EP1199091A1 - Châssis pour patin et procédé de fabrication - Google Patents

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EP1199091A1
EP1199091A1 EP02000865A EP02000865A EP1199091A1 EP 1199091 A1 EP1199091 A1 EP 1199091A1 EP 02000865 A EP02000865 A EP 02000865A EP 02000865 A EP02000865 A EP 02000865A EP 1199091 A1 EP1199091 A1 EP 1199091A1
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EP
European Patent Office
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chassis
rib
flange
frame
chassis according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02000865A
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German (de)
English (en)
Inventor
Louis Benoit
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Salomon SAS
Original Assignee
Salomon SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=9484711&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1199091(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Salomon SAS filed Critical Salomon SAS
Publication of EP1199091A1 publication Critical patent/EP1199091A1/fr
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C1/00—Skates
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C17/00—Roller skates; Skate-boards
    • A63C17/04—Roller skates; Skate-boards with wheels arranged otherwise than in two pairs
    • A63C17/06—Roller skates; Skate-boards with wheels arranged otherwise than in two pairs single-track type
    • A63C17/068—Production or mounting thereof
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C2203/00—Special features of skates, skis, roller-skates, snowboards and courts
    • A63C2203/42—Details of chassis of ice or roller skates, of decks of skateboards
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49995—Shaping one-piece blank by removing material

Definitions

  • the present invention relates to a frame for a sliding sport item of skate type with casters, ice skate and a method of manufacturing such a chassis.
  • Such elements must ensure the connection between the sliding member (s) proper, namely ice skate blade or wheels, casters, and the user's foot.
  • the chassis therefore generally consist of a bearing surface capable of receiving the athlete's shoe and one or two lateral flanges intended to receive the wheels, castors or the skate blade.
  • chassis manufacturing techniques currently known do not allow meet all these requirements, while maintaining a reasonable manufacturing cost.
  • the oldest manufacturing technique consists in manufacturing such chassis with from a folded sheet, U-shaped, as shown for example in DE 10 33 569.
  • chassis can actually be made in almost all possible forms but they are of a extremely expensive manufacturing and difficult to industrialize. Furthermore, such chassis are certainly extremely rigid but lack flexibility and are therefore fragile and not very "Comfortable”.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks and to provide a chassis improved for a sliding sports article and a method of manufacturing such a chassis which allows to solve the various problems stated above and which allows in particular to reconcile characteristics of mechanical strength, adaptability, flexibility of realization, lightness and low manufacturing cost.
  • the fact of stiffening the frame using ribs by stamping allows, by weight equal compared to a chassis simply obtained by folding, a significant increase in characteristics of rigidity and resistance to deformation due on the one hand to the presence of such ribs but also due to the localized work hardening of material obtained at the level said ribs related to the method of obtaining by stamping.
  • each rib extends substantially over the entire length of the chassis flange, or only over a limited central area of each flange, or at the ends of each flange.
  • the chassis according to the invention is made from a sheet metal and is generally in the form of two lateral flanges 2 connected one to the other by two platforms 3, 4, giving the whole a cross section substantially U-shaped.
  • Each of the platforms 3, 4 constitutes a bearing surface capable of receiving the shoe of the sportsman, the latter (not shown in the drawing) being fixed by any means known in self and in particular glue, rivets, screws, etc., but which can also be fixed so removable by means of non-permanent connection.
  • platforms 3, 4 are distinct and separate from each other by a cutout 5, and located at different levels in height, the platform 4 being more low than platform 3, to take account of the natural position, heel slightly raised, of a sportsman.
  • Each flange 2 has an elongated shape and slightly curved in an arc of a circle in the longitudinal direction.
  • Holes 6 are provided at the lower end of each flange for fixing the casters or as the case may be, a skate blade.
  • Each hole 6 is made in a cylindrical boss 7 which can be obtained by stamping.
  • the holes 6 located in correspondence in the two flanges 2 are coaxial.
  • Each flange 2 also has a stamped rib 8 extending substantially over the entire length of said flange 2, above the fixing holes 6 and of generally arched appearance.
  • each rib 8 has a substantially constant thickness corresponding to that of the sheet metal constituting the flanges 2 and each of the platforms 3, 4, and has a hollow shape, curved outwards, this hollow shape and constant thickness being characteristic of a shape obtained by stamping.
  • Each rib 8 also preferably follows the contour of the flanges 1, 2, on which it is stamped and therefore has in this case an elongated shape and also slightly curved in the longitudinal direction.
