 60mm x 35 mm x Länge der zu verbindenden Platten.
    In weiteren Ausführungsbeispielen beträgt die Dicke der Ausgangsplatten 40 oder 60 mm, die Dicke der Verbindungselemente 20 bis 50 mm und die Länge der Verbindungselemente 40 bis 80 mm, die Länge der Verbindungselemente ist gleich der Plattenlänge.
    Die Verbindungselemente 15 sind aus dem gleichen Material wie die Ausgangsplatten 10 und 20 gefertigt, XPS.
    Im Ausführungsbeispiel sind die Verbindungselemente aus 35 mm dicken XPS-Platten geschnitten. Zum Ausschneiden ist eine Säge verwendet worden, in anderen Ausführungsbeispielen werden Stanzen oder Fräser verwendet.
    Die zu den Verbindungselementen 15 gehörenden Ausnehmungen in den Platten 10 und 20 sind mit einem Scheibenfräser erzeugt worden, der den gleichen Radius wie die Verbindungselemente 15 an deren Auswölbung hat, nämlich 30 mm.
    Mit dem Scheibenfräser können die Ausnehmungen extrem schnell eingearbeitet werden. Das ist vor allem für eine Bearbeitung von Platten von Vorteil, die auf einem Rollgang kontinuierlich bewegt werden. Dann ist vorgesehen, daß die Fräse sich ein kleines Stück mit den Platten 10 und 20 mitbewegt. Je schneller die Ausnehmungen entsteht, desto geringer ist der notwendige Bewegungsraum dieser Arbeitsvariante.
    In einer anderen Arbeitsvariante werden die Platten vereinzelt und für kurze Zeit zur Einarbeitung der Ausnehmungen festgehalten. Je kürzer die Bearbeitungszeit ist, desto besser wird der Arbeitsfluß mit den Platten.
    Bei der mechanischen Verbindung der Platten über die gesamte Plattenlänge und -breite werden diek Platten inline kontinuierlich mit einer Nute versehen dadurch, daß die Platten mit Hilfe einer Rollenbahn unter einer Fräse hindurch geführt wird, wobei die Nutzen eingefräst werden.
    Im Ausführungsbeispiel entstehen die Platten 10 und 20 dadurch, daß zunächst (über eine gewisse Arbeitsdauer) kontinulierlich zwei XPS-Stränge mittels zweier Extruder erzeugt und nach ausreichender Abkühlung übereinander gefahren werden. Diese XPS-Stränge besitzen zunächst allseitig eine Extrusionshaut. Bevor die Stränge miteinander in Berührung treten werden die XPS-Stränge an der Berührungsfläche 14 durch Fräsen von der Extrusionshaut befreit.
    Anschließend kommen die XPS-Stränge aneinander zur Anlage. Dabei verhindert das Stranggewicht ein Schüsseln der XPS-Stränge. Darüber hinaus werden beide Stränge zwischen zwei Fördereinrichtungen, im Ausführungsbeispiel zwei Rollengänge, gehalten. Die oberen Rollen sind dabei verstellbar und/oder nachgiebig angeordnet, um Dickentoleranzen und Formatänderungen Rechnung tragen zu können. Auch der obere Rollengang wirkt dem Schüsseln entgegen.
    Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Einarbeitung der Ausnehmungen und das anschließende Einfügen der Verbindungselemente unmittelbar nach Aufeinanderliegen der XPS-Stränge. Im Ausführungsbeispiel werden die Verbindungselemente eingeklebt. Dazu ist eine geringe Lösungsmittelmenge ausreichend, weil sich das Lösungsmittel durch den Druck beim Einfügen gut verteilt.
    Nach der Verbindung der XPS-Stränge werden diese an den Seiten bearbeitet und abgelängt. Dadurch entstehen, die Platten 10 und 20. Die Verbindungselemente sind in der entstehenden Schnittfläche kaum erkennbar, weil sie bündig abschließen und die gleiche Struktur wie die Platten besitzen.
    Zur Einarbeitung der Ausnehmungen sind Scheibenfräser vorgesehen, die auf beweglichen Schlitten schwenkbeweglich gehalten werden können. Die Schwenkebene liegt parallel zur Fräsebene. D.h. der Fräser tritt durch Schwenken in Funktion. Dabei beschränkt sich sein Tätigwerden auf ein Eintauchen in den Kunststoffschaum und die anschließende Zurückbewegung. Während dieses Vorganges wird der Fräser auf dem Schlitten mit den Platten 10 und 20 mitbewegt.
    Im Ausführungsbeispiel sind auf einem Schlitten jeweils zwei Scheibenfräser vorgesehen, die in obigem Sinne geneigt angeordnet sind. Beide Scheibenfräser werden gleichzeitig in Funktion gebracht, so daß mit jedem Arbeitsgang zwei nebeneinander und geneigt zueinander liegende Ausnehmungen entstehen.
    In anderen Ausführungsbeispielen werden noch mehr Fräser oder nur ein Fräser in Tätigkeit gebracht. Die verschiedenen Fräser können über einen gemeinsamen Antrieb gekoppelt sein oder auch nur eine gemeinsame Steuerung besitzen.
    Ein einziger Fräser an einer Plattenseite kann die unterschiedlich geneigten Ausnehmungen erzeugen, wenn sein Fräskopf noch eine weitere Schwenkbeweglichkeit besitzt.
    Die nach Ablängen der XPS-Stränge entstandenen Platten besitzen an den Schnittflächen keine Verbindungselemente. In einem anderen Ausführungsbeispiel werden in einem zusätzlichen Arbeitsschritt dort weitere Verbindungselemente gesetzt.

