EP1189731A1 - Procede et installation de fabrication de meules abrasives et meule fabriquee par ce procede - Google Patents

Procede et installation de fabrication de meules abrasives et meule fabriquee par ce procede

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EP1189731A1
EP1189731A1 EP00949522A EP00949522A EP1189731A1 EP 1189731 A1 EP1189731 A1 EP 1189731A1 EP 00949522 A EP00949522 A EP 00949522A EP 00949522 A EP00949522 A EP 00949522A EP 1189731 A1 EP1189731 A1 EP 1189731A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding wheel
station
stack
layer
mold
Prior art date
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Granted
Application number
EP00949522A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1189731B1 (fr
Inventor
Georges Bancon
Jean-Marie Albrecht
Jean-Jacques Bris
Nicolas Résidence les Toíts St Jean FAURES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Abrasifs Technologie et Services SAS
Original Assignee
SEVA SA
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Filing date
Publication date
Application filed by SEVA SA filed Critical SEVA SA
Publication of EP1189731A1 publication Critical patent/EP1189731A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1189731B1 publication Critical patent/EP1189731B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0009—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using moulds or presses

Definitions

  • the invention relates to the manufacture of abrasive wheels, and more precisely a method and an installation for manufacturing such wheels, as well as the wheels obtained.
  • abrasive wheels of the type
  • Thin wheel (having a thickness of a few millimeters), for example cut-off wheels, generally, a central ring is placed in a mold placed on a production tray, around which layers of various materials intended to constitute are stacked the wheel; for example, a protective sheet called “paper” is deposited on which a reinforcing sheet called “fabric” is superimposed which is pierced with holes which can be defined by meshes if the sheet has a woven structure, it is poured onto the reinforcing sheet a pulverulent product formed from abrasive grains comprising a coating constituted by a binder so that this product is distributed in the holes of the reinforcement sheet and also constitutes a layer superimposed on this reinforcement sheet, the layer of pulverulent product in order to reduce its thickness to the desired value, a second reinforcement sheet is superimposed on the layer of pulverulent product, then, if the grinding wheel to be produced is of the type with a single layer of abrasive (called “monolayer” grinding
  • the automatic implementation of this process is generally performed on a rotary table of generally circular shape, sectors of which are arranged in work stations; each station is equipped with several identical tools to perform the same task simultaneously on the content of several molds, the first task being the positioning of the ring, and the last being the unloading of the grinding wheels after pressing, this being carried out on Table.
  • the rotary table can comprise for example six stations (for the installation of the ring, the installation of the "paper”, the installation of the “Fabric”, pouring the powdered product and scraping using a sliding drawer tool, placing the second "fabric”, placing the second "paper”, pressing and unloading) and four tools by post, which requires that the table already has an area of several square meters; a greater specialization of stations quickly leads to installations with eight stations, and the need to manufacture a larger quantity, to stations which may each include nine tools.
  • the tasks can be distributed over several rotary tables between which the assemblies in the course of manufacture must be transferred, and this all the more since the number of layers of pulverulent products therefore of tools with drawers must be higher.
  • the object of the invention is to remedy these drawbacks, and to this end relates to a method for manufacturing grinding wheels comprising an abrasive product, of the thin grinding wheel type, characterized in that it comprises a step consisting in superimposing at least two layers of constituent one of which is a wafer itself made at least from abrasive grains, and to assemble these at least two layers of constituent.
  • the term "constituent layer” means a layer comprising at least one material intended to constitute the grinding wheel. These materials are in particular of the protective sheet type known as “paper”, or of the reinforcing sheet type known as “fabric”, or of the type of a layer formed from abrasive grains comprising a coating constituted by a binder.
  • pancake is understood to mean a layer of constituent which has a consistency such that the pancake can be handled, and in particular grasped and moved by hand or with the aid of a machine.
  • At least one cake is made up of adhesive grains coated with a binder.
  • at least one wafer comprises, in addition to the abrasive grains coated with a binder, at least one layer of constituent devoid of abrasive grain, in particular a reinforcing sheet, in particular made from glass fibers . Thanks to the fact that a wafer is first manufactured, and then the different layers are superimposed, the time required for each subsequent shift can be significantly reduced since it no longer depends on the duration of operations. powder product discharge or high pressure pressing.
  • the method can also have one or more of the following characteristics: to manufacture the wafer, an abrasive product formed from abrasive grains comprising a coating constituted by a binder is poured into a mold, the level of abrasive product is equalized to a desired value , and the abrasive product is compressed;
  • V successively placing one on the other of the constituent layers comprising at least one wafer to constitute a stack, then the stack is heated, and then the stack is pressed; the constituent layers are superimposed along an assembly line equipped with layer laying stations along which the superposed layers are scrolled in the form of stacks, and in at least certain stations stocks of piles where one takes one by one the stored piles to superimpose a new layer of constituent there, and one evacuates from the station the pile provided with its new layer towards the following station.
  • the wafer comprises at least one layer of constituent devoid of abrasive
  • This last variant is particularly suitable for the production of so-called “extra-thin” grinding wheels, the thickness of which is, for example, less than 2 mm, or even equal to or less than 1 mm.
  • This particular type of grinding wheel is generally made up of a “monolayer” grinding wheel, and needs to be produced with the greatest care to avoid problems of unbalance or lack of product in certain areas of the grinding wheel which are particularly acute when producing this type of wheel by traditional methods. It is often noted that the reinforcing layers are poorly distributed in the grinding wheel.
  • the method according to the variant of the invention in which a wafer is produced comprising a reinforcing sheet placed on a layer of abrasive in a mold for manufacturing said wafer, makes it possible to notably overcome the problems of unbalance and lack of product in certain areas of the grinding wheel and thus considerably increase the production yields of extra-thin grinding wheels.
  • the fact of first depositing the abrasive grains, then a reinforcing sheet and then pressing the assembly makes it possible to obtain a wafer with flat and parallel faces where the reinforcing sheet has been well held in place against the upper side of the mold during the pressing operation.
  • the stacking of at least one other layer of constituent on said wafer is made with a flat reference surface and makes it possible to obtain, after pressing the assembly, a grinding wheel where the reinforcing sheets are distributed in a flat and controlled manner in the wheel. It is then possible to manufacture “extraminate” grinding wheels 0.5 mm or even 0.4 mm thick, or even single grain grinding stones in the thickness.
  • the invention also relates to an installation for manufacturing grinding wheels comprising an abrasive product, of the thin grinding wheel type, characterized in that it comprises at least one machine for making pancakes from abrasive grains, an assembly line provided in particular with stations arranged in succession at the location of which layers intended to constitute the grinding wheel and comprising at least one pancake coming from the machine manufacture of wafers are superimposed to constitute a stack of superimposed layers, followed by a heating station where the stack of layers is heated, and at least one pressing machine for compressing the stack, this pressing machine being, in the form of a pressing station at the end of the assembly line, or following the assembly line.
  • the installation comprises on the one hand a wafer manufacturing machine and, on the other hand, an oven and a pressing station, the pressing operations can be carried out under moderate pressure.
  • the wafer manufacturing machine includes a rotary manufacturing table equipped with molds and specialized work stations including an abrasive discharge station, an equalization station, a pressing station, an unloading station and a cleaning, and it also includes a storage table to store the manufactured patties; for reasons of space, it is possible to provide an installation where the wafer manufacturing machine includes one or more stations, where two or more operations described above are combined in one station. We will preferably choose a machine where the abrasive discharge and equalization station are combined, in particular for the manufacture of extra-thin grinding wheels,
  • the assembly line comprises a conveyor progressing in a closed circuit and carrying fixed plates adapted to receive removable plates adapted to receive stacks of constituent elements of the grinding wheel,
  • the assembly line includes a ring installation station, component layer installation stations and a heating station,
  • the assembly line includes at least one station comprising a temporary storage device.
