EP1130139A1

EP1130139A1 - Arrangement and method for obtaining and processing of growing up fibrous raw materials

Info

Publication number: EP1130139A1
Application number: EP00250077A
Authority: EP
Inventors: Lothar Dr.-Ing. Rauer; Johannes Dr.-Phil. Wilhelm; Detlef Steinbach
Original assignee: Aston AG
Current assignee: Aston AG
Priority date: 2000-03-02
Filing date: 2000-03-02
Publication date: 2001-09-05

Abstract

Equipment for the initial preparation of renewable fibrous raw materials is arranged as a combination of various modules incorporating selected coarse and fine chopping machines, grinders, dryers, sieves, extruders, metering, filtration and conveying devices. The modular stations are self-sufficient in energy and housed in containers or transporters. An Independent claim is also included for the process of preparing such materials on a modular system to provide a natural fiber source.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet der Gewinnung und Aufbereitung nachwachsender faserhaltiger Rohstoffe.
Nahe des Ernteortes sind Behandlungsmaßnahmen betreffend dieser Rohstoffe nötig, um sie auf nachfolgende stoffliche und/oder energetische Verwertungen incl. Transport- und/oder Umschlagprozesse vorzubereiten. Dies können solche Verfahrensstufen wie Grobzerkleinerung, Trocknung und ggf. Zerfaserung sein. Allgemein bekannt ist, dass die Ernte und selbst die ersten Schritte für die Verwertung nachwachsender faserhaltiger Rohstoffe gegenwärtig räumlich getrennt sind, weil einerseits die zum Erntezeitpunkt vorhandene Restfeuchte der Rohstoffpflanzen und ihr in bezug auf zentral gelegene Verwertungskapazitäten dezentraler Anbau eine schnelle Weiterverarbeitung ausschließen. Durch bisher gebräuchliche Methoden der Erntegutbehandlung wie z.B. natürliche Trocknung vor oder nach Bündelung des Materials vor dem Transport zu Weiterverarbeitungskapazitäten sind zeitaufwendig, lasten einzusetzende Transportkapazitäten schlecht aus und erfordern auch beim Weiterverarbeiter variable technische Lösungen für die Annahme, Zwischenlagerung und Weiterverarbeitung. Die Aufbereitung nachwachsender faserhaltiger Rohstoffe wird maßgeblich dadurch beeinflußt, wie, wo und welcher Weiterverwertung sie zugeführt werden. Zum Beispiel werden Hölzer aller Art in der Regel im Forst manuell oder mit mechanischen Hilfsmitteln (bis hin zu Erntemaschinen mit Entastungs- und Entrindungsfunktion sowie Teilung in vorgegebene Stammabschnitte) eingeschlagen, dann zu zentralisierten Anlagen zwecks Weiterverarbeitung (Sägen, Spalten, Zerschnitzeln u.a.m.) transportiert und meistens vor der Endverarbeitung einer natürlichen Langzeit-Lufttrocknung oder einer technischen (Schnell-)-Trocknung unterzogen, um die beim Anwender erforderlichen bzw. zulässigen Feuchtewerte einzustellen. Eine Ausnahme bilden in diesem Zusammenhang dünne bei Ausforstungsmaßnahmen anfallende Stangen und in speziellen Plantagen herangezogene schnellwachsende Hölzer, die als erntefrische feuchte Hackschnitzel mit dem Ziel der Energiegewinnung direkt in entsprechende Verbrennungsanlagen verbracht werden. Speziell als Faserpflanzen angebaute nachwachsende Rohstoffe (z.B. Hanf) werden häufig mit Mähmaschinen oder von Hand abgeerntet, meistens dezentral (noch auf der Anbaufläche) luftgetrocknet und dann einer zentralen Faseraufbereitung zugeführt. In jedem Fall bestehen witterungsabhängige Risiken für den Verderb des Erntegutes, es werden zusätzliche Kosten für den technologisch überflüssigen Wassertransport (im feuchten Erntegut) anfallen und darüber hinaus tritt durch das Belassen nicht verwertbarer organischer Teile am Anbau- und Ernteort ein erheblicher Verlust an Biomasse ein. In diesem Zusammenhang ist die Erfahrungstatsache zu berücksichtigen, daß erntefrische nachwachsende faserhaltige Rohstoffe ohne eine witterungsunabhängige Trocknung vor Transport und Weiterverarbeitung nicht für längere Zeiträume (im Sinne von > 1 Woche) lagerfähig sind, weil in der Pflanzenmasse immer enthaltene Stärkebestandteile bei Feuchtigkeitsgehalten oberhalb des luftrockenen Zustandes (Wassergehalt ≥ 15 %) die Ansiedlung von Schimmelpilzen begünstigen und dadurch Qualitätseinbußen bis hin zum völligen Verderb des Materials bewirken. Darüber hinaus ist zu beachten, daß zumindest die Zerkleinerung als 1. Aufbereitungsstufe der erntefrischen nachwachsenden faserhaltigen Rohstoffe mit wesentlich niedrigeren spezifischen Energieverbräuchen und geringeren Verschleißwirkungen an den Zerkleinerungswerkzeugen der Vorzerkleinerungsmaschinen durchgeführt werden könnte. Diese generelle Einschätzung gilt auch für Bambus und ähnliche Rohstoffe der bzw. die in den überwiegend tropischen und subtropischen Anbaugebieten bei erforderlichen Transport-, Lagerungs-, Umschlags- und Weiterverarbeitungsprozessen nur dann vor der schnellen Besiedelung durch Schimmelpilze bewahrt werden können, wenn eine Trocknung auf Feuchtewerte < 15 % gesichert ist. Unter dem Aspekt des Umganges mit nachwachsenden faserhaltigen Rohstoffen kommt den Kosten für Aufbereitung und Transport sowie der Erhaltung der Faserqualität besondere Bedeutung zu. Die heute noch gebräuchliche räumliche Trennung von Ernte, erster Verarbeitungsstufe mit Trocknung und ggf. Zwischenlagerung sowie anschließende (ein- und/oder mehrstufige) Zerkleinerung vor der Fasergewinnung ist mit hohen Kosten belastet. und kann die gewonnenen Rohstoffe dem Verderb preisgeben Ganz besonders gilt diese Kosteneinschätzung für die Vorzerkleinerung und für die Rohstofftrocknung. Beim derzeitigen Stand der Technik zur Rohstofftrocknung hat man zu beachten, daß die Bindung der Feuchtigkeit an das zu trocknende Gut sich sehr unterschiedlich auf den Trocknungsverlauf auswirken kann. Zu Beginn des Trocknungsprozesses haftet noch ein großer Teil der Feuchtigkeit auf der Oberfläche des Rohstoffes. Dieser wirkt lediglich als Feuchtigkeitsträger und die Menge der abzuführenden Feuchtigkeit durch z.B. durch die über die Oberflächen strömende heiße Luft ist nur abhängig vom Dampfdruck der Flüssigkeit. Wenn wie bei konventionellen Trocknungsverfahren üblich, die im Inneren des Gutes eingeschlossene Feuchtigkeit z.B. durch Kapillarwirkung und Porengrößen daran gehindert wird, an die Gutoberfläche zu gelangen, kann das Absinken der Trocknungsgeschwindigkeit nur durch eine energetisch an sich unzweckmäßige Temperatursteigerung kompensiert werden, siehe hierzu: Adolphi u.a.: "Grundzüge der Verfahrenstechnik", S. 224 ff, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1974. Die ständige Nachführung der überschüssigen Feuchtigkeit aus dem Innern des nachwachsenden Rohstoffes bei gleichzeitiger Einhaltung optimaler Bedingungen für ihre Abführung von der Rohstoffoberfläche kann beim derzeitigen Stand der Technik der hierfür angewandten Trocknungsmaßnahmen nicht gewährleistet sein. Konventionelle Schüttguttrockner wie Trommel-, Kaskaden- oder Tellertrockner, aber auch herkömmliche Wirbelschichttrockner sind dazu nicht in der Lage, weil sie trotz intensiver Umlagerungsvorgänge des Trockengutes die den Wärme- und Stoffübergang begünstigende Ableitung der Feuchtigkeit aus dem Inneren der zu trocknenden Teilstücke nicht beeinflussen können, andererseits aber beliebige die Trocknungsgeschwindigkeit erhöhende Temperatursteigerungen des Trocknungsmediums wegen der sonst eintretenden thermischen Schädigungen der Faserkomponenten des Trockengutes auszuschließen sind.The invention relates to the technical field of obtaining and processing renewable fiber-containing raw materials.
