EP1063366A1 - Materiau renforcé de construction - Google Patents

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Publication number
EP1063366A1
EP1063366A1 EP00401773A EP00401773A EP1063366A1 EP 1063366 A1 EP1063366 A1 EP 1063366A1 EP 00401773 A EP00401773 A EP 00401773A EP 00401773 A EP00401773 A EP 00401773A EP 1063366 A1 EP1063366 A1 EP 1063366A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
threads
vinyl alcohol
material according
paste
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00401773A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Roman Gerusz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber et Broutin SA
Weber et Broutin France SA
Original Assignee
Weber et Broutin SA
Weber et Broutin France SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber et Broutin SA, Weber et Broutin France SA filed Critical Weber et Broutin SA
Publication of EP1063366A1 publication Critical patent/EP1063366A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/007—Addition polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in rectilinear paths, e.g. crossing at right angles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/12—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with filaments or yarns secured together by chemical or thermo-activatable bonding agents, e.g. adhesives, applied or incorporated in liquid or solid form
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/07—Reinforcing elements of material other than metal, e.g. of glass, of plastics, or not exclusively made of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G23/00—Working measures on existing buildings
    • E04G23/02—Repairing, e.g. filling cracks; Restoring; Altering; Enlarging

Definitions

  • the invention relates to a reinforced building material. usable for the renovation or consolidation of civil engineering works such as galleries, tunnels and sewerage collectors.
  • This reinforced material can also be used for the preparation of prefabricated parts intended for construction such as thin slabs or floating docks.
  • the reinforced material of the invention is based on concrete or mortar.
  • EP 51 101 proposes in particular the manufacture of concrete slabs having a reinforcement in the thickness of the slab made of glass fiber mesh fabric.
  • DE 2,854,228 describes the reinforcement of concrete slabs with glass fiber mats.
  • Metallic reinforcements for example steel, are known in the technique. Their development is however not desirable being given their tendency to oxidize and their poor maneuverability on site.
  • Carbon fiber reinforcements have also been proposed.
  • the materials reinforced by these reinforcements combine resistance high mechanical strength with excellent durability.
  • the maneuverability of frames is optimal.
  • the present invention therefore aims to provide a reinforced material to a mortar or concrete base that is both inexpensive, durable and has high mechanical resistance.
  • the material used to reinforce the mortar, concrete, respectively is very easy to handle.
  • the reinforced material of the invention is characterized in that the frame consists of a mesh network glued with threads chosen from threads of poly (vinyl alcohol), yarns of a copolymer of vinyl alcohol and their mixtures, said network being produced by assembling glued wires.
  • Particularly suitable vinyl alcohol copolymers are those resistant to bases, whether sequenced, alternated or statistical.
  • said copolymer comprises more than 40 % by weight, preferably more than 50%, better still more than 80% by weight of motifs derived from vinyl alcohol.
  • the copolymers which can be used according to the invention are obtained for example by copolymerization of a precursor of the unit (such as vinyl acetate) with different comonomers such as ⁇ -olefins, for example ethylene or propylene, or acrylic or methacrylic monomers, for example acrylic and methacrylic acids and their lower alkyl esters.
  • a precursor of the unit such as vinyl acetate
  • different comonomers such as ⁇ -olefins, for example ethylene or propylene
  • acrylic or methacrylic monomers for example acrylic and methacrylic acids and their lower alkyl esters.
  • lower alkyl is meant according to the invention C 1 -C 5 alkyl.
  • vinyl alcohol copolymers mention may thus be made of ethylene / vinyl alcohol copolymers and alcohol copolymers vinyl / methyl methacrylate.
  • Poly (vinyl alcohol) or copolymer yarns are yarns monofilaments or multifilaments.
  • the multifilament yarns are prepared so conventional, and for example by twisting, from monofilament yarns of poly (vinyl alcohol) or a copolymer of vinyl alcohol.
  • the wire used generally comprises up to 2000, preferably up to 2500 filaments of (co) polymer.
  • the yarns of polymer or copolymer of vinyl alcohol are commonly available commercially.
  • threads with varying grammage between 20 and 1000 tex (better still between 100 and 300 tex), and a density varying between 1.1 and 1.4 (better still between 1.25 and 1.35).
  • wires having a Young's modulus between 1900 and 3250 kg / mm 2 or between 15N / tex and 25 N / tex.
  • the wires have a tensile strength (as measured according to French, European and international standards: NF 5079, EN 5079 and ISO 5079) varying between 80 and 180 kg / mm 2 .
  • the wires used have a elongation at break (as measured according to French standards, European and international: NF 5079, EN 5079 and ISO 5079) from 1 to 20%, better still from 3 to 13%, for example from 4 to 7%.
  • Another preferred characteristic of the threads used according to the invention is a toughness of between 65 kg / mm 2 and 260 kg / mm 2 (or between 0.5 N / tex and 2 N / tex), preferably between 100 kg / mm 2 and 195 kg / mm 2 (or between 0.8 N / tex and 1.5 N / tex), for example between 120 kg / mm 2 and 195 kg / mm 2 (or between 0.9 N / tex and 1.5 N / tex).
  • N / tex unit corresponds to ⁇ GPa where ⁇ is the density expressed in g / cm 3 of the wire concerned.
  • the frame used in the context of the invention is presented under the shape of a mesh network of weft threads and warp threads.
  • Weft threads and warp threads are respectively consisting of one or more threads chosen from poly (vinyl alcohol) threads and vinyl alcohol copolymer yarns.
  • each chain wire consists of 2 to 10 wires selected from poly (vinyl alcohol) yarn and alcohol copolymer yarn vinyl, said 2 to 10 wires being advantageously arranged parallel and at flat so as to form a ribbon.
  • each weft yarn consists of 2 to 10 threads chosen from poly (vinyl alcohol) threads and copolymer threads of vinyl alcohol, said 2 to 10 wires arranged parallel and flat being advantageously arranged parallel and flat so as to form a ribbon.