  • the installation comprises at least the following elements: - a station for filling a mold with the constituent layer or layers from which a wafer is formed, a machine for pressing the or constituent layer (s) contained in the mold for forming said cake, an assembly station intended to form a stack of superimposed layers from at least one cake and at least one other layer of constituent,
  • previous elements are arranged around a rotary production table on which is fixed at least one mold,
  • each sector includes at least one location X for a mold and at least one location Y, on which one or more layers of constituent can be placed of a grinding wheel.
  • the rotary manufacturing table is divided into several sectors, each sector corresponding respectively to the work stations where the following consecutive operations are carried out:
  • the wafer-making machine is integrated into the assembly line. It should be noted that it is also possible to carry out an installation with the elements arranged in line.
  • the pressing machine comprises a rotary table equipped with jack presses comprising a movable tool comprising a mold comprising a bottom and a side wall mounted to slide around the bottom, and a mold support fixed to the piston of the jack and to which the bottom and the side wall are secured by spring devices suitable for subjecting the stack to a pressing force by making it surround by the side wall, during the extension of the cylinder, and to cause the beginning of the ascent of the side wall while the bottom is still against the pile, then the ascent of the bottom while the side wall continues its ascent, during the retraction of the jack,> - the machine pressing comprises presses each provided with a support for a removable tray adapted to receive a stack of layers of constituents of the wheel, and a cam surface traversed by rollers each secured to a support for raising the support for the evacuation of the wheel and reloading of the removable plate on the assembly line.
  • the arrangement of the pressing elements could be reversed, with the removable tray located above the mold.
  • the invention also relates to a grinding wheel comprising an abrasive product, of the thin grinding wheel type, manufactured by the process defined above, characterized in that it comprises at least one reinforcing layer pierced with holes in which is distributed a part of the abrasive product, which is formed from abrasive grains.
  • each layer of abrasive product is interposed between two layers of reinforcement
  • the invention also relates to a factory or part of a factory for manufacturing grinding wheels comprising an abrasive product, in particular of the thin grinding wheel type, where the factory or the part of the factory is broken down into at least two zones, one zone being intended for the production of wafers constituted at least from abrasive grains, and the other zone being intended for the assembly of at least one wafer and at least one other layer of component devoid of abrasive grain to constitute a grinding wheel.
  • FIG. 1 is a diagrammatic view from above of a machine for manufacturing pancakes adapted to be used in the context of the invention
  • Figure 2 is a schematic top view of an assembly line with which a pressing machine is associated, for manufacturing abrasive wheels from the wafers manufactured by the machine of the figure
  • FIG. 3 is a diagrammatic section through a vertical plane, of a part of a press fitted to the pressing machine shown diagrammatically in FIG. 2,
  • FIGS. 4 to 6 are schematic sections on a vertical plane, of elements of the press, part of which is shown diagrammatically in FIG. 3, facilitating after pressing the evacuation of the grinding wheels and the reloading of the assembly line
  • Figure 7 is a schematic top view of an installation for manufacturing abrasive grinding wheels adapted in particular to the variant of the method according to the invention where the wafer A comprises at least one layer of constituent devoid of abrasive grain.
  • the manufacture of an abrasive wheel does not include a step consisting in pouring onto a reinforcing layer called "fabric", a powdery abrasive product formed from abrasive grains, but on the other hand a step consisting in manufacturing from such abrasive grains comprising a coating constituted by a binder, an abrasive wafer which can be used as a layer of constituent in the manufacture of the grinding wheel; to this end, one can for example superimpose this wafer on a conventional reinforcement layer itself superimposed on a layer called “paper”, and cover it with a second reinforcement layer which is in turn covered with a " paper ”to constitute a so-called“ monolayer ”grinding wheel (that is to say with a single abrasive layer); it is also possible, in order to constitute a multilayer grinding wheel, superimposed on a reinforcing layer as many times a wafer and a new reinforcing layer as is necessary to obtain the desired characteristics.
  • the wafer making machine 1 illustrated by the diagram in FIG. 1 comprises a rotary step-by-step manufacturing table 10 of generally circular shape comprising here four sectors equipped with molds, and specialized fixed work stations for performing respectively the different tasks or manufacturing operations on the contents of the molds when they pass opposite them; thus, several wafers can be simultaneously produced on the table 10. It also includes a rotary storage table 11 on which the wafers produced on the table 10 are aligned and / and stacked before being removed for transfer. to an assembly line.
  • the stations which equip the machine 1 are an abrasive dumping station 12, a scraping equalization station 13, a pressing station 14, a pancake unloading station 15, and a table cleaning station 16.
  • the molds of generally cylindrical shape, have a side wall 17 inside which is mounted a sliding bottom 18 adapted to slide in the vertical direction, provided with a central core 19.
  • the abrasive dumping station 12 is provided at its upper part with a reservoir 121 of abrasive product consisting of abrasive grains comprising a coating constituted by a binder; at its lower part, the pouring station has a closable slot so that the product can be poured into the mold when the latter is positioned under the slot, the bottom of the mold being positioned in the side wall at a depth greater than the desired thickness for the cake.
  • the equalization station 13 scrapes the product flush with the side wall 17 of the mold.
  • the pressing station 14 compresses the product by means of a force of the order of a few tonnes (or tens of thousands of newtons), then forming wafer A intended to be introduced into the assembly line which will be described in after.
  • the unloading station 15 transfers the pancakes A from the manufacturing table 10 to the storage table 11.
  • the cleaning station 16 cleans the sector of the table 10 which passes opposite, downstream of the unloading station.
  • each of the four sectors of the table 10 is equipped with a single mold, there is simultaneously or almost a mold being filled, a mold being scraped, a wafer being pressed, and a cake being unloaded from the manufacturing table.
  • wafers are manufactured ready to be introduced into an assembly line, it is easier to manufacture grinding wheels of different dimensions and for example to switch from “monolayer” grinding stones to “multilayer” grinding stones or even to move from the manufacture of 115 mm wheels to the manufacture of 125 mm wheels and vice versa.
  • the tools of the stations being not very complex, can in the event of a change of manufacture or breakdown, be exchanged very quickly.
  • the rotary table is of relatively small dimensions (the diameter can be reduced to a value less than one meter), and the molds, which are used only for the manufacture of pancakes, are light in weight (less than 15 kg).
  • the pressing force to be exerted on the abrasive product to form the wafers one by one is relatively moderate, of the order of a few tonnes (or tens of thousands of newtons), for approximately 1 second. As a result, it is easy to reach, with a rotary table with four molds, a rate of 1000 pancakes per hour.
  • the assembly line 2 illustrated by the diagram in FIG. 2 is intended for the manufacture of grinding wheels with two abrasive layers, therefore here with two wafers.
  • This conveyor comprises a conveyor 20 progressing in a closed circuit, along which are fixed specialized work stations to carry out respectively the various operations of manufacturing the grinding wheel proper.
  • This conveyor carries trays fixed on it, suitable for receiving removable trays 201 on which, as the conveyor scrolls, are stacked one on the other the different elements and in particular the different layers of constituents of the grinding wheels.
  • the assembly line 2 comprises in succession in the direction of travel of the conveyor 20, a central ring fitting station
  • an upper reinforcement layer laying station 27 an upper “paper” laying station 28, a heating station 29, and an unloading and reloading station 30.
  • Each work station intended to superimpose a layer of constituent has a stock of batteries each carried by a removable tray 201, and thus a short-term interruption of the operation of one of the stations for example due to a breakdown does not interrupt not completely the manufacture of grinding wheels, the workstations located downstream working on their stock, and the upstream stations can be controlled to increase theirs. There is therefore advantageously obtained here a desynchronization of the manufacturing operations.