Treatment measures regarding these raw materials are necessary near the harvesting site in order to prepare them for subsequent material and / or energy recovery, including transport and / or handling processes. These can be process steps such as coarse shredding, drying and, if necessary, defibration. It is generally known that the harvest and even the first steps for the recycling of renewable fiber-containing raw materials are currently spatially separated because, on the one hand, the residual moisture of the raw material plants at the time of harvest and their decentralized cultivation capacity in relation to centrally located recycling capacities preclude rapid processing. Previously used methods of crop treatment, such as natural drying before or after bundling the material before transporting it to further processing capacities, are time-consuming, the transport capacities to be used are poor and also require variable technical solutions for the processor, for acceptance, intermediate storage and further processing. The processing of renewable fiber-containing raw materials is significantly influenced by how, where and what further use they are made of. For example, all types of wood are usually felled in the forest manually or with mechanical aids (up to harvesting machines with delimbing and debarking functions and division into specified log sections), then transported to centralized systems for further processing (sawing, splitting, shredding, etc.) usually subjected to natural long-term air drying or technical (rapid) drying before final processing in order to set the required or permissible moisture values for the user. An exception in this context are thin rods from reforestation measures and fast-growing woods used in special plantations, which are brought directly to the appropriate incineration plants as freshly harvested, moist wood chips with the aim of generating energy. Renewable raw materials specially cultivated as fiber plants (e.g. hemp) are often harvested with mowers or by hand, mostly air-dried locally (still on the area under cultivation) and then fed to a central fiber processing facility. In any case, there are weather-related risks for the spoilage of the crop, there will be additional costs for the technologically superfluous water transport (in the moist crop) and, in addition, the leaving of unusable organic parts at the place of cultivation and harvest will result in a considerable loss of biomass. In this context, the fact of experience should be taken into account that freshly harvested, renewable fiber-containing raw materials cannot be stored for longer periods (in the sense of> 1 week) without drying regardless of the weather before transport and further processing, because starch components always contained in the plant mass with moisture contents above the air-dry state (Water content ≥ 15%) favor the settlement of molds and thereby cause a loss of quality up to the complete spoilage of the material. In addition, it should be noted that at least the comminution as the first processing stage of the freshly harvested, renewable, fiber-containing raw materials could be carried out on the comminution tools of the pre-comminution machines with significantly lower specific energy consumption and less wear effects. This general assessment also applies to bamboo and similar raw materials which, in the predominantly tropical and subtropical cultivation areas with the necessary transport, storage, handling and further processing processes, can only be protected from rapid colonization by molds if they dry to moisture levels <15% is secured. With regard to the handling of renewable fiber-containing raw materials, the costs for preparation and transport as well as the maintenance of fiber quality are of particular importance. The spatial separation of harvest, first processing stage with drying and possibly intermediate storage, which is still common today, and subsequent (single and / or multi-stage) comminution before fiber extraction is associated with high costs. and can give up the raw materials obtained to spoilage. This cost estimate applies in particular to pre-shredding and drying raw materials. In the current state of the art for drying raw materials, it should be noted that the binding of moisture to the material to be dried can have very different effects on the drying process. At the beginning of the drying process, a large part of the moisture still adheres to the surface of the raw material. This only acts as a moisture carrier and the amount of moisture to be removed by, for example, the hot air flowing over the surfaces is only dependent on the vapor pressure of the liquid. If, as is customary in conventional drying processes, the moisture trapped inside the goods is prevented from reaching the surface of the goods, e.g. by capillary action and pore sizes, the drop in drying speed can only be compensated for by an increase in temperature that is unsuitable in terms of energy, see: Adolphi et al : "Fundamentals of process engineering", p. 224 ff, German publishing house for basic material industry, Leipzig 1974. The constant tracking of the excess moisture from inside the renewable raw material while maintaining optimal conditions for its removal from the raw material surface can drying measures used for this cannot be guaranteed. Conventional bulk material dryers such as drum, cascade or plate dryers, but also conventional fluid bed dryers are not able to do this because, despite intensive rearrangement processes of the dry material, they cannot influence the moisture and moisture transfer from the interior of the parts to be dried, which promotes heat and mass transfer. on the other hand, however, any temperature increases in the drying medium which increase the drying rate can be ruled out because of the otherwise occurring thermal damage to the fiber components of the drying material.

