EP1028290B1 - Four a pyrollyse utilisant une cellule de craquage de salissures - Google Patents

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EP1028290B1
EP1028290B1 EP20000400254 EP00400254A EP1028290B1 EP 1028290 B1 EP1028290 B1 EP 1028290B1 EP 20000400254 EP20000400254 EP 20000400254 EP 00400254 A EP00400254 A EP 00400254A EP 1028290 B1 EP1028290 B1 EP 1028290B1
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EP
European Patent Office
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cell
cavity
oven according
pyrolysis
branch
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP20000400254
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1028290A1 (fr
Inventor
Francis Thomson-CSF Prop. Intellectuelle Autin
Jean Thomson-CSF Prop. Intellectuelle Sauton
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brandt Industries SAS
Original Assignee
Brandt Industries SAS
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/20—Removing cooking fumes
    • F24C15/2007—Removing cooking fumes from oven cavities
    • F24C15/2014—Removing cooking fumes from oven cavities with means for oxidation of cooking fumes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C14/00—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning
    • F24C14/02—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning pyrolytic type

Definitions

  • the invention relates to an oven according to the preamble of claim 1.
  • Such an oven is known from US-A-4 163 894.
  • the invention relates to the field of pyrolysis furnaces.
  • the pyrolysis operation makes it possible to clean a dirty oven whose walls are covered with soiling.
  • An oven comprises a cooking cavity and an exhaust duct connecting the cooking cavity to the external environment which is for example the kitchen in which the oven is located.
  • the temperature of the cavity becomes very high, for example of the order of 500 ° C, and under the effect of heat, the dirt is detached from the walls of the cavity.
  • the fouling in gaseous form is rejected in the external environment after passing through the exhaust duct.
  • soiling also includes all gaseous combustion products likely to generate odors, even if these products do not settle on the walls of the oven cavity and therefore do not "dirty” properly. speak the oven.
  • a dirt cracking cell located in the exhaust duct and at the end of the duct on the side of the cavity.
  • the cracking cells generally have an activation temperature beyond which the soils passing through the cracking cell are cracked, i.e. broken down into residues.
  • the activation temperature is reached in pyrolysis mode, when the temperature in the upper part of the cavity rises. Indeed, the cracking cell being close to the cavity, the heat of the cavity warms the cell significantly. This cracking causes the elimination of bad odors in pyrolysis mode.
  • the activity A of the cell as a function of the temperature T of the cell is shown in FIG. 1.
  • the activity A of the cell represents the more or less complete cracking rate. dirt crossing the cell.
  • a rate of zero means that the cell is completely inactive, i.e., virtually no soiling is broken down as it passes through the cell.
  • a value of one means that the cell is fully active, that is to say that virtually all soils are decomposed completely, the cracking is complete when crossing the cell.
  • Complete cracking transforms soils into elemental residues, mainly water and carbon dioxide. This switching between the inactive and active states of the cell occurs for a so-called T 0 activation temperature of the cell.
  • the actual cracking cells differ from the ideal case.
  • the activity A of the cell as a function of the temperature T of the cell is shown in FIG. 2.
  • the cell is completely inactive below a certain minimum temperature T 1 and completely active above a certain maximum temperature T 2 , at least as regards the cracking reactions liable to generate unpleasant odors.
  • the cracking cell is partially active and the cracking is incomplete for some cracking reactions, that is to say that the soils are only partially decomposed. These partially decomposed soils are the source of bad odors, especially during oxidation reactions of alcohols, aldehydes, and organic compounds in general.
  • the temperature T of the cell is greater than T 2 , while it is between T 1 and T 2 in cooking mode.
  • the solution of the invention is to inactivate the cell in cooking mode, while keeping it active in pyrolysis mode.
  • the inactive and active states are at least in relation to the cracking reactions liable to generate unpleasant odors.
  • the characteristic sweet smell of the dishes being cooked is thus preserved; this smell can be a useful element for the user of the oven for the assessment of the degree of completion of cooking a dish.