  • Such a stamped rib 8 gives the flange on which it is made a significant increase in moment of inertia and resistance to deformation as well in longitudinal direction than vertical, this increase being linked not only to the presence of each rib 8 and its shape but also the hardening of the material at level of the rib during the stamping operation.
  • the frame will be made from a laminated sheet whose fibers are are oriented in the longitudinal direction of the chassis.
  • a laminated sheet whose fibers are are oriented in the longitudinal direction of the chassis.
  • Such a characteristic allows also to increase the resistance qualities of the chassis in the longitudinal direction, especially compared to an injected or cast alloy chassis in which there is no fiber formation.
  • the cutout 9, of oval shape and disposed centrally below the rib 8 makes it possible to reduce the bending stiffness of each flange 2 in the central zone of the chassis and, in combination with the cutout 5 also centrally arranged, allows also to reduce the bending stiffness of the entire chassis in this area.
  • each chassis can consist of two section flanges general cross in the shape of "L” and connected together by the small branch of each "L".
  • stamping technique Another extremely advantageous feature of the stamping technique is in that the design possibilities are greater than those of the profile aluminum which does not allow any relief or shape on the sides of the profile necessarily plans.
  • the method and the construction of the chassis according to the invention offer great advantages. possibilities to vary the moment of inertia of the chassis along the longitudinal axis of this, by predicting the ribbing, cutouts or even flank heights, in order to obtain a deformation of the chassis and an optimum behavior of the skate depending on the type desired practice.
  • chassis described with reference to FIGS. 1 to 3 offers almost uniform rigidity over its entire length while the other two examples of chassis shown in Figures 4 to 6 and 7 to 10 allow to obtain different behaviors.
  • the chassis 10 shown in FIGS. 4 to 6 comprises, like the chassis 1, two flanges side 12 but a single platform 13 extending over its entire length.
  • the chassis 10 also has a shape clearly curved in an arc.
  • Each flange 12 has at each end a cutout 15 and a narrowing perimeter 14, giving it a certain flexibility and a low moment of inertia in these areas.
  • Such a chassis therefore has very high rigidity in the center, in the region of the ribs. 18, 19, and relatively flexible ends.
  • the chassis 20 shown in FIGS. 7 to 10 comprises, like the chassis 10, two flanges side 22 and a single platform 13 extending over its entire length.
  • Such a chassis will therefore be very rigid at the rear, very flexible at the center and moderately rigid. in the front.
  • FIG. 11 to 13 illustrate yet other embodiments of a chassis.
  • each lateral flange 32 of the chassis 30 is stamped on its entire surface and therefore constitutes a wide and single rib 38 slightly curved towards outside.
  • Such a chassis therefore has characteristics of torsional and flexural rigidity particularly uniform over its entire length, the only more flexible areas being defined at the front and rear by notches 34.
  • FIG. 13 illustrates yet another example of cross stamping of the flanges sides 42 of a chassis 40, in which each flange is pressed for the first time towards the outside, then a second time inwards, thus defining two external "ribs" 48 and an inner midrib 49.
  • each inner rib 49 is also possible.
  • the present invention is not limited to the exemplary embodiments shown above. It can be applied to any chassis for sporting goods which must meet the same requirements.

Landscapes

  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Pyrane Compounds (AREA)
  • Motorcycle And Bicycle Frame (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Le châssis comporte au moins une surface d'appui (3, 4, 13, 23) apte à recevoir une chaussure et au moins un flasque latéral (2, 12, 22) comportant des moyens de fixation (6, 16, 26) du ou des organes de glisse, ainsi qu'au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) de rigidification réalisée sur au moins un des flasques (2, 12, 22) par emboutissage. Le procédé de fabrication comprend les étapes consistant à : découper dans un flanc de métal une forme correspondant sensiblement à la forme développée d'au moins une partie (2, 12, 22) du châssis, à réaliser au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) de rigidification par emboutissage dans ladite partie du châssis. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne un châssis pour article de sport de glisse de type patin à roulettes, patin à glace et un procédé de fabrication d'un tel châssis.
De tels éléments doivent assurer la liaison entre le ou les organes de glisse proprement dit, à savoir lame de patin à glace ou roues, roulettes, et le pied de l'utilisateur.
Les châssis sont donc généralement constitués d'une surface d'appui apte à recevoir la chaussure du sportif et d'un ou deux flasques latéraux destinés à recevoir les roues, roulettes ou la lame du patin.