Von den Mängeln und deren Ursachen des oben dargestellten Standes der Technik ausgehend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, nachwachsende faserhaltige sowie in einem bestimmten Maße wasserhaltige Rohstoffe durch die kombinierte Anwendung von Verfahrensstufen der Zerkleinerung, Trocknung und ggf. Zerfaserung auf nachfolgende stoffliche und/oder energetische Verwertungen incl. Transport- und/oder Umschlagprozesse vorzubereiten. Dabei soll es sich um eine Trocknung handeln, die erstens wegen der Gefahr des Verderbs dieser Rohstoffe, die gezwungenermaßen unter verderbbegünstigenden Bedingungen eine Zeit lang gehalten werden müssten, erforderlich ist, die zweitens einen schonenderen und effektiveren Verlauf auf niedrigem Temperaturniveau nimmt als bisherige herkömmliche Trocknungsmaßnahmen und somit für überhitzungsgefährdete nachwachsende Rohstoffe geeignet ist und die sich drittens mit einer Verarbeitung wie Zerkleinerung und/oder Faseraufbereitung aus diesen Rohstoffen apparatetechnisch und technologisch gut verketten lässt Im Hinblick auf eine solche v.g. Trocknung sind geeignete und angepasste Zerkleinerungs- und Zerfaserungskomponenten festzulegen, die eine Verkettung aller Verfahrensschritte erlauben und eine einheitliche und gemeinsame Zielstellung und Gesamtwirkung ermöglichen. Zum Verfahrensablauf soll auch eine dazu fähige Anordnung geschaffen werden.Of the defects and their causes of the status of the above Starting from technology, the invention is based on the object renewable fiber-containing and to a certain extent water-containing Raw materials through the combined application of process stages of Shredding, drying and, if necessary, defibration to subsequent material and / or energy recovery including transport and / or Prepare handling processes. This is supposed to be drying act firstly because of the risk of spoilage of these raw materials forced for a time under conditions conducive to spoilage would have to be kept, the second is a gentler and more effective course at a low temperature level than previous ones conventional drying measures and therefore for those who are at risk of overheating renewable raw materials is suitable and thirdly with a Processing such as crushing and / or fiber processing from these In terms of apparatus and technology, raw materials can be linked well With regard to such a Drying is suitable and adapted Comminution and defibration components to determine the one Allow chaining of all process steps and a uniform and enable common goal and overall effect. To the A suitable arrangement is also to be created for the procedure.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die erntefrischen aufzubereitenden nachwachsenden faserhaltigen Rohstoffe einem modularen System zugeführt werden, in dem eine modulweise Be- und/oder Verarbeitung mittels jeweils zugehöriger, eine bestimmte Be- bzw. Verarbeitung realisierender Anordnungsmodule vorgenommen wird. Die Be-Nerarbeitungsmodule sind wahlweise miteinander hinsichtlich des Stoffflusses verkettet und setzen sich aus transportablen, somit umsetzbaren, Containern zusammen, in die energetisch autarke Maschinen- bzw. Anlagenkomponenten fest installiert sind. Dieses Modulsystem lässt sich an jedem denkbaren Ort aufstellen. Insbesondere ist es dafür gedacht, möglichst nahe am Ernteort aufgestellt zu werden, z.B. insbesondere in Wäldern, auf Plantagen oder auf Feldern und Wiesen, aber auch auf Flächen der Industrie und des Gewerbes. Dieses modulare Be-/Verarbeitungssystem zerkleinert, trocknet und zerfasert die erntefrischen faserhaltigen Rohstoffe, zum Beispiel Bambus, und stellt somit Zwischenprodukte her, welche in weiteren Gewinnungsverfahren für Natur- bzw. Naturverstärkungsfasern eingestzt werden können. U.U. stellt dieses modulare System Faser-Endprodukte her.
Weiterhin erfindungsgemäß werden einem ersten Verarbeitungs- und Anordnungsmodul, dem Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul, der bei örtlich gegebener Notwendigkeit auch noch in zwei einzelnen, miteinander verketteten selbstständigen Modulen, den Zerkleinerungsmodul und den Trocknungsmodul, aufstellbar ist, stangen- und/oder halmförmige faserhaltige organische Rohmaterialien, insbesondere Bambusstücke, zugeführt und mittles Trommelhacker bzw. durch ziehenden Schnitt in' Hackschnitzel mit Einzelstücklängen von 20 bis 70 mm vorzerkleinert. Über notwendige Fördermittel, wie Schurre und Dosierrinne, werden diese Hackschnitzel dem Trocknungsbereich, damit einer geneigten Siebbodenanordnung, einem technologischen und apparativen Bestandteil der Trocknung, zugeführt. Alternativ kann vor der Siebbodenanordnung noch eine Zerfaserungseinrichtung vorgesehen sein. Im Bereich der Siebbodenanordnung, die von Trocknungsluft derart durchströmt wird, dass die Hackschnitzel durch diese aufgewirbelt, wenigstens aber aufgelockert werden, sind in räumlicher Anordnung um den Siebboden bzw. die Siebböden herum an sich durch die EP 0 807 235 und die DE 297 06 207 U1 vorbekannte Mikrowellensender bzw. -strahler, die durch einen oder mehrere Mikrowellengenerator(en) gespeist werden, angeordnet. Diesem Trocknungsbereich im Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul, der sich auch als Schleuder- und Wirbelschichttrocknersystem darstellt, sind Luftumwälz- und Luftentfeuchtungseinrichtungen zugeordnet. Den Schleuder- und Wirbelraum durchdringen die hochfrequenten elektromagnetischen Wellen der Mikrowellenstrahler, wobei eine Erwärmung des zu trocknenden Gutes von innen heraus erfolgt, d. h. das Wasser im zu trocknenden Gut erwärmt sich und es kommt im zu trocknenden Gut zu nach außen gerichteten Wasserdampfdiffusionsströmen, wodurch letztendlich die auch regelbare schonende und viel effektivere Trocknung bei niedrigem Temperaturniveau als bei herkömmlichen Trocknungsverfahren vorteilhaft bewirkt wird. Eine weitere vorteilhafte Wirkung ergibt sich bei dieser Trocknungsverfahrensstufe darin, dass damit dem mikrowellenbeaufschlagten Trocknungsbereich eine technologische Doppelfunktion zugewiesen wird, nämlich die der trocknungsrelevanten Feuchtigkeitsaustreibung aus dem aufgegebenen Material und die der Vernichtung von ggf. im Aufgabematerial befindlichen tierischen Schädlingen. Dem Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul ist ein Grob- und/oder ein Feinzerfaserungsmodul nachgeschaltet. Beide können je nach geforderter Zwischenproduktkonfiguration alternativ angeordnet und betrieben werden, jedoch auch in Nacheinander-Anordnung. Eine Verkettung der Container zum erforderlichen Stofffluss ist dabei gegeben. Der Grobzerfaserungsmodul bereitet das Hackschnitzelgut mit Hilfe von Reib- und Scherbeanspruchung auf. Apparativ kommen dabei schnelllaufende Scheibenmühlen mit verstellbarer Scheibenspaltweite in Betracht. Nach einer Zyklon-Schlauchfilter-Kombination und einer Klassiereinrichtung kommt das entweder fertige Zwischenprodukt aus bereits diesem Modul zum Ausstoß und zur Verladung oder kann über einen weiteren, verketteten (Fein-)-Zerfaserungsmodul, gegebenenfalls einen abschließenden Nachzerfaserungsmodul, geführt werden und dann zur Verladung kommen.