  • These cooling means are for example a particular arrangement of the cooling circuit so that the air conveyed by the cooling circuit licks the exhaust duct at the level of the cracking cell. By thermal conduction of the periphery towards the center of the cracking cell, it is then cooled.
  • An auxiliary cooling air circuit is for example designed to send air pulsed by a fan into the exhaust duct so as to pass through the cell.
  • the furnace advantageously comprises a main cooling circuit of which a bypass conveys the flow of cooling air.
  • Means according to the invention rendering the cell inactive in cooking mode may also comprise, for example, a cracking cell. sliding in the exhaust duct. In pyrolysis mode, the cell is placed in a position close to the cavity. In cooking mode, the cell is placed in a position farther from the cavity.
  • FIG. 3 schematically shows a first preferred type of furnace according to the invention.
  • the air flows are represented by arrows.
  • the oven comprises a furnace cavity 1 generally delimited by an enclosure 10, the enclosure 10 comprising a muffle and an insulation surrounding the muffle.
  • the enclosure 10 has an inner wall 11 and an outer wall 12.
  • a discharge pipe 2 connects, directly or indirectly, the cavity 1 to the outside environment 3.
  • In the exhaust duct 2 is located a cell 4 for cracking the dirt.
  • the cell 4 is preferably situated partially above and partially below the outer wall 12 of the enclosure 10.
  • the furnace preferably also includes a main circuit 6 carrying a cooling airflow f 3.
  • the flow of air 3 carried by the main cooling circuit 6 licks the conduit 2.
  • the main circuit 6 advantageously comprises a bypass 7 which conveys the flow f 1 of cooling air of the cell 4.
  • the flow f 1 and the cooling air flow f 3 of air are preferably pulsed by a fan 5.
  • the flow f1 of cooling air leaving the main circuit 6 at the cooling conduit 2 discharge to follow the bypass 7 to arrive in the upper part of the cavity 1.
  • the pressure in the main circuit 6 at the bypass 7 is preferably greater than the pressure in the cavity 1.
  • the flow f 0 d The air coming from the cavity 1 engages in the duct 2 by driving the flow f 1 of cooling air in its movement.
  • the streams f 1 and f 0 pass through the cell 4 and continue in the duct 2 in the form of a stream f 2 of air.
  • the flow f 2 of air is mixed with air from the outside environment 3, before passing through the fan 5 and continue in the main circuit 6 for cooling as the flow 3 of air f.
  • the branch 7 preferably comprises a branch zone 70 situated along the pipe 2 and extending from the outer wall 12 of the enclosure 10 to the inner wall 11 of the enclosure 10.
  • This zone 70 surrounds, for example, the end of the duct 2 on the cavity side 1 and then constitutes a cylindrical ring connecting the main cooling circuit 6 to the cavity 1.
  • the ratio of the mean section of the duct to the section minimum of the derivation is preferably between ten and twenty.
  • the diameter of the cell 4 is for example 35 millimeters, while the thickness of the ring surrounding the cell 4 is of the order of one millimeter.
  • the only bypass 7 allows for example to lower the temperature T of the cell 4 from 190 ° C to 150 ° C in cooking mode.
  • the intensity of the flow f 1 of cooling air is advantageously, on the one hand, it is sufficiently large that, in the cooking mode, the temperature T of the cell 4 is lower than the minimum temperature T 1 and, on the other hand, sufficiently small so that, in the pyrolysis mode, the temperature T of the cell 4 is greater than at the maximum temperature T 2 .
  • the flow f 1 of cooling air makes the cell 4 inactive in cooking mode while keeping it active in pyrolysis mode.
  • the cavity 1 usually comprises a heating element 8 of grill in its upper part.
  • the heating element 8 In pyrolysis mode, the heating element 8 generally operates continuously, whereas during most cooking it operates only intermittently.
  • the relative proximity of the heating element 8 and the cell 4 allows the temperature variation of the cavity 1 between the cooking mode and the pyrolysis mode to have on the cell 4 a sufficiently important influence to switch it between the states inactive and active, and thus avoid a partially active state of the cell 4 causing an incomplete cracking of dirt and generating odors in the external environment 3.