    Claims (50)

    1. Verfahren zur Verbindung von mindestens zwei Ausgangsplatten aus thermoplastischem Kunststoffschaum zu einer neuen Platte, insbesondere von alternativ bzw. HFCKW-frei getriebenen Kunstschaumplatten als Ausgangsplatten zu neuen Platten mit einer Mindestdicke von 70 mm, insbesondere auch Polystyrolschaumplatten, dadurch gekennzeichnet, daß
      a) Ausgangsplatten verwendet werden, die an der Berührungsfläche extrusionshautlos sind und
      b) eine Verbindung der Ausgangsplatten durch Quellschweißen erfolgt
    2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von organischen Lösungsmitteln zum Quellschweißen mit einem Siedepunkt kleiner 150 Grad Celsius für das Quellschweißen
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Aceton als Lösungsmittel.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Lösungsmittelgemische.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Gemisches mit Wasser.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Aufsprühen des Lösungsmittels oder durch die Verwendung von Walzen oder Platten zum Aufdruck des Lösungsmittels.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine zusätzliche mechanische Verbindung der Platten.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Ausgangsplatten verwendet werden, die einander angepaßten Schweißflächen plan oder gekrümmt verlaufen, wobei die Anpassung der Schweißflächen
      a) durch mechanische Bearbeitung und/oder
      b) durch Wärmebehandlung und/oder
      c) durch Druck und/oder Biegung der korrespondierenden anderen Ausgangsplattenfläche erzeugt wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten an den mit Lösungsmittel angelösten Schweißflächen gegeneinander gedrückt werden.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß extrudierte Schaumstoffstränge miteinander verschweißt werden, so daß ein neuer Strang entsteht, der zu Platten abgelängt wird.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine Oberflächenbearbeitung der Ausgangsplatten mittels Fräsen oder Hobeln oder Schneiden oder Sägen.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Herstellung aller gewünschten neuen Platten durch Kombination von Ausgangsplatten mit einer Dicke von 30 bis 70 mm, vorzugsweise durch Kombination von 40iger Ausgangsplatten und 50iger Ausgangsplatten und 60iger Ausgangsplatten.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch Versetzen der Ausgangsplatten beim Verbinden zur Erzeugung von Nut und Feder bzw. eines Stufenfalzes an den neuen Platten.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch einen Lösungsmittelauftrag der Ausgangsplatten,
      a) wobei die Ausgangsplatten in zwei nebeneinander liegenden Reihen hintereinander auf einem Rollgang oder Band liegen, und gekennzeichnet durch anschließendes Aufrichten der Ausgangsplatten und deren Zusammendrücken oder
      b) wobei die Ausgangsplatten in einer Reihe hintereinander auf einem Rollgang oder einem Transportband oder auf einem Tisch aufliegen und für jede der Platten eine zweite Platte von einem Stapel genommen und auf die auf die zugehörende liegende Platte gedrückt wird oder
      c) wobei eine Ausgangsplatte von einem Stapel genommen und nach dem Lösungsmittelauftrag mit klebenden Seite auf den Stapel zurückgelegt und gedrückt wird und die entstehende neue Platte auf einen neuen Stapel gelegt wird oder
      d) wobei gleichzeitig zwei Ausgangsplatten von einem Stapel oder von zwei Stapeln genommen und mit einem Lösungsmittelauftrag versehen und miteinander verbunden werden.
    15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß
      a) Ausgangsplatten verwendet werden, deren Extrusionshaut an beiden gegenüberliegenden Flachseiten entfernt ist oder
      b) Ausgangsplatten mit Extrusionshaut verwendet werden, deren Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird oder
      a) Ausgangsplatten in Form von zwei Schaumsträngen verwendet werden, deren Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird und die anschließend mit einem Lösungsmittelauftrag versehen und miteinander verbunden und danach abgelängt werden oder
      b) Ausgangsplatten in Form eines Schaumstranges verwendet werden, dessen Extrusionshaut an einer Flachseite entfernt wird und dort anschließend mit einem Lösungsmittelauftrag versehen und mit vorbereiteten anderen Platten verbunden wird oder.
    16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß Ausgangsplatten beim Entfernen einer Schaumhaut gehalten und gegen Krümmung geschützt werden.
    17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß abgelängte Ausgangsplatten von einem Stapel genommen werden und/oder neue Platten auf einem Stapel abgelegt werden.
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch die Verwendung eines oder mehrerer Roboters zur Plattenbewegung und/oder durch die Verwendung eines Tisches oder eines Spannfutters als Halteeinrichtung für die Ausgangsplatten.
    19. Verfahren nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch Vakuumplatten bzw. Saugnäpfe als Halteeinrichtungen für die Ausgangsplatten.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch die Verwendung ortsfester Lösunsgmittelauftragvorrichtungen und/oder ortsfester Oberflächenbearbeitungswerkzeuge bei Einsatz eines Roboters für die Plattenbewegung.
    21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch eine Werkzeugbewegung mittels Roboter.
    22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch Verwendung von Verbindungselementen, die zwei oder mehr Kunststoffschaumplatten zusätzlich mechanisch miteinander verbunden werden.
    23. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch punktförmige und/oder linienförmige und/flächenweise zusätzliche Verbindung der Platten.