  • the mesh network consists of a assembly of warp and weft threads, each warp thread being consisting of 2 to 10 threads of poly (vinyl alcohol) or alcohol copolymer mono- or multifilament vinyl as defined above, and each weft consisting of 2 to 10 son of poly (vinyl alcohol) or copolymer mono- or multifilament vinyl alcohol as defined above.
  • the son of weft used are all identical to each other and the warp threads used are all identical to each other.
  • the invention is not intended to be limited to a such an embodiment.
  • the meshes formed by the woven network have any shape, for example square, rectangular or the shape of a diamond. For simplicity we prefers square and rectangular shapes.
  • the opening of the meshes delimited by the woven network preferably varies between 1 mm 2 and 2500 mm 2 , preferably between 10 and 2500 mm 2 , for example between 10 and 200 mm 2 .
  • the grammage of the woven network varies between 20 and 500 g / m 2 , preferably between 20 and 300 g / m 2 , better still between 50 and 300 g / m 2 .
  • the mesh network is obtained by gluing.
  • the (co) polymer threads are previously sized, with a view to improve their sliding properties.
  • Sizing is a technique classic in the textile field, which consists in surface treatment of the yarn so as to facilitate its handling in the knitting, weaving and gluing.
  • the gluing technique involves coating the threads with a sizing material and the positioning of the wires in the weft directions and chain so as to constitute the desired mesh network, then a step of treatment ensuring the hardening of the sizing material, whereby the weft and warp threads are securely held within the mesh network.
  • the hardening of the sizing material can be obtained by heating the mesh network to an appropriate temperature or by drying at ambient temperature. How to do this depends on the exact nature of the sizing material. Curing can be caused by crosslinking or other chemical reaction, or by evaporation of the water contained in the sizing material and coalescence.
  • compositions adhesives such as latex type adhesive compositions or based on adhesive resins.
  • Suitable compositions for sizing are in particular compositions based on styrene-butadiene polymers, polyurethane polymers, poly (vinyl alcohol), polyvinyl chloride and their mixtures. These compositions are preferably suspensions aqueous of said polymers (latex).
  • preferred sizing material may include compositions based on adhesive resin, styrene-butadiene polymers, polyurethane polymers, polyvinyl chloride and their mixtures. Even more preferably, the compositions based on styrene-butadiene polymer.
  • a better solidity of the mesh network is obtained by gluing.
  • the frame based on (co) polymer of vinyl alcohol is embedded in the thickness of the reinforced building material according to the invention. Setting in place of the reinforcement in the thickness of the composite material takes place during the manufacture of said composite material, this placement possibly being carried out in situ on site.
  • the exact location of the frame depends on the end use of the reinforced building material prepared and the type of constraints to which this material will be subjected.
  • the frame must be placed so as to reinforce the most stressed area of the material.
  • the composite material is concrete or mortar. More generally the composite material can be obtained by mixing an agent hardening to a filler comprising (i) a hardening cement type binder on contact with the curing agent and (ii) sand, gravel or possibly crushed aggregates.
  • the nature of the curing agent depends on the nature of the cement used, as a binder. There are hydraulic binders chemical setting binders.
  • cements with hydraulic setting are cement
  • CPA Portland Artificial
  • CPA PMES with setting - selenitous seawater
  • CHF slag cements
  • CLC ash slag cements
  • CLK clinker slag cements
  • a typical example of a suitable chemical setting cement includes about 10% by weight of silica fume and about 90% by weight of ash flying.
  • the agent of hardening is water.
  • the material composite is prepared from water and Portland hydraulic cement.
  • the curing agent is a basic aqueous solution (the pH is usually around 14) of alkali metal silicate, for example potassium or sodium silicate.
  • binder (i), sand, gravel and / or aggregates (ii) and curing agent are those generally used works in the technique for the preparation of concrete and mortar.
  • the quantity of cement varies from 60 kg to 400 kg per tonne of load, preferably from 100 to 200 kg / t.
  • the amount of water used as a hardening varies between 8 and 35% by weight relative to the total weight of the filler, preferably from 10 to 25% by weight.
  • the agent hardening represents from 7 to 20% by weight, generally from 9 to 16% by weight relative to the total weight of the mixture of the curing agent, the constituent (ii) and of said cement.
  • the binder is generally present at from 200 to 300 kg per tonne of load.
  • the charge can also comprise various adjuvants.
  • the adjuvants which can be used according to the invention are those generally implemented in the art.
  • water retention agents reducers of water, superfluidifiers, plasticizers and more generally agents improving rheology.
  • plasticizers are fine silica (in particular of particle size less than 100 ⁇ m), the tripolyphosphates and the neopentylglycol.
  • the adjuvants constitute from 4 to 10% by weight of the total mass of the load.
  • the load comprises, in addition to the constituents (i) and (ii) above and any additives, reinforcing fibers which are fibers 0.1 to 500 mm long, preferably 1 to 50 mm long, chosen from glass fibers, metallic fibers or fibers organic.
  • organic fibers are poly (alcohol vinyl), polyethylene fibers, polypropylene fibers, fibers polyacrylonitrile, polyamide fibers, polyterephthalate fibers ethylene, cellulose acetate fibers or cellulose fibers.
  • glass fibers are glass wool fibers and base-resistant glass textile fibers.
  • Examples of metallic fibers are bare steel fibers or galvanized, cast iron fibers and brass fibers.
  • Resistant alkali glass fibers and fibers are preferred.
  • organic fibers chosen from polyvinyl alcohol fibers, polyethylene, polypropylene fibers, polyacrylonitrile fibers, polyamide fibers, or polyethylene terephthalate fibers.