  • the types of cooking during which the heating element 8 operates continuously do not comprise no cracking reactions likely to generate unpleasant odors at the temperature then has the cell 1 in cooking mode.
  • the cracking cell 4 is preferably a catalytic cell, that is to say that it contains a catalyst responsible for a catalytic cracking of fouling in the cell 4.
  • the cell 4 is for example constituted of a cylinder, ceramic, pierced with small channels whose axis is parallel to the axis of the cylinder and whose interior is lined by the catalyst.
  • the channels have for example a diameter of the order of one or more millimeters.
  • the catalyst may be palladium or platinum.
  • the air upstream of the cell 4, that is to say the side of the cavity 1, is loaded with dirt.
  • the air downstream of the cell 4, that is to say on the side of the external medium 3, is loaded with residues, the residues being the products obtained from the soils by cracking.
  • the cell 4 must satisfy the airflow constraints imposed by the exhaust pipe 2 and the ventilation system represented here by the fan 5.
  • the imposed flow rate in the cell 4 must be compatible with the kinetics of the reaction for example of catalysis taking place in the cell 4.
  • all the air that passes through the evacuation duct 2 also passes through the cell 4, so that it there is no or very little soiling in the air coming into the external environment 3.
  • FIG. 4 schematically represents a preferred embodiment of a part of FIG. 3, namely the vicinity of the cell 4 and the bypass 7.
  • the bypass 7 comprises a zone 70 which extends substantially from the outer wall 12 of the enclosure 10 to the inner wall 11 of the enclosure 10.
  • the zone 70 advantageously surrounds the end of the conduit 2 and then constitutes all around this end a cylindrical ring connecting the main cooling circuit 6 to the cavity 1.
  • This cylindrical crown has for example a thickness of one to a few millimeters.
  • the zone 70 is preferably connected to the parts of the furnace via orifices. Between the main circuit 6 and the zone 70, all or part of the periphery of the duct 2 are located one or more upper orifices 73.
  • the lower orifices 74 and upper 73 are regularly distributed around the periphery of the duct 2 in the form of holes.
  • the minimum section of the bypass 7 is advantageously located at the orifices 74 so as to better control the flow of cooling air arriving at the end of the duct 2 on the cavity side 1.
  • Zone M must be of sufficient size to allow a good homogenization of the air flows before crossing the cell 4.
  • FIG. 5 schematically shows a second preferred type of furnace according to the invention.
  • This second type of furnace is similar to the first type described in Figure 3.
  • the differences include the following.
  • the oven has a grill screen 9 usually located just above the grill heating element 8 in the upper part of the cavity 1.
  • the grill screen 9 has a hole shown in dotted lines to allow the flow to pass through. 0 of air from the cavity 1 to the conduit 2.
  • the bypass 7, instead of extending along the conduit 2, comprises two parts 71 and 72, which are on the one hand a channel 71 from the main circuit 6 at the upper part of the cavity 1 and secondly a space 72 situated between the griddle screen 9 and the inside wall 11 of the enclosure 10 at the level of the upper part of the cavity 1.
  • the air flow numbered f 2 can for example arrive directly in the main circuit 6 cooling.
  • the cell 4 is located for example just below the outer wall 12 of the enclosure 10.

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Description

  • L'invention concerne un four selon le préambule de la revendication 1. Un tel four est connu du US-A- 4 163 894.
  • L'invention concerne le domaine des fours à pyrolyse. L'opération de pyrolyse permet de nettoyer un four sale dont les parois sont couvertes de salissures. Un four comporte une cavité de cuisson et un conduit d'évacuation reliant la cavité de cuisson au milieu extérieur qui est par exemple la cuisine dans laquelle est situé le four. En mode pyrolyse, la température de la cavité devient très élevée, par exemple de l'ordre de 500°C, et sous l'effet de la chaleur, les salissures se détachent des parois de la cavité. Les salissures sous forme gazeuse sont rejetées dans le milieu extérieur après avoir traversé le conduit d'évacuation.