    24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß in die Kunststoffschaumplatten bzw. in die Ausgangsplatten Ausnehmungen eingearbeitet werden, in welche die Verbindungselemente eingreifen und/oder daß die Verbindungselemente die Platten umgreifen.
    25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß Ausnehmungen über die gesamte Breite und/oder Länge der Platten eingearbeitet werden..
    26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, gekennzeichnet durch Verwendung von langgestreckten Verbindungselementen mit zu den Kunststoffschaumplatten geneigter Anordnung oder querer Anordnung.
    27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, gekennzeichnet durch Verwendung stabförmiger oder plattenförmiger oder scheibenförmiger Verbindungselemente.
    28. Verfahren nach einem der Ansprülche 22 bis 26, gekennzeichnet durch Verwendung von Verbindungselementen, die in der Draufsicht einen Kreisabschnitt zeigen.
    29. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, gekennzeichnet durch Verwendung von Verbindungselementen, die in der Draufsicht eine Fläche mit unterschiedlicher Randkrümmung und/oder geradem Randverlauf und/oder einen teilweise gekrümmten und teilweise geraden Randverlauf zeigen.
    30. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen für die Verbindungselemente in die aufeinanderliegenden Ausgangsplatten oder einzeln in die Ausgangsplatten eingearbeitet werden.
    31. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen mit einem Scheibenfräser oder Stirnfräser oder Fingerfräser eingearbeitet werden, wobei die Arbeitsrichtung des Fräsers wie die Verbindungselemente verläuft.
    32. Verfahren nach einem der Ansprüche 31, dadurch gekennzeichnet, daß ein Scheibenfräser verwendet wird, der einen Radius besitzt, der gleich dem Radius des Kreisabschnittes ist.
    33. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß ein Scheibenfräser verwendet wird, dessen Radius höchstens gleich der an dem Verbindungselement vorkommenden maximalen nach außen gerichteten Krümmung ist.
    34. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 33, gekennzeichnet durch die Verwendung von EDV-gesteuerten oder schablonengesteuerten Fräsern.
    35. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß eine Klemmung der Verbindungselemente in den Ausnehmungen erzeugt wird.
    36. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Fingerfräser bei einzeln liegenden Ausgangsplatten von der Berührungsfläche der Ausgangsplatten her in die Platte arbeitet.
    37. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 36, gekennzeichnet durch Einkleben der Verbindungselemente und/oder die Verwendung von Verbindungselementen mit verdickten Enden.
    38. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 37, gekennzeichnet durch die Verwendung von Verbindungselementen aus gleichem Kunststoffschaum, wobei das Raumgewicht der Ausgangsplatten und der Verbindungselemente nicht mehr als 20 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise nicht mehr als 5 kg pro Kubikmeter voneinander abweicht.
    39. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 38, gekennzeichnet durch die Einarbeitung von Ausnehmungen in die Plattenseiten, die vor der Oberseite oder Unterseite der liegenden Kunststoffschaumplatte enden.
    40. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 39, gekennzeichnet durch die Einarbeitung von Ausnehmungen, deren Enden einen Abstand von mindestens 10 mm zur Oberseite bzw. Unterseite besitzen.
    41. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß
      a) Extrudierte Platten als Ausgangsplatten Anwendung finden
      b) Die Plattendicke 40 bis 60 mm beträgt
      c) Die Verbindungselemente bei zwei übereinander liegenden Ausgangsplatten eine Dicke von 20 bis 50 mm und/oder eine Länge von 40 bis 80 mm besitzen.
    42. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsselemente durch Ablängen von Profilsträngen oder Ausschneiden aus Platten gewonnen werden.
    43. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß maßhaltige Verbindungselemente in die Ausnehmungen eingesetzt werden oder vor dem seitlichen Bearbeiten der Ausgangsplatten die Verbindungselemente eingesetzt werden und die seitliche Bearbeitung der Platten anschließend erfolgt.
    44. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 43, gekennzeichnet durch die Verwendung von Robotern zum Fräsen oder die Verwendung von Frässtationen mit Fräsen, die auf bzw. in Geradführungen und/oder Bogenführung bewegt werden.
    45. Verfahren nach Anspruch 22 bis 44, gekennzeichnet durch die Verwendung mehrerer Fräser auf einer gemeinsamen Halterung und/oder mit gemeinsamer Steuerung und/oder mit gemeinsamem Antrieb.
    46. Verfahren nach Anspruch 22 bis 45, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Fräsers mit einem Schwenkkopf mit zusätzlicher Schwenkbeweglichkeit zur Umstellung auf unterschiedlich geneigte Ausnehmungen.
    47. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 46, gekennzeichnet durch Fräser, die mit den Platten mitbewegt werden, oder durch ortsfeste Frässtationen, in denen die Platten ruhen.
    48. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 47, gekennzeichnet durch die Verwendung von Führungen die durch Gleitschlitten und/oder Schwenklager gebildet werden.
    49. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 48, gekennzeichnet durch die Verwendung von Ausgangsplatten, die bei liegender Kunststoffschaumplatte an der Oberseite und der Unterseite eine Schäumhaut besitzen und an der Berührungsfläche oberflächenbearbeitet sind.
    50. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 49, gekennzeichnet durch die Verwendung von Schaumplatten aus Polystyrol, Polyethylen, Polypropylen, Ethylen, Propylencopolymere.
    EP01128772A 2000-12-08 2001-12-03 Kunststoffschaumplatten grosser Dicke Expired - Lifetime EP1213119B1 (de)

