EP1049549B1 - Giessvorrichtung mit gussform und einem positionierungselement - Google Patents

Giessvorrichtung mit gussform und einem positionierungselement Download PDF

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EP1049549B1
EP1049549B1 EP99932439A EP99932439A EP1049549B1 EP 1049549 B1 EP1049549 B1 EP 1049549B1 EP 99932439 A EP99932439 A EP 99932439A EP 99932439 A EP99932439 A EP 99932439A EP 1049549 B1 EP1049549 B1 EP 1049549B1
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EP
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casting
positioning element
region
mold
area
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Peter Tiemann
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Siemens AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars

Definitions

  • the invention relates to a casting device with a casting mold and a positioning element which for spacing two mold areas, in particular a lost mold, which serves a casting area at least partially limit which casting area with a Cast material is fillable.
  • a casting mold which has an outer shell and a cast core.
  • the outer Shell encloses a casting space, which is an outer shape of the Casting defined.
  • the casting core is arranged in the casting area and by a support spaced and positioned from the outer shell. Thereby is between the outer shell and the casting core Formed casting area, which can be filled with a casting material is. If the casting has two adjacent inner cavities, the one another by an intermediate wall made of the casting material are separated, so are used to manufacture the internal cavities two casting cores are used, which are arranged in the casting space.
  • the Cast cores each have a mold area, the Mold areas are spaced from each other, so that the Extending the casting space between them to produce the partition.
  • the support is both for spacing and positioning the cast cores with respect to the outer shell, as well as for spacing and positioning of the mold areas. It consists of a material that is used when pouring of the casting area melts and connects with the casting material. By melting, the support can be poured out of the casting area become unstable, causing them to change the position of the lost mold areas no longer can safely prevent.
  • the object of the invention is to provide a casting device with a casting mold with a positioning element specify the spacing of mold areas, especially lost mold areas.
  • a casting device with a Mold with a Positioning element according to the preamble of the claim 1, which has a geometric configuration, which after pouring the casting area with the casting material a protection against falling out of the casting material.
  • an inner cavity is a mold with used at least one casting core or a casting core structure.
  • a casting core defines an inner mold area.
  • the interior cavities, or the inner cavity areas of the casting are there separated from each other by a partition and can for example the guidance of a cooling fluid for cooling the casting serve.
  • the following are lost mold areas Mold areas from a core or from a core structure denotes which / which after use for Production of the casting is destroyed and thus lost is.
  • One or more positioning elements serves / serve the fixed positioning (fixation) of casting cores or casting core areas, so that a mutual Displacement of these core parts when pouring is avoided.
  • the casting space between the, in particular lost, mold areas serves to manufacture the partition.
  • the positioning element After one Pouring the casting area with the casting material is the positioning element between its initial area and its End area enclosed by casting material.
  • the geometrical Design of the positioning element is falling out safely avoided from the partition, so that none Holes can occur in the partition. It remains at best a small gap between the casting material and the surface of the positioning element.
  • the positioning element is of geometric design held in the partition and by the possibly remaining space can be left with a guide of cooling fluid little cooling fluid due to the interior cavity areas to step.
  • the geometric configuration of the positioning element preferably has a contour of the surface with at least a local extremum between the initial area and the End range on.
  • the initial area preferably shows and the end region each have a thickening.
  • the positioning element is formed from a base material that a has a higher melting point than the casting material.
  • a casting material serves, for example, a nickel-based or cobalt-based superalloy.
  • a melting, a melting or Melt the base material when pouring out the casting area with the casting material is omitted in this case.
  • a Change in the position of the, especially lost, casting cores or the geometry of the, in particular lost, cast core structure is avoided.
  • Base material is a metal, especially tungsten.
  • a protective layer in particular an oxide layer, attached. This connects the casting material with the base material, in particular by melting, melting or melting the base material and mixing with the Casting material for a eutectic, at least significantly more difficult, if not avoided.