Ils doivent par ailleurs présenter des caractéristiques de résistance mécanique importantes tout en étant le plus légers possible afin de ne pas entraíner d'efforts trop importants de la part du sportif.
Par ailleurs, la technicité croissante de ces articles de sport de glisse, notamment dans le cas des patins à roues en ligne, augmente encore les exigences, contradictoires, auxquelles doivent satisfaire les châssis de patin, et à savoir :
  • une résistance mécanique et stabilité accrue, notamment pour les patins de vitesse mais également pour le patins dits de "Free ride", "Free style" ou hockey,
  • une certaine flexibilité, notamment dans certaines zones du patin pour permettre une adaptation de la forme du patin à la trajectoire effectuée, notamment dans les courbes à grande vitesse,
  • des formes variées et originales pour répondre aux exigences naissantes et changeantes de la mode,
  • un coût de fabrication le plus bas possible.
Les techniques de fabrication de châssis connues actuellement ne permettent pas de satisfaire à toutes ces exigences, tout en conservant un coût de fabrication raisonnable.
En effet, la technique de fabrication la plus ancienne consiste à fabriquer de tels châssis à partir d'une tôle pliée, en forme de U, comme montré par exemple dans le DE 10 33 569.
Un tel principe de fabrication, certes peu coûteux, ne permet cependant pas d'obtenir des formes très variées, ni des châssis de grande résistance mécanique sauf à augmenter de façon importante l'épaisseur de la tôle et donc son poids.
Une autre technique couramment utilisée consiste à réaliser les châssis par moulage à partir de matériau synthétique ou encore métallique. Le moulage offre l'avantage de permettre des formes assez variées, mais présente par ailleurs de nombreux inconvénients :
  • coûts des moules,
  • choix limité de matériaux pouvant être moulés,
  • faibles caractéristiques de résistance mécanique de ces matériaux de moulage, même lorsqu'il s'agit de matériaux métalliques,
  • précision insuffisante du moulage obligeant à des reprises d'usinage notamment en ce qui concerne l'alignement des trous de fixation des roues ou de la lame du patin pour un châssis à deux flasques.
On connaít également des châssis réalisés en fibres composites. De tels châssis peuvent effectivement être réalisés dans quasiment toutes les formes possibles mais ils sont d'une fabrication extrêmement coûteuse et difficile à industrialiser. Par ailleurs de tels châssis sont certes extrêmement rigides mais manquent de souplesse et sont donc fragiles et peu "confortables".
Enfin, il a été proposé par le US 5 388 846 de réaliser un châssis pour patin à glace ou à roulettes à partir d'une barre profilée métallique dont la section transversale correspond à la section générale souhaitée pour le châssis, la forme finale du châssis étant obtenue après usinage avec enlèvement de matière.
Un tel procédé de fabrication est encore ici très coûteux, du fait du temps d'usinage nécessaire et de la quantité de matière devant être enlevée. Il ne permet pas non plus une grande liberté au niveau de la forme ou du profil du châssis.
Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et de fournir un châssis amélioré pour article de sport de glisse et un procédé de fabrication d'un tel châssis qui permette de résoudre les différents problèmes énoncés ci-avant et qui permette notamment de concilier des caractéristiques de résistance mécanique, d'adaptabilité, de souplesse de réalisation, de légèreté et de faible coût de fabrication.
Ce but est atteint par la fourniture d'un châssis selon les revendications 4 à 13
Ce but est également atteint dans le procédé de fabrication selon les revendications 1 à 3, notamment par le fait qu'il comprend les étapes consistant à :
  • découper dans un flanc de métal une forme correspondant sensiblement à la forme développée d'au moins une partie du châssis,
  • réaliser au moins une nervure de rigidification par emboutissage dans ladite partie du châssis.
En effet, le fait de rigidifier le châssis à l'aide de nervures par emboutissage permet, à poids égal par rapport à un châssis simplement obtenu par pliage, une augmentation importante des caractéristiques de rigidité et de résistance à la déformation du fait d'une part de la présence de telles nervures mais également du fait de l'écrouissage localisé de matériau obtenu au niveau des dites nervures lié au mode d'obtention par emboutissage.
En fonction du résultat recherché on peut prévoir que chaque nervure s'étende sensiblement sur toute la longueur du flasque du châssis, ou uniquement sur une zone centrale limitée de chaque flasque, ou encore au niveau des extrémités de chaque flasque.