  • Certaines salissures sont à l'origine de mauvaises odeurs générées pendant la pyrolyse et qui sont désagréables pour l'utilisateur du four. Dans ce contexte, le terme « salissures » comprend aussi tous les produits gazeux de combustion susceptibles de générer de mauvaises odeurs, même si ces produits ne se déposent pas sur les parois de la cavité du four et par conséquent ne « salissent » pas à proprement parler le four.
  • Selon un art antérieur, il est prévu l'utilisation d'une cellule de craquage des salissures, située dans le conduit d'évacuation et à l'extrémité du conduit du côté de la cavité. Les cellules de craquage ont généralement une température d'activation au delà de laquelle les salissures traversant la cellule de craquage sont craquées, c'est-à-dire décomposées en résidus. La température d'activation est atteinte en mode pyrolyse, lorsque la température dans la partie haute de la cavité s'élève. En effet la cellule de craquage étant proche de la cavité, la chaleur de la cavité réchauffe la cellule de manière importante. Ce craquage entraîne la suppression des mauvaises odeurs en mode pyrolyse.
  • Il peut alors apparaître, de manière surprenante, des mauvaises odeurs en mode cuisson, pour certains plats. Ces mauvaises odeurs ressemblent par exemple à une forte odeur de vinaigre. Dans le cas d'une cellule de craquage idéale, l'activité A de la cellule en fonction de la température T de la cellule est représentée sur la figure 1. L'activité A de la cellule représente le taux de craquage plus ou moins complet des salissures traversant la cellule. Un taux valant zéro signifie que la cellule est complètement inactive, c'est-à-dire que pratiquement aucune salissure n'est décomposée lors de la traversée de la cellule. Un taux valant un signifie que la cellule est complètement active, c'est-à-dire que pratiquement toutes les salissures sont décomposées complètement, le craquage est alors complet, lors de la traversée de la cellule. Un craquage complet transforme les salissures en résidus élémentaires, principalement de l'eau et du gaz carbonique. Ce basculement entre les états inactif et actif de la cellule se produit pour une température T0 dite d'activation de la cellule.
  • Cependant les cellules de craquage réelles diffèrent du cas idéal. Dans le cas d'une cellule de craquage réelle, l'activité A de la cellule en fonction de la température T de la cellule est représentée sur la figure 2. La cellule est complètement inactive en dessous d'une certaine température minimale T1 et complètement active au-dessus d'une certaine température maximale T2, au moins en ce qui concerne les réactions de craquage susceptibles de générer de mauvaises odeurs. Entre les températures T1 et T2, la cellule de craquage est partiellement active et le craquage est incomplet pour certaines réactions de craquage, c'est-à-dire que les salissures ne sont que partiellement décomposées. Ces salissures partiellement décomposées sont à la source de mauvaises odeurs, en particulier lors de réactions d'oxydation d'alcools, d'aldéhydes, et de composés organiques en général. En mode pyrolyse, la température T de la cellule est supérieure à T2, tandis qu'elle est comprise entre T1 et T2 en mode cuisson.
  • La solution de l'invention consiste à rendre inactive la cellule en mode cuisson, tout en la conservant active en mode pyrolyse. Les états inactif et actif s'entendent au moins vis-à-vis des réactions de craquage susceptibles de générer de mauvaises odeurs. De plus, la bonne odeur caractéristique des plats en train de cuire est ainsi conservée ; or cette odeur peut être un élément utile à l'utilisateur du four pour l'appréciation du degré d'achèvement de la cuisson d'un plat.
  • Selon l'invention, il est prévu un four selon la revendication 1.
  • Ces moyens de refroidissement sont par exemple un aménagement particulier du circuit de refroidissement de manière à ce que l'air véhiculé par le circuit de refroidissement lèche le conduit d'évacuation au niveau de la cellule de craquage. Par conduction thermique de la périphérie vers le centre de la cellule de craquage, celle-ci est alors refroidie.