  • the positioning element is preferably used for spacing two, especially lost, mold areas used that are used to manufacture a turbine blade.
  • The, in particular lost, mold regions are further preferred for the production of at least one inner cavity used in the turbine blade.
  • the starting area and / or the ending area preferably protrudes of the positioning element in a respective, in particular lost, mold area. This will make the positioning element held in the mold areas and is secured against slipping.
  • the positioning element, the mold, the Casting and the process for producing a casting as an example explained in more detail.
  • the mold 1 shows a cross section through a Main axis 24 directed mold 1 for producing a gas turbine blade.
  • the mold 1 has an outer shell 2 which surrounds a casting space 7 in which three casting cores 3, 4 and 5 positioned with the help of support elements 6 and by the outer shell 2 are spaced. It is also possible the casting cores 3, 4, 5 outside the casting area 8 in with respect to the main axis 24 relative to the outer shell 2 spaced by e.g. B. a suitable suspension. In this The cast cores 3, 4, 5 are fixed at one end and on other end movable. This is between the outer Shell 2 and the casting cores 3, 4 and 5, a casting area 8 is formed.
  • the outer shell 2 forms an outer mold area 40.
  • the casting cores 3, 4 and 5 each form the inner mold areas 9, 10 and 11, each other with positioning elements 12 to 16 are spaced.
  • the positioning elements 12 to 16 are made of a base material 35 (see FIG. 4 or FIG. 5).
  • the support elements 6 protrude into the outer shell 2 and the positioning elements 13 and 14 protrude into the mold areas 9 and 10 and the positioning element 16 protrudes into the mold regions 10 and 11 in.
  • the casting area 8 When producing a cast part 17 (see FIG. 3) with the Mold 1, the casting area 8 with a melted Casting material 23, for example a nickel-based or cobalt-based superalloy poured out.
  • the casting material 23 encloses in the casting area 8, the support elements 6 and Positioning elements 12 to 16. After the Casting material 23, the casting cores 3 to 5 are removed.
  • the positioning elements 12 to 16 each have a geometric Design on that falling out of the cast material 23, even if the casting material does not melt 23 with the base material 35 prevented.
  • a casting mold is greatly simplified and schematized in FIG 2 for the production of a casting 17, in particular one Turbine blade shown with an outer shell 2 and cast cores 3, 4, and 5 arranged therein. Adjacent pairs of cast cores 3, 4 and 4, 5 are each by positioning elements 14 fixed against each other. Between the outer shell 2 and the cast cores 3, 4, 5 are not locating pins or positioning elements intended. Rather, the casting cores 3, 4 and 5 fixedly connected to the outer shell 2 at a fixed end 42 and at a fixed end 42 along the major axis 24 opposite lot end 43 by at least one respective Floating bearing (slide bearing) 41 movable along the main axis 24 stored. This ensures that when pouring of casting material 23 in the between the outer shell 2 and Casting cores 3, 4, 5 formed casting area 8 no displacement the casting cores 3, 4, 5 in the transverse direction against each other and opposite the outer shell 2 occurs.
  • Figure 3 shows a cross section through with the mold 8 cast part 17, in particular a turbine blade 17.
  • the turbine blade 17 has three cavities 18 to 20 on. These are used in the manufacture of the casting 17th defined by the casting cores 3, 4 and 5. Between the cavities 18 and 19 as well as 19 and 20 each have one Partition 21 and 22.
  • the partition 21 are the positioning elements 12 to 14 attached because of their Geometric design not from that with the cast material 23 formed partition 21 can fall out.
  • the partition 22 has the positioning elements 15 and 16, which are also due to their geometric design (with Kink, with hole) do not fall out of the casting material 23 can.
  • Figure 4 is the positioning element in an enlarged view 14 shown. It is essentially cylindrical with a start area 25, an end area 26 and one Surface 27 executed with a surface contour 28.
  • the Surface contour 28 points between the initial area 25 and the end region 26 a local extremum 29, a maximum 29 by an attached between the start region 25 and end region 26 Thickening 30 on.