Die Grundgedanken der mit der EP 0 807 235 und insbesondere mit der DE 297 06 207 U1 von Steinbach und anderen entwickelten Mikrowellentrocknung an pflanzlichen Stoffen, auch dort die Wassermoleküle mit Hilfe hochfrequenter elektromagnetischer Felder in Schwingungen zu versetzen und über die zugeführte Mikrowellenenergie eine schwingungserregte aber dennoch schonende Eigenerwärmung des Wassers zu bewirken, die letztlich das Entstehen von nach außen gerichteten Wasserdampfdiffusionsströmen bewirkt, kann zu einer bei überhitzungsgefährdeten nachwachsenden Rohstoffen sinnvollen schonenden Trocknung auf niedrigem Temperaturniveau genutzt werden. Wie Mikrowellentrocknungsversuche mit stangenförmigem Bambus (I ≤ 2.000 mm) und Bambushackschnitzeln (I ≤ 30 mm) gezeigt haben, ist bei gleicher Aufgabefeuchte (Wassergehalt ≥ 25 %) die Wasseraustreibung aus den Hackschnitzeln wesentlich intensiver, so daß anstelle der bei konventioneller Rohstoffaufbereitung überwiegend praktizierten Ganzpflanzen- oder Halmtrocknung mit der nachfolgenden Zerkleinerung der Trockengutes zuerst die Grobzerkleinerung des feuchten Rohmaterials (Hackschnitzelherstellung) und anschließend die dafür ausgelegte Mikrowellentrocknung anlagenseitig und technologisch zu realisieren sind. Auf den Oberflächen der mikrowellenbestrahlten Hackschnitzel austretender Wasserdampf soll so schnell wie möglich abgeführt werden. Hierzu müssen sehr intensive Wärme- und Stoffübergangsbedingungen realisiert werden, die man am besten durch eine turbulente Umströmung der zu trocknenden Partikel in einer aus ihnen selbst bestehenden permanent umgelagerten Schicht, z. B. als Wirbelschicht erreichen kann.According to the invention, this object is achieved in that the freshly harvested, renewable, fiber-containing raw materials are fed to a modular system in which processing and / or processing on a module-by-module basis is carried out by means of associated arrangement modules that implement a specific processing or processing. The processing modules are optionally linked to each other with regard to the material flow and are made up of transportable, thus implementable, containers in which energy-autonomous machine or system components are permanently installed. This module system can be set up at any conceivable location. In particular, it is intended to be placed as close as possible to the harvesting location, for example in particular in forests, on plantations or on fields and meadows, but also on areas of industry and trade. This modular processing system shreds, dries and defibrates the freshly harvested fiber-containing raw materials, for example bamboo, and thus produces intermediate products that can be used in further extraction processes for natural or natural reinforcing fibers. UU produces this modular system of fiber end products.
Furthermore, according to the invention, a rod and / or a first processing and arrangement module, the coarse or pre-comminution and drying module, which, if locally required, can also be set up in two individual, interlinked independent modules, the comminution module and the drying module Culm-like fibrous organic raw materials, in particular bamboo pieces, are fed in and pre-shredded by means of a drum chipper or by pulling cut into wood chips with individual piece lengths of 20 to 70 mm. The necessary chips, such as chutes and dosing channels, are used to feed these wood chips to the drying area, and thus to an inclined sieve plate arrangement, a technological and technical component of the drying process. Alternatively, a defibration device can be provided in front of the sieve tray arrangement. In the area of the sieve tray arrangement, through which drying air flows in such a way that the chips are whirled up, or at least loosened up, EP 0 807 235 and DE 297 06 207 are in a spatial arrangement around the sieve tray or the sieve trays themselves U1 known microwave transmitters or radiators, which are fed by one or more microwave generator (s), arranged. Air circulation and dehumidification devices are assigned to this drying area in the coarse or pre-shredding and drying module, which also presents itself as a centrifugal and fluidized bed dryer system. The centrifugal and whirling space is penetrated by the high-frequency electromagnetic waves of the microwave emitters, whereby the material to be dried is heated from the inside, i.e. the water in the material to be dried heats up and water vapor diffusion flows directed outwards in the material to be dried, which ultimately results in the also controllable gentle and much more effective drying at a low temperature level than is advantageously achieved with conventional drying processes. Another advantageous effect of this drying process stage is that it assigns a technological dual function to the microwave-exposed drying area, namely that of drying out moisture-relevant expulsion from the applied material and that of destroying animal pests that may be present in the input material. The coarse or pre-shredding and drying module is followed by a coarse and / or a fine fiberization module. Depending on the required intermediate product configuration, both can alternatively be arranged and operated, but also in a sequential arrangement. The containers are linked to the required material flow. The coarse fiberizing module processes the wood chips with the help of friction and shear stress. High-speed disk mills with adjustable disk gap widths can be considered. After a cyclone bag filter combination and a classifying device, the finished intermediate product from this module is either discharged and loaded or can be routed via another, linked (fine) fiberizing module, possibly a final post-fiberizing module, and then loaded .
The basic ideas behind the microwave drying of vegetable substances developed with EP 0 807 235 and in particular with DE 297 06 207 U1 by Steinbach and others, to set the water molecules in motion there too with the aid of high-frequency electromagnetic fields and yet to induce vibrations via the microwave energy supplied To cause gentle self-heating of the water, which ultimately causes the formation of outward water vapor diffusion flows, can be used for a sensible drying at a low temperature level if renewable raw materials are at risk of overheating. As microwave drying tests with rod-shaped bamboo (I ≤ 2,000 mm) and bamboo chips (I ≤ 30 mm) have shown, with the same feed moisture (water content ≥ 25%), the expulsion of water from the chips is much more intensive, so that instead of the whole plants that are mainly used for conventional raw material processing - or straw drying with the subsequent comminution of the dry goods first the coarse comminution of the moist raw material (wood chip production) and then the microwave drying designed for this purpose can be realized on the plant and technologically. Water vapor escaping from the surfaces of the microwave-irradiated wood chips should be removed as quickly as possible. For this, very intensive heat and mass transfer conditions must be realized, which is best achieved by turbulent flow around the particles to be dried in a layer that is permanently rearranged, e.g. B. can reach as a fluidized bed.