  • Un circuit annexe d'air de refroidissement est par exemple prévu pour envoyer de l'air pulsé par un ventilateur dans le conduit d'évacuation de manière à traverser la cellule.
  • Selon l'invention, il est encore prévu que le four comporte avantageusement un circuit principal de refroidissement dont une dérivation véhicule le flux d'air de refroidissement.
  • Des moyens selon l'invention rendant la cellule inactive en mode cuisson peuvent également comporter par exemple une cellule de craquage coulissante dans le conduit d'évacuation. En mode pyrolyse, la cellule est placée dans une position proche de la cavité. En mode cuisson, la cellule est placée dans une position plus éloignée de la cavité.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à l'aide de la description ci-après et des dessins joints, donnés à titre d'exemples non limitatifs, où :
    • la figure 1 représente schématiquement l'activité A d'une cellule de craquage idéale en fonction de la température T de cette cellule ;
    • la figure 2 représente schématiquement l'activité A d'une cellule de craquage réelle en fonction de la température T de cette cellule ;
    • la figure 3 représente schématiquement un premier type préférentiel de four selon l'invention ;
    • la figure 4 représente schématiquement une réalisation préférentielle d'une partie de la figure 3 ;
    • la figure 5 représente schématiquement un deuxième type préférentiel de four selon l'invention.
  • La figure 3 représente schématiquement un premier type préférentiel de four selon l'invention. Les flux d'air sont représentés par des flèches. Le four comporte une cavité 1 de four généralement délimitée par une enceinte 10, l'enceinte 10 comprenant un moufle et un isolant entourant le moufle. L'enceinte 10 comporte une paroi intérieure 11 et une paroi extérieure 12. Un conduit 2 d'évacuation relie, directement ou indirectement, la cavité 1 au milieu extérieur 3. Dans le conduit 2 d'évacuation est située une cellule 4 de craquage des salissures. La cellule 4 est avantageusement située partiellement au-dessus et partiellement au-dessous de la paroi extérieure 12 de l'enceinte 10. Le four comporte aussi de préférence un circuit principal 6 de refroidissement véhiculant un flux f3 d'air. De préférence, le flux f3 d'air véhiculé par le circuit principal 6 de refroidissement lèche le conduit 2. Le circuit principal 6 comporte avantageusement une dérivation 7 qui véhicule le flux f1 d'air de refroidissement de la cellule 4. Le flux f1 d'air de refroidissement et le flux f3 d'air sont préférentiellement pulsés par un ventilateur 5. Le flux f1 d'air de refroidissement quitte le circuit principal 6 de refroidissement au niveau du conduit 2 d'évacuation pour suivre la dérivation 7 jusqu'à arriver dans la partie haute de la cavité 1. La pression régnant dans le circuit principal 6 au niveau de la dérivation 7 est pour cela préférentiellement supérieure à la pression régnant dans la cavité 1. Ensuite, le flux f0 d'air provenant de la cavité 1 s'engage dans le conduit 2 en entraînant le flux f1 d'air de refroidissement dans son mouvement. Puis les flux f1 et f0 traversent la cellule 4 et continuent dans le conduit 2 sous la forme d'un flux f2 d'air. Ensuite le flux f2 d'air est mêlé à de l'air venant du milieu extérieur 3, avant de traverser le ventilateur 5 et de continuer dans le circuit principal 6 de refroidissement sous la forme du flux f3 d'air.