  • This is the positioning element 14 after encasing with a casting material 23 between the initial area 25 and the initial area 26 against secured from falling out of the casting material 23.
  • Figure 5 is an enlarged view of the positioning element 13 shown at its end portion 25 and at its initial area 26 there is a thickening 31 and 32 respectively having.
  • the surface contour 28 points between the Start region 25 and end region 26 a local extremum 33, a minimum on.
  • the invention is characterized by a positioning element with a start area and an end area which Positioning element has a geometric configuration, after enclosing the positioning element between the start area and the end area with a casting material prevents falling out of the cast material.
  • the Positioning element serves to fix two inner ones Mold areas (casting cores, casting core areas) against each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Gießvorrichtung mit einer Gußform und einem Positionierungselement welches zur Beabstandung zweier Gußformbereiche, insbesondere einer verlorenen Gußform, dient, wobei diese einen Gußbereich zumindest teilweise begrenzen, welcher Gußbereich mit einem Gußmaterial ausfüllbar ist.
Zur Herstellung eines Gußteils mit einem Innenhohlraum ist es aus der DE 33 12 867 A1 bekannt, eine Gußform zu verwenden, die eine äußere Schale und einen Gußkern aufweist. Die äußere Schale umschließt einen Gußraum, der eine äußere Form des Gußteils definiert. Zur Herstellung des Innenhohlraums ist der Gußkern im Gußraum angeordnet und durch eine Abstützung von der äußeren Schale beabstandet sowie positioniert. Dadurch ist zwischen der äußeren Schale und dem Gußkern ein Gußbereich gebildet, der mit einem Gußmaterial ausfüllbar ist. Weist das Gußteil zwei benachbarte Innenhohlräume auf, die durch eine Zwischenwand aus dem Gußmaterial voneinander getrennt sind, so werden zur Herstellung der Innenhohlräume zwei Gußkerne verwendet, die im Gußraum angeordnet sind. Die Gußkerne weisen jeweils einen Gußformbereich auf, wobei die Gußformbereiche voneinander beabstandet sind, so daß sich der Gußraum zwischen ihnen zur Herstellung der Zwischenwand erstreckt.
Die Abstützung ist sowohl zur Beabstandung und Positionierung der Gußkerne in bezug auf die äußere Schale, als auch zur Beabstandung und Positionierung der Gußformbereiche ausgebildet. Sie besteht aus einem Material, das bei einem Ausgießen des Gußbereiches aufschmilzt und mit dem Gußmaterial verbindet. Durch das Aufschmelzen kann die Abstützung beim Ausgießen des Gußbereiches instabil werden, so daß sie eine Veränderung der Position der verlorenen Gußformbereiche nicht mehr sicher unterbinden kann.
Aus der US-PS 3,596,703 und der US-PS 3,662,816 ist es jeweils bekannt, zur Herstellung des Gußteils eine Gußform zu verwenden, die Pfosten aufweist, welche einen Gußkern zur Herstellung eines Innenhohlraums im Gußraum halten und von der äußeren Schale beabstanden. Die Gußform und die Pfosten sind aus einem keramischen Material ausgeführt. Nach dem Ausgießen des Gußbereiches werden die äußere Schale und der Gußkern entfernt und dabei zerstört. Technologisch bedingt werden die Pfosten dabei mit entfernt, da sie aus dem gleichen Material bestehen wie die äußere Schale und der Gußkern. Dadurch weist ein mit der Gußform herstellbares Gußteil Löcher auf, die einen Zugang zum Innenhohlraum bilden. Wird der Innenhohlraum des Gußteils zur Führung eines Kühlfluids verwendet, so kann unerwünschterweise Kühlfluid durch die Löcher aus dem Innenhohlraum nach außen treten. Es ist weiterhin bekannt, die Pfosten als metallische zylindrische Stifte auszuführen, die in die äußere Schale hineinragen und am Gußkern enden. Da die äußere Schale und der Gußkern nach der Herstellung des Gußteils entfernt und zerstört werden, werden sie auch als verlorene äußere Schale und verlorener Gußkern bezeichnet.