De toute façon, l'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques de celle-ci seront mises en évidence à l'aide de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs formes de réalisation de châssis, et dans lequel :
  • la figure 1 est une vue de côté d'un châssis selon un premier mode de réalisation,
  • la figure 2 est une vue en coupe selon II-II de la figure 1,
  • la figure 3 est une vue en coupe selon III-III de la figure 1,
  • la figure 4 est une vue de côté d'un châssis selon un second mode de réalisation,
  • la figure 5 est une vue en coupe selon V-V de la figure 4,
  • la figure 6 est une vue en coupe selon VI-VI de la figure 4,
  • la figure 7 est une vue de côté d'un châssis selon un troisième mode de réalisation,
  • la figure 8 est une vue en coupe selon VIII-VIII de la figure 7,
  • la figure 9 est une vue en coupe selon IX-IX de la figure 7,
  • la figure 10 est une vue en coupe selon X-X de la figure 7,
  • la figure 11 est une vue de côté d'un chassis selon un quatrième mode de réalisation,
  • la figure 12 est une vue en coupe selon XII-XII de la figure 11,
  • la figure 13 est une vue similaire à la figure 12 illustrant encore un autre mode de réalisation.
Ainsi que le montrent les figures 1 à 3, le châssis selon l'invention est réalisé à partir d'une tôle métallique et se présente globalement sous la forme de deux flasques latéraux 2 reliés l'un à l'autre par deux plates-formes 3, 4, conférant à l'ensemble une section transversale sensiblement en forme de U.
Chacune des plates-formes 3, 4, constitue une surface d'appui apte à recevoir la chaussure du sportif, cette dernière (non représentée sur le dessin) étant fixée par tout moyen connu en soi et notamment colle, rivets, vis, etc...., mais pouvant être également fixée de façon amovible par des moyens de liaison non permanente.
On notera également que les plates-formes 3, 4, sont distinctes et séparées l'une de l'autre par une découpe 5, et situées à des niveaux différents en hauteur, la plate-forme 4 étant plus basse que la plate-forme 3, pour tenir compte de la position naturelle, talon légèrement surélevé, d'un sportif.
Chaque flasque 2 présente une forme allongée et légèrement cintrée en arc de cercle dans la direction longitudinale.
A l'extrémité inférieure de chaque flasque, sont prévus des trous 6 pour la fixation de roulettes ou selon le cas, d'une lame de patin.
Chaque trou 6 est réalisé dans un bossage cylindrique 7 pouvant être obtenu par matriçage. Les trous 6 situés en correspondance dans les deux flasques 2 sont coaxiaux.
Chaque flasque 2 présente par ailleurs une nervure emboutie 8 s'étendant sensiblement sur toute la longueur dudit flasque 2, au-dessus des trous de fixation 6 et d'allure générale arquée.
Comme le montrent plus particulièrement les figures 2 et 3, chaque nervure 8 a une épaisseur sensiblement constante correspondant à celle de la tôle constituant les flasques 2 et chacune des plates-formes 3, 4, et présente une forme en creux, bombée vers l'extérieur, cette forme en creux et l'épaisseur constante étant caractéristiques d'une forme obtenue par emboutissage.
Chaque nervure 8 suit par ailleurs de préférence le contour des flasques 1, 2, sur lequel elle est emboutie et présente donc en l'occurrence une forme allongée et également légèrement cintrée en direction longitudinale.
Une telle nervure emboutie 8 confère au flasque sur lequel elle est réalisée une augmentation importante du moment d'inertie et de la résistance à la déformation aussi bien en direction longitudinale que verticale, cette augmentation étant liée non seulement à la présence de chaque nervure 8 et à sa forme mais également à l'écrouissage du matériau au niveau de la nervure lors de l'opération d'emboutissage.
Un tel concept de construction et de fabrication permet pratiquement de diviser par deux l'épaisseur et donc le poids de la plaque de tôle utilisée pour réaliser le châssis par rapport à un châssis plié, moulé ou profilé, tout en conservant voire en augmentant les caractéristiques mécaniques.
Par ce procédé, on obtient donc un châssis extrêmement léger, résistant et peu coûteux.
Avantageusement, le châssis sera réalisé à partir d'une tôle laminée dont les fibres se trouvent orientées selon la direction longitudinale du châssis. Une telle caractéristique permet également d'augmenter les qualités de résistance du châssis en direction longitudinale, notamment par rapport à un châssis en alliage injecté ou coulé dans lequel il n'y a pas de formation de fibres.