  • the quantity and nature of the fibers to be added to the filler depends on the end use of the reinforced material. They depend in particular the type of tensile and bending stresses to which subject said material. When the building material has to undergo large tensile and bending stresses, it is desirable to use at least two types of additional short fibers in order to obtain the multi-cracking of said material at macroscopic, mesoscopic and microscopic and thus guarantee a minimum opening of all cracks.
  • the amount of fiber added generally varies from 1 to 50 kg per ton of composite material, better still from 2 to 40 kg / t, for example from 2 to 30 kg / t.
  • Sands, gravel and aggregates, possibly crushed, which can be used according to the invention are those usually used in the art.
  • the sands are generally characterized by a grain size about 100 to 400 ⁇ m.
  • the aggregates are characterized by a particle size of approximately 350 ⁇ m at 4 mm,
  • Gravel is characterized by a grain size greater than 4 mm.
  • the binder hardening is obtained in this case by contact with water, the amount of water preferably being between 11 and 18% by weight the total weight of the filler and the binder.
  • the binder hardening is obtained in this case by contact with water, the amount of water preferably being between 10 to 20% by weight the total weight of the filler and the binder.
  • the invention therefore relates to a product of coating for the renovation or consolidation of a building element comprising the reinforced material of the invention.
  • the invention relates to a plate or molded material slab comprising the reinforced material of the invention.
  • a preferred embodiment of these two methods consists in deposit the cement paste by projection using a projection means suitable, for example a Pitzmeister® type machine.
  • Impregnation of the frameworks with the paste can be carried out mechanically or manually, for example by masking.
  • the precise positioning of the reinforcements can be facilitated by use of specific spacers or spacers.
  • the location of the reinforcement essentially depends on the type of stresses that the final work will have to bear.
  • the curing agent is mixed with the filler mixing according to the usual techniques.
  • the charge includes reinforcing fibers, these are incorporated dry or in a pasty medium.
  • the fibers added are mineral fibers (such as glass fibers), these are preferably incorporated into the cement paste at the end of mixing.
  • a reinforcement (mesh network) is prepared by gluing from a poly (vinyl alcohol) wire of 200 tex (200 g / 1000 m) and a density of 1.3 g / cm 3 having a tenacity of 0.98 N / tex ( ⁇ 127 kg / mm 2 ), an elongation at break of 6.6 to 6.7%, a tensile strength of 132 kg / mm 2 , and a Young's modulus 20.3 N / tex ( ⁇ 2630 kg / mm 2 ).
  • the sizing material is a latex of styrene / butadiene polymer.
  • the mesh network of this frame is characterized by a mesh opening of 8 x 8 mm 2 , a grammage of 40 g / m 2 in warp and 40 g / m 2 in weft.
  • a mortar paste is then prepared by mixing in a mixer of a dry mortar ready for use with water, in a ratio 0.18 water / mortar weight.
  • the dough or the grids are then impregnated with masking, then we fill the mold with a second layer of dough, the same quantity of dough being used in each case (reference example and examples with 1 or 2 grids).
  • test used is the 4-point bending test in accordance with the European standard for EN 1170-5.
  • test pieces tested (20 mm x 100 mm x 300 mm) are immersed in water for 24 hours.
  • the sizing material used is a latex of styrene-butadiene polymers.

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Abstract

L'invention a pour objet un matériau renforcé de construction constitué d'une armature noyée dans l'épaisseur d'un matériau composite, ledit matériau pouvant être obtenu par mélange d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
  • (iii) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
  • (iv) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés,
    • caractérisé en ce que ladite armature est constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés.

    Description

    L'invention concerne un matériau renforcé de construction utilisable pour la rénovation ou la consolidation d'ouvrages du Génie Civil tels que les galeries, tunnels et collecteurs d'assainissement. Ce matériau renforcé est également utilisable pour la préparation de pièces préfabriquées destinées à la construction telles que des dalles minces ou quais flottants.
    Le matériau renforcé de l'invention est à base de béton ou de mortier.
    Dans le domaine de la construction, des matériaux à résistance mécanique élevée en particulier en flexion traction et résistant à la fissuration, sont nécessaires. C'est la raison pour laquelle des bétons et mortiers armés sont apparus dans la technique. EP 51 101 propose notamment la fabrication de plaques de béton présentant dans l'épaisseur de la plaque une armature constituée d'un tissu à mailles en fibres de verre. De même, DE 2 854 228 décrit le renforcement de plaques de béton avec des mats de fibres de verre.
    Ces techniques ne sont cependant pas pleinement satisfaisantes : la fabrication des bétons et mortiers étant réalisée en milieu fortement alcalin, elle nécessite l'utilisation de matériaux très résistant aux bases. En effet, dans le cas des composites armées par des fibres de verre à matrice de ciment de Portland non modifiée, on assiste, en cours de vieillissement, à une perte de ductilité du matériau suite à une augmentation excessive de l'adhérence entre les fibres et la matrice non modifiée riche en chaux (Ca(OH)2).
    Des armatures métalliques, par exemple en acier sont connues dans la technique. Leur développement n'est cependant pas souhaitable étant donné leur tendance à l'oxydation et leur faible maniabilité sur chantier.
    Des armatures à base de fibres de carbone ont également été proposées. Les matériaux renforcés par ces armatures allient une résistance mécanique élevée à une durabilité excellente. Par ailleurs, la maniabilité des armatures est optimale.
    L'inconvénient majeur de ces matériaux est leur prix de revient exagéré. Le coût élevé des fibres de carbone limite ainsi l'utilisation de ces matériaux.
    La présente invention vise donc à fournir un matériau renforcé à base de mortier ou béton qui soit à la fois bon marché, durable et qui présente une résistance mécanique élevée.
    Selon l'invention, le matériau utilisé pour renforcer le mortier, respectivement le béton, est d'une grande maniabilité.
    L'invention concerne plus précisément un matériau renforcé pour la rénovation ou la construction, constitué d'une armature noyée dans l'épaisseur d'un matériau composite, ledit matériau composite pouvant être obtenu par mélange d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
  • (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
  • (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés.
