EP1136609A2 - Method and apparatus for producing a mineral fibre mat - Google Patents

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EP1136609A2
EP1136609A2 EP01105619A EP01105619A EP1136609A2 EP 1136609 A2 EP1136609 A2 EP 1136609A2 EP 01105619 A EP01105619 A EP 01105619A EP 01105619 A EP01105619 A EP 01105619A EP 1136609 A2 EP1136609 A2 EP 1136609A2
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EP
European Patent Office
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slats
fleece
transport
fiber mat
main surfaces
Prior art date
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Withdrawn
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EP01105619A
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French (fr)
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Josef Wieltschnig
Heimo Neuhold
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Knauf Insulation GmbH Austria
Original Assignee
Osterreichische Heraklith AG
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Publication date
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B2001/7683—Fibrous blankets or panels characterised by the orientation of the fibres

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of a mineral fiber mat.
  • mineral fiber mat encompasses each Type of product made from mineral fibers, regardless of its density, use or size, for example mineral fiber boards, wedges or the like.
  • Mineral fiber mats essentially consist of mineral fibers, those in confusion or in a preferred direction in the mineral fiber mat can be present. Due to manufacturing the fibers are usually in a preferred direction parallel to the main surfaces of the mineral fiber mat aligned.
  • the mineral fiber mat is very strong Usually in a direction perpendicular to their main surfaces he wishes.
  • a mineral wool web (with Fiber orientation parallel to the main surfaces and in essentially parallel to the transport direction) in slats divided, the slats are then one Angle of 90 ° rotated and finally reassembled.
  • the present invention is therefore based on the object to provide a way with of the mineral fiber mats that can be made a high tear resistance (for example according to DIN 18165 T1) and show compressive strength.
  • This is also meant for Mineral fiber mats are made from a primary nonwoven can be produced, which via a so-called pendulum (EP 0 528 348 B1) processed into a secondary fleece has been.
  • This procedure represents the combination of one procedure for the production of a mineral fiber mat from a primary fleece and a secondary fleece with a multiple Lamination process.
  • the mineral fibers are initially essentially parallel to the main surfaces the fleece arranged.
  • the "slat fleece” that is from the Fibers formed fiber mat or plate
  • the orientation of the mineral fibers is defined as that Alignment of the fibers with respect to a certain one Direction of the associated fleece.
  • the directions for the secondary fleece are as follows:
  • the normal direction is perpendicular to the main surfaces of the secondary fleece, i.e. the surfaces on which, for example Immediately act upon the rollers during (pre) compression.
  • the longitudinal direction is perpendicular to the normal direction, so in the plane of the main surfaces, and parallel to the direction of transport of the secondary fleece and thus, for example, perpendicular to the axis of rotation of the Rollers.
  • the transverse direction is also in the plane of the Main surfaces and perpendicular to the longitudinal direction, thus parallel to the axes of rotation of the rollers mentioned or perpendicular to the transport direction of the Secondary fleece.
  • the lamella fleece By crosswise in the original secondary fleece oriented fibers that are the highest in this direction Tear and compressive strength after implementation the process along the normal direction of the lamella fleece are oriented, the lamella fleece (the finished mineral fiber mat or plate) in high strength values corresponding to this direction.
  • mineral fibers includes all types of inorganic, pulled out into threads and solidified glassy Fibers, for example glass fibers, rock fibers or slag fibers.
  • the fibers are first formed into a primary fleece.
  • the primary fleece then becomes a secondary fleece folded, especially with the help of the mentioned pendulum, which the primary fleece with a pendulum motion a transport device to a secondary fleece folded folded.
  • the secondary fleece is compressed by rolling, which are substantially perpendicular to the main surfaces of the Secondary fleece act. This can be done by counter-rotating rollers can be used that have a gap width that is less than the thickness of the uncompressed Secondary fleece.
  • the secondary fleece compressed in this way is then - how described - divided into slats. On the one hand, it will Secondary fleece in the transport direction of the secondary fleece, on the other hand, cut perpendicular to it.
  • the Distance of the first cutting planes is not the thickness of the end-compressed slat mat determined while by the distance of the second cutting planes the width of the still not finally compressed mat can.
  • the order of training the first and second section plane is arbitrary.
  • the division of the secondary fleece can, for example, with Saws, knives or liquid jets take place.
  • the slats are used to form the slat mat their formed from the main surfaces of the secondary fleece Put surfaces against each other.
  • the processing of the secondary fleece can for example take place in a main direction (transport direction) essentially parallel to the underground of the production facility runs.
  • the main surfaces of the secondary fleece can be arranged in secondary fleece levels that run essentially parallel to the ground.
  • the slats experience a further processing double rotation by 90 ° to achieve the desired fiber orientation to obtain the fiber mat produced thereafter.
  • a surface treatment can be carried out.
  • a coating is applied to the lamella mat.
  • the mineral fiber mat to be provided with a cover layer on one or both sides, which consists of a mineral fiber mat, the Mineral fibers essentially parallel to the main surfaces run. This allows a uniform Optimize pressure distribution.
  • the top layer respectively the cover layers can be reinforced, for example with a glass fiber fleece or glass fiber fabric.
  • the called coating and top layer can also be one above the other on one or both sides of the mineral fiber mat respectively.
  • the device for rotating the slats in one Position in which the first cutting planes are perpendicular to the Direction of transport of the secondary fleece can run be adjustable in height relative to the transport level.
  • the further device for rotating the slats to the originally the main surfaces of the secondary fleece forming surface sections to surfaces of neighboring Making slats can consist of a first part and one exist against this lower second part, so that the slats in the desired position "dump".
  • the Device for assembling the slats for Mineral fiber mat made from opposing rollers.
  • the production line is overall with the reference number 1 provided.
  • the process steps follow in the figures from right to left along the main direction of transport H on each other, unless otherwise specified.
  • the secondary fleece 9 is then in a gap performed between two counter-rotating rollers 13.1, 13.2.
  • the upper roller 13.1 rotates clockwise and the lower roller 13.2 counterclockwise ( Figure 1).
  • Figure 1 In the gap between the rollers 13.1, 13.2 Secondary fleece 9 pre-compressed to the gap width.
  • the normal direction N s of the secondary fleece 9 runs vertically to the main surfaces 9o, 9u of the secondary fleece 9 and in the plane of the figure.
  • the longitudinal direction L s of the secondary fleece 9 runs perpendicular to the normal direction N s and parallel to the transport direction H.
  • the transverse direction Q s of the secondary fleece 9 runs parallel to the main surfaces 9o, 9u and perpendicular to the plane of the figure.
  • the secondary fleece is fed to a band saw 15.
  • This consists of several disk-shaped saw blades, which are driven around a shaft running perpendicular to the plane of the drawing.
  • the strip saw 15 forms first cutting planes E1 (FIG. 2) in the secondary fleece 9, which run perpendicular to the transverse direction Q s .
  • Material residues from the cutting are removed from a collecting device arranged under the band saw 15 17 added and can be used again become.
  • a saw 19 arranged behind it in the transport direction H cuts the secondary fleece 9 in the transverse direction Q s , forming a second cutting plane E2.
  • the transporting rollers 19.1 in the area of the saw 19 transport the secondary fleece 9, which has been cut along the first cutting planes E1 and cut along the second cutting planes E2, a little further to the left (in the transport direction H).
  • a section of the secondary fleece 9 is now divided into a plate pack 24 made up of individual plates 21.
  • the plate pack 24 is a via a conveyor part 22 Turntable 23 supplied.
  • the plate pack is located 24 on the rotary table 23, this is raised by 90 ° rotated and lowered again.
  • the Slats 21 are on the conveyor 27 on the left Conveyed edge and tilt there on the conveyor 29.
  • the distance between the levels of the conveyors 27 and 29 is such that the slats 21 each tilt through an angle of 90 °.
  • the slats 21 On the conveyor 29 formed from transport rollers the slats 21 with their from the main surfaces 90, 9u of the secondary fleece formed surfaces against each other and another pair of rollers for final compression 31.1, 31.2 and fed to a roller mill, the from several opposite upper rollers 35.1 and lower rollers 35.2.
  • the slats 21 are analogous to the pre-compression of the Secondary fleece 9 in a first step and between the roller pairs 35.1, 35.2 in a second step to Lamellar fleece 33 with an upper main surface 330 and a lower main surface 33u.
  • the normal direction N 1 , the longitudinal direction L 1 and the transverse direction Q 1 of the lamellar fleece 33 run parallel to the corresponding directions of the secondary fleece 9 in FIG. 1.
  • the pre-assembled Lamellar mat is made here by melting and curing from binder proportions to a one-piece, monolithic Mat finished.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