    Applications Claiming Priority (6)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE10061465 2000-12-08
    DE10061465 2000-12-08
    DE10106341.5A DE10106341B4 (de) 2000-12-08 2001-02-09 Kunststoffschaumplatten großer Dicke
    DE10106341 2001-02-09
    DE10124061 2001-05-16
    DE10124061A DE10124061B4 (de) 2001-05-16 2001-05-16 Verfahren zur Herstellung von Kunststoffschaumplatten großer Dicke

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP1213119A2 true EP1213119A2 (de) 2002-06-12
    EP1213119A3 EP1213119A3 (de) 2003-04-02
    EP1213119B1 EP1213119B1 (de) 2005-08-03

    Family

    ID=27214190

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP01128772A Expired - Lifetime EP1213119B1 (de) 2000-12-08 2001-12-03 Kunststoffschaumplatten grosser Dicke

    Country Status (2)

    Country Link
    EP (1) EP1213119B1 (de)
    AT (1) ATE301153T1 (de)

    Cited By (23)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP1318164A1 (de) * 2001-12-08 2003-06-11 Basf Aktiengesellschaft Quellschweissen von dünnen XPS-Platten
    WO2004003064A2 (en) * 2002-06-27 2004-01-08 Dow Global Technologies Inc. Composite foam structure with isotropic and anisotropic regions
    WO2012016991A1 (en) 2010-08-03 2012-02-09 Knauf Insulation Composite xps thermal insulation panels
    EP2578381A1 (de) 2011-10-07 2013-04-10 Sirap Insulation S.r.l. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Kunststoffisolierplatte mit hoher Dicke
    EP2669072A1 (de) 2012-05-29 2013-12-04 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen thermoplastischen Schaumstoffplatten durch thermisches Verschweißen
    EP2669073A1 (de) 2012-05-29 2013-12-04 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch Verkleben
    EP2687354A1 (de) 2012-07-17 2014-01-22 Basf Se Thermoplastische Schaumstoffplatten mit einer Schweißnahtdicke von 30 bis 200 Mikrometer
    EP2687353A1 (de) 2012-07-17 2014-01-22 Basf Se Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Schaumstoffplatten durch thermisches Verschweißen von Platten mit strukturierten Vertiefungen
    DE102012020839A1 (de) 2012-10-24 2014-04-24 Jackon Insulation Gmbh Herstellung von XPS-Schaumplatten großer Dicke durch Schweißen
    DE102012023180A1 (de) 2012-11-28 2014-05-28 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch Verkleben mit Schmelzklebern
    DE102012023181A1 (de) 2012-11-28 2014-05-28 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch strukturiertes Verkleben
    EP2923835A1 (de) 2014-03-28 2015-09-30 Basf Se Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Schaumstoffplatte durch symmetrisches Verbinden der Ausgangsplatten
    EP2930007A1 (de) 2014-04-11 2015-10-14 Basf Se Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Schaumstoffplatten mittels warmer Luft
    WO2016102244A1 (de) 2014-12-22 2016-06-30 Basf Se Faserverstärkung von schaumstoffen aus miteinander verbundenen segmente
    EP3278956A1 (de) 2016-08-03 2018-02-07 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen platten aus einem material mit niedrigem mittlerem zelldurchmesser
    EP3278978A1 (de) 2016-08-03 2018-02-07 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen schaumstoffplatten unter verwendung mindestens einer dünneren schaumstoffplatte mit metalldeckschichten
    EP3293221A1 (de) 2016-09-13 2018-03-14 Basf Se Verfahren zur herstellung brandgeschützter mehrlagiger thermoplastischer schaumstoffplatten durch thermisches verschweissen
    EP3330060A1 (de) 2016-11-30 2018-06-06 Jackon Insulation GmbH Herstellung von xps-schaumplatten grosser breite und/oder länge durch schweissen
    US10000014B2 (en) 2013-07-24 2018-06-19 Basf Se Method for producing thermoplastic foam panels by means of at least two heating elements offset in parallel with each other
    EP3395562A1 (de) 2017-04-26 2018-10-31 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen platten aus mindestens einer offenzelligen ausgangsplatte
    WO2019011856A2 (de) 2017-07-11 2019-01-17 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen schaumstoffplatten durch verkleben unter verwendung mindestens einer dünneren duroplastischen schaumstoffplatte mit metalldeckschichten
    US10232556B2 (en) 2014-12-22 2019-03-19 BASF SE (Ellwanger & Baier Patentanwälte) Method for producing multi-layered thermoplastic plates by means of thermal welding of different plates
    US10543664B2 (en) 2014-12-22 2020-01-28 Basf Se Fiber-reinforcement of blowing-agent containing foam materials

    Families Citing this family (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP2397303A1 (de) 2010-06-21 2011-12-21 URSA Insulation, S.A. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von thermoplastischen Kunststoffschaumplatten, mit diesem Verfahren hergestellte Platte und Verwendung der Platten

    Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3344222A (en) * 1967-09-26 Method of making containers from expandable plastic sheets
    US3658615A (en) * 1967-05-09 1972-04-25 Owens Illinois Inc Two-piece plastic containers having foamed thermoplastic side wall and method of making same
    GB1461631A (en) * 1973-02-22 1977-01-13 Dynamit Nobel Ag Sealing of building structures against passage of water vapour
    US4661188A (en) * 1983-11-28 1987-04-28 Owens-Illinois, Inc. Method of applying a plastic label to a container
    GB2247990A (en) * 1990-08-09 1992-03-18 British Satellite Broadcasting Antennas and method of manufacturing thereof

    Patent Citations (5)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US3344222A (en) * 1967-09-26 Method of making containers from expandable plastic sheets
    US3658615A (en) * 1967-05-09 1972-04-25 Owens Illinois Inc Two-piece plastic containers having foamed thermoplastic side wall and method of making same
    GB1461631A (en) * 1973-02-22 1977-01-13 Dynamit Nobel Ag Sealing of building structures against passage of water vapour
    US4661188A (en) * 1983-11-28 1987-04-28 Owens-Illinois, Inc. Method of applying a plastic label to a container
    GB2247990A (en) * 1990-08-09 1992-03-18 British Satellite Broadcasting Antennas and method of manufacturing thereof

    Cited By (33)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    EP1318164A1 (de) * 2001-12-08 2003-06-11 Basf Aktiengesellschaft Quellschweissen von dünnen XPS-Platten
    WO2004003064A2 (en) * 2002-06-27 2004-01-08 Dow Global Technologies Inc. Composite foam structure with isotropic and anisotropic regions
    WO2004003064A3 (en) * 2002-06-27 2004-05-21 Dow Global Technologies Inc Composite foam structure with isotropic and anisotropic regions
    EP1690746A2 (de) * 2002-06-27 2006-08-16 The Dow Global Technologies Inc. Energie absorbierender Artikel für Kraftfahrzeuge
    EP1690746A3 (de) * 2002-06-27 2009-05-27 Dow Global Technologies Inc. Energie absorbierender Artikel für Kraftfahrzeuge
    CN103052500A (zh) * 2010-08-03 2013-04-17 克瑙夫绝缘私人有限公司 复合xps隔热面板
    DE212011100129U1 (de) 2010-08-03 2013-03-20 Knauf Insulation Eps-Wärmedämm-Verbundplatten
    WO2012016991A1 (en) 2010-08-03 2012-02-09 Knauf Insulation Composite xps thermal insulation panels
    EP2578381A1 (de) 2011-10-07 2013-04-10 Sirap Insulation S.r.l. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Kunststoffisolierplatte mit hoher Dicke
    EP2669072A1 (de) 2012-05-29 2013-12-04 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen thermoplastischen Schaumstoffplatten durch thermisches Verschweißen
    EP2669073A1 (de) 2012-05-29 2013-12-04 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch Verkleben
    EP3147103A1 (de) 2012-07-17 2017-03-29 Basf Se Thermoplastische schaumstoffplatten mit einer schweissnahtdicke von 30 bis 200 mikrometer
    EP2687354A1 (de) 2012-07-17 2014-01-22 Basf Se Thermoplastische Schaumstoffplatten mit einer Schweißnahtdicke von 30 bis 200 Mikrometer