Nachfolgende Ausführungsbeispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
Hierbei zeigen

Fig. 1:: die Modulanordnung
Fig. 2:: den Modul I (1. Alternative) als Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul
Fig. 3:: den Modul I (2. Alternative) als Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul mit eingelagerter Zerfaserungseinrichtung
Fig. 4:: den Modul II als Grobzerfaserungsmodul
Fig. 5:: eine Alternative zu einem Zerfaserungsmodul, u.U. als Feinzerfaserungsmodul

The following exemplary embodiments are intended to explain the invention in more detail.
Show here

Fig. 1:: the module arrangement
Fig. 2:: Module I (1st alternative) as a coarse or pre-shredding and drying module
Fig. 3:: Module I (2nd alternative) as a coarse or pre-shredding and drying module with an embedded shredding device
Fig. 4:: Module II as a coarse defibration module
Fig. 5:: an alternative to a fiberizing module, possibly as a fine fiberizing module

Die Figur 1 zeigt das gesamte erfinderische Modulsystem mit hier den Modulen I bis V, welches in weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen bestehen kann; somit diese Darstellung keine abschließende ist.
Das 1. Ausführungsbeispiel betrifft die in einem Aufbereitungsmodul zu installierenden Ausrüstungen zur Vor- bzw. Grobzerkleinerung der faserhaltigen nachwachsenden Rohstoffe (hier insbesondere Bambus) und die mit ihnen zu erreichende direkte Verknüpfung von Zerkleinerung und Mikrowellentrocknung (Vor- bzw. Grobzerkleinerungs- und Trocknungsmodul i). Dabei kommt gemäß Figur 2 ein an sich bekannter schnelllaufender Trommelhacker 1 mit verstellbarer Trommeldrehzahl zum Einsatz, um die Hackschnitzellänge entsprechend anwendungstechnischer Forderungen zwischen 20 und 70 mm verstellen zu können. Dabei ist der vorzugsweise im ziehenden Schnitt arbeitenden Hackertrommel zur Vergleichmäßigung der Naturfaserrohstoffaufgabe mindestens ein Einzugswalzenpaar vorgeschaltet. Aus Lärmschutzgründen hat man die Einhausung des Hackers in einer Schallschutzkabine vorgesehen. Die vom Trommelhacker ausgeworfenen Hackschnitzel 2 mit einstellbarer Länge werden über eine verstellbare Schurre 3 und eine Dosierrinne 4 einem schwach geneigten mit Trocknungsluft 5.1 durchströmten Siebboden 6 als Trocknerteil 7 aufgegeben, über dem vorzugsweise zur Freiraumapplikation gestaltete und zur Beeinflussung der an das Trockengut zu übertragenden Mikrowellenenergie regelbar ausgeführte Mikrowellenstrahler mit Mikrowellengenerator 8 angeordnet sind. Man beachte, daß dem mikrowellenbeaufschlagten Trocknungsbereich 7 eine technologische Doppelfunktion zugewiesen wird, nämlich die der trocknungsrelevanten Feuchtigkeitsaustreibung aus dem aufgegebenen Material und die der Vernichtung von ggf. im Aufgabematerial befindlichen tierischen Schädlingen. Durch den Siebboden 6 wird in Abhängigkeit von der aufgegebenen Hackschnitzelmenge und der gewünschten Trocknungsverhältnisse gering verdichtete Druckluft als verwirbelte Trocknungsluft 5.1 kontinuierlich hindurchgeblasen. Sie sorgt für die Auf- und Verwirbelung der kontinuierlich zugeführten Hackschnitzel 2. Nach Anreicherung mit Wasserdampf wird die Wirbelluft 5.2 einem äußeren Entfeuchtungssystem 9 zugeleitet. Zur Erfüllung unterschiedlicher Faseranwenderanforderungen hinsichtlich Gutfeuchtebereich mit ϕ ≤20 % soll eine Regelung der Fertigguttemperatur und der Gutfeuchte installiert werden, die mittels Verweildauer des Trockengutes in der Wirbelschicht und Veränderung der Zuluftparameter die angestrebten variablen Endfeuchten in der Bambusfaseraufbereitung erreichen soll. Nach dem Erreichen der eingestellten Fertiggutfeuchte ϕ am Ende der im Durchlaufbetrieb arbeitenden Wirbelschicht wird das getrocknete Fertiggut über ein die Verweildauer in der Schicht regelndes verstellbares Wehr 10 ausgetragen; die entfeuchtete Trocknerluft 5.1 kann über ein nicht dargestelltes Druckerhöhungssystem im Kreislauf gefahren werden, während das Kondensat 12 aus dem äußeren Entfeuchtungssystem 9 entsorgt und das Trocken- oder Fertiggut 2.1 der weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
Wenn gem. Fig. 3 unmittelbar im Anschluß an die Vorzerkleinerung die Hackschnitzel 2 einer Zerfaserungseinrichtung 13 zugeführt werden sollen, um ggf. im erntefrischen Zustand des Aufgabematerials eine energiesparende und geringere Staubemissionen verursachende Zerfaserung zu erreichen, muß das Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul modifiziert werden. Der Trocknerteil 7 ist dann der Zerfaserung 13 nachzuschalten, und im Modul I (2. Alternative) werden Vorzerkleinerung und Grobzerfaserung technologisch direkt miteinander verbunden, siehe Figur 3. Insbesondere bei beabsichtigten Hackschnitzel- und/oder Faserlieferungen an sehr weit vom Anbau- und Erstaufbereitungsort ansässige Abnehmer ist zu beachten, daß die Mikrowellenbehandlung des vorzerkleinerten faserhaltigen Rohstoffes, insbesondere bei Bambus, neben dem Trocknungseffekt auch die vollständige Ausschaltung der am und/oder im Rohstoff lebenden tierischen Schädlinge bewirkt. Deshalb kommt der Ermittlung der für die Anwendung der Trocknung (und Holzschädlingsbekämpfung) mittels Mikrowellentechnik zweckmäßigsten Stückgrößen bzw. Stückgrößenverteilung besondere Bedeutung für die Bambusaufbereitung zu.
Das 2. Ausführungsbeispiel betrifft die in einem Grobzerfaserungsmodul II zu installierenden Ausrüstungen. Dieses Modul wird dem Grob- bzw. Vorzerkleinerungs- und Trocknungsmodul 1 nachgeschaltet. Die faserhaltigen nachwachsenden Rohstoffe sollen mit Hilfe von Reib- und Scherbeanspruchungen aufbereitet werden. Dabei kommt gemäß Figur 4 eine an sich bekannte schnelllaufende Scheibenmühle 14 mit verstellbarer Scheibenspaltweite zum Einsatz. Die Hackschnitzel mit unterschiedlicher Länge zwischen 20 und 70 mm werden axial dem Spalt zwischen den mit hoher Umfangsgeschwindigkeit umlaufenden Mahlscheiben 15 zugeführt, wobei in Abhängigkeit von der aktuellen Hackschnitzellänge eine mehr oder weniger große Verstellbarkeit der Neigung des Zuführungsrohres sinnvoll sein kann. Die am Scheibenumfang abgeschleuderten Zerfaserungsprodukte werden über eine Zyklon-Schlauchfilter-Kombination 16, 17 abgesaugt, dort weitgehend abgeschieden und einer nachfolgenden ebenfalls bekannten Klassiereinrichtung 