To produce a mat of mineral fibers, a primary web is formed where the mineral fibers are aligned parallel to both outer surfaces, to be folded into a secondary web where the mineral fibers remain parallel to the outer surfaces, but are across the direction of material movement. The secondary web is compressed to the required thickness, and is cut into slats along and across the direction of travel. The slats are turned by 90 degrees so that the main surfaces of adjacent slats are next to each other. The slats are placed together into the required geometry of the mineral fiber mat and heat treated. The primary web is folded by a pendulum into the secondary web. The secondary web is cut by a saw, cutting blade or a fluid stream. The slats are given a final compression between two rollers, and the surfaces are treated before the heat treatment stage. The secondary web is initially compressed between two rollers. The mineral fiber mat can be fitted with a reinforced cladding layer on one or both sides. The mineral fibers in the mat are parallel to the main surfaces. An Independent claim is included for an assembly to produce the mineral fiber mat with a station to form a primary web, with the mineral fibers parallel to the main outer surfaces. The primary web is folded by a pendulum (5) into a secondary web (9), with the mineral fibers parallel to the main upper (9o) and lower (9u) surfaces, and across the direction of travel, to be moved by a conveyor system (7.1,7.2). Two cutting units (15,19) cut the secondary web into slats along separate cutting planes (E2). The slats (21) are passed through a turning station (23), to be turned by 90 degrees where one cut plane is at right angles to the movement direction of the secondary web (9) and a turning station (27) to turn them by 90 degrees so that their lower and upper surfaces (9u,9o) are next to each other. Final stations (31.1,31.2,35.1,35.2) finish the slats (21) into a mineral fiber mat. Preferred Features: The first slat turning station (23) has a height adjustment setting. The second turning station (27) has an upper (27) and a lower (29) section. The slats are finished by paired rollers (31.3,31.2,35.1,35.2), rotating against each other, followed by a hardening kiln.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfasermatte.The invention relates to a method and a device for the production of a mineral fiber mat.

Der Begriff Mineralfasermatte umfaßt erfindungsgemäß jede Art eines aus Mineralfasern hergestellten Produktes, unabhängig von dessen Dichte, Verwendung oder Größe, beispielsweise Mineralfaserplatten, -keile oder dergleichen. According to the invention, the term mineral fiber mat encompasses each Type of product made from mineral fibers, regardless of its density, use or size, for example mineral fiber boards, wedges or the like.

Mineralfasermatten bestehen im wesentlichen aus Mineralfasern, die in Wirrlage oder in einer Vorzugsrichtung in der Mineralfasermatte vorliegen können. Herstellungsbedingt sind die Fasern in der Regel in einer Vorzugsrichtung parallel zu den Hauptoberflächen der Mineralfasermatte ausgerichtet.Mineral fiber mats essentially consist of mineral fibers, those in confusion or in a preferred direction in the mineral fiber mat can be present. Due to manufacturing the fibers are usually in a preferred direction parallel to the main surfaces of the mineral fiber mat aligned.

Eine hohe Festigkeit der Mineralfasermatte ist in der Regel in einer Richtung senkrecht zu ihren Hauptoberflächen erwünscht.The mineral fiber mat is very strong Usually in a direction perpendicular to their main surfaces he wishes.

Entsprechend wurden Verfahren entwickelt, durch die Mineralfasermatten mit senkrecht zu ihren Hauptoberflächen verlaufenden Mineralfasern hergestellt werden können.Accordingly, procedures have been developed through which Mineral fiber mats with perpendicular to their main surfaces running mineral fibers are produced can.

Gemäß DD 160 817 wird dazu eine Mineralwollebahn (mit Faserorientierung parallel zu den Hauptoberflächen und im wesentlichen parallel zur Transportrichtung) in Lamellen zerteilt, die Lamellen werden anschließend um einen Winkel von 90° gedreht und schließlich wieder zusammengefügt.According to DD 160 817, a mineral wool web (with Fiber orientation parallel to the main surfaces and in essentially parallel to the transport direction) in slats divided, the slats are then one Angle of 90 ° rotated and finally reassembled.