  • La dérivation 7 comprend préférentiellement une zone 70 de dérivation située le long du conduit 2 et s'étendant de la paroi extérieure 12 de l'enceinte 10 à la paroi intérieure 11 de l'enceinte 10. Cette zone 70 entoure par exemple l'extrémité du conduit 2 côté cavité 1 et constitue alors une couronne cylindrique reliant le circuit principal 6 de refroidissement à la cavité 1. Le rapport entre la section moyenne du conduit et la section minimale de la dérivation est préférentiellement compris entre dix et vingt. Le diamètre de la cellule 4 vaut par exemple 35 millimètres, tandis que l'épaisseur de la couronne entourant la cellule 4 est de l'ordre du millimètre. La seule dérivation 7 permet par exemple d'abaisser la température T de la cellule 4 de 190°C à 150°C en mode cuisson. Dans le cas habituel d'une cellule 4 de craquage complètement inactive au-dessous d'une température minimale T1 et complètement active au-dessus d'une température maximale T2, l'intensité du flux f1 d'air de refroidissement est avantageusement d'une part suffisamment importante pour qu'en mode cuisson la température T de la cellule 4 soit inférieure à la température minimale T1 et d'autre part suffisamment faible pour qu'en mode pyrolyse la température T de la cellule 4 soit supérieure à la température maximale T2. Le flux f1 d'air de refroidissement permet de rendre la cellule 4 inactive en mode cuisson tout en la conservant active en mode pyrolyse.
  • La cavité 1 comporte habituellement un élément chauffant 8 de grill dans sa partie haute. En mode pyrolyse, l'élément chauffant 8 fonctionne généralement en continu, tandis que pendant la plupart des cuissons, il ne fonctionne que par intermittence. La relative proximité de l'élément chauffant 8 et de la cellule 4 permet à la variation de température de la cavité 1 entre le mode cuisson et le mode pyrolyse d'avoir sur la cellule 4 une influence suffisamment importante pour la faire basculer entre les états inactif et actif, et d'éviter ainsi un état partiellement actif de la cellule 4 amenant un craquage incomplet des salissures et générant de mauvaises odeurs dans le milieu extérieur 3. Les types de cuisson pendant lesquelles l'élément chauffant 8 fonctionne en continu ne comportent pas de réactions de craquage susceptibles de générer de mauvaises odeurs à la température que possède alors la cellule 1 en mode cuisson.
  • La cellule 4 de craquage est préférentiellement une cellule catalytique, c'est-à-dire qu'elle contient un catalyseur responsable d'un craquage des salissures par catalyse au sein de la cellule 4. La cellule 4 est par exemple constituée d'un cylindre, en céramique, percé de petits canaux dont l'axe est parallèle à l'axe du cylindre et dont l'intérieur est tapissé par le catalyseur. Les canaux ont par exemple un diamètre de l'ordre du ou de plusieurs millimètres. Le catalyseur peut être du palladium ou du platine.
  • L'air en amont de la cellule 4, c'est-à-dire du côté de la cavité 1, est chargé de salissures. L'air en aval de la cellule 4, c'est-à-dire du côté du milieu extérieur 3, est chargé de résidus, les résidus étant les produits obtenus à partir des salissures par craquage. Pour pouvoir fonctionner correctement, la cellule 4 doit satisfaire les contraintes de débit d'air imposées par le conduit 2 d'évacuation et le système de ventilation représenté ici par le ventilateur 5. Pour renouveler l'air de la cavité 1, le débit imposé dans la cellule 4 doit être compatible avec la cinétique de la réaction par exemple de catalyse se déroulant dans la cellule 4. De préférence, tout l'air qui traverse le conduit 2 d'évacuation traverse aussi la cellule 4, ceci afin qu'il n'y ait pas ou très peu de salissures dans l'air arrivant dans le milieu extérieur 3.