    • Le matériau renforcé de l'invention est caractérisé en ce que l'armature est constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés.
    Des copolymères d'alcool vinylique particulièrement appropriés sont ceux résistant aux bases, qu'ils soient séquencés, alternés ou statistiques.
    De manière avantageuse, ledit copolymère comprend plus de 40 % en poids, préférablement plus de 50 %, mieux encore plus de 80 % en poids de motifs dérivés d'alcool vinylique.
    Par motif dérivé d'alcool vinylique, on entend le motif
    Figure 00020001
    lequel correspond à la formule de l'alcool vinylique sinon que la double liaison est engagée dans la liaison aux autres monomères.
    Les copolymères utilisables selon l'invention sont obtenus par exemple par copolymérisation d'un précurseur du motif
    Figure 00030001
    (tel que l'acétate de vinyle) avec différents comonomères tels que les α-oléfines, par exemple l'éthylène ou le propylène, ou les monomères acryliques ou méthacryliques, par exemple les acides acryliques et méthacryliques et leurs esters alkyliques inférieurs. Par alkyle inférieur, on entend selon l'invention les alkyle en C1-C5. Puis, le motif
    Figure 00030002
    est généré par simple transformation chimique.
    Par exemple, lorsque la copolymérisation a été effectuée à partir d'acétate de vinyle, alors la transformation a lieu par hydrolyse de la fonction acétate ou saponification.
    A titre de copolymères d'alcool vinylique, on peut ainsi citer les copolymères éthylène/alcool vinylique et les copolymères alcool vinylique/méthacrylate de méthyle.
    Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, on sélectionne pour la fabrication de l'armature des fils de poly(alcool vinylique).
    Les fils de poly(alcool vinylique) ou de copolymère sont des fils monofilaments ou multifilaments. Les fils multifilaments sont préparés de façon conventionnelle, et par exemple par torsion, à partir de fils monofilaments de poly(alcool vinylique) ou d'un copolymère d'alcool vinylique.
    Le fil utilisé comprend généralement jusqu'à 2000, de préférence jusqu'à 2500 filaments de (co)polymère.
    Les fils de polymère ou copolymère d'alcool vinylique sont couramment disponibles dans le commerce.
    Il est préférable d'utiliser des fils présentant un grammage variant entre 20 et 1 000 tex (mieux encore entre 100 et 300 tex), et une densité variant entre 1,1 et 1,4 (mieux encore entre 1,25 et 1,35).
    De façon générale, on optera pour des fils présentant un module d'Young compris entre 1900 et 3250 kg/mm2 ou bien entre 15N/tex et 25 N/tex.
    De préférence encore, les fils présentent une résistance à la traction (telle que mesurée selon les normes française, européenne et internationale : NF 5079, EN 5079 et ISO 5079) variant entre 80 et 180 kg/mm2.
    De même, on préfère que les fils utilisés présentent un allongement à la rupture (tel que mesuré selon les normes française, européenne et internationale : NF 5079, EN 5079 et ISO 5079) de 1 à 20%, mieux encore de 3 à 13%, par exemple de 4 à 7%.
    Une autre caractéristique préférée des fils utilisés selon l'invention est une ténacité comprise entre 65 kg/mm2 et 260 kg/mm2 (ou bien entre 0,5 N/tex et 2 N/tex), de préférence entre 100 kg/mm2 et 195 kg/mm2 (ou bien entre 0,8 N/tex et 1,5 N/tex), par exemple entre 120 kg/mm2 et 195 kg/mm2 (ou bien entre 0,9 N/tex et 1,5 N/tex).
    On notera qu'une unité N/tex correspond à ρGPa où ρ est la masse volumique exprimée en g/cm3 du fil concerné.
    L'armature utilisée dans le cadre de l'invention se présente sous la forme d'un réseau maillé de fils de trame et de fils de chaíne.
    Les fils de trame et les fils de chaíne sont respectivement constitués d'un ou plusieurs fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique) et des fils de copolymère d'alcool vinylique.
    De préférence, chaque fil de chaíne est constitué de 2 à 10 fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique) et des fils de copolymère d'alcool vinylique, lesdits 2 à 10 fils étant avantageusement disposés parallèlement et à plat de façon à former un ruban.
    De même, on préfère que chaque fil de trame soit constitué de 2 à 10 fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique) et des fils de copolymère d'alcool vinylique, lesdits 2 à 10 fils disposés parallèlement et à plat étant avantageusement disposés parallèlement et à plat de façon à former un ruban.
    Ainsi, de manière préférée, le réseau maillé est constitué d'un assemblage de fils de chaíne et de fils de trame, chaque fil de chaíne étant constitué de 2 à 10 fils de poly(alcool vinylique) ou de copolymère d'alcool vinylique mono- ou multifilaments tels que définis ci-dessus, et chaque fil de trame étant constitué de 2 à 10 fils de poly(alcool vinylique) ou de copolymère d'alcool vinylique mono- ou multifilaments tels que définis ci-dessus.
    Selon un mode de réalisation préféré de l'invention les fils de trame utilisés sont tous identiques entre eux et les fils de chaínes utilisés sont tous identiques entre eux. Néanmoins, l'invention n'entend pas se limiter à un tel mode de réalisation.
    Ainsi, l'invention entend couvrir les matériaux renforcés par des armatures constituées :
    • exclusivement de fils de poly(alcool vinylique),
    • exclusivement de fils de copolymères d'alcool vinylique, et
    • d'un mélange de fils de poly(alcool vinylique) et de fils de copolymères d'alcool vinylique.
    Les mailles formées par le réseau tissé ont une forme quelconque, par exemple carrée, rectangulaire ou la forme d'un losange. Par simplicité on préfère les formes carrées et rectangulaires.