Regelmäßiges Ziel bei der Herstellung von Mineralfasermatten ist es, deren Festigkeitseigenschaften zu verbessern. Regular goal in the production of mineral fiber mats is to improve their strength properties.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zur Verfügung zu stellen, mit der Mineralfasermatten hergestellt werden können, die eine hohe Abreißfestigkeit (zum Beispiel nach DIN 18165 T1) und Druckfestigkeit zeigen. Dies soll auch für Mineralfasermatten gelten, die aus einem Primärvlies hergestellt werden, welches über ein sogenanntes Pendel (EP 0 528 348 B1) zu einem Sekundärvlies aufbereitet wurde.The present invention is therefore based on the object to provide a way with of the mineral fiber mats that can be made a high tear resistance (for example according to DIN 18165 T1) and show compressive strength. This is also meant for Mineral fiber mats are made from a primary nonwoven can be produced, which via a so-called pendulum (EP 0 528 348 B1) processed into a secondary fleece has been.

In Vorversuchen hat sich herausgestellt, daß insbesondere bei einem über ein Pendel hergestellten Sekundärvlies die Abreißfestigkeit und Druckfestigkeit quer zur Längsrichtung des Vlieses zum Teil deutlich höher ist als in den anderen Richtungen des Vlieses. "Quer zur Längsrichtung des Vlieses" heißt dabei: 90° zur Produktionsrichtung (Transportrichtung) des Sekundärvlieses in einer Ebene parallel zur Oberfläche des Sekundärvlieses.Preliminary tests have shown that in particular in the case of a secondary fleece produced via a pendulum Tear resistance and compressive strength transverse to the longitudinal direction of the fleece is in part significantly higher than in the other directions of the fleece. "Transversely to the longitudinal direction des Vlieses "means: 90 ° to the direction of production (Transport direction) of the secondary fleece in one Plane parallel to the surface of the secondary fleece.

Folgende Erklärung gibt es dafür: Bei der Ablage der Mineralfasern als Primärvlies auf einem Transportband kommt es zu einer bevorzugten Faserorientierung in Transportrichtung des Primärvlieses. Da die Transportrichtung des Primärvlieses 90° versetzt zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verläuft, folgt daraus die beschriebene bevorzugte (> 50 %) Faserorientierung im Sekundärvlies. Im übrigen verlaufen die Fasern im Sekundärvlies, wie im Primärvlies, zunächst parallel zu dessen Hauptoberflächen. There is the following explanation for this: When storing the Mineral fibers as primary fleece on a conveyor belt there is a preferred fiber orientation in Direction of transport of the primary fleece. Because the direction of transport of the primary fleece offset by 90 ° to the transport direction of the secondary fleece, it follows that preferred (> 50%) described fiber orientation in the Secondary fleece. Otherwise the fibers run in the secondary fleece, as in the primary fleece, initially parallel to it Main surfaces.

Ausgehend von dieser Erkenntnis schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Mineralfasermatte mit den nachstehend aufgeführten, aufeinanderfolgenden Schritten vor:

  • ein Primärvlies mit im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen ausgerichteten Mineralfasern wird gebildet und
  • zu einem Sekundärvlies gefaltet, dessen Mineralfasern im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen und überwiegend quer zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen,
  • das Sekundärvlies wird auf ein gewünschtes Maß komprimiert und
  • entlang erster, in Transportrichtung verlaufender Schnittebenen und entlang zweiter, senkrecht zur Transportrichtung verlaufender Schnittebenen in Lamellen zerteilt,
  • die Lamellen werden um einen Winkel von 90° in eine Position gedreht, in welcher die ersten Schnittebenen senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen und um einen Winkel von 90° in eine Position gedreht, in welcher der die Hauptoberflächen des Sekundärvlieses bildenden Flächen benachbarter Lamellen nebeneinanderliegen,
  • die Lamellen werden mit ihren aus den Hauptoberflächen des Sekundärvlieses gebildeten Flächen zu einer gewünschten Geometrie der Mineralfasermatte gegeneinandergesetzt, und
  • einer Temperaturbehandlung unterworfen.
Based on this finding, the invention proposes a method for producing a mineral fiber mat with the successive steps listed below:
  • a primary nonwoven with mineral fibers oriented essentially parallel to its two main surfaces is formed and
  • folded into a secondary nonwoven whose mineral fibers run essentially parallel to its two main surfaces and predominantly transverse to the direction of transport of the secondary nonwoven,
  • the secondary fleece is compressed to a desired size and
  • divided into slats along the first cutting planes running in the transport direction and along the second cutting planes running perpendicular to the transport direction,
  • the slats are rotated through an angle of 90 ° into a position in which the first cutting planes run perpendicular to the direction of transport of the secondary fleece and rotated through an angle of 90 ° into a position in which the surfaces of adjacent slats forming the main surfaces of the secondary fleece lie next to one another,
  • with their surfaces formed from the main surfaces of the secondary fleece, the lamellae are placed against one another to form a desired geometry of the mineral fiber mat, and
  • subjected to a temperature treatment.

Dieses Verfahren stellt die Kombination eines Verfahrens zur Herstellung einer Mineralfasermatte aus einem Primärvlies und einem Sekundärvlies mit einem mehrfachen Lamellierungsverfahren dar.This procedure represents the combination of one procedure for the production of a mineral fiber mat from a primary fleece and a secondary fleece with a multiple Lamination process.

Nach der Erstellung des Sekundärvlieses sind die Mineralfasern zunächst im wesentlichen parallel zu den Hauptoberflächen des Vlieses angeordnet. Durch die nachfolgende Lamellierung und das anschließende Zusammenfügen der Lamellen sind beim "Lamellenvlies" (also der aus den Lamellen gebildeten Fasermatte oder -platte) sämtliche Orientierungen der Mineralfasern in einem Winkel von 90°, verglichen mit der Orientierung der Fasern im Sekundärvlies, verdreht.After the secondary fleece has been created, the mineral fibers are initially essentially parallel to the main surfaces the fleece arranged. By the following Lamination and the subsequent assembly of the Slats are in the "slat fleece" (that is from the Fibers formed fiber mat or plate) all Orientations of the mineral fibers at an angle of 90 °, compared to the orientation of the fibers in the secondary fleece, twisted.

Die Orientierung der Mineralfasern ist definiert als die Ausrichtung der Fasern bezüglich einer bestimmten Richtung des zugehörigen Vlieses.The orientation of the mineral fibers is defined as that Alignment of the fibers with respect to a certain one Direction of the associated fleece.