In der deutschen Zeitschrift "Gießerei-Praxis", Nr. 18, 1960, sind in dem Artikel von Fritz Paschke "Erfahrung mit Kernstützen und ihre Verwendung", Seite 327 bis 330, sogenannte Doppelkernstützen beschrieben, durch die ein schwerer Gußkern, beispielsweise für die Herstellung von dickwandigen Gußstucken, abgestützt ist. Diese Doppelkernstützen bewirken hierbei eine gleitende Lagerung zwischen einer äußeren Schale und dem inneren Gußkern. Ziel der Doppelkernstützen ist es hierbei nicht nur, dem dabei auftretenden hohen Druck standhalten zu können sondern auch den beim Gießen auftretenden hohen Auftriebskräften zu widerstehen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Gießvorrichtung mit einer Gußform mit einem Positionierungselement anzugeben, das der Beabstandung von Gußformbereichen, insbesondere verlorenen Gußformbereichen, dient.
Erfindungsgemäß wird die auf die Gußform mit Positionierungselement gerichtete Aufqabe gelöst durch eine Gießvorrichtung mit einer Gußform mit einem Positionierungselement nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, das eine geometrische Ausgestaltung aufweist, welche nach einem Ausgießen des Gußbereiches mit dem Gußmaterial eine Sicherung gegen Herausfallen aus dem Gußmaterial bedingt.
Zur Herstellung eines Gußteils mit mehreren benachbarten Innenhohlräumen oder mehreren miteinander verbundenen Innenhohlraumbereichen eines Innenhohlraums wird eine Gußform mit zumindest einem Gußkern oder einem Gußkerngebilde verwendet. Ein Gußkern definiert hierbei jeweils einen inneren Gußformbereich. Eine äußere Schale, ob einteilig oder mehrteilig, bildet hierbei einen äußeren Gußformbereich. Die Innenhohlräume, bzw. die Innenhohlraumbereiche des Gußteils sind dabei durch eine Zwischenwand voneinander getrennt und können beispielsweise der Führung eines Kühlfluids zur Kühlung des Gußteils dienen. Als verlorene Gußformbereiche werden im folgenden Gußformbereiche von einem Gußkern oder von einem Gußkerngebilde bezeichnet, welcher/welches nach einer Verwendung zur Herstellung des Gußteils zerstört wird und damit verloren ist. Ein Positionierungselement oder mehrere Positionierungselemente dient/dienen der festen Positionierung (Fixierung) von Gußkernen oder Gußkerngebieten, so daß eine gegenseitige Verschiebung dieser Kernteile beim Ausgießen vermieden ist.
Der Gußraum zwischen den, insbesondere verlorenen, Gußformbereichen dient der Herstellung der Zwischenwand. Nach einem Ausgießen des Gußbereiches mit dem Gußmaterial ist das Positionierungselement zwischen dessen Anfangsbereich und dessen Endbereich von Gußmaterial umschlossen. Durch die geometrische Ausgestaltung des Positionierungselements ist ein Herausfallen aus der Zwischenwand sicher vermieden, so daß keine Löcher in der Zwischenwand entstehen können. Es verbleibt allenfalls ein geringer Zwischenraum zwischen dem Gußmaterial und der Oberfläche des Positionierungselements. Durch die bevorzugte geometrische Ausgestaltung ist das Positionierungselement in der Zwischenwand gehalten und durch den eventuell verbleibenden Zwischenraum kann bei einer Führung von Kühlfluid durch die Innenhohlraumbereiche nur wenig Kühlfluid treten.
Vorzugsweise weist die geometrische Ausgestaltung des Positionierungselements eine Kontur der Oberfläche mit mindestens einem lokalen Extremum zwischen dem Anfangsbereich und dem Endbereich auf. Bevorzugtermaßen weisen der Anfangsbereich und der Endbereich jeweils eine Verdickung auf. In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung weist das Positionierungselement zwischen dem Anfangsbereich und dem Endbereich zusätzlich oder alternativ eine Verdickung auf.