    EP2687353A1 (de) 2012-07-17 2014-01-22 Basf Se Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Schaumstoffplatten durch thermisches Verschweißen von Platten mit strukturierten Vertiefungen
    EP2687354B1 (de) 2012-07-17 2017-04-05 Basf Se Thermoplastische Schaumstoffplatten mit einer Schweißnahtdicke von 30 bis 200 Mikrometer
    DE102012020839A1 (de) 2012-10-24 2014-04-24 Jackon Insulation Gmbh Herstellung von XPS-Schaumplatten großer Dicke durch Schweißen
    EP2724843A1 (de) 2012-10-24 2014-04-30 Jackon Insulation GmbH Herstellung von XPS-Schaumplatten großer Dicke durch Schweißen
    EP2724843B1 (de) 2012-10-24 2017-05-03 Jackon Insulation GmbH Herstellung von XPS-Schaumplatten großer Dicke durch Schweißen
    DE102012023181A1 (de) 2012-11-28 2014-05-28 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch strukturiertes Verkleben
    DE102012023180A1 (de) 2012-11-28 2014-05-28 Basf Se Verfahren zur Herstellung von zumindest zweilagigen Schaumstoffplatten durch Verkleben mit Schmelzklebern
    US10000014B2 (en) 2013-07-24 2018-06-19 Basf Se Method for producing thermoplastic foam panels by means of at least two heating elements offset in parallel with each other
    EP2923835A1 (de) 2014-03-28 2015-09-30 Basf Se Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Schaumstoffplatte durch symmetrisches Verbinden der Ausgangsplatten
    EP2923835B1 (de) 2014-03-28 2018-06-06 Basf Se Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Schaumstoffplatte durch symmetrisches Verbinden der Ausgangsplatten
    EP2930007A1 (de) 2014-04-11 2015-10-14 Basf Se Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Schaumstoffplatten mittels warmer Luft
    WO2016102244A1 (de) 2014-12-22 2016-06-30 Basf Se Faserverstärkung von schaumstoffen aus miteinander verbundenen segmente
    US10232556B2 (en) 2014-12-22 2019-03-19 BASF SE (Ellwanger & Baier Patentanwälte) Method for producing multi-layered thermoplastic plates by means of thermal welding of different plates
    US10543664B2 (en) 2014-12-22 2020-01-28 Basf Se Fiber-reinforcement of blowing-agent containing foam materials
    EP3278956A1 (de) 2016-08-03 2018-02-07 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen platten aus einem material mit niedrigem mittlerem zelldurchmesser
    EP3278978A1 (de) 2016-08-03 2018-02-07 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen schaumstoffplatten unter verwendung mindestens einer dünneren schaumstoffplatte mit metalldeckschichten
    EP3293221A1 (de) 2016-09-13 2018-03-14 Basf Se Verfahren zur herstellung brandgeschützter mehrlagiger thermoplastischer schaumstoffplatten durch thermisches verschweissen
    EP3330060A1 (de) 2016-11-30 2018-06-06 Jackon Insulation GmbH Herstellung von xps-schaumplatten grosser breite und/oder länge durch schweissen
    EP3395562A1 (de) 2017-04-26 2018-10-31 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen platten aus mindestens einer offenzelligen ausgangsplatte
    WO2019011856A2 (de) 2017-07-11 2019-01-17 Basf Se Verfahren zur herstellung von zumindest zweilagigen schaumstoffplatten durch verkleben unter verwendung mindestens einer dünneren duroplastischen schaumstoffplatte mit metalldeckschichten