Die Richtungen beim Sekundärvlies sind wie folgt: Die Normalrichtung verläuft senkrecht zu den Hauptoberflächen des Sekundärvlieses, also den Flächen, auf die zum Beispiel Walzen beim (Vor)komprimieren unmittelbar einwirken. Die Längsrichtung verläuft senkrecht zur Normalrichtung, also in der Ebene der Hauptoberflächen, und parallel zur Transportrichtung des Sekundärvlieses und damit beispielsweise senkrecht zur Rotationsachse der Walzen. Die Querrichtung liegt ebenfalls in der Ebene der Hauptoberflächen und zwar senkrecht zur Längsrichtung, also parallel zu Rotationsachsen der genannten Walzen beziehungsweise senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses.The directions for the secondary fleece are as follows: The The normal direction is perpendicular to the main surfaces of the secondary fleece, i.e. the surfaces on which, for example Immediately act upon the rollers during (pre) compression. The longitudinal direction is perpendicular to the normal direction, so in the plane of the main surfaces, and parallel to the direction of transport of the secondary fleece and thus, for example, perpendicular to the axis of rotation of the Rollers. The transverse direction is also in the plane of the Main surfaces and perpendicular to the longitudinal direction, thus parallel to the axes of rotation of the rollers mentioned or perpendicular to the transport direction of the Secondary fleece.

Indem die im ursprünglichen Sekundärvlies in Querrichtung orientierten Fasern, die in dieser Richtung die höchste Abreiß- und Druckfestigkeit aufweisen, nach Durchführung des Verfahrens entlang der Normalrichtung des Lamellenvlieses orientiert sind, weist das Lamellenvlies (die fertige Mineralfasermatte beziehungsweise -platte) in dieser Richtung entsprechend hohe Festigkeitswerte auf.By crosswise in the original secondary fleece oriented fibers that are the highest in this direction Tear and compressive strength after implementation the process along the normal direction of the lamella fleece are oriented, the lamella fleece (the finished mineral fiber mat or plate) in high strength values corresponding to this direction.

Diese Festigkeitswerte lassen sich weiter erhöhen, wenn die Lamellen, nachdem sie zur Bildung des Lamellenvlieses unmittelbar nebeneinander angeordnet sind, einer Endkomprimierung unterworfen werden.These strength values can be increased further if the slats after they form the slat fleece are arranged directly next to one another, an end compression be subjected.

Der Begriff Mineralfasern umfaßt sämtliche Arten anorganischer, zu Fäden ausgezogener und glasig erstarrter Fasern, also beispielsweise Glasfasern, Gesteinsfasern oder Schlackenfasern.The term mineral fibers includes all types of inorganic, pulled out into threads and solidified glassy Fibers, for example glass fibers, rock fibers or slag fibers.

Zur Herstellung dieser Fasern stehen sämtliche bekannten Verfahren zur Verfügung, beispielsweise Spinner-, Schleuder- oder Düsenblasverfahren.All known fibers are available for the production of these fibers Processes available, for example spinner, spin or jet blowing process.

Die Fasern werden zunächst zu einem Primärvlies geformt. Anschließend wird das Primärvlies zu einem Sekundärvlies gefaltet, insbesondere mit Hilfe des genannten Pendels, welches das Primärvlies mit einer Pendelbewegung auf einer Transporteinrichtung zu einem Sekundärvlies gefaltet ablegt.The fibers are first formed into a primary fleece. The primary fleece then becomes a secondary fleece folded, especially with the help of the mentioned pendulum, which the primary fleece with a pendulum motion a transport device to a secondary fleece folded folded.

Nunmehr wird das Sekundärvlies durch Walzen komprimiert, die im wesentlichen senkrecht zu den Hauptoberflächen des Sekundärvlieses wirken. Hierzu können gegenläufige Walzen verwendet werden, die eine Spaltbreite haben, die geringer ist als die Dicke des noch nicht komprimierten Sekundärvlieses.Now the secondary fleece is compressed by rolling, which are substantially perpendicular to the main surfaces of the Secondary fleece act. This can be done by counter-rotating rollers can be used that have a gap width that is less than the thickness of the uncompressed Secondary fleece.

Das so (vor)komprimierte Sekundärvlies wird danach - wie beschrieben - in Lamellen zerteilt. Einerseits wird das Sekundärvlies in Transportrichtung des Sekundärvlieses, andererseits senkrecht dazu geschnitten. Durch den Abstand der ersten Schnittebenen wird die Dicke der nicht endkomprimierten Lamellenmatte bestimmt, während durch den Abstand der zweiten Schnittebenen die Breite der noch nicht abschließend komprimierten Matte festgelegt werden kann. Die Reihenfolge der Ausbildung der ersten und zweiten Schnittebenen ist beliebig.The secondary fleece compressed in this way is then - how described - divided into slats. On the one hand, it will Secondary fleece in the transport direction of the secondary fleece, on the other hand, cut perpendicular to it. By the Distance of the first cutting planes is not the thickness of the end-compressed slat mat determined while by the distance of the second cutting planes the width of the still not finally compressed mat can. The order of training the first and second section plane is arbitrary.

Die Zerteilung des Sekundärvlieses kann zum Beispiel mit Sägen, Messern oder Flüssigkeitsstrahlen erfolgen.The division of the secondary fleece can, for example, with Saws, knives or liquid jets take place.

Zur Bildung der Lamellenmatte werden die Lamellen mit ihren aus den Hauptoberflächen des Sekundärvlieses gebildeten Flächen gegeneinandergesetzt. The slats are used to form the slat mat their formed from the main surfaces of the secondary fleece Put surfaces against each other.

Die Bearbeitung des Sekundärvlieses kann beispielsweise in einer Hauptrichtung (Transportrichtung) erfolgen, die im wesentlichen parallel zum Untergrund der Produktionsstätte verläuft. Die Hauptoberflächen des Sekundärvlieses können dabei in Sekundärvliesebenen angeordnet sein, die im wesentlichen parallel zum Untergrund verlaufen.The processing of the secondary fleece can for example take place in a main direction (transport direction) essentially parallel to the underground of the production facility runs. The main surfaces of the secondary fleece can be arranged in secondary fleece levels that run essentially parallel to the ground.