Par ailleurs, il est possible de modifier/ moduler le moment d'inertie du châssis par la prévision de découpes telles que 5, 9, appropriées.
Dans le cas présent, la découpe 9, de forme ovale et disposée centralement en dessous de la nervure 8, permet de diminuer la raideur en flexion de chaque flasque 2 dans la zone centrale du châssis et, en combinaison avec la découpe 5 également disposée centralement, permet également de diminuer la raideur en flexion de l'ensemble du châssis dans cette zone.
Un tel châssis peut être obtenu très simplement et de façon monobloc à partir d'un flanc métallique par la succession d'étapes suivantes :
  • tout d'abord le flanc est prédécoupé à une forme correspondant à la forme développée du châssis avec une surface augmentée au niveau de la zone de chaque nervure pour tenir compte du phénomène de retrait de matière au moment de l'emboutissage,
  • au cours de cette première opération, toutes les découpes telles que 5 et 9 sont également réalisées,
  • ensuite les deux nervures 8 des deux flasques 1,2 sont réalisées par emboutissage,
  • puis les trous 6 sont réalisés par filage et sont éventuellement taraudés, après une opération préalable de matriçage des bossages 7,
  • et enfin la tôle est pliée en U.
Bien entendu, la suite d'opérations décrite ci-avant n'est applicable que si le châssis est réalisé en une seule pièce à partir d'un même flanc métallique.
Il peut également être obtenu en plusieurs parties assemblées par tous moyens connus en soi tels que vis, rivets, soudures,...etc.
Plus particulèrement, chaque châssis peut être constitué de deux flasques de section transversale générale en forme de "L" et reliés ensemble par la petite branche de chaque "L".
Par rapport à un châssis aluminium en alliage obtenu par injection au moulage, une telle technique de fabrication par emboutissage, et éventuellement matriçage, pliage, est beaucoup plus précise, ne nécessite pas d'opération d'usinage ultérieure et permet de disposer d'un choix de matériau plus important et avec des caractéristiques plus intéressantes. En effet, le nombre des matières disponibles pour l'injection ou le moulage est très limité et ces matières sont généralement cassantes et ne donnent pas lieu à la formation de fibres.
Par ailleurs, les techniques de moulage, injection n'étant pas assez précises, des reprises d'usinage toujours longues et coûteuses seraient nécessaires pour réaliser par exemple les trous de fixation du ou des organes de glisse.
On notera également que les qualités géométriques d'un châssis embouti sont nettement supérieures à celles d'un châssis en matière plastiques, pour lequel on est confronté du fait des retraits importants de la matière, à des phénomènes de vrillage et d'alignement des trous de fixation des roues nécessitant des opérations de reprise d'usinage.
A titre indicatif, les temps nécessaires pour produire un châssis dans les différentes techniques peuvent être évalués comme suit :
  • matière plastique   15 secondes
  • aluminium profilé + usiné   180 secondes
  • aluminium coulé   85 secondes
  • aluminium embouti   6 secondes
On constate donc le triple gain au niveau temps et coût de fabrication, caractéristiques du matériau et légèreté, réalisé en employant la technique d'emboutissage selon l'invention.
Une autre caractéristique extrêmement avantageuse de la technique d'emboutissage réside dans le fait que les possibilités en terme de design sont supérieures à celles du profilé d'aluminium qui ne permet aucun relief ou forme sur les flancs du profilé obligatoirement plans.
Par ailleurs, le procédé et la construction de châssis selon l'invention offrent de grandes possibilités pour faire varier le moment d'inertie du châssis le long de l'axe longitudinal de celui-ci, par la prévision des nervurages, découpes ou encore hauteurs de flanc adaptés, afin d'obtenir une déformée du châssis et un comportement optimum du patin en fonction du type de pratique souhaitée.
Ainsi, le châssis décrit en référence aux figures 1 à 3 offre une rigidité quasi uniforme sur toute sa longueur tandis que les deux autres exemples de châssis montrés aux figures 4 à 6 et 7 à 10 permettent d'obtenir des comportements différents.
Le châssis 10 montré aux figures 4 à 6 comporte de même que le châssis 1 deux flasques latéraux 12 mais une seule plate-forme 13 s'étendant sur toute sa longueur.
Le châssis 10 présente par ailleurs une forme nettement courbée en arc de cercle.
Chaque flasque 12 présente à chaque extrémité une découpe 15 ainsi qu'un rétrécissement périmétrique 14, lui conférant une certaine souplesse et un faible moment d'inertie dans ces zones.