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP1213119A3 (de) 2003-04-02
    ATE301153T1 (de) 2005-08-15
    EP1213119B1 (de) 2005-08-03

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP1213119B1 (de) Kunststoffschaumplatten grosser Dicke
    EP1213118B1 (de) Kunststoffschaumplatten grosser Dicke
    DE10106341B4 (de) Kunststoffschaumplatten großer Dicke
    DE2600144C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Gegenständen aus einem thermoplastischen Kunststoff, die an wenigstens einer Seite eine ausgeprägt dreidimensional profilierte Oberfläche aufweisen
    DE19718812A1 (de) Paneel mit einer Holzfurnierschicht sowie Verfahren zur Herstellung derartiger Paneele
    DE3906278A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verbinden von profilen
    EP2724843B1 (de) Herstellung von XPS-Schaumplatten großer Dicke durch Schweißen
    DE2434383A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hohlen formteilen
    EP1471125B1 (de) Kunststoffschaumplatten grosser Dicke
    EP3330060A1 (de) Herstellung von xps-schaumplatten grosser breite und/oder länge durch schweissen
    DE102017202894A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Fügen mehrerer Werkstoffplatten
    DE10124061B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunststoffschaumplatten großer Dicke
    EP0210504B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Hohlkammerplatte aus Kunststoff
    EP1325802B1 (de) Verfahren und Anlage zum Einbringen und Ablegen eines Plastifikats in die Matrize einer Formpresse
    DE2137057B2 (de) Extrudierwerkzeug zum Herstellen einer dreischichtigen Verbundplatte
    EP1369214A2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Zusammenfügen mehrschichtiger Panele
    CH687450A5 (de) Verfahren zur Herstellung gepraegter Hartschaumplatten, Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens und nach dem Verfahren hergestellte gepraegte Hartschaumplatte.
    EP0333973A2 (de) Verfahren zum Verschweissen von flächig aufeinanderliegenden Kunststoffolien
    EP0023747B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Fliesen
    DE102018205073A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum behandeln von werkstoffplatten
    DE3335437C2 (de)
    DE2061946A1 (en) Panel with foam core - made by applying extruded thermoplastics facing while soft onto foam
    DE3008055C2 (de)
    DE2454975A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur verbesserung des aussehens einer schicht aus elastomerem material, insbesondere zur verbesserung des aussehens eines teppichbodens, und ein solches verbessertes aussehen aufweisendes produkt
    DE19535602A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Wabenmaterial