Bei der weiteren Bearbeitung erfahren die Lamellen eine doppelte Drehung um jeweils 90°, um die gewünschte Faserorientierung der danach hergestellten Fasermatte zu erhalten.The slats experience a further processing double rotation by 90 ° to achieve the desired fiber orientation to obtain the fiber mat produced thereafter.

Bevor oder nachdem die zu einer Matte konfektionierten Lamellen einer Temperaturbehandlung unterworfen werden, kann eine Oberflächenbehandlung erfolgen. Dazu kann beispielsweise ein- oder beidseitig auf die Hauptoberflächen der Lamellenmatte eine Beschichtung aufgetragen werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Mineralfasermatte ein- oder beidseitig mit einer Deckschicht zu versehen, die aus einer Mineralfasermatte besteht, deren Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den Hauptoberflächen verlaufen. Hierdurch läßt sich eine gleichmäßige Druckverteilung optimieren. Die Deckschicht beziehungsweise die Deckschichten können armiert sein, zum Beispiel mit einem Glasfaservlies oder Glasfasergewebe. Die genannte Beschichtung und Deckschicht kann auch übereinander auf einer oder beiden Seiten der Mineralfasermatte erfolgen. Before or after the made up into a mat Lamellae are subjected to a temperature treatment, a surface treatment can be carried out. For example on one or both sides of the main surfaces a coating is applied to the lamella mat. Another option is the mineral fiber mat to be provided with a cover layer on one or both sides, which consists of a mineral fiber mat, the Mineral fibers essentially parallel to the main surfaces run. This allows a uniform Optimize pressure distribution. The top layer respectively the cover layers can be reinforced, for example with a glass fiber fleece or glass fiber fabric. The called coating and top layer can also be one above the other on one or both sides of the mineral fiber mat respectively.

Durch diese Maßnahmen werden die Biegefestigkeit sowie die Punktbelastbarkeit der Lamellenmatte zusätzlich erhöht.Through these measures, the bending strength as well the point load capacity of the lamella mat additionally elevated.

Eine Vorrichtung zur Herstellung der vorbeschriebenen Mineralfasermatte umfaßt in ihrer allgemeinsten Ausführungsform folgende Teile:

  • eine Einrichtung zur Bildung eines Primärvlieses mit im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen ausgerichteten Mineralfasern,
  • eine Einrichtung zur Bildung eines Sekundärvlieses aus dem Primärvlies derart, daß die Mineralfasern des Sekundärvlieses im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen und überwiegend quer zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen,
  • eine Transporteinrichtung für das Sekundärvlies,
  • eine erste Schneideinrichtung und eine zweite Schneideinrichtung mit Schneidwerkzeugen in Transportrichtung des Sekundärvlieses, zur Bildung von ersten Schnittebenen, und senkrecht zur Transportrichtung verlaufenden Schneidwerkzeugen zur Bildung von zweiten Schnittebenen zur Teilung des Sekundärvlieses in Lamellen,
  • eine Einrichtung zur Drehung der Lamellen um 90° in eine Position, in der die ersten Schnittebenen senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen und eine Einrichtung zur Drehung der Lamellen um einen Winkel von 90° in eine Position, in der die die Hauptoberflächen des Sekundärvlieses bildenden Flächen benachbarter Lamellen nebeneinanderliegen, sowie
  • eine Einrichtung zur Konfektionierung der Lamellen zur Mineralfasermatte.
In its most general embodiment, a device for producing the mineral fiber mat described above comprises the following parts:
  • a device for forming a primary fleece with mineral fibers oriented essentially parallel to its two main surfaces,
  • a device for forming a secondary fleece from the primary fleece in such a way that the mineral fibers of the secondary fleece run essentially parallel to its two main surfaces and predominantly transversely to the direction of transport of the secondary fleece,
  • a transport device for the secondary fleece,
  • a first cutting device and a second cutting device with cutting tools in the transport direction of the secondary fleece, for forming first cutting planes, and cutting tools running perpendicular to the transport direction for forming second cutting planes for dividing the secondary fleece into lamellae,
  • a device for rotating the slats by 90 ° into a position in which the first cutting planes are perpendicular to the direction of transport of the secondary fleece and a device for rotating the slats through an angle of 90 ° in a position in which the surfaces forming the main surfaces of the secondary fleece adjacent slats lie next to each other, as well
  • a device for assembling the slats to the mineral fiber mat.

Die Einrichtung zur Drehung der Lamellen in eine Position, in der die ersten Schnittebenen senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen, kann dabei relativ zur Transportebene höhenverstellbar sein.The device for rotating the slats in one Position in which the first cutting planes are perpendicular to the Direction of transport of the secondary fleece can run be adjustable in height relative to the transport level.

Die weitere Einrichtung zur Drehung der Lamellen, um die ursprünglich die Hauptoberflächen des Sekundärvlieses bildenden Flächenabschnitte zu Flächen benachbarter Lamellen zu machen, kann aus einem ersten Teil und einem gegenüber diesem tiefer liegenden zweiten Teil bestehen, so daß die Lamellen in die gewünschte Position "abkippen".The further device for rotating the slats to the originally the main surfaces of the secondary fleece forming surface sections to surfaces of neighboring Making slats can consist of a first part and one exist against this lower second part, so that the slats in the desired position "dump".

Nach einer weiteren Ausführungsform besteht die Einrichtung zur Konfektionierung der Lamellen zur Mineralfasermatte aus gegenläufigen Walzen.According to a further embodiment, the Device for assembling the slats for Mineral fiber mat made from opposing rollers.

Schließlich kann in Transportrichtung hinter der Einrichtung zur Konfektionierung der Mineralfasermatte ein Härteofen angeordnet sein. Der Ofen hat die Aufgabe, das auf und zwischen den Mineralfasern vorhandene Bindemittel auszuhärten und damit eine monolithische Lamellenmatte auszubilden.Finally, behind the device in the direction of transport for assembling the mineral fiber mat Hardening furnace can be arranged. The oven's job is to do that Binder present on and between the mineral fibers harden and thus a monolithic lamellar mat to train.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche sowie den sonstigen Anmeldungsunterlagen. Further features of the invention result from the features of the subclaims and the other registration documents.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.The invention is described below using an exemplary embodiment explained in more detail.