In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung ist das Positionierungseiement aus einem Grundmaterial ausgebildet, das einen höheren Schmelzpunkt aufweist, als das Gußmaterial. Als Gußmaterial dient beispielsweise eine Nickelbasis- oder Kobaltbasis-Superlegierung. Ein Anschmelzen, ein Einschmelzen oder Aufschmelzen des Grundmaterials beim Ausgießen des Gußbereichs mit dem Gußmaterial unterbleibt in diesem Fall. Eine Veränderung der Position der, insbesondere verlorenen, Gußkerne oder der Geometrie des, insbesondere verlorenen, Gußkerngebildes ist dadurch vermieden. Weiter bevorzugt ist das Grundmaterial ein Metall, insbesondere Wolfram.
An der Oberfläche des Positionierungselements ist vorzugsweise eine Schutzschicht, insbesondere eine Oxidschicht, angebracht. Hierdurch ist eine Verbindung des Gußmaterial mit dem Grundmaterial, insbesondere durch Anschmelzen, Einschmelzen oder Aufschmelzen des Grundmaterials und Mischung mit dem Gußmaterial zu einem Eutektikum, zumindest deutlich erschwert, wenn nicht sogar vermieden.
Bevorzugterweise wird das Positionierungselement zur Beabstandung zweier, insbesondere verlorener, Gußformbereiche verwendet, die dem Herstellen einer Turbinenschaufel dienen. Weiter bevorzugt werden die, insbesondere verlorenen, Gußformbereiche zur Herstellung von zumindest einem Innenhohlraum in der Turbinenschaufel verwendet.
Vorzugsweise ragt der Anfangsbereich und/oder der Endbereich des Positionierungselements in einen jeweiligen, insbesondere verlorenen, Gußformbereich hinein. Hierdurch wird das Positionierungselement in den Gußformbereichen gehalten und ist gegen ein Verrutschen gesichert.
Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele werden das Positionierungselement, die Gußform, das Gußteil und das Verfahren zur Herstellung eines Gußteils beispielhaft näher erläutert.
Es zeigen schematisiert und teilweise nicht maßstäblich unter Darstellung der für die Erläuterung verwendeten konstruktiven und funktionellen Merkmale:
FIG 1
eine Gußform für eine Turbinenschaufel in einem Querschnitt;
FIG 2
einen Querschnitt durch eine Gußform
FIG 3
eine Turbinenschaufel einer Gasturbine in einem Querschnitt;
FIG 4
ein Positionierungselement in einem Längsschnitt; und
FIG 5
ein weiteres Positionierungselement in einem Längsschnitt.
Die Bezugszeichen sämtlicher Figuren haben jeweils die gleiche Bedeutung.
Die Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine entlang einer Hauptachse 24 gerichtete Gußform 1 zur Herstellung einer Gasturbinenschaufel. Die Gußform 1 weist eine äußere Schale 2 auf, die einen Gußraum 7 umgibt, in dem drei Gußkerne 3, 4 und 5 mit Hilfe von Abstützelementen 6 positioniert und von der äußeren Schale 2 beabstandet sind. Es ist ebenfalls möglich, die Gußkerne 3, 4, 5 außerhalb des Gußbereiches 8 in bezug auf die Hauptachse 24 gegenüber der äußeren Schale 2 zu beabstanden durch z. B. eine geeignete Aufhängung. In diesem Falle sind die Gußkerne 3, 4, 5 an einem Ende fixiert und am anderen Ende beweglich. Dadurch ist zwischen der äußeren Schale 2 und den Gußkernen 3, 4 und 5 ein Gußbereich 8 gebildet. Die äußere Schale 2 bildet einen äußeren Gußformbereich 40. Die Gußkerne 3, 4 und 5 bilden jeweils die inneren Gußformbereiche 9, 10 und 11, die voneinander mit Positionierungselementen 12 bis 16 beabstandet sind. Die Positionierungselemente 12 bis 16 sind aus einem Grundmaterial 35 (siehe FIG 4 oder FIG 5) ausgeführt. Die Abstützelemente 6 ragen jeweils in die äußere Schale 2 und die Positionierungselemente 13 und 14 ragen in die Gußformbereiche 9 und 10 und das Positionierungselement 16 ragt in die Gußformbereiche 10 und 11 hinein.