  • the heating station 29 heats the batteries P which pass through it to a temperature of approximately 50 to 80 ° C. which facilitates a slight flow of the abrasive product constituting the wafers in the holes of the reinforcing layer, for example the meshes in the case of real fabric or the like.
  • the assembly line has a certain modularity and the number of layers can be increased by simply adding the appropriate number of stations; for example, to manufacture grinding wheels with three wafers, it suffices to add to the assembly line which has just been described, a station for laying wafers and a station for laying a reinforcing layer.
  • the two immediately successive stations for laying “paper” and laying “fabric” are replaced by a station unique. It should be noted that the laying stations can be automated or manual.
  • the installation comprises a pressing machine 3 in which the removable trays with their contents, leaving the heating station 29, are transferred by the unloading and recharging station 30; alternatively, this pressing machine could be part of the assembly line.
  • the pressing machine 3 comprises a rotary table of generally circular shape comprising for example six sectors equipped with identical jack presses passing in turn to a tray receiving location.
  • Each removable tray arriving at the unloading and reloading station 30 with its stack is transferred to the jack press momentarily located at this location, which, continuing its circular path, presses the hot stack on the tray then interrupts the pressing of such that, in an evacuation location, the grinding wheel produced as a result of pressing the still hot pile is evacuated from the press by an evacuation station and the removable plate 201 is transferred again, by the unloading station and reloading 30, on the conveyor 20.
  • part of the abrasive product of each wafer being distributed in the holes of the reinforcing layers, the various layers of constituents are joined together, and after cooling the grinding wheel has its final structure.
  • the duration of the pressing step is relatively short, and since each press works only on a pile, the pressing force can remain relatively moderate (of the order of 20 tonnes i.e. about 2.10 5 N).
  • the press 31 part of which is shown diagrammatically in FIG. 3, comprises a movable upper tool comprising a pressing mold adapted to fit from above around the stack P of layers of constituents placed on the removable plate 201, during the pressing operation, and secured to a mold support 310 fixed to the end of the piston of the jack.
  • This mold has a bottom 311 and a side wall 312 slidably mounted around the bottom, so that the pressing force can be applied essentially at the bottom 311 of the mold and thus to avoid deterioration of the side wall 312 of the latter; preferably, the side wall 312 is in two parts in order to be able to change that of the two parts which is intended to come to bear against the removable plate, in the event of deterioration.
  • the bottom of the mold is secured to the mold support 310 by at least one spring device which, in the absence of stress, keeps the bottom of the mold away from the mold support, and which, when the bottom of the mold is supported against the stack, compresses to allow the mold support to be applied against the bottom of the mold and to transmit the entire pressing force to it;
  • the side wall of the mold is secured in the same way to the mold support, except that the free end of the side wall is set back (upward) by a few millimeters from that of the bottom, while the distance separating it from the mold support is approximately identical as long as neither the bottom nor the side wall is in support, that is to say as long as the springs of their respective securing devices are not compressed.
  • the bottom 311 of the mold comes into contact with the stack P while the side wall 312 is not yet in contact with the removable plate 201.
  • the mold support 310 continuing its stroke, the springs compressing, the distance between the mold support and the bottom of the mold begins to decrease, and after a few millimeters approximation, the side wall of the mold itself comes into contact with the removable plate 201; the mold support 310 still continuing its travel, it comes into contact with the bottom 311 of the mold and the pressing force is then applied to the stack P, while the mold support is still not in contact with the wall lateral 312 which, being itself in contact with the removable plate 201, prevents any lateral development of the layers of the stack P.
  • the jack is retracted upwards, the mold support 310 rises, causing the beginning of the ascent of the side wall 312 of the mold upwards, while the bottom 311 of the mold is always applied against the stack P, then rises in turn while the side wall continues its ascent.
  • the pressing machine comprises in the lower part a cam surface 316 traversed by a roller secured by a bracing device to the support 314 of the removable plate 201 (FIGS. 4 to
  • the cam surface 316 has three levels. The lower level of the cam surface corresponds to the pressing step.
  • the support 314 takes off from the table of the pressing machine, and the grinding wheel being at a level higher than the free end of the spindle 315 can be pushed laterally towards a discharge conveyor; when the roller, continuing its path on the cam surface 316, reaches the upper level thereof, the support 314 moves further away from the table, and the removable plate 201 itself arrives at a level higher than the free end of spindle 315, and thus can be transferred again to the assembly line in order to receive a new ring and a new stack of layers of constituents.
  • the grinding wheels unloaded from the pressing machine 31 are then, in known manner, transferred to another furnace to undergo annealing there before being stored for delivery.
  • This installation allows, as in the example described above, the manufacture of flat grinding wheels, but also the manufacture of grinding wheels with an offset hub.
  • Some or all of the transfer operations in particular between the wafer-making machine 1 and the assembly line 2, in the stations of the assembly line, or between the assembly line and the pressing machine 3, may be manual. It also results from the design of the installation which has just been described, that its reliability is much higher than that of known installations; moreover, the space requirement of the installation is relatively small, and for example for the production of about a thousand wheels per hour, the footprint of the installation remains less than a hundred square meters.
  • the production line illustrated in the diagram in FIG. 7 is intended for the manufacture of monolayer wheels from a wafer A comprising a reinforcing sheet. It comprises a rotary manufacturing table 700, which rotates in the direction of the arrow F, divided into several sectors 100, 200, 300, 400, 500, 600, each sector comprising a location X and a location Y corresponding to a position of work in which the following operations are carried out consecutively in the direction of rotation of arrow F and can be carried out simultaneously over time: sector 100 comprises a machine 150 for depositing and leveling abrasive grains coated with a binder to fill a mold 170 situated at a location X, and a means 160 for gripping and depositing a protective layer for depositing said layer on a location Y, • the sector 200 comprises a means for gripping and depositing a reinforcement sheet above the abrasive grains in the mold 170 located at a location X and another reinforcement sheet on the protective layer previously deposited at a location Y.
  • the sector 300 comprises a pressing machine 350 intended to compress the layers of constituent included in the mold 170 to form a wafer A
  • the sector 400 includes means 450 for gripping the wafer A from the position
  • sector 500 includes a pressing machine 550 to compress the pile P located on location Y and thus form a grinding wheel
  • sector 600 includes means 650 for removing the grinding wheel.
  • a press 31 of the type described in FIG. 3 can be used and correspond to the pressing machine 550 of sector 500.
  • a press of this type can advantageously be used with the plate 201 situated above the mold 31 and deposit the stack P on the bottom of the mold 311, the edge of the mold 312 is then brought into contact with the plate 201 and the pressing can be 'carry out.
  • This system makes it possible to quickly change all of the locations X and Y, either of a sector, or of all of the sectors of the rotary table 700 in order, for example, to change the dimension of the locations
  • the production line can be manual, semi-automatic or fully automated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

Un produit abrasif est constitué, dans une machine de fabrication de galettes, en une couche formant galette constituée au moins à partir de grains abrasifs qui est ensuite superposée à au moins une autre couche de matériau et est assemblée à elle. L'installation comporte, outre au moins une machine de fabrication de galettes, une ligne d'assemblage (2) le long de laquelle se succèdent des postes (21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) à l'emplacement desquels les éléments destinés à constituer la meule sont superposés pour constituer une pile et un poste (29) pour chauffer cette pile, ainsi qu'au moins une machine de pressage (3) pour comprimer la pile chauffée. Une variante selon l'invention ne comprend pas de poste (29) de chauffage. La meule est du type meule mince comprenant au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est réparti du produit abrasif. L'invention est utilisable pour fabriquer des meules de tronçonnage, d'usinage ou de ponçage.