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    PUAL Search report despatched

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A3

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    AX Request for extension of the european patent

    Extension state: AL LT LV MK RO SI

    RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

    Ipc: 7B 29C 44/06 B

    Ipc: 7C 08J 5/12 A

    Ipc: 7B 32B 31/12 B

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20030409

    AKX Designation fees paid

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

    GRAS Grant fee paid

    Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

    GRAA (expected) grant

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: B1

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: IT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

    Effective date: 20050803

    Ref country code: NL

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050803

    Ref country code: IE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050803

    Ref country code: TR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050803

    Ref country code: FI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20050803

    REG Reference to a national code

    Ref country code: GB

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: NOT ENGLISH

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: EP

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: NV

    Representative=s name: ROTTMANN, ZIMMERMANN + PARTNER AG

    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FG4D

    Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

    REF Corresponds to:

    Ref document number: 50106961

    Country of ref document: DE

    Date of ref document: 20050908

    Kind code of ref document: P

    GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

    Effective date: 20050922

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051103

    Ref country code: SE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051103

    Ref country code: DK

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051103

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: ES

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051114

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CY

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20051203

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: BE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20051231

    Ref country code: LU

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20051231

    Ref country code: MC

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20051231

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: PT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

    Effective date: 20060103

    NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
    REG Reference to a national code

    Ref country code: IE

    Ref legal event code: FD4D

    ET Fr: translation filed
    PLBE No opposition filed within time limit

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

    26N No opposition filed

    Effective date: 20060504

    BERE Be: lapsed

    Owner name: GEFINEX JACKON G.M.B.H.

    Effective date: 20051231

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PFA

    Owner name: GEFINEX JACKON GMBH

    Free format text: GEFINEX JACKON GMBH#RITZLEBENER STRASSE 1#29416 MECHAU (DE) -TRANSFER TO- GEFINEX JACKON GMBH#RITZLEBENER STRASSE 1#29416 MECHAU (DE)

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R081

    Ref document number: 50106961

    Country of ref document: DE

    Owner name: JACKON INSULATION GMBH, DE

    Free format text: FORMER OWNER: JACKON INSULATION GMBH, 29416 MECHAU, DE

    Effective date: 20120202

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 15

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PCAR

    Free format text: NEW ADDRESS: GARTENSTRASSE 28 A, 5400 BADEN (CH)

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 16

    REG Reference to a national code

    Ref country code: FR

    Ref legal event code: PLFP

    Year of fee payment: 17

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Payment date: 20171229

    Year of fee payment: 17

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Payment date: 20171231

    Year of fee payment: 17

    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: R119

    Ref document number: 50106961

    Country of ref document: DE

    REG Reference to a national code

    Ref country code: AT

    Ref legal event code: MM01

    Ref document number: 301153

    Country of ref document: AT

    Kind code of ref document: T

    Effective date: 20181203

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: DE

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20190702

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: AT

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20181203

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Payment date: 20191220

    Year of fee payment: 19

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Payment date: 20191220

    Year of fee payment: 19

    PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: GB

    Payment date: 20191220

    Year of fee payment: 19

    REG Reference to a national code

    Ref country code: CH

    Ref legal event code: PL

    GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

    Effective date: 20201203

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: FR

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20201231

    PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

    Ref country code: CH

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20201231

    Ref country code: GB

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20201203

    Ref country code: LI

    Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

    Effective date: 20201231