18, meistens mit Schwingsieben ausgerüstet, zur Aufteilung in mehrere Fraktionen unterschiedlicher Partikellänge (z.B. Unterkorn 19.1, Fertiggut 19.2 und Überkorn 19.3) zugeführt. Dabei ist zu beachten, daß insbesondere feinteilige Bambusfasern bei Feuchtigkeitsgehalten ≥ 15 % zur Agglomeration während des Siebprozesses neigen und daß man dem entweder durch Trocknung der Hackschnitzel auf Aufgabefeuchten < 15 % und/oder mechanische Siebhilfsmittel wie die bekannten Klopfböden mit Gummiballeinlagen zuvorkommen kann. Zu beachten ist, daß insbesondere bei größeren Scheibenmühlen durch fertigungsbedingte Grenzen Mahlspaltweiten s « 1,0 mm nicht realisierbar sind, d.h. eine weitgehende Feinzerfaserung ist nur durch Verwendung mehrerer kleiner Scheibenmühlen bei s ≥ 0,2 - 0,3 mm zu erreichen.FIG. 1 shows the entire inventive module system with here modules I to V, which can consist of further advantageous configurations; so this presentation is not a final one.
The first exemplary embodiment relates to the equipment to be installed in a processing module for the preliminary or coarse comminution of the fiber-containing renewable raw materials (here in particular bamboo) and the direct link between comminution and microwave drying to be achieved with them (pre- or coarse comminution and drying module i) . According to FIG. 2, a high-speed drum chipper 1 known per se with an adjustable drum speed is used in order to be able to adjust the chip length between 20 and 70 mm in accordance with technical requirements. At least one pair of feed rollers is connected upstream of the chopper drum, which preferably works in the pulling cut, to make the natural fiber raw material feed more uniform. For noise protection reasons, the hacker was housed in a soundproof cabin. The wood chips 2 with adjustable length ejected by the drum chopper are fed via an adjustable chute 3 and a metering channel 4 to a slightly inclined sieve plate 6 through which drying air 5.1 flows, as a dryer part 7, above which is designed for free space application and for influencing the microwave energy to be transmitted to the dry material executed microwave radiators with a microwave generator 8 are arranged. It should be noted that the microwave-exposed drying area 7 is assigned a technological dual function, namely that of drying out moisture-relevant expulsion from the applied material and that of destroying animal pests which may be present in the input material. Depending on the quantity of wood chips and the desired drying conditions, compressed air, which is slightly compressed, is continuously blown through the sieve plate 6 as swirled drying air 5.1. It ensures the swirling and swirling of the continuously supplied wood chips 2. After enrichment with water vapor, the swirling air 5.2 is fed to an external dehumidification system 9. To meet different fiber user requirements with regard to the moisture content range of ϕ ≤20%, a regulation of the finished goods temperature and the moisture content should be installed, which should achieve the desired variable final moisture content in the bamboo fiber preparation by means of the dry material in the fluidized bed and changing the supply air parameters. After reaching the set finished product moisture ϕ at the end of the fluidized bed working in continuous operation, the dried finished product is discharged via an adjustable weir 10 which regulates the dwell time in the bed; the dehumidified dryer air 5.1 can be circulated via a pressure increase system, not shown, while the condensate 12 is disposed of from the external dehumidification system 9 and the dry or finished goods 2.1 are fed for further processing.
If acc. Fig. 3 immediately after the pre-shredding the wood chips 2 are to be fed to a defibration device 13, in order to achieve energy-saving and less dust-causing defibration when the feed material is freshly harvested, the pre-shredding and drying module must be modified. The dryer section 7 is then to be connected downstream of the fiberization 13, and in module I (second alternative) pre-shredding and coarse fiberization are technologically directly connected to one another, see FIG Customers should note that the microwave treatment of the pre-comminuted fiber-containing raw material, especially in the case of bamboo, in addition to the drying effect, also causes the animal pests living on and / or in the raw material to be completely switched off. Therefore, the determination of the most appropriate piece sizes or piece size distribution for the application of drying (and wood pest control) using microwave technology is of particular importance for bamboo processing.
The second embodiment relates to the equipment to be installed in a coarse fiberization module II. This module is connected after the coarse or pre-shredding and drying module 1. The fiber-containing renewable raw materials should be processed with the help of friction and shear stresses. According to FIG. 4, a known high-speed disk mill 14 with an adjustable disk gap width is used. The wood chips with different lengths between 20 and 70 mm are fed axially into the gap between the grinding disks 15 rotating at high circumferential speed, whereby depending on the current wood chip length, a more or less large adjustability of the inclination of the feed pipe can be useful. The defibrillating products thrown off at the disc circumference are sucked off via a cyclone bag filter combination 16, 17, largely separated there and a subsequent also known classifying device 18, usually equipped with vibrating sieves, for division into several fractions of different particle lengths (e.g. undersize 19.1, finished goods 19.2 and oversize 19.3) supplied. It should be noted that especially fine-particle bamboo fibers tend to agglomerate at a moisture content of ≥ 15% during the sieving process and that this can be avoided either by drying the wood chips to feed moisture <15% and / or mechanical sieving aids such as the known pounding bottoms with rubber ball inserts. It should be noted that, especially in the case of larger disk mills, grinding gap widths s <1.0 mm cannot be achieved due to production-related limits, ie extensive fine-grain formation can only be achieved by using several small disk mills with s ≥ 0.2 - 0.3 mm.