Par contre, chaque flasque 12 est pourvu dans sa zone médiane de deux nervures embouties 18,19 superposées.
Un tel châssis présente donc une très grande rigidité au centre, dans la zone des nervures 18, 19, et des extrémités relativement souples.
Le châssis 20 montré aux figures 7 à 10 comporte de même que le châssis 10 deux flasques latéraux 22 et une seule plate-forme 13 s'étendant sur toute sa longueur.
Il présente également une forme en arc de cercle. Chaque flasque 12 présente :
  • à son extrémité arrière, deux nervures superposées 28, 29,
  • dans sa zone centrale une découpe 25 ainsi qu'un rétrécissement périmétrique 24,
  • à son extrémité avant, une seule nervure 27.
Un tel châssis sera donc très rigide à l'arrière, très souple au centre et moyennement rigide à l'avant.
Les figures 11 à 13 illustrent encore d'autres mode de réalisation d'un châssis.
Dans le cas des figures 11 et 12, chaque flasque latéral 32 du chassis 30 est embouti sur toute sa surface et constitue donc une large et unique nervure 38 légèrement cintrée vers l'extérieur.
Un tel châssis présente donc des caractéristiques de rigidité en torsion et en flexion particulièrement homogènes sur toute sa longueur, les seules zones plus flexibles étant définies à l'avant et à l'arrière par des échancrures 34.
Enfin, la figure 13 illustre encore un autre exemple d'emboutissage croisé des flasques latéraux 42 d'un châssis 40, dans lequel chaque flasque est embouti une première fois vers l'extérieur, puis une seconde fois vers l'intérieur, définissant ainsi deux "nervures" extérieures 48 et une nervure médiane intérieure 49.
Bien entendu, un emboutissage simple de chaque nervure intérieure 49 est également possible.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limité aux exemples de réalisation montrés ci-avant. Elle peut s'appliquer à tout châssis pour article de sport devant satisfaire aux mêmes exigences.

Claims (13)

  1. Procédé de fabrication d'un châssis en aluminium pour article de sport de glisse et du type comportant au moins une surface d'appui (3, 4, 13, 23) apte à recevoir une chaussure et au moins un flasque latéral (2, 12, 22) comportant des moyens de fixation (6, 16, 26) du ou des organes de glisse, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
    découper dans un flanc de métal une forme correspondant sensiblement à la forme développée d'au moins une partie (2, 12, 22) du châssis
    à réaliser au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) de rigidification par emboutissage dans ladite partie du châssis.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à découper la forme développée totale du châssis et à obtenir la forme finale après pliage en U après l'opération d'emboutissage.
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le châssis est constitué de plusieurs parties assemblées par vis, rivets ou soudure.
  4. Châssis pour article de glisse comportant au moins une surface d'appui (3, 4, 13, 23) apte à recevoir une chaussure et au moins un flasque latéral (2, 12, 22) comportant des moyens de fixation (6, 16, 26) du ou des organes de glisse, caractérisé en ce que ledit au moins un flasques (2, 12, 22) est réalisé en aluminium et en ce que ledit flasque comporte au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) de rigidification réalisée par emboutissage
  5. Châssis selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) s'étend sensiblement en direction longitudinale dudit au moins un flasque et est réalisée au dessus des moyens de fixation (6, 16, 26) du ou des organes de glisse.
  6. Châssis selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (8, 9, 18, 19, 28, 29) a une forme sensiblement arquée.
  7. Châssis selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (8) s'étend sensiblement sur toute la longueur dudit au moins un flasque du châssis.
  8. Châssis selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu' au moins une découpe (9) est associée à ladite au moins une nervure (8).
  9. Châssis selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (18, 19) s'étend uniquement sur une zone centrale limitée dudit au moins un flasque.
  10. Châssis selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (28, 29) s'étend au niveau des extrémités dudit au moins un flasque.
  11. Châssis selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite au moins une nervure (38) s'étend sensiblement sur toute la surface dudit au moins un flasque latéral (32).
  12. Châssis selon l'une quelconque des revendications 4 à 11, caractérisé en ce que chaque nervure s'étend vers l'intérieur du châssis.
  13. Châssis selon l'une quelconque des revendications 4 à 12, caractérisé en ce que chaque nervure s'étend vers l'extérieur du châssis.
EP02000865A 1995-11-14 1996-09-20 Châssis pour patin et procédé de fabrication Withdrawn EP1199091A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

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