Description

PROCEDE ET INSTALLATION DE FABRICATION DE MEULES ABRASIVES ET MEULE FABRIQUEE PAR CE PROCEDE
L'invention concerne la fabrication de meules abrasives, et plus précisément un procédé et une installation de fabrication de telles meules, ainsi que les meules obtenues. A l'heure actuelle, pour fabriquer les meules abrasives dites du type
« meule mince » (présentant une épaisseur de quelques millimètres), par exemple les meules à tronçonner, généralement, on dispose dans un moule placé sur un plateau de fabrication, une bague centrale autour de laquelle on empile des couches des divers matériaux destinés à constituer la meule ; par exemple on dépose une feuille de protection dite « papier » à laquelle on superpose une feuille de renfort dite « tissu » qui est percée de trous pouvant être définis par des mailles si la feuille présente une structure tissée, on déverse sur la feuille de renfort un produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant de telle sorte que ce produit se répartisse dans les trous de la feuille de renfort et constitue en outre une couche superposée à cette feuille de renfort, on racle la couche de produit pulvérulent afin de réduire son épaisseur à la valeur voulue, on superpose une deuxième feuille de renfort à la couche de produit pulvérulent, puis, si la meule à fabriquer est du type à une seule couche d'abrasif (dite meule « monocouche »), on superpose une deuxième feuille de protection dite « papier » à cette feuille de renfort, et on comprime dans une presse l'ensemble ainsi constitué, tandis que pour fabriquer une meule à plusieurs couches d'abrasifs (dite meule « multicouches »), avant de superposer cette deuxième feuille de protection et de comprimer, en alternance, on déverse autant de fois une couche du produit pulvérulent et on superpose autant de fois une feuille de renfort, que le nécessite le type de meule à fabriquer.
La mise en oeuvre automatique de ce procédé est généralement effectuée sur une table rotative de forme générale circulaire dont des secteurs sont aménagés en postes de travail ; chaque poste est équipé de plusieurs outillages identiques pour effectuer la même tâche simultanément sur le contenu de plusieurs moules, la première tâche étant la mise en place de la bague, et la dernière étant le déchargement des meules après pressage, celui-ci étant réalisé sur la table.
Dans des installations relativement simples qui ne sont pas destinées à fabriquer un nombre très important de meules, la table rotative peut comporter par exemple six postes (pour la mise en place de la bague, la mise en place du « papier », la pose du « tissu », le déversement du produit pulvérulent et le raclage au moyen d'un outillage à tiroir coulissant, la mise en place du deuxième « tissu », la mise en place du deuxième « papier », le pressage et le déchargement) et quatre outillages par poste, ce qui nécessite que la table présente déjà une surface de plusieurs mètres carrés ; une plus grande spécialisation des postes mène rapidement à des installations à huit postes, et la nécessité de fabrication d'une plus grande quantité, à des postes pouvant comporter chacun neuf outillages.
Les tâches peuvent être réparties sur plusieurs tables rotatives entre lesquelles les ensembles en cours de fabrication doivent être transférés, et cela d'autant plus que le nombre de couches de produits pulvérulents donc d'outillages à tiroirs doit être plus élevé.
On constate que déjà dans le cas simple d'une table rotative à six postes de quatre outillages, on doit disposer de 24 outillages, dont le coût individuel est très élevé. En outre, la vitesse de rotation de la table est imposée par la durée de la tâche la plus longue qui est généralement le déversement du produit pulvérulent et son raclage, ou le pressage si celui-ci est effectué en continuité avec les tâches précédentes.
De plus, l'inévitable déversement accidentel de produit pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, même en très faible quantité, hors du moule, mène à une usure rapide de la table rotative et des outillages qui lui sont associés, notamment des outillages à tiroir dont le coulissement devient difficile ; le changement ne serait-ce que d'un seul outillage entraîne l'immobilisation de la table rotative et ainsi l'arrêt de la fabrication.
Egalement, à chaque fois que l'on veut fabriquer des meules d'un type différent, il est nécessaire de changer un grand nombre des outillages. II en résulte que le temps de « disponibilité » réel de la table rotative, pour la fabrication des meules, est relativement faible.
De plus, l'installation est peu évolutive, car il est pratiquement impossible d'ajouter des postes ou des outillages sur la table rotative.
En outre, le pressage devant être effectué sous haute pression sur plusieurs ensembles simultanément, il est nécessaire de développer des efforts très importants et ainsi d'utiliser des matériaux et des appareils à haute résistance mécanique.
Enfin, la répartition du produit pulvérulent sur la surface du « tissu » est difficile à maîtriser, et on constate sur les meules un balourd plus ou moins important pouvant provoquer la désintégration de la meule lors de son utilisation à vitesse de rotation élevée.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et concerne à cette fin un procédé de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette constituée elle-même au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au moins deux couches de constituant.
On entend par « couche de constituant », une couche comportant au moins un matériau destiné à constituer la meule. Ces matériaux sont notamment du type feuille de protection dite « papier », ou du type feuille de renfort dite « tissu », ou du type d'une couche formée à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant.
On entend par « galette » une couche de constituant qui présente une consistance telle que la galette peut être manipulée, et notamment saisie et déplacée à la main ou à l'aide d'une machine.
Selon un mode de réalisation de l'invention au moins une galette est constituée de grains adhésifs enrobés par un liant. Selon une autre variante de l'invention, au moins une galette comprend, en plus des grains abrasifs enrobés par un liant, au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort, notamment constituée à partir de fibres de verre. Grâce au fait que l'on fabrique tout d'abord une galette, et que l'on superpose ensuite les différentes couches, le temps de passage à chaque poste ultérieur peut être notablement réduit puisqu'il ne dépend plus de la durée d'opérations de déversement du produit pulvérulent ou de pressage sous haute pression. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : pour fabriquer la galette, on déverse dans un moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif ;
V on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette pour constituer une pile, puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile ; on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage équipée de postes de pose des couches le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles, et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pile munie de sa nouvelle couche vers le poste suivant. Dans une variante selon l'invention, quand la galette comprend au moins une couche de constituant dépourvue d'abrasif, on déverse d'abord dans le moule un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on pose ensuite au moins une autre couche de constituant dépourvue d'abrasif, notamment une feuille de renfort, au-dessus du niveau du produit abrasif et on comprime l'ensemble constitué par au moins une feuille de renfort et du produit abrasif. Cette dernière variante est particulièrement adaptée à la réalisation de meules dites « extra-minces », dont l'épaisseur est, par exemple, de moins de 2 mm, voire égale ou inférieure à 1 mm. Ce type particulier de meule est généralement constitué d'une meule « monocouche », et demande a être réalisé avec le plus grand soin pour éviter des problèmes de balourd ou de manque de produit dans certaines zones de la meule qui sont particulièrement aigus quand on produit ce type de meule par des méthodes traditionnelles. On note en effet souvent que les couches de renfort sont mal réparties dans la meule. La méthode selon la variante de l'invention, où l'on produit une galette comportant une feuille de renfort posée sur une couche d'abrasif dans un moule pour fabriquer ladite galette, permet de s'affranchir notablement des problèmes de balourd et de manque de produit dans certaines zones de la meule et d'augmenter ainsi considérablement les rendements de production de meules extra-minces. En effet, le fait de déposer d'abord les grains abrasifs, puis une feuille de renfort et ensuite de presser l'ensemble permet d'obtenir une galette à faces planes et parallèles où la feuille de renfort a été bien maintenue en place contre la face supérieure du moule pendant l'opération de pressage. L'empilage d'au moins une autre couche de constituant sur ladite galette se fait avec une surface de référence plane et permet d'obtenir après pressage de l'ensemble, une meule où les feuilles de renfort sont réparties de manière plane et maîtrisée dans la meule. Il est alors possible de fabriquer des meules « extraminces » de 0,5 mm voire de 0,4 mm d'épaisseur, voire même des meules monograins dans l'épaisseur. En outre, il est possible d'automatiser, partiellement ou en totalité une ligne de fabrication de meules basée sur le principe de ce procédé.