Das 3. Ausführungsbeispiel (Figur 5) betrifft eine Alternativlösung zum 2. Ausführungsbeispiel. Hier ist die sofortige Feinzerfaserung der faserhaltigen nachwachsenden Rohstoffe mit Hilfe eines Extruders vorgesehen. Dabei kommt ein an sich bekannter Schneckenextruder 20 zum Einsatz. Experimentell überprüfte Möglichkeiten zur Variation der Mahlgutfeinheit sind ein Schneckenantriebssystem mit verstellbarer Schneckendrehzahl, austauschbare Extruderschnecken mit unterschiedlicher Steigung und die mechanische Verstellung des Austragsquerschnittes zur Beeinflussung des Druckaufbaus im Extruderinnenraum. Dabei ist zu beachten, daß nach der Zerfaserung in der Regel nur noch die Abtrennung des Überkorns 19.3 auf einer als konventionelle Siebmaschine ausgeführten Klassiereinrichtung 18 zur Kreislaufführung (als Wiederaufgabe auf den Extruder 20) nötig ist. Die konventionelle Unterkornfraktion 19.1 fällt bei der Zerfaserung im Extruder 20 nur in geringem Umfang an und wird gemeinsam mit dem Fertiggut 19.2 ausgetragen.
Das 4. Ausführungsbeispiel bezieht sich auf den Einsatz von an sich bekannten schnelllaufenden Spanmühlen zur Zerfaserung des Aufgabegutes, bei denen zur Reaktion auf wechselnde Bewegungsbahnen des in Abhängigkeit vom späteren Einsatzzweck auf unterschiedliche Einzelstücklängen grobzerkleinerten Aufgabegutes 2 bei Einleitung des Spaltvorganges am inneren Rand des rotierenden Mühlenrades eine Anpassung der Zerkleinerungswerkzeuge erfolgt. Hierzu sind die an sich bekannten, überwiegend mit meißelförmigen Schneiden ausgeführten Zerspanungswerkzeuge an die variablen Zerkleinerungsbedingungen derart anzupassen, dass die Schneidengeometrie und die Schneidenstellung mit den geometrischen Abmessungen des Aufgabegutges 2 abgestimmt werden.The third exemplary embodiment (FIG. 5) relates to an alternative solution to the second exemplary embodiment. Here, the immediate fine fiberization of the fiber-containing renewable raw materials is provided with the help of an extruder. A screw extruder 20 known per se is used here. Experimentally tested options for varying the grind fineness are a screw drive system with adjustable screw speed, exchangeable extruder screws with different pitches and the mechanical adjustment of the discharge cross-section to influence the pressure build-up in the extruder interior. It should be noted that after defibration, it is generally only necessary to separate oversize 19.3 on a classifying device 18 designed as a conventional screening machine for recycling (as a re-application to extruder 20). The conventional undersize fraction 19.1 occurs only to a small extent during defibration in the extruder 20 and is discharged together with the finished product 19.2.
The fourth embodiment relates to the use of high-speed chip mills known per se for defibrating the feed material, in which, in response to changing trajectories of the feed material 2, which is coarsely comminuted depending on the later application to different individual piece lengths, when the splitting process is initiated on the inner edge of the rotating mill wheel Adaptation of the shredding tools. For this purpose, the cutting tools known per se, which are predominantly designed with chisel-shaped cutting edges, are to be adapted to the variable crushing conditions in such a way that the cutting edge geometry and the cutting edge position are coordinated with the geometric dimensions of the feed material 2.

Claims

Arrangement for the extraction and processing of renewable fiber-containing raw materials,
characterized in that individual processing and / or processing stations are formed, these are arranged as individual, independent modules with respect to the material flow, that a module system is formed so that the independent modules each have to perform a specific, independent processing and / or processing task and that this module system includes machining and / or processing of the fiber-containing raw materials (0) given up on the first module (I) in the process sequence in the form of shredding and drying or shredding, drying and shredding.

Arrangement according to claim 1,
characterized in that the respective special independent handling and / or processing task is defined and implemented by permanently installing machine and / or system components that are energy-autonomous and adapted to the respective task in the modular stations.

Arrangement according to claims 1 and 2,
characterized in that the respective modular stations are formed from containers or similar housing and / or carrier means which are transportable and thus implementable.

Arrangement according to claims 1 to 3,
characterized in that the first module of the system, the coarse or pre-defibration and drying module (I) a drum chipper (1), conveying and transferring and metering devices such as chute (3) and metering channel (4), a sieve plate arrangement (6) , in the drying area (7), ie in the area of the sieve tray arrangement (6), microwave emitters arranged around it, which are supplied by one or more microwave generators (8), and air circulation and dehumidifying devices (9) in and after the drying area (7) included.

Arrangement according to claim 4,
characterized in that a fiberizing device (13) is connected in the coarse or pre-shredding and drying module (I) between the metering channel (4) and the sieve plate arrangement (6).

Arrangement according to claims 1 to 5,
characterized in that the coarse or pre-shredding and drying module (i) can be divided into two separate modules, a coarse or pre-shredding module (I / 1) and a drying module (I / 2), the apparatus (1) to (4) or (1) to (13) belong to the coarse or pre-shredding module (I / 1) and the apparatus (4) to (9) belong to the drying module (I / 2).