    L'ouverture des mailles délimitées par le réseau tissé varie préférablement entre 1 mm2 et 2500 mm2, de préférence entre 10 et 2500 mm2, par exemple entre 10 et 200 mm2.
    Généralement, le grammage du réseau tissé varie entre 20 et 500 g/m2, de préférence entre 20 et 300 g/m2, mieux encore entre 50 et 300 g/m2.
    Le réseau maillé est obtenu par encollage.
    Les fils de (co)polymère sont préalablement ensimés, en vue d'améliorer leurs propriétés de glissement. L'ensimage est une technique classique dans le domaine du textile, qui consiste à traiter en surface le fil de façon à faciliter sa manipulation dans les procédés de tricotage, de tissage et d'encollage.
    La technique d'encollage implique l'enduction des fils par une matière d'encollage et le positionnement des fils dans les directions de trame et de chaíne de façon à constituer le réseau maillé souhaité, puis une étape de traitement assurant le durcissement de la matière d'encollage, ce par quoi les fils de trame et de chaíne sont solidement maintenus au sein du réseau maillé.
    Le durcissement de la matière d'encollage peut être obtenu par chauffage du réseau maillé à une température appropriée ou par séchage à température ambiante. La façon de procéder dépend de la nature exacte de la matière d'encollage. Le durcissement peut être provoqué par réticulation ou autre réaction chimique, ou bien par évaporation de l'eau contenue dans la matière d'encollage et coalescence.
    Des exemples de matière d'encollage sont les compositions adhésives telles que les compositions adhésives de type latex ou à base de résines adhésives. Des compositions appropriées pour l'encollage sont notamment des compositions à base de polymères de styrène-butadiène, polymères de polyuréthane, poly(alcool vinylique), polychlorure de vinyle et leurs mélanges. Ces compositions sont de préférence des suspensions aqueuses desdits polymères (latex). A titre de matière d'encollage préférée, on peut citer les compositions à base de résine adhésive, de polymères styrène-butadiène, de polymères de polyuréthane, de polychlorure de vinyle et leurs mélanges. Plus préférablement encore, on choisira les compositions à base de polymère de styrène-butadiène.
    On obtient une meilleure solidité du réseau maillé par encollage.
    L'armature à base de (co)polymère d'alcool vinylique est noyée dans l'épaisseur du matériau renforcé de construction selon l'invention. La mise en place de l'armature dans l'épaisseur du matériau composite a lieu lors de la fabrication dudit matériau composite, cette mise en place étant éventuellement réalisée in situ sur chantier. L'emplacement exact de l'armature dépend de l'utilisation finale du matériau renforcé de construction préparé et du type de contraintes auxquelles sera soumis ce matériau. L'armature doit être placée de façon à renforcer la zone la plus sollicitée du matériau.
    Le matériau composite est un béton ou mortier. Plus généralement le matériau composite peut être obtenu par mélange d'un agent de durcissement à une charge comprenant (i) un liant de type ciment durcissant au contact de l'agent de durcissement et (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés.
    La nature de l'agent de durcissement dépend de la nature du ciment utilisé, à titre de liant. On distingue les liants à prise hydraulique des liants à prise chimique.
    Des exemples de ciments à prise hydraulique sont le ciment
    Portland Artificiel (CPA), les ciments CPA résistant aux sulfates ou ciments CPA PMES (à prise - eau de mer séléniteuse), les ciments de laitier (CHF), les ciments de laitier aux cendres (CLC), les ciments de laitier au Clinker (CLK), ou les ciments alumineux.
    La désignation de ces ciments est conforme à la norme européenne prEN 197.1 (1998) ou à la norme française NF P 15-301.
    A titre de ciment à prise chimique, on peut citer par ailleurs les ciments de type aluminosilicate et les ciments à base de fumée de silice et de cendres volantes.
    Un exemple type de ciment à prise chimique approprié comprend environ 10% en poids de fumée de silice et environ 90% en poids de cendres volantes.
    Dans le cas des ciments à prise hydraulique, l'agent de durcissement est l'eau.
    Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le matériau composite est préparé à partir d'eau et de ciment hydraulique Portland.
    Dans le cas des ciments à prise chimique, l'agent de durcissement est une solution aqueuse basique (dont le pH est généralement d'environ 14) de silicate de métal alcalin, par exemple de silicate de potassium ou de sodium.
    Les proportions respectives de liant (i), de sable, gravier et/ou granulats (ii) et d'agent de durcissement sont celles généralement mises en oeuvre dans la technique pour la préparation des bétons et mortiers.
    A titre d'exemple, dans le cas d'un ciment à prise hydraulique, la quantité de ciment varie de 60 kg à 400 kg par tonne de charge, de préférence de 100 à 200 kg/t. Dans ce cas, la quantité d'eau utilisée à titre d'agent de durcissement varie entre 8 et 35 % en poids par rapport au poids total de la charge, de préférence de 10 à 25 % en poids.
    A titre indicatif, dans le cas d'un ciment à prise chimique, l'agent de durcissement représente de 7 à 20 % en poids, généralement de 9 à 16 % en poids par rapport au poids total du mélange de l'agent de durcissement, du constituant (ii) et dudit ciment. Dans ce cas, le liant est généralement présent à raison de 200 à 300 kg par tonne de charge.
    Selon l'invention, la charge peut comprendre en outre divers adjuvants. Les adjuvants utilisables selon l'invention sont ceux généralement mis en oeuvre dans la technique.
    Parmi ceux-ci, on compte les rétenteurs d'eau, les réducteurs d'eau, les superfluidifiants, les plastifiants et plus généralement les agents améliorant la rhéologie.
    Des exemples d'adjuvants plastifiants sont la silice fine (notamment de granulométrie inférieure à 100 µm), les tripolyphosphates et le néopentylglycol.
    De manière préférée, les adjuvants constituent de 4 à 10% en poids de la masse totale de la charge.