Dabei zeigen - jeweils in schematisierter Darstellung -

Figur 1:
eine Seitenansicht einer Produktionslinie zur Herstellung einer Mineralfasermatte und
Figur 2:
eine Aufsicht auf die Produktionslinie nach Figur 1.
Here show - each in a schematic representation -
Figure 1:
a side view of a production line for producing a mineral fiber mat and
Figure 2:
a supervision of the production line according to Figure 1.

Die Produktionslinie ist insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehen. Die Verfahrensschritte folgen in den Figuren jeweils von rechts nach links entlang der Haupt-Transportrichtung H aufeinander, soweit nicht anders angegeben.The production line is overall with the reference number 1 provided. The process steps follow in the figures from right to left along the main direction of transport H on each other, unless otherwise specified.

Mittels einer Spinnervorrichtung (nicht dargestellt) hergestellte Mineralfasern werden als Primärvlies 3 abgelegt, welches in Transportrichtung P mit Hilfe eines Pendels 5 zu einem Sekundärvlies 9 aufbereitet und auf einer mehrteiligen Transporteinrichtung 7.1, 7.2 abgelegt wird. Der weitere Transport des Sekundärvlieses 9 erfolgt in Transportrichtung H. Bei dem auf der Transporteinrichtung 7.1, 7.2 abgelegten Sekundärvlies verlaufen die Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den Hauptoberflächen 9o, 9u des Sekundärvlieses 9 und der überwiegende Teil (hier: ca. 65 %) dabei senkrecht zur Transportrichtung H, der Rest im wesentlichen parallel zur Transportrichtung H. By means of a spinner (not shown) Mineral fibers produced are used as primary fleece 3 filed, which is in the transport direction P with the help of a Pendulum 5 processed to a secondary fleece 9 and on a multi-part transport device 7.1, 7.2 stored becomes. The secondary fleece 9 is transported further in the transport direction H. With the on the transport device 7.1, 7.2 deposited secondary fleece run the Mineral fibers essentially parallel to the main surfaces 9o, 9u of the secondary fleece 9 and the predominant one Part (here: approx. 65%) perpendicular to the direction of transport H, the rest essentially parallel to the direction of transport H.

Das Sekundärvlies 9 wird anschließend in einen Spalt zwischen zwei gegenläufige Walzen 13.1, 13.2 geführt. Die obere Walze 13.1 dreht sich im Uhrzeigersinn und die untere Walze 13.2 entgegen dem Uhrzeigersinn (Figur 1). Im Spalt zwischen den Walzen 13.1, 13.2 wird das Sekundärvlies 9 auf die Spaltbreite vorkomprimiert.The secondary fleece 9 is then in a gap performed between two counter-rotating rollers 13.1, 13.2. The upper roller 13.1 rotates clockwise and the lower roller 13.2 counterclockwise (Figure 1). In the gap between the rollers 13.1, 13.2 Secondary fleece 9 pre-compressed to the gap width.

Die Normalrichtung Ns des Sekundärvlieses 9 verläuft vertikal zu den Hauptoberflächen 9o, 9u des Sekundärvlieses 9 und in der Figurenebene. Senkrecht zur Normalrichtung Ns und parallel zur Transportrichtung H verläuft die Längsrichtung Ls des Sekundärvlieses 9. Die Querrichtung Qs des Sekundärvlieses 9 verläuft parallel zu den Hauptoberflächen 9o, 9u und senkrecht zur Figurenebene.The normal direction N s of the secondary fleece 9 runs vertically to the main surfaces 9o, 9u of the secondary fleece 9 and in the plane of the figure. The longitudinal direction L s of the secondary fleece 9 runs perpendicular to the normal direction N s and parallel to the transport direction H. The transverse direction Q s of the secondary fleece 9 runs parallel to the main surfaces 9o, 9u and perpendicular to the plane of the figure.

Durch die Drehbewegung der Walzen 13.1, 13.2 wird auf das Sekundärvlies 9 ein Vortrieb ausgeübt. Durch Abstimmung der Drehgeschwindigkeit der Walzen 13.1, 13.2 sowie deren Spaltbreite, der Geschwindigkeit der Transporteinrichtung 7.1, 7.2 und des - entlang der Transportrichtung 7.1, 7.2 ermittelten Gewichts des Sekundärvlieses 9 werden die physikalischen Parameter des komprimierten Sekundärvlieses 9, beispielsweise dessen Dichte, eingestellt.Due to the rotary movement of the rollers 13.1, 13.2 Secondary fleece 9 is driven. By voting the rotational speed of the rollers 13.1, 13.2 and their Gap width, the speed of the transport device 7.1, 7.2 and des - along the transport direction 7.1, 7.2 determined weight of the secondary nonwoven 9 physical parameters of the compressed secondary fleece 9, for example its density.

Im weiteren wird das Sekundärvlies einer Streifensäge 15 zugeführt. Diese besteht aus mehreren scheibenförmigen Sägeblättern, die um eine senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Welle angetrieben sind. Durch die Streifensäge 15 werden im Sekundärvlies 9 erste Schnittebenen El (Figur 2) ausgebildet, die senkrecht zur Querrichtung Qs verlaufen. Furthermore, the secondary fleece is fed to a band saw 15. This consists of several disk-shaped saw blades, which are driven around a shaft running perpendicular to the plane of the drawing. The strip saw 15 forms first cutting planes E1 (FIG. 2) in the secondary fleece 9, which run perpendicular to the transverse direction Q s .

Bei der Zerteilung anfallende Materialreste werden von einer unter der Streifensäge 15 angeordneten Auffangvorrichtung 17 aufgenommen und können wieder verwendet werden.Material residues from the cutting are removed from a collecting device arranged under the band saw 15 17 added and can be used again become.

Eine in Transportrichtung H dahinter angeordnete Säge 19 zerschneidet das Sekundärvlies 9 in Querrichtung Qs unter Ausbildung einer zweiten Schnittebene E2. Durch Transportrollen 19.1 im Bereich der Säge 19 wird das entlang der ersten Schnittebenen E1 zerteilte und entlang der zweiten Schnittebenen E2 durchgeschnittene Sekundärvlies 9 ein Stück weiter nach links transportiert (in Transportrichtung H). Ein Abschnitt des Sekundärvlieses 9 ist nunmehr in ein Lamellenpaket 24 aus einzelnen Lamellen 21 zerteilt.A saw 19 arranged behind it in the transport direction H cuts the secondary fleece 9 in the transverse direction Q s , forming a second cutting plane E2. The transporting rollers 19.1 in the area of the saw 19 transport the secondary fleece 9, which has been cut along the first cutting planes E1 and cut along the second cutting planes E2, a little further to the left (in the transport direction H). A section of the secondary fleece 9 is now divided into a plate pack 24 made up of individual plates 21.