Arrangement according to claims 1 to 3,
characterized in that the coarse or pre-shredding and drying module (1) or the modules (I / 1) and (I / 2) are optionally followed by a coarse defibration module (II) and / or a fine defibration module (III), the coarse defibration module ( II) is equipped with disc mills (14), cyclone bag filter arrangement (16, 17) and classifying device (18), the fine fiberization module (III) is equipped with analog fiberization devices which are understandable to the person skilled in the art and alternatively both with screw extruders (20) or can be equipped with chip mills and classification device (18), not shown.

Arrangement according to claims 1 to 3,
characterized in that the optionally switchable coarse and fine defibration modules (II, III) are followed by a post-defibration module (IV) with analog defibration technology and / or optionally a loading module (V).

Process for the extraction and processing of renewable fiber-containing raw materials,
characterized in that these raw materials (0) are fed to a formed modular system in which processing and / or processing on a module basis is carried out by means of associated processing and / or processing which enables a particular specific processing and / or processing stage, whereby the processing and / or processing modules are optionally linked to one another with regard to the material flow, that these processing and / or processing modules shred and dry or shred or shred, dry and shred the raw materials (0) and thus produce intermediate or end products as natural fibers which can be used for various applications .

Method according to claim 9,
characterized in that a first treatment and processing module, the coarse or pre-shredding and drying module (I), which, if necessary locally, also in two individual, interlinked, independent modules as a shredding module (I / 1) and drying module (I / 2) can be set up, rod-shaped and / or straw-shaped fiber-containing raw materials (0) are fed in, in this / these module (s) by means of drum chipper (1) or by pulling cut into wood chips (2) that these wood chips (2 ) are conveyed via conveying and dosing means (3, 4) into the drying area (7) with sieve tray arrangement (6) in such a way that the woodchips (2) in the drying area (7) are flowed around by means of drying air (5.1) in such a way that loosening of the woodchip layer on the sieve tray arrangement or whirling up the wood chips overall, these loosened or whirled up wood chips (2) in the drying area ( 7) by means of a spatial arrangement of microwave radiators, a microwave field is caused, whereby the water contained in the raw material heats up and thus water vapor diffusion occurs, which is absorbed and discharged by means of the flowing and swirling drying air (5.1) and the dehumidification system (9) arranged in this module .

A method according to claim 10,
characterized in that the wood chips (2) are pre-shredded into individual piece lengths of 20 to 70 mm and are either conveyed into the drying area (7) by means of a chute (3) and metering channel (4) or, alternatively, are subjected to fiberization (13) beforehand , which can also be located outside of this modular system.

Method according to claim 9,
characterized in that the processing products after the coarse or pre-shredding and drying module (I) or the modules I / 1 and I / 2 are optionally fed to a coarse defibration module (II) and / or a fine defibration module (III), the coarse defibration module (II ) processes the products by means of disc mills (14), cyclone bag filter arrangement (16, 17) and classifying device (18) and the fine fiberization module does this with analogous fiberizing devices known to the person skilled in the art, alternatively this processing with screw extruders (20) or not Chip mills and classifying devices (18) shown can be made.

Method according to claim 12,
characterized in that the defibrillating products thrown off at the disc periphery of the disc mill (14) are either suctioned off via the cyclone bag filter arrangement (16, 17) and then fed to the drying area (7) with subsequent classification (18) or that the defibering products together with the conveying air from the defibration machine (14) is transferred directly to the drying area.

Method according to claim 12,
characterized in that a single-stage defibrillation in a screw extruder (20) known per se predominantly as a combination of preferably shearing stress on the chips (2) being fed in with one another and with the fixed housing walls and the surface of the at least two extruders present in the extruder in opposite directions at a low speed of ≤ 100 min ^-1 relatively slowly moving extruder screws with constant or variable screw pitch in the axial direction with backflow to be set by throttling the discharge cross-section of the extruder between 10 and 50%, that the known effects of the blowing up of material compounds by water vapor from the evaporation of the Feed water supplied as a result of the pressure and temperature increase due to the compression and frictional heating of the ground material, above all the formation of fine material components, which in turn has an influence on the screw extruder (20) pressure build-up in the interior of the extruder with adjustable screw speed, by exchangeable extruder screws of different pitch and with an adjustment device to adjust the discharge cross-section, and that after the defibration, only the oversize (19.3) is separated on a classifying device (18) designed as a conventional screening machine for re-feeding the extruder (20) is necessary.

Method according to claim 12,
characterized in that the shredding of the pre-comminuted feed material (2) takes place through the combination of gap and shear stress in a known high-speed chip mill with variable cutting geometry on the rotating mill wheel and that the cutting geometry and the cutting position of the known, mostly chisel-shaped cutting tools can be adapted to the variable geometric dimensions of the feed material (2).

A method according to claim 10,
characterized in that the sieve plate (6), which is passed through a slightly inclined drying air (5.1) and is to be regarded as the bottom boundary of a fluidized bed in the drying area (7), swirls on the slightly inclined sieve plate or grate (6) as wood chips (2) or defibrillating material is, the one or more microwave emitters assigned to the grate (6), preferably designed as a free-space applicator, for controlling the microwave energy to be transferred to the dry material being designed so that they can be regulated and adjusted such that the sieve bottom (6) depends on the quantity of wood chips and the desired quantity Drying conditions of compressed air with low compression are continuously blown through as swirled drying air (5.1), thus ensuring the swirling and swirling of the wood chips (2), which are fed in continuously or in batches, so that after leaving the fluidized bed area, they are enriched with water vapor Vortex air (5.2) is fed to an external dehumidification system (9) and that to meet different fiber user requirements with regard to the moisture content range, Fertig ≤ 20%, the finished goods temperature and moisture content are regulated

A method according to claim 16,
characterized in that the desired final moisture levels in the fiber processing, in particular in the bamboo fiber processing, are achieved by the dwell time of the dry material in the microwave-irradiated fluidized bed and by changing the supply air parameters, and in addition that after reaching the set finished product moisture ϕ at the end of the fluidized bed working in continuous operation the dried finished product is discharged via an adjustable weir (10) which regulates the dwell time in the shift, and the dehumidified dryer air (5.1) is circulated via a pressure-increasing system (11).

A method according to claim 10,
characterized in that the drying area (7) equipped with microwave radiators is carried out in one or more stages, that the solids are dried batchwise or continuously until the adjustable finished product moisture is reached and that the solids are transported preferably pneumatically in counterflow and / or transversely to the direction of flow of the drying air (5.1 ) takes place.