    De façon avantageuse, la charge comprend, en plus des constituants (i) et (ii) ci-dessus et des éventuels adjuvants, des fibres de renfort qui sont des fibres de 0,1 à 500 mm de long, de préférence de 1 à 50 mm de long, choisies parmi des fibres de verre, des fibres métalliques ou des fibres organiques.
    Des exemples de fibres organiques sont les fibres de poly(alcool vinylique), des fibres de polyéthylène, des fibres de polypropylène, des fibres de polyacrylonitrile, des fibres de polyamide, des fibres de polytéréphtalate d'éthylène, des fibres d'acétate de cellulose ou des fibres de cellulose.
    Des exemples de fibres de verre sont les fibres de laine de verre et les fibres de textile de verre résistant aux bases.
    Des exemples de fibres métalliques sont les fibres d'acier nu ou galvanisé, les fibres de fonte et les fibres de laiton.
    On préfère les fibres de verre alcali résistantes et les fibres organiques choisies parmi les fibres de poly(alcool vinylique), les fibres de polyéthylène, les fibres de polypropylène, les fibres de polyacrylonitrile, les fibres de polyamide, ou les fibres de polytéréphtalate d'éthylène.
    Dans le cadre de l'invention, il est possible d'ajouter à la charge un, deux ou plusieurs types de fibres de renfort.
    La quantité et la nature des fibres devant être ajoutées à la charge est fonction de l'utilisation finale du matériau renforcé. Elles dépendent notamment du type de sollicitations de traction et de flexion auxquelles sera soumis ledit matériau. Lorsque le matériau de construction doit subir d'importantes sollicitations de traction et de flexion, il est souhaitable de recourir à au moins deux types de fibres courtes additionnelles afin d'obtenir la multifissuration dudit matériau aux échelles macroscopiques, mésoscopiques et microscopiques et de garantir ainsi une ouverture minimale de toutes les fissures.
    La quantité de fibres ajoutées varie généralement de 1 à 50 kg par tonne de matériau composite, mieux encore de 2 à 40 kg/t, par exemple de 2 à 30 kg/t.
    Les sables, graviers et granulats éventuellement broyés utilisables selon l'invention sont ceux habituellement utilisés dans la technique.
    Les sables se caractérisent généralement par une granulométrie d'environ 100 à 400 µm.
    Les granulats se caractérisent par une granulométrie d'environ 350 µm à 4 mm,
    Les graviers se caractérisent par une granulométrie supérieure à 4 mm.
    A titre de granulats broyés, on connaít les fillers dont la granulométrie est inférieure à 100 µm.
    La nature de la charge et celle du liant dépendent de l'application envisagée. Lorsqu'il s'agit de préparer un matériau destiné à la rénovation (ou réparation) et au confortement, on optera par exemple pour un liant de type ciment à prise hydraulique et une charge constituée de fumée de silice, de fillers calcaires, de sables silicieux, d'adjuvants divers et de fibres dans les proportions suivantes :
    • fumée de silice :   10 à 30 ‰ ;
    • fillers calcaires :   20 à 40 ‰ ;
    • sables silicieux :   500 à 700 ‰ ;
    • adjuvants + fibres :   10 à 50 ‰ ; et
    • liant :   100 à 350 ‰,
    ces quantités étant calculées par rapport au poids total de l'ensemble de ces constituants.
    Le durcissement de liant est obtenu en ce cas par contact avec de l'eau, la quantité d'eau étant préférablement comprise entre 11 et 18% en poids du poids total de la charge et du liant.
    Dans le but de préparer un matériau destiné à la préfabrication, on optera pour un liant de type ciment à prise hydraulique et une charge constituée de fillers calcaires, de sables, de granulats, d'adjuvants divers et de pigments dans les proportions suivantes :
    • fillers calcaires ou silicieux :   30 à 100 ‰ ;
    • sables, granulats ou graviers silicieux ou silicocalcaires (d'une granulométrie de 1 à 50 mm) :   400 à 600 ‰ ;
    • adjuvants divers :   10 à 30 ‰ ;
    • pigments :   5 à 15 ‰ ; et
    • liant :   150 à 450 ‰,
    ces quantités étant calculées par rapport au poids total de l'ensemble de ces constituants.
    Le durcissement de liant est obtenu en ce cas par contact avec de l'eau, la quantité d'eau étant préférablement comprise entre 10 à 20% en poids du poids total de la charge et du liant.
    Le procédé utilisé pour la préparation du matériau renforcé de construction de l'invention dépend de l'application envisagée.
    A titre d'exemple, on illustre ci-dessous :
    • la préparation de produits de revêtement pour la rénovation ou la consolidation d'éléments de construction ; et
    • la préparation de plaques et de dalles en matière moulée ; comprenant les matériaux renforcés de l'invention.
    Selon l'un de ses aspects, l'invention concerne donc un produit de revêtement pour la rénovation ou la consolidation d'un élément de construction comprenant le matériau renforcé de l'invention.
    Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne une plaque ou dalle en matière moulée comprenant le matériau renforcé de l'invention.
    Les procédés de préparation de ces produits forment un autre objet de l'invention.
    Les produits de revêtement de l'invention peuvent être préparés par mise en oeuvre des étapes consistant à :
  • a) préparer une pâte par addition d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
  • (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
  • (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés ;
  • b) déposer une première couche de ladite pâte sur la surface à rénover ou à consolider ;
  • c) disposer à la surface de ladite première couche de pâte une armature constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés;
  • d) imprégner l'armature de ladite pâte ;
  • e) déposer une seconde couche de la pâte obtenu à l'étape a) sur ladite armature ;
  • f) laisser reposer le temps nécessaire à la prise et au durcissement de la pâte.