L'invention concerne aussi une installation de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une machine de fabrication de galettes à partir de grains abrasifs, une ligne d'assemblage munie notamment de postes disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule et comprenant au moins une galette provenant de la machine de fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile de couches superposées, suivis par un poste de chauffage où la pile de couches est chauffée, et au moins une machine de pressage pour comprimer la pile, cette machine de pressage étant, sous la forme d'un poste de pressage en fin de ligne d'assemblage, où à la suite de la ligne d'assemblage.
Grâce au fait que l'installation comporte d'une part une machine de fabrication de galettes et, d'autre part, un four et un poste de pressage, les opérations de pressage peuvent être effectuées sous une pression modérée.
L'installation peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
> la machine de fabrication de galettes comporte une table de fabrication rotative équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif, un poste d'égalisation, un poste de pressage, un poste de déchargement et un poste de nettoyage, et elle comporte également une table d'entreposage pour entreposer les galettes fabriquées ; pour des raisons d'encombrement, il est possible de prévoir une installation où la machine de fabrication de galettes comporte un ou des postes, où deux ou plus opérations décrites ci-dessus sont réunies en un même poste. On choisira de préférence une machine où le poste de déversement d'abrasif et d'égalisation sont réunis, notamment pour la fabrication de meules extra-minces,
>• la ligne d'assemblage comporte un convoyeur progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles adaptés pour recevoir des piles d'éléments constituants de la meule,
> la ligne d'assemblage comporte un poste de pose de bague, des postes de pose de couche de constituant et un poste de chauffage,
>• la ligne d'assemblage comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire .
Selon une variante avantageuse de l'invention, l'installation comporte au moins les éléments suivants : - un poste de remplissage d'un moule par la ou les couches de constituant à partir desquels on forme une galette, une machine de pressage de la ou des couche(s) de constituant contenue(s) dans le moule pour former ladite galette, un poste d'assemblage destiné à former une pile de couches superposées à partir d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant,
> une machine de pressage pour comprimer la pile et former la meule. II est à noter que dans cette variante, l'usage d'un four pour chauffer la pile, avant le pressage, est facultatif. On a en effet constaté qu'on obtient d'excellents résultats sur les meules produites sans opérer ce chauffage préalable au pressage, notamment dans les cas où la pile est peu épaisse, ce qui convient tout particulièrement pour la fabrication de meules extra-minces. L'installation selon cette dernière variante peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
>• les éléments précédents sont disposés autour d'une table de fabrication rotative sur laquelle est fixé au moins un moule,
> la table de fabrication rotative est divisée en secteurs correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, chaque secteur comprend au moins un emplacement X pour un moule et au moins un emplacement Y, sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meule.
Selon une variante avantageuse, la table de fabrication rotative est divisée en plusieurs secteurs, chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées :
> dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule situé sur un emplacement X du secteur, notamment à l'aide d'un outil, et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection sur un emplacement Y dudit secteur, > dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement Y,
> un pressage à l'aide de la machine destiné à former au moins une galette de pressage à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule,
>• une constitution de la pile qui consiste à prendre au moins une galette d'un emplacement X pour la poser sur un emplacement Y et constituer ainsi au moins une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement Y par au moins et une galette,
>- une pressage de la pile située sur l'emplacement Y pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage, >- évacuation de la ou des meules.
Dans cette configuration de l'installation, la machine de fabrication de galette est intégrée à la ligne d'assemblage. Il faut noter qu'il est également possible de réaliser une installation avec les éléments disposés en ligne.
Chacune des installations décrites ci-dessus peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : la machine de pressage comporte une table rotative équipée de presses à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond et une paroi latérale montée coulissante autour du fond, et un support de moule fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile à un effort de pressage en la faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraîner le début de la remontée de la paroi latérale tandis que le fond est toujours contre la pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin, >- la machine de pressage comporte des presses munies chacune d'un support pour un plateau amovible adapté pour recevoir une pile de couches de constituants de la meule, et une surface de came parcourue par des galets solidarisés chacun à un support pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible sur la ligne d'assemblage. Selon une variante de l'invention, la disposition des éléments de pressage eut être inversée, avec le plateau amovible situé au dessus du moule. Dans cette variante, la pile à presser sur le fond du moule, puis on actionne le fond du moule et le moule jusqu'à ce que les parois latérales du moule viennent en contact avec la face inférieure du plateau afin de refermer le moule et de pouvoir commencer l'opération de pressage.
L'invention concerne également une meule comportant un produit abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé défini ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif, lequel est formé à partir de grains abrasifs.
La meule peut de plus présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
> elle comporte une bague centrale,
>- elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort,
>• son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.
L'invention concerne également une usine ou partie d'usine de fabrication de meules comportant un produit abrasif, notamment du type meule mince, où l'usine ou la partie d'usine est décomposée en au moins deux zones, une zone étant destinée à la production de galette constituées au moins à partir de grains abrasifs, et l'autre zone étant destinée à l'assemblage d'au moins une galette et d'au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif pour constituer une meule.
Il est ainsi possible de séparer les activités de manipulation des grains abrasifs de la zone de fabrication finale des meules. Cette installation est particulièrement avantageuse car les grains abrasifs ne peuvent pas se disperser dans la zone de fabrication finale des meules, ce qui permet d'obtenir des locaux propres et également d'allonger considérablement le temps de vie des machines en évitant de l'abrasion ou des dysfonctionnements liés aux grains d'abrasifs qui usuellement sont répartis dans l'ensemble de l'atelier de fabrication des meules. On peut notamment réaliser des économies importantes car il n'est alors pas nécessaire de climatiser ni de régler finement la température de la zone de fabrication finale, car une galette est plus stable thermiquement que les grains abrasifs enrobés par un liant.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre d'un procédé et d'une installation selon cette invention ainsi que d'une meule obtenue, donnée à titre d'exemple non limitatif et illustrée par les dessins joints dans lesquels : Z> la figure 1 est une vue schématique de dessus, d'une machine de fabrication de galettes adaptée pour être mise en oeuvre dans le cadre de l'invention,
Z> la figure 2 est une vue schématique de dessus, d'une ligne d'assemblage à laquelle est associée une machine de pressage, pour fabriquer des meules abrasives à partir des galettes fabriquées par la machine de la figure
1 ,
Z> la figure 3 est une section schématique par un plan vertical, d'une partie d'une presse équipant la machine de pressage montrée schématiquement sur la figure 2,
Z> les figures 4 à 6 sont des sections schématiques par un plan vertical, d'éléments de la presse dont une partie est schématisée sur la figure 3, facilitant après pressage l'évacuation des meules et le rechargement de la ligne d'assemblage, et, Z> la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une installation de fabrication de meules abrasives adaptée notamment à la variante du procédé selon l'invention où la galette A comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grain abrasif.
Selon l'invention, la fabrication d'une meule abrasive ne comprend pas d'étape consistant à déverser sur une couche de renfort dite « tissu », un produit abrasif pulvérulent formé à partir de grains abrasifs, mais en revanche une étape consistant à fabriquer à partir de tels grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, une galette abrasive que l'on peut utiliser en tant que couche de constituant dans la fabrication de la meule ; à cette fin, on peut par exemple superposer cette galette à une couche de renfort classique elle-même superposée à une couche dite « papier », et la recouvrir d'une deuxième couche de renfort que l'on recouvre à son tour par un « papier » pour constituer une meule dite « monocouche » (c'est-à-dire à une seule couche abrasive) ; on peut également, en vue de constituer une meule multicouches, superposer à une couche de renfort autant de fois une galette et une nouvelle couche de renfort que cela est nécessaire pour obtenir les caractéristiques voulues. La machine 1 de fabrication de galettes illustrée par le schéma de la figure 1 comporte une table de fabrication 10 rotative pas à pas de forme générale circulaire comportant ici quatre secteurs équipés de moules, et des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes tâches ou opérations de fabrication sur le contenu des moules lorsque ceux-ci passent en vis-à-vis d'eux ; ainsi, plusieurs galettes peuvent être simultanément en cours de fabrication sur la table 10. Elle comporte également une table d'entreposage 11 rotative sur laquelle les galettes fabriquées sur la table 10 sont alignées ou/et empilées avant d'en être prélevées pour être transférées à une ligne d'assemblage.