Das Lamellenpaket 24 wird über ein Förderteil 22 einem Drehtisch 23 zugeführt. Befindet sich das Lamellenpaket 24 auf dem Drehtisch 23, wird dieser angehoben, um 90° gedreht und wieder abgesenkt.The plate pack 24 is a via a conveyor part 22 Turntable 23 supplied. The plate pack is located 24 on the rotary table 23, this is raised by 90 ° rotated and lowered again.

Durch Transportrollen 25 auf dem Drehtisch 23 oder ein Transportband werden die einzelnen Lamellen 21 in Transportrichtung H einem Förderer 27 zugeführt.By transport rollers 25 on the turntable 23 or a Conveyor belt, the individual slats 21 in Transport direction H fed to a conveyor 27.

Unterhalb der Ebene des Förderers 27 und in Transportrichtung H ist ein weiterer Förderer 29 angeordnet. Die Lamellen 21 werden auf dem Förderer 27 an dessen linke Kante gefördert und kippen dort auf den Förderer 29 ab. Below the level of the conveyor 27 and in the direction of transport H is another conveyor 29 is arranged. The Slats 21 are on the conveyor 27 on the left Conveyed edge and tilt there on the conveyor 29.

Der Abstand der Ebenen der Förderer 27 und 29 ist derart, daß die Lamellen 21 jeweils um einen Winkel von 90° abkippen.The distance between the levels of the conveyors 27 and 29 is such that the slats 21 each tilt through an angle of 90 °.

Auf dem aus Transportrollen gebildeten Förderer 29 werden die Lamellen 21 mit ihren aus den Hauptoberflächen 90, 9u des Sekundärvlieses gebildeten Flächen gegeneinandergesetzt und zur Endkomprimierung einem weiteren Walzenpaar 31.1, 31.2 sowie einer Walzenstraße zugeführt, die aus mehreren gegenüberliegenden oberen Walzen 35.1 und unteren Walzen 35.2 besteht. Im Walzenpaar 31.1, 31.2 werden die Lamellen 21 analog der Vorkomprimierung des Sekundärvlieses 9 in einem ersten Schritt und zwischen den Walzenpaaren 35.1, 35.2 in einem zweiten Schritt zum Lamellenvlies 33 mit einer oberen Hauptoberfläche 330 und einer unteren Hauptoberfläche 33u endkomprimiert.On the conveyor 29 formed from transport rollers the slats 21 with their from the main surfaces 90, 9u of the secondary fleece formed surfaces against each other and another pair of rollers for final compression 31.1, 31.2 and fed to a roller mill, the from several opposite upper rollers 35.1 and lower rollers 35.2. In the roller pair 31.1, 31.2 the slats 21 are analogous to the pre-compression of the Secondary fleece 9 in a first step and between the roller pairs 35.1, 35.2 in a second step to Lamellar fleece 33 with an upper main surface 330 and a lower main surface 33u.

Die Normalrichtung N1, die Längsrichtung L1 und die Querrichtung Q1 des Lamellenvlieses 33 verlaufen in Figur 1 parallel zu den entsprechenden Richtungen des Sekundärvlieses 9.The normal direction N 1 , the longitudinal direction L 1 and the transverse direction Q 1 of the lamellar fleece 33 run parallel to the corresponding directions of the secondary fleece 9 in FIG. 1.

Um die Lamellen 21 Stoß an Stoß gegeneinanderzuführen, haben die Transportrollen des Förderers 29 eine von rechts nach links (in Transportrichtung H) abnehmende Rotationsgeschwindigkeit.In order to bring the slats 21 together, have the transport rollers of the conveyor 29 one of decreasing right to left (in transport direction H) Rotation speed.

Schließlich wird das Lamellenvlies 33 einem Härteofen (nicht dargestellt) zugeführt. Die vorkonfektionierte Lamellenmatte wird hier durch Aufschmelzen und Aushärten von Bindemittelanteilen zu einer einteiligen, monolithischen Matte fertiggestellt.Finally, the lamella fleece 33 becomes a hardening furnace (not shown) fed. The pre-assembled Lamellar mat is made here by melting and curing from binder proportions to a one-piece, monolithic Mat finished.

Claims (15)