    • Les dalles ou plaques en matière moulée peuvent quant à elles être obtenues par mise en oeuvre des étapes suivantes :
  • a) préparer une pâte par addition d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
  • (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
  • (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés ;
  • b) déposer une première couche de ladite pâte dans un moule approprié ;
  • c) disposer à la surface de ladite première couche de pâte une armature constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés ;
  • d) imprégner l'armature de ladite pâte ;
  • e) déposer une seconde couche de la pâte obtenue à l'étape a) sur ladite armature ;
  • f) laisser reposer le temps nécessaire à la prise et au durcissement de la pâte.
    • Un mode de réalisation préféré de ces deux procédés consiste à déposer la pâte de ciment par projection à l'aide d'un moyen de projection approprié, par exemple une machine de type Pützmeister®.
    L'imprégnation des armatures par la pâte peut être effectuée mécaniquement ou manuellement, par exemple par marouflage.
    Le positionnement précis des armatures peut être facilité par utilisation d'entretoises ou distanciers spécifiques.
    La localisation de l'armature dépend essentiellement du type de sollicitations que devra supporter l'ouvrage final.
    Le mélange de l'agent de durcissement à la charge est réalisé par malaxage selon les techniques habituelles. Lorsque la charge comprend des fibres de renfort, celles-ci sont incorporées à sec ou en milieu pâteux. Lorsque les fibres ajoutées sont des fibres minérales (telles que les fibres de verre), celles-ci sont préférablement incorporées à la pâte de ciment en fin de malaxage.
    Les matériaux renforcés de l'invention sont utilisables dans l'industrie de la construction, du bâtiment et du Génie Civil. Certaines applications envisageables sont :
  • (1) la réparation et la consolidation d'ouvrages du Génie Civil, tels que les galeries, collecteurs d'assainissement (égouts) et tunnels,
  • (2) la préparation de voiles minces en mortier ou béton préfabriqués pour le marché du bâtiment neuf ou de la rénovation (éléments porteurs ou décoratifs), et
  • (3) la conception de nouvelles pièces permettant l'allégement des structures de béton fabriquées (dalles minces et quais flottants).
    • L'exemple suivant illustre plus avant l'invention.
    EXEMPLE 1
    On prépare, par encollage, une armature (réseau maillé) à partir d'un fil de poly(alcool vinylique) de 200 tex (200 g/1000 m) et d'une masse volumique de 1,3 g/cm3 présentant une ténacité de 0,98 N/tex (∼ 127 kg/mm2), un allongement à la rupture de 6,6 à 6,7%, une résistance à la traction de 132 kg/mm2, et un module d'Young de 20,3 N/tex (∼ 2630 kg/mm2). La matière d'encollage est un latex de polymère styrène/butadiène.
    Le réseau maillé de cette armature est caractérisé par une ouverture de maille de 8 x 8 mm2, un grammage de 40 g/m2 en chaíne et de 40 g/m2 en trame.
    On prépare ensuite une pâte de mortier par mélange dans un malaxeur d'un mortier sec prêt à l'emploi avec de l'eau, dans un rapport pondéral eau/mortier de 0,18.
    Au fond d'un moule de 20 mm x 100 mm x 300 mm, on dispose une première couche de cette pâte d'une épaisseur d'environ 5 mm. Sur cette pâte, on dépose 0 (exemple de référence "sans grille"), 1 (exemple de l'invention "avec 1 grille") ou 2 (exemple de l'invention "avec 2 grilles") grilles de l'armature préparée ci-dessus .
    Le cas échéant, on imprègne ensuite de pâte, la ou les grilles, par marouflage, puis on remplit le moule d'une seconde couche de pâte, la même quantité de pâte étant utilisée dans chaque cas (exemple de référence et exemples avec 1 ou 2 grilles).
    On laisse durcir l'ensemble.
    On teste ensuite les performances mécaniques des éprouvettes de mortier obtenues, dans les conditions suivantes :
  • (1) après un mûrissement de 28 jours, à 20°C et à 98 % d'humidité relative ;
  • (2) après un cycle de vieillissement accéléré de 84 jours dans un bain d'eau chaude à 50°C (ce qui correspond à un vieillissement naturel d'environ 20 ans).
    • Le test mis en oeuvre est l'essai en flexion 4 points conforme à la norme européenne pr EN 1170-5.
    Après vieillissement et juste avant l'essai en flexion, les éprouvettes testées (20 mm x 100 mm x 300 mm) sont immergées dans l'eau pendant 24 heures.
    Selon cet essai, on mesure la contrainte à la rupture (MOR), la limite élastique (LOP) et la déformation à la rupture (EPS).
    Les résultats obtenus sont recueillis dans les tableaux 1 à 4 suivants :
    Mûrissement des plaques : 28 jours, 20°C, 98 % d'humidité relative
    Eprouvette MOR Contrainte à la rupture LOP Limite élastique EPS Déformation à la rupture
    Sans grille 4,8 MPa 4,8 MPa 0,03 %
    avec 1 grille 4,2 MPa 3,5 MPa 0,2 %
    avec 2 grilles 6,8 MPa 4,3 MPa 3,5 %
    Mûrissement des plaques : 28 jours, 20°C, 98 % d'humidité relative + 28 jours dans l'eau à 50°C
    Eprouvette MOR Contrainte à la rupture LOP Limite élastique EPS Déformation à la rupture
    Sans grille 7,0 MPa 6,5 MPa 0,03 %
    avec 1 grille 6,0 MPa 5,7 MPa 0,3 %
    avec 2 grilles 6,3 MPa 3,6 MPa 3,5 %
    Mûrissement des plaques : 28 jours, 20°C, 98 % d'humidité relative + 56 jours dans l'eau à 50°C
    Eprouvette MOR Contrainte à la rupture LOP Limite élastique EPS Déformation à la rupture
    Sans grille 6,5 MPa 5,4 MPa 0,03 %
    avec 1 grille 5,5 MPa 2,7 MPa 1,1 %
    avec 2 grilles 6,7 MPa 4,3 MPa 3,0 %
    Mûrissement des plaques : 28 jours, 20°C, 98 % d'humidité relative + 84 jours dans l'eau à 50°C
    Eprouvette MOR Contrainte à la rupture LOP Limite élastique EPS Déformation à la rupture
    Sans grille 6,6 MPa 5,3 MPa 0,04 %
    avec 1 grille 5,7 MPa 3,3 MPa 0,4 %
    avec 2 grilles 6,5 MPa 3,4 MPa 3,2 %
    Les résultats obtenus montrent que la présence d'armatures de poly(alcool vinylique) permet l'obtention de caractéristiques mécaniques en flexion supérieures : on remarque en particulier des déformations à la rupture 80 fois supérieures.