Bei der Herstellung eines Gußteils 17 (siehe FIG 3) mit der Gußform 1, wird der Gußbereich 8 mit einem aufgeschmolzenen Gußmaterial 23, beispielsweise eine Nickelbasis- oder Kobaltbasis-Superlegierung ausgegossen. Das Gußmaterial 23 umschließt in dem Gußbereich 8 die Abstützelemente 6 und die Positionierungselemente 12 bis 16. Nach dem Erstarren des Gußmaterials 23 werden die Gußkerne 3 bis 5 entfernt. Die Positionierungselemente 12 bis 16 weisen jeweils eine geometrische Ausgestaltung auf, die ein Herausfallen aus dem Gußmaterial 23, selbst bei einem Nichtverschmelzen des Gußmaterials 23 mit dem Grundmaterial 35, verhindert.
In Figur 2 ist stark vereinfacht und schematisiert eine Gußform 2 zur Herstellung eines Gußteils 17, insbesondere einer Turbinenschaufel dargestellt mit einer äußeren Schale 2 und darin angeordneten Gußkernen 3, 4, und 5. Benachbarte Paare von Gußkernen 3, 4 und 4, 5 sind jeweils durch Positionierelemente 14 gegeneinander fixiert. Zwischen der äußeren Schale 2 und den Gußkernen 3, 4, 5 sind keine Fixierstifte oder Positionierelemente vorgesehen. Vielmehr sind die Gußkerne 3, 4 und 5 an einem Festende 42 fest mit der äußeren Schale 2 verbunden und an einem dem Festende 42 entlang der Hauptachse 24 gegenüberliegenden Losende 43 durch zumindest ein jeweiliges Loslager (Gleitlager) 41 entlang der Hauptachse 24 beweglich gelagert. Hierdurch ist gewährleistet, daß bei einem Eingießen von Gußmaterial 23 in den zwischen äußerer Schale 2 und Gußkernen 3, 4, 5 gebildeten Gußbereich 8 keine Verschiebung der Gußkerne 3, 4, 5 in Querrichtung gegeneinander sowie gegenüber der äußeren Schale 2 auftritt.
Die Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch ein mit der Gußform 8 herstellbares Gußteil 17, insbesondere eine Turbinenschaufel 17. Die Turbinenschaufel 17 weist drei Hohlräume 18 bis 20 auf. Diese werden bei der Herstellung des Gußteils 17 durch die Gußkerne 3, 4 und 5 definiert. Zwischen den Hohlräumen 18 und 19 sowie 19 und 20 befindet sich jeweils eine Zwischenwand 21 und 22. In der Zwischenwand 21 sind die Positionierungselemente 12 bis 14 angebracht, die aufgrund ihrer geometrischen Ausgestaltung nicht aus der mit dem Gußmaterial 23 gebildeten Zwischenwand 21 herausfallen können. Die Zwischenwand 22 weist die Positionierungselemente 15 und 16 auf, die ebenfalls aufgrund ihrer geometrischen Ausgestaltung (mit Knick, mit Loch) nicht aus dem Gußmaterial 23 herausfallen können.