Les postes qui équipent la machine 1 sont un poste de déversement d'abrasif 12, un poste d'égalisation par raclage 13, un poste de pressage 14, un poste de déchargement des galettes 15, et un poste de nettoyage de la table 16.
Les moules, de forme générale cylindrique, comportent une paroi latérale 17 à l'intérieur de laquelle est montée un fond 18 coulissant adapté pour coulisser en direction verticale, muni d'un noyau central 19.
Le poste de déversement d'abrasif 12 est muni à sa partie supérieure d'un réservoir 121 de produit abrasif constitué de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant ; à sa partie inférieure, le poste de déversement présente une fente obturable pour que le produit puisse être déversé dans le moule lorsque celui-ci est positionné sous la fente, le fond du moule étant positionné dans la paroi latérale à une profondeur supérieure à l'épaisseur désirée pour la galette.
Le produit abrasif étant déversé légèrement en excès, le poste d'égalisation 13 racle le produit au ras de la paroi latérale 17 du moule.
Le poste de pressage 14 comprime le produit au moyen d'une force de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), formant alors la galette A destinée à être introduite dans la ligne d'assemblage qui sera décrite dans la suite. Le poste de déchargement 15 transfère les galettes A de la table de fabrication 10 à la table d'entreposage 11.
Le poste de nettoyage 16 nettoie le secteur de la table 10 qui passe en vis-à-vis, en aval du poste de déchargement.
Ainsi, dans le cas présent où chacun des quatre secteurs de la table 10 est équipé d'un seul moule, on a simultanément ou presque un moule en cours de remplissage, un moule en cours de raclage, une galette en cours de pressage, et une galette en cours de déchargement de la table de fabrication.
Grâce au fait que l'on fabrique des galettes prêtes à être introduites dans une ligne d'assemblage, il est plus aisé de fabriquer des meules de différentes dimensions et par exemple de passer de meules « monocouches » à des meules « multicouches » ou encore de passer de la fabrication de meules de 115 mm à la fabrication de meules de 125 mm et inversement.
En effet, les outillages des postes étant peu complexes, peuvent en cas de changement de fabrication ou de panne, être échangés très rapidement.
De plus, la table rotative est de relativement faibles dimensions (le diamètre peut être réduit à une valeur inférieure à un mètre), et les moules, qui servent uniquement à la fabrication des galettes, sont de faible poids (moins de 15 kg).
La force de pressage à exercer sur le produit abrasif pour constituer les galettes une à une est relativement modérée, de l'ordre de quelques tonnes (ou dizaines de milliers de newtons), pendant environ 1 seconde. II en résulte que l'on peut atteindre aisément, avec une table rotative à quatre moules, une cadence de 1000 galettes par heure.
En outre, comme le produit abrasif n'existe dans la ligne d'assemblage que sous la forme de galettes et non plus sous forme pulvérulente, l'usure de la ligne d'assemblage dans laquelle les couches de constituants sont empilées est notablement réduite.
La ligne d'assemblage 2 illustrée par le schéma de la figure 2 est destinée à la fabrication de meules à deux couches abrasives, donc ici à deux galettes.
Elle comporte un convoyeur 20 progressant en circuit fermé, le long duquel sont répartis des postes de travail fixes spécialisés pour effectuer respectivement les différentes opérations de fabrication de la meule proprement dite. Ce convoyeur porte des plateaux fixés sur lui, adaptés pour recevoir des plateaux amovibles 201 sur lesquels, au fur et à mesure du défilement du convoyeur, sont empilés l'un sur l'autre les différents éléments et notamment les différentes couches de constituants des meules.
Plus précisément, la ligne d'assemblage 2 comporte en succession dans le sens de défilement du convoyeur 20, un poste de pose de bague centrale
21 , un poste de pose de « papier » de base 22, un poste de pose de couche de renfort inférieure 23, un poste de pose de galette inférieure 24, un poste de pose de couche de renfort centrale 25, un poste de pose de galette supérieure
26, un poste de pose de couche de renfort supérieure 27, un poste de pose de « papier » supérieur 28, un poste de chauffage 29, et un poste de déchargement et rechargement 30.
Chaque poste de travail destiné à superposer une couche de constituant dispose d'un stock de piles portées chacune par un plateau amovible 201 , et ainsi une interruption de courte durée du fonctionnement de l'un des postes par exemple due à une panne n'interrompt pas totalement la fabrication des meules, les postes de travail situés en aval travaillant sur leur stock, et les postes en amont pouvant être commandés pour augmenter le leur. On obtient donc ici avantageusement une désynchronisation des opérations de fabrication.
Le poste de chauffage 29 chauffe les piles P qui le parcourent à une température de 50 à 80° C environ ce qui facilite un léger écoulement du produit abrasif constituant les galettes dans les trous de la couche de renfort, par exemple les mailles dans le cas d'un véritable tissu ou analogue.
Comme chaque poste effectue une seule opération de superposition, la ligne d'assemblage possède une certaine modularité et l'augmentation du nombre de couches peut être effectuée par le simple ajout du nombre de postes approprié ; par exemple, pour fabriquer des meules à trois galettes, il suffit d'ajouter à la ligne d'assemblage qui vient d'être décrite, un poste de pose de galettes et un poste de pose de couche de renfort.
Dans le cas où les couches de renfort ou « tissus » sont livrées revêtues de la couche « papier », les deux postes immédiatement successifs respectivement de pose de « papier » et de pose de « tissu » (ou inversement) sont remplacés par un poste unique. On peut noter que les postes de pose peuvent être automatisés ou manuels.
A la suite de la ligne d'assemblage 2, l'installation comporte une machine de pressage 3 dans laquelle les plateaux amovibles avec leur contenu, sortant du poste de chauffage 29, sont transférés par le poste de déchargement et rechargement 30 ; en variante, cette machine de pressage pourrait faire partie de la ligne d'assemblage.
La machine de pressage 3 comporte une table rotative de forme générale circulaire comportant par exemple six secteurs équipés de presses à vérin identiques passant tour à tour à un emplacement de réception de plateau. Chaque plateau amovible parvenant au poste de déchargement et rechargement 30 avec sa pile est transféré à la presse à vérin se trouvant momentanément à cet emplacement, qui, en poursuivant son parcours circulaire, presse la pile chaude se trouvant sur le plateau puis interrompt le pressage de telle sorte qu'en un emplacement d'évacuation, la meule réalisée par suite du pressage de la pile encore chaude soit évacuée de la presse par un poste d'évacuation et le plateau amovible 201 soit transféré à nouveau, par le poste de déchargement et rechargement 30, sur le convoyeur 20. Par suite du pressage, une partie du produit abrasif de chaque galette étant répartie dans les trous des couches de renfort, les différentes couches de constituants sont solidarisées, et après refroidissement la meule présente sa structure définitive.
Comme le produit abrasif était déjà sous la forme de galettes, la durée de l'étape de pressage est relativement faible, et comme chaque presse travaille seulement sur une pile, la force de pressage peut rester relativement modérée (de l'ordre de 20 tonnes c'est-à-dire environ 2.105N).