    Ces caractéristiques sont conservées après vieillissement.
    EXEMPLE 2
    On prépare par encollage les réseaux maillés présentant les caractéristiques indiquées dans les tableaux 5 et 6 suivants, en utilisant le même fil d'alcool polyvinylique qu'à l'exemple 1.
    La matière d'encollage utilisée est un latex de polymères de styrène-butadiène.
    N° du réseau maillé Nombre de fils de PVA par fil de chaíne Nombre de fils de PVA par fils de trame Nombre de fils de chaíne par unité de longueur dans la direction orthogonale Nombre de fils de trame par unité de longueur dans la direction orthogonale
    2.1 6 4 0,875 fil/cm 0,875 fil/cm
    2.2 4 2 0,875 fil/cm 0,625 fil/cm
    2.3 6 4 0,75 fil/cm 0,625 fil/cm
    N° du réseau maillé Grammage du réseau maillé Ouverture de la maille
    2.1 260 g/m2 7 x 5 mm2
    2.2 140 g/m2 8 x 12 mm2
    2.3 190 g/m2 9 x 10 mm2

    Claims (18)

    1. Matériau renforcé de construction constitué d'une armature noyée dans l'épaisseur d'un matériau composite, ledit matériau composite pouvant être obtenu par mélange d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
      (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement et
      (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés,
      caractérisé en ce que ladite armature est constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés.
    2. Matériau renforcé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite armature est constituée d'un réseau maillé de fils de poly(alcool vinylique).
    3. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les fils d'un grammage de 20 à 1000 tex, de préférence de 100 à 300 tex sont de type à multifilaments.
    4. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le réseau maillé est constitué de fils de chaíne et de fils de trame, chaque fil de chaíne étant constitué de 2 à 10 fils de poly(alcool vinylique) ou de copolymère d'alcool vinylique tels que définis à l'une quelconque des revendications 1 à 3, chaque fil de trame étant constitué de 2 à 10 fils de poly(alcool vinylique) ou de copolymère d'alcool vinylique tels que définis à l'une quelconque des revendications 1 à 3.
    5. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le réseau maillé de fils présente un grammage de 20 à 500 g/m2, de préférence de 50 à 150 g/m2.
    6. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le réseau maillé est encollé par enduction, avant assemblage du réseau maillé, des fils le constituant par une composition adhésive, par exemple sous forme de latex ou à base de résine adhésive.
    7. Matériau renforcé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la composition adhésive comprend un polymère de styrène-butadiène, un polymère de polyuréthane, un poly(alcool vinylique), un polychlorure de vinyle ou un de leurs mélanges.
    8. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'ouverture des mailles délimitées par le réseau maillé varie entre 1 mm2 et 2 500 mm2.
    9. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liant est un ciment hydraulique Portland et en ce que l'agent de durcissement est l'eau.
    10. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le liant comprend de la fumée de silice et des cendres volantes et en ce que l'agent de durcissement est une solution aqueuse basique de silicate de métal alcalin.
    11. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la charge solide comprend en outre un ou plusieurs adjuvants.
    12. Matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la charge solide comprend en outre des fibres de 0,1 mm à 500 mm de long choisies parmi des fibres de verre alcali résistantes, des fibres métalliques et des fibres organiques.
    13. Matériau renforcé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres de verre alcali résistantes, des fibres de poly(alcool vinylique), des fibres de polyéthylène, des fibres de polypropylène, des fibres de polyacrylonitrile, des fibres de polyamide, ou des fibres de polytéréphtalate d'éthylène.
    14. Produit de revêtement pour la rénovation ou la consolidation d'un élément de construction comprenant le matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.
    15. Plaque ou dalle en matière moulée comprenant le matériau renforcé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.
    16. Procédé pour la rénovation ou la consolidation d'un élément de construction, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :
      a) préparer une pâte par addition d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
      (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
      (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés ;
      b) déposer une première couche de ladite pâte sur la surface à rénover ou à consolider ;
      c) disposer à la surface de ladite première couche de pâte une armature constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés ;
      d) imprégner l'armature de ladite pâte ;
      e) déposer une seconde couche de la pâte obtenue à l'étape a) sur ladite armature ;
      f) laisser reposer le temps nécessaire à la prise et au durcissement de la pâte de ciment.
    17. Procédé pour la préparation d'une plaque ou dalle en matière moulée comprenant les étapes consistant à :
      a) préparer une pâte par addition d'un agent de durcissement à une charge comprenant :
      (i) un liant de type ciment à prise hydraulique ou chimique durcissant au contact de l'agent de durcissement, et
      (ii) du sable, du gravier ou des granulats éventuellement broyés ;
      b) déposer une première couche de ladite pâte dans un moule approprié ;
      c) disposer à la surface de ladite première couche de pâte une armature constituée d'un réseau maillé encollé de fils choisis parmi des fils de poly(alcool vinylique), des fils d'un copolymère d'alcool vinylique et de leurs mélanges, ledit réseau étant produit par assemblage de fils encollés ;
      d) imprégner l'armature de ladite pâte ;
      e) déposer une seconde couche de la pâte obtenue à l'étape a) sur ladite armature ;
      f) laisser reposer le temps nécessaire à la prise et au durcissement de la pâte.
    18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que la pâte est déposée par projection.
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