In Figur 4 ist in vergrößerter Darstellung das Positionierungselement 14 gezeigt. Es ist im wesentlichen zylindrisch mit einem Anfangsbereich 25, einem Endbereich 26 und einer Oberfläche 27 mit einer Oberflächenkontur 28 ausgeführt. Die Oberflächenkontur 28 weist zwischen dem Anfangsbereich 25 und dem Endbereich 26 ein lokales Extremum 29, ein Maximum 29 durch eine zwischen Anfangsbereich 25 und Endbereich 26 angebrachte Verdickung 30 auf. Dadurch ist das Positionierungselement 14 nach einem Umschließen mit einem Gußmaterial 23 zwischen dem Anfangsbereich 25 und dem Anfangsbereich 26 gegen ein Herausfallen aus dem Gußmaterial 23 gesichert.
In Figur 5 ist in einer vergrößerten Darstellung das Positionierungselement 13 gezeigt, das an seinem Endbereich 25 und an seinem Anfangsbereich 26 jeweils eine Verdickung 31 und 32 aufweist. Dadurch weist die Oberflächenkontur 28 zwischen dem Anfangsbereich 25 und dem Endbereich 26 ein lokales Extremum 33, ein Minimum auf.
Die Erfindung zeichnet sich aus durch ein Positionierungselement mit einem Anfangsbereich und einem Endbereich, welches Positionierungselement eine geometrische Ausgestaltung aufweist, die nach einem Umschließen des Positionierungselements zwischen dem Anfangsbereich und dem Endbereich mit einem Gußmaterial ein Herausfallen aus dem Gußmaterial verhindert. Das Positionierungselement dient der Fixierung zweier innerer Gußformbereiche (Gußkerne, Gußkerngebiete) gegeneinander.

Claims (8)

  1. Giessvorrichtung, umfassend eine Gußform (1), insbesondere zur Herstellung einer Turbinenschaufel (17), die einen äußeren Gußformbereich (40) aufweist, der zumindest zwei innere Gußformbereiche (9,10,11) umgibt, die durch ein Positionierungselement (12 bis 16) voneinander beabstandet sind und einen dadurch gebildeten Gußbereich (8) zumindest teilweise begrenzen, welcher Gußbereich (8) mit einem Gußmaterial (23) ausgießbar ist, wobei
    das Positionierungselement (12 bis 16) nach einem Ausgießen mit dem Gußmaterial (31) von diesem zumindest teilweise umschlossen ist und eine geometrische Ausgestaltung aufweist, die eine Sicherung gegen Herausfallen aus dem Gußmaterial (23) bedingt.
  2. Giessvorrichtung (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Positionierungselement (12 bis 16) eine geometrische Ausgestaltung mit einer Kontur (28) der Oberfläche aufweist, wobei die Kontur (28) zwischen dem Anfangsbereich (25) und dem Endbereich (26) mindestens ein lokales Extremum (29) hat.
  3. Giessvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Anfangsbereich (25) und der Endbereich (26) des Positionierungselementes (12 bis 16) jeweils eine Verdickung (31,32) aufweisen.
  4. Giessvorrichtung (1) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Positionierungselement (12 bis 16) eine Verdickung (30) zwischen dem Anfangsbereich (25) und dem Endbereich (26) aufweist.
  5. Giessvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Positionierungselement (12 bis 16) aus einem Grundmaterial (35) ausgebildet ist, und das Grundmaterial (35) einen höheren Schmelzpunkt als das Gußmaterial (23) aufweist.
  6. Giessvorrichtung (1) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Grundmaterial (35) des Positionierungselementes (12 bis 16) Wolfram ist.
  7. Giessvorrichtung (1)nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an der Oberfläche (27) des Positionierungselementes (12 bis 16) eine Schutzschicht, insbesondere eine Oxidschicht, angebracht ist.
  8. Giessvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Positionierungselement (12 bis 16) einen Anfangsbereich (25) und einen Endbereich (26) aufweist, wobei der Anfangsbereich (25) und/oder der Endbereich (26) in einen jeweiligen Gußformbereich (9,10) hineinragen/hineinragt.
EP99932439A 1998-01-23 1999-01-19 Giessvorrichtung mit gussform und einem positionierungselement Expired - Lifetime EP1049549B1 (de)

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DE19802573 1998-01-23
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