Verfahren zur Herstellung einer Mineralfasermatte mit den nachstehend aufgeführten, aufeinanderfolgenden Schritten: ein Primärvlies mit im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen ausgerichteten Mineralfasern wird gebildet und zu einem Sekundärvlies gefaltet, dessen Mineralfasern im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen und überwiegend quer zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen, das Sekundärvlies wird auf ein gewünschtes Maß komprimiert und entlang erster, in Transportrichtung verlaufender Schnittebenen und entlang zweiter, senkrecht zur Transportrichtung verlaufender Schnittebenen in Lamellen zerteilt, die Lamellen werden um einen Winkel von 90° in eine Position gedreht, in welcher die ersten Schnittebenen senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses verlaufen und um einen Winkel von 90° in eine Position gedreht, in welcher die die Hauptoberflächen des Sekundärvlieses bildenden Flächen benachbarter Lamellen nebeneinanderliegen, die Lamellen werden mit ihren aus den Hauptoberflächen des Sekundärvlieses gebildeten Flächen zu einer gewünschten Geometrie der Mineralfasermatte gegeneinandergesetzt, und einer Temperaturbehandlung unterworfen. Process for the production of a mineral fiber mat with the following successive steps: a primary nonwoven with mineral fibers oriented essentially parallel to its two main surfaces is formed and folded into a secondary nonwoven whose mineral fibers run essentially parallel to its two main surfaces and predominantly transverse to the direction of transport of the secondary nonwoven, the secondary fleece is compressed to a desired size and divided into slats along the first cutting planes running in the transport direction and along the second cutting planes running perpendicular to the transport direction, the lamellae are rotated through an angle of 90 ° into a position in which the first cutting planes are perpendicular to the direction of transport of the secondary fleece and rotated through an angle of 90 ° into a position in which the surfaces of adjacent lamellae forming the main surfaces of the secondary fleece lie next to one another, with their surfaces formed from the main surfaces of the secondary fleece, the lamellae are placed against one another to form a desired geometry of the mineral fiber mat, and subjected to a temperature treatment. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Primärvlies über ein Pendel zum Sekundärvlies gefaltet wird.The method of claim 1, wherein the primary nonwoven is folded into a secondary fleece using a pendulum. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Sekundärvlies durch eine Säge, ein Messer oder einen Flüssigkeitsstrahl zerteilt wird.The method of claim 1, wherein the secondary nonwoven by a saw, knife or jet of liquid is divided. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die aus den Lamellen gebildete Mineralfasermatte vor der Temperaturbehandlung endkomprimiert wird.The method of claim 1, wherein the from the Mineral fiber mat formed by lamellae before the heat treatment is end compressed. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Lamellen zwischen gegenläufigen Walzen endkomprimiert werden.The method of claim 4, wherein the lamellae between end-to-end rollers. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die endkomprimierten Lamellen einer Oberflächenbehandlung unterworfen werden. The method of claim 4, wherein the end-compressed Slats subjected to a surface treatment become. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Sekundärvlies zwischen gegenläufigen Walzen vorkomprimiert wird.The method of claim 1, wherein the secondary nonwoven is pre-compressed between opposing rollers. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Mineralfasermatte ein- oder beidseitig mit einer Deckschicht versehen wird.The method of claim 1, wherein the mineral fiber mat provided with a cover layer on one or both sides becomes. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Deckschicht(en) aus einer Mineralfasermatte bestehen, deren Mineralfasern im wesentlichen parallel zu den Hauptoberflächen verlaufen.The method of claim 8, wherein the top layer (s) consist of a mineral fiber mat, whose mineral fibers are essentially parallel to the Main surfaces run. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die Deckschicht(en) armiert ist (sind).The method of claim 9, wherein the top layer (s) is (are) armored. Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfasermatte mit folgenden, in Produktionsrichtung aufeinanderfolgenden Teilen: einer Einrichtung zur Bildung eines Primärvlieses (3) mit im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen ausgerichteten Mineralfasern, einer Einrichtung zur Bildung eines Sekundärvlieses (9) aus dem Primärvlies (3) derart, daß die Mineralfasern des Sekundärvlieses (9) im wesentlichen parallel zu seinen beiden Hauptoberflächen (90, 9u) und überwiegend quer zur Transportrichtung des Sekundärvlieses (9) verlaufen, einer Transporteinrichtung (7.1, 7.2) für das Sekundärvlies (9), einer ersten Schneideinrichtung (15) und einer zweiten Schneideinrichtung (19) mit in Transportrichtung des Sekundärvlieses (9) verlaufenden Schneidwerkzeugen zur Bildung von ersten Schnittebenen (E1) beziehungsweise senkrecht dazu verlaufenden Schneidwerkzeugen zur Bildung von zweiten Schnittebenen (E2) zur Teilung des Sekundärvlieses (9) in Lamellen (21), einer Einrichtung (23) zur Drehung der Lamellen (21) um 90° in eine Position, in der die ersten Schnittebenen (E1) senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses (9) verlaufen und einer Einrichtung (27) zur Drehung der Lamellen (21) um einen Winkel von 90° in eine Position, in welcher die die Hauptoberflächen (90, 9u) des Sekundärvlieses (9) bildenden Flächen benachbarter Lamellen (21) nebeneinanderliegen, einer Einrichtung (31.1, 31.2; 35.1, 35.2) zur Konfektionierung der Lamellen (21) zur Mineralfasermatte. Device for producing a mineral fiber mat with the following parts which follow one another in the production direction: a device for forming a primary fleece (3) with mineral fibers oriented essentially parallel to its two main surfaces, a device for forming a secondary fleece (9) from the primary fleece (3) such that the mineral fibers of the secondary fleece (9) run essentially parallel to its two main surfaces (90, 9u) and predominantly transversely to the direction of transport of the secondary fleece (9), a transport device (7.1, 7.2) for the secondary fleece (9), a first cutting device (15) and a second cutting device (19) with cutting tools running in the transport direction of the secondary fleece (9) for forming first cutting planes (E1) or cutting tools running perpendicular to it for forming second cutting planes (E2) for dividing the secondary fleece (9 ) in slats (21), a device (23) for rotating the slats (21) by 90 ° into a position in which the first cutting planes (E1) run perpendicular to the transport direction of the secondary fleece (9) and a device (27) for rotating the slats (21) an angle of 90 ° into a position in which the surfaces of adjacent slats (21) forming the main surfaces (90, 9u) of the secondary fleece (9) lie side by side, a device (31.1, 31.2; 35.1, 35.2) for assembling the slats (21) to form a mineral fiber mat. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der die Einrichtung (23) zur Drehung der Lamellen (21) in eine Position, in der die ersten Schnittebenen (E1) senkrecht zur Transportrichtung des Sekundärvlieses (9) verlaufen, relativ zur Transportebene höhenverstellbar ist. The apparatus of claim 11, wherein the device (23) for rotating the slats (21) into a position, in which the first cutting planes (E1) perpendicular to Direction of transport of the secondary fleece (9), is adjustable in height relative to the transport level. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der die Einrichtung (27) zur Drehung der Lamellen (21) in eine Position, in der die die Hauptoberflächen (9o, 9u) des Sekundärvlieses (9) bildenden Flächen benachbarter Lamellen (21) nebeneinanderliegen, aus einem ersten Teil (27) und einem gegenüber diesem tiefer liegenden zweiten Teil (29) besteht.The apparatus of claim 11, wherein the device (27) for rotating the slats (21) into a position, in which the the main surfaces (9o, 9u) of the secondary fleece (9) forming surfaces of neighboring Slats (21) lie side by side, from a first Part (27) and a deeper than this second part (29). Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der die Einrichtung (31.1., 31.2; 35.1, 35.2) zur Konfektionierung der Lamellen (21) zur Mineralfasermatte aus gegenläufigen Walzen besteht.The apparatus of claim 11, wherein the device (31.1., 31.2; 35.1, 35.2) for the assembly of the Slats (21) to the mineral fiber mat made of opposing Rolling exists. Vorrichtung nach Anspruch 11, bei der in Transportrichtung hinter der Einrichtung (31.1, 31.2; 35.1, 35.2) ein Härteofen angeordnet ist.Apparatus according to claim 11, in which in the direction of transport behind the facility (31.1, 31.2; 35.1, 35.2) a hardening furnace is arranged.
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