La presse 31 dont une partie est représentée schématiquement sur la figure 3 comporte un outillage supérieur mobile comprenant un moule de pressage adapté pour s'emboîter par le haut autour de la pile P de couches de constituants placée sur le plateau amovible 201 , lors de l'opération de pressage, et solidarisé à un support de moule 310 fixé à l'extrémité du piston du vérin. Ce moule comporte un fond 311 et une paroi latérale 312 montée coulissante autour du fond, afin que la force de pressage puisse être appliquée essentiellement au fond 311 du moule et ainsi d'éviter la détérioration de la paroi latérale 312 de celui-ci ; de préférence, la paroi latérale 312 est en deux parties afin de pouvoir changer celle des deux parties qui est destinée à venir s'appliquer contre le plateau amovible, en cas de détérioration. Le fond du moule est solidarisé au support de moule 310 par au moins un dispositif à ressorts qui, en l'absence de sollicitation, maintient le fond du moule à distance du support de moule, et qui, lorsque le fond du moule est en appui contre la pile, se comprime pour permettre au support de moule de s'appliquer contre le fond du moule et lui transmettre la totalité de l'effort de pressage ; la paroi latérale du moule est solidarisée de la même manière au support de moule, à cette différence près que l'extrémité libre de la paroi latérale est en retrait (vers le haut) de quelques millimètres par rapport à celle du fond, tandis que la distance qui la sépare du support de moule est approximativement identique tant que ni le fond ni la paroi latérale n'est en appui, c'est-à-dire tant que les ressorts de leurs dispositifs de solidarisation respectifs ne sont pas comprimés.
Ainsi, lors de l'extension du vérin vers le bas, le fond 311 du moule arrive en contact avec la pile P tandis que la paroi latérale 312 n'est pas encore en contact avec le plateau amovible 201. Le support de moule 310 poursuivant sa course, les ressorts se comprimant, la distance entre le support de moule et le fond du moule commence à diminuer, et après un rapprochement de quelques millimètres, la paroi latérale du moule arrive elle-même en contact avec le plateau amovible 201 ; le support de moule 310 poursuivant encore sa course, il arrive en contact avec le fond 311 du moule et l'effort de pressage est alors appliqué à la pile P, alors que le support de moule n'est toujours pas en contact avec la paroi latérale 312 qui, étant elle-même en contact avec le plateau amovible 201 , empêche tout épanouissement latéral des couches de la pile P. Après le laps de temps souhaité, le vérin est rétracté vers le haut, le support de moule 310 remonte entraînant le début de la remontée de la paroi latérale 312 du moule vers le haut, tandis que le fond 311 du moule est toujours appliqué contre la pile P, puis remonte à son tour tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée.
Comme l'essentiel des pièces mobiles est en partie haute de la presse, les risques de détérioration provoqués par des grains d'abrasifs détachés accidentellement de la meule sont réduits.
En vue de faciliter l'évacuation des meules de la machine de pressage et le rechargement de la ligne d'assemblage par les plateaux amovibles 201 , enfilés autour d'une broche 315 portée par la table de la machine de pressage et traversant le support 314, la machine de pressage comporte en partie inférieure une surface de came 316 parcourue par un galet solidarisé par un dispositif d'entretoisement au support 314 du plateau amovible 201 (figures 4 à
6). La surface de came 316 présente trois niveaux. Le niveau inférieur de la surface de came correspond à l'étape de pressage. Lorsque le galet parvient au niveau intermédiaire, le support 314 décolle de la table de la machine de pressage, et la meule étant à un niveau supérieur à l'extrémité libre de la broche 315 peut être poussée latéralement vers un convoyeur d'évacuation ; lorsque le galet, poursuivant son trajet sur la surface de came 316, parvient au niveau supérieur de celle-ci, le support 314 s'éloigne davantage de la table, et le plateau amovible 201 arrive lui-même à un niveau supérieur à l'extrémité libre de la broche 315, et ainsi peut être transféré à nouveau sur la ligne d'assemblage en vue de recevoir une nouvelle bague et une nouvelle pile de couches de constituants. Les meules déchargées de la machine de pressage 31 sont ensuite, de manière connue, transférées dans un autre four pour y subir un recuit avant d'être stockées en vue de leur livraison.
Cette installation permet comme dans l'exemple décrit ci-dessus la fabrication de meules plates, mais également la fabrication de meules à moyeu déporté.
Certaines ou la totalité des opérations de transfert notamment entre la machine 1 de fabrication de galettes et la ligne d'assemblage 2, dans les postes de la ligne d'assemblage, ou entre la ligne d'assemblage et la machine de pressage 3, peuvent être manuelles. II résulte également de la conception de l'installation qui vient d'être décrite, que sa fiabilité est très supérieure à celle des installations connues ; de plus, l'encombrement de l'installation est relativement faible, et par exemple pour la production d'environ un millier de meules par heure, l'emprise au sol de l'installation reste inférieure à une centaine de mètres carrés.
Par suite de la modularité de l'installation, il est possible de changer de type de meule en une quinzaine de minutes, et de diamètre de meule en une trentaine de minutes.
De même, il est possible d'associer plusieurs machines de fabrication de galettes à la ligne d'assemblage de manière à pouvoir faire face rapidement aux défaillances éventuelles, ou à fournir des galettes à deux postes ou plus de pose de galettes dans le cas de la fabrication de meules multicouches, ou à préparer la fabrication, enchaînée très rapidement, d'un deuxième type de meule.
La ligne de fabrication illustrée sur le schéma de la figure 7 est destinée à la fabrication de meules monocouches à partir d'une galette A comprenant une feuille de renfort. Elle comporte une table de fabrication rotative 700, qui tourne dans le sens de la flèche F, divisée en plusieurs secteurs 100, 200, 300, 400, 500, 600, chaque secteur comprenant un emplacement X et un emplacement Y correspondant à un poste de travail où les opérations suivantes sont effectuées de manière consécutive dans le sens de rotation de la flèche F et peuvent l'être simultanément dans le temps : le secteur 100 comprend une machine 150 de dépose et d'égalisation de grains abrasifs revêtus d'un liant pour remplir un moule 170 situé sur un emplacement X, et un moyen 160 de préhension et de dépose d'une couche de protection pour déposer ladite couche sur un emplacement Y, • le secteur 200 comprend un moyen de préhension et de dépose d'une feuille de renfort au-dessus des grains abrasifs dans le moule 170 situé sur un emplacement X et d'une autre feuille de renfort sur la couche de protection préalablement déposée sur un emplacement Y. Sur la figure, cette opération est assurée à titre d'exemple par un opérateur 250, le secteur 300 comprend une machine de pressage 350 destinée à comprimer les couches de constituant comprises dans le moule 170 pour former une galette A, - le secteur 400 comprend des moyens 450 pour saisir la galette A de la position
X et la superposer aux couches de constituant préalablement disposées à l'emplacement Y pour constituer une pile P,
>• le secteur 500 comprend une machine de pressage 550 pour comprimer la pile P située sur l'emplacement Y et former ainsi une meule,
>• le secteur 600 comprend des moyens 650 d'évacuation de la meule.
Il faut noter qu'une presse 31 du type de celle décrite en figure 3 peut être utilisée et correspondre à la machine de pressage 550 du secteur 500.
On peut utiliser avantageusement une presse de ce type avec le plateau 201 situé au-dessus du moule 31 et déposer la pile P sur le fond du moule 311 , le bord du moule 312 est alors mis au contact du plateau 201 et le pressage peut s'effectuer.
Il est possible de disposer plusieurs emplacements de type X et Y par segment de manière à augmenter le nombre de meules produits en même temps sur la table rotative 700. On peut notamment utiliser des « cassettes » amovibles sur lesquelles on trouve un ou des emplacements X et/ou Y et qui sont disposées sur la table rotative 700.
Ce système permet de changer rapidement l'ensemble des emplacements X et Y, soit d'un secteur, soit de l'ensemble des secteurs de la table rotative 700 afin, par exemple de changer la dimension des emplacements
X et Y pour produire des meules d'une taille différente.
La ligne de fabrication peut être manuelle, semi-automatique ou complètement automatisée.
La constance des caractéristiques des meules fabriquées est remarquable en termes de régularité d'épaisseur et de balourd.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, procédé caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à superposer au moins deux couches de constituant dont l'une est une galette (A) constituée elle-même au moins à partir de grains abrasifs, et à assembler ces au moins deux couches de constituant.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'au moins une galette (A) comprend au moins une couche de constituant dépourvue de grains abrasifs, notamment une feuille de renfort.
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que, pour fabriquer la galette (A), on déverse dans un moule (16, 17, 170) un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, et on comprime le produit abrasif.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pour fabriquer la galette (A), on déverse dans un moule (16, 17, 170) un produit abrasif formé à partir de grains abrasifs comportant un enrobage constitué par un liant, on égalise le niveau de produit abrasif à une valeur voulue, on dépose au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif, notamment une feuille de renfort et on comprime le tout.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on pose successivement l'une sur l'autre des couches de constituant comprenant au moins une galette (A) pour constituer une pile (P), puis on chauffe la pile, et ensuite on presse la pile.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on superpose les couches de constituant le long d'une ligne d'assemblage (2) équipée de postes de pose des couches (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) le long de laquelle on fait défiler les couches en superposition sous la forme de piles (P), et dans au moins certains postes on constitue des stocks de piles où l'on prélève une à une les piles stockées pour y superposer une nouvelle couche de constituant, et on évacue du poste la pile munie de sa nouvelle couche vers le poste suivant.
7. Installation de fabrication de meules comportant un produit abrasif, du type meule mince, installation caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une machine (1 ) de fabrication de galettes à partir de grains abrasifs, une ligne d'assemblage (2) munie notamment de postes (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) disposés en succession à l'emplacement desquels des couches destinées à constituer la meule et comprenant au moins une galette (A) provenant de la machine de fabrication de galettes sont superposées pour constituer une pile (P) de couches superposées, suivis par un poste de chauffage (29) où la pile de couches est chauffée, et au moins une machine de pressage (3) pour comprimer la pile (P), cette machine de pressage étant, sous la forme d'un poste de pressage en fin de ligne d'assemblage, où à la suite de la ligne d'assemblage (2).
8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que la machine (1 ) de fabrication de galettes comporte une table de fabrication rotative (10) équipée de moules et des postes de travail spécialisés comprenant un poste de déversement d'abrasif (12), un poste d'égalisation (13), un poste de pressage (14), un poste de déchargement (15) et un poste de nettoyage (16), et elle comporte également une table d'entreposage (11 ) pour entreposer les galettes fabriquées.
9. Installation selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte un convoyeur (20) progressant en circuit fermé et portant des plateaux fixes adaptés pour recevoir des plateaux amovibles (201 ) adaptés pour recevoir des piles (P) d'éléments constituants de la meule.
10. Installation selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte un poste de pose de bague (21 ), des postes de pose de couche de constituant (22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) et un poste de chauffage (29).
11. Installation selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que la ligne d'assemblage (2) comporte au moins un poste comprenant un dispositif de stockage provisoire.
12. Installation de fabrication de meules, notamment du type meules minces, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins les éléments suivants : un poste (100, 200) de remplissage d'un moule (170) par la ou les couches de constituant à partir desquels on forme une galette (A),
> une machine (350) de pressage de la ou des couche(s) de constituant contenue(s) dans le moule (170) pour former ladite galette (A), un poste d'assemblage (400) destiné à former une pile (P) de couches superposées à partir d'au moins une galette (A) et d'au moins une autre couche de constituant, >- une machine de pressage (550) pour comprimer la pile (P) et former la meule.
13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que les éléments (100, 200, 350, 400, 550) sont disposés autour d'une table de fabrication rotative (700) sur laquelle est fixé au moins un moule (170).
14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que la table de fabrication rotative (700) est divisée en secteurs (100, 200, 300, 400, 500, 600) correspondant à des postes de travail pour des opérations consécutives, et en ce que chaque secteur comprend au moins un emplacement (X) pour un moule (170) et au moins un emplacement (Y), sur lequel on peut disposer une ou des couches de constituant d'une meule.
15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend une table de fabrication rotative (700) divisée en plusieurs secteurs (100, 200, 300, 400, 500, 600), chaque secteur correspondant respectivement aux postes de travail où les opérations consécutives suivantes sont effectuées :
> dépose et égalisation des grains abrasifs enrobés d'un liant dans un moule (170) situé sur un emplacement (X) du secteur (100), notamment à l'aide d'un outil (150), et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une couche de protection, sur un emplacement (Y) dudit secteur, - dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de renfort sur les grains abrasifs dans le moule (170) et dépose d'au moins une couche de composant, notamment une feuille de protection et/ou une feuille de renfort sur un emplacement (Y), >• pressage à l'aide de la machine de pressage (350) destiné à former au moins une galette (A) à partir des couches de constituant contenues dans au moins un moule (170), >- constitution de la pile (P) qui consiste à prendre au moins une galette (A) d'un emplacement (X) pour la poser sur un emplacement (Y) et constituer ainsi au moins une pile formée par les couches de constituant préalablement disposées dans un emplacement (Y) et par au moins une galette (A), • pressage de la pile (P) située sur l'emplacement (Y) pour consolider une meule à l'aide de la machine de pressage (550), évacuation de la ou des meules.
16. Installation selon l'une des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que la machine de pressage (3, 550) comporte une table rotative équipée de presses (31 ) à vérin comportant un outillage mobile comprenant un moule comportant un fond (311 ) et une paroi latérale (312) montée coulissante autour du fond, et un support de moule (310) fixé au piston du vérin et auquel le fond et la paroi latérale sont solidarisés par des dispositifs à ressorts adaptés pour soumettre la pile (P) à un effort de pressage en la faisant entourer par la paroi latérale, lors de l'extension du vérin, et pour entraîner le début de la remontée de la paroi latérale tandis que le fond est toujours contre la pile, puis la remontée du fond tandis que la paroi latérale poursuit sa remontée, lors de la rétraction du vérin.
17. Installation selon l'une des revendications 7 à 16, caractérisée en ce que la machine de pressage (3, 550) comporte des presses (31 ) munies chacune d'un support (314) pour un plateau amovible (201 ) adapté pour recevoir une pile (P) de couches de constituants de la meule, et une surface de came (316) parcourue par des galets solidarisés chacun à un support (314) pour élever le support en vue de l'évacuation de la meule et du rechargement du plateau amovible (201 ) sur la ligne d'assemblage (2).
18. Meule comportant un produit abrasif, du type meule mince, fabriquée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une couche de renfort percée de trous dans lesquels est répartie une partie du produit abrasif lequel est formé à partir de grains abrasifs.
19. Meule selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comporte une bague centrale.
20. Meule selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une couche de produit abrasif, et chaque couche de produit abrasif est intercalée entre deux couches de renfort.
21. Meule selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que son épaisseur est inférieure ou égale à 2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm.
22. Usine ou partie d'usine de fabrication de meules comportant un produit abrasif, notamment du type meule mince, caractérisée en ce que l'usine ou la partie d'usine est décomposée en au moins deux zones et en ce qu'une zone est destinée à la production de galette (A) constituées au moins à partir de grains abrasifs et en ce qu'une autre zone est destinée à l'assemblage d'au moins une galette (A) et d'au moins une autre couche de constituant dépourvue de grain abrasif pour constituer une meule.
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