  • La figure 4 représente schématiquement une réalisation préférentielle d'une partie de la figure 3, à savoir le voisinage de la cellule 4 et la dérivation 7. La dérivation 7 comporte une zone 70 qui s'étend sensiblement de la paroi extérieure 12 de l'enceinte 10 à la paroi intérieure 11 de l'enceinte 10. La zone 70 entoure avantageusement l'extrémité du conduit 2 et constitue alors sur tout le tour de cette extrémité une couronne cylindrique reliant le circuit principal 6 de refroidissement à la cavité 1. Cette couronne cylindrique a par exemple une épaisseur de un à quelques millimètres. La zone 70 est préférentiellement reliée aux parties du four par l'intermédiaire d'orifices. Entre le circuit principal 6 et la zone 70, sur tout ou partie de la périphérie du conduit 2 sont situés un ou plusieurs orifices supérieurs 73. Entre la zone 70 et l'extrémité du conduit 2 côté cavité 1, sur tout ou partie de la périphérie de l'extrémité du conduit 2 sont situés un ou plusieurs orifices inférieurs 74. De préférence, les orifices inférieurs 74 et supérieurs 73 sont répartis régulièrement autour de la périphérie du conduit 2 sous la forme de trous. La section minimale de la dérivation 7 est avantageusement située au niveau des orifices 74 de manière à mieux maîtriser le débit d'air de refroidissement arrivant à l'extrémité du conduit 2 côté cavité 1. Le flux f1 d'air quitte le circuit principal 6 de refroidissement, traverse les orifices supérieurs 73, progresse dans la zone 70, traverse les orifices inférieurs 74, est mêlé dans une zone M de mélange au flux f0 d'air venant de la cavité 1, ce qui permet une homogénéisation en température de l'air en amont de la cellule 4, avant de traverser la cellule 4. La zone M doit être de taille suffisante pour permettre une bonne homogénéisation des flux d'air avant la traversée de la cellule 4.
  • La figure 5 représente schématiquement un deuxième type préférentiel de four selon l'invention. Ce deuxième type de four est semblable au premier type décrit au niveau de la figure 3. Les différences sont notamment les suivantes. Le four comporte un écran 9 de grilloir situé habituellement juste au-dessus de l'élément chauffant 8 de grill, dans la partie haute de la cavité 1. L'écran 9 de grilloir comporte un trou représenté en pointillés pour laisser passer le flux f0 d'air allant de la cavité 1 au conduit 2. La dérivation 7, au lieu de s'étendre le long du conduit 2, comprend deux parties 71 et 72, qui sont d'une part un canal 71 allant du circuit principal 6 de refroidissement à la partie haute de la cavité 1 et d'autre part un espace 72 situé entre l'écran 9 de grilloir et la paroi intérieure 11 de l'enceinte 10 au niveau de la partie haute de la cavité 1. Après traversée de la cellule 4, le flux d'air numéroté f2 peut par exemple arriver directement dans le circuit principal 6 de refroidissement. La cellule 4 est située par exemple juste au-dessous de la paroi extérieure 12 de l'enceinte 10.

Claims (13)

  1. Four à pyrolyse comportant une cavité (1) de cuisson, un conduit (2) d'évacuation reliant la cavité (1) au milieu extérieur (3), un circuit d'air de refroidissement (6) une cellule (4) de craquage de salissures située dans le conduit (2) et active en mode pyrolyse, la cellule (4) de craquage étant complètement inactive au-dessous d'une température minimale (T1) et complètement active au-dessus d'une température maximale (T2), correspondant à un fonctionnement en mode pyrolyse, caractérisé en ce que le four comporte des moyens rendent la cellule (4) inactive en mode cuisson et en ce que ces moyens sont des moyens (7, f1, f3) de refroidissement de la cellule (4) comprenant un flux d'air en provenance du circuit d'air de refroidissement (6) refroidissant la cellule (4) lorsque le four est en mode cuisson.
  2. Four à pyrolyse selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens (7, f1) de refroidissement de la cellule (4) comprennent un flux (f1) d'air de refroidissement traversant la cellule (4) lorsque le four est en mode cuisson.
  3. Four à pyrolyse selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'intensité du flux (f1) d'air de refroidissement est d'une part suffisamment importante pour qu'en mode cuisson la température (T) de la cellule (4) soit inférieure à la température (T1) et d'autre part suffisamment faible pour qu'en mode pyrolyse la température (T) de la cellule (4) soit supérieure à la température maximale (T2).
  4. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le flux (f1) d'air de refroidissement est pulsé.
  5. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le four comporte un circuit principal (6) de refroidissement dont une dérivation (7) véhicule le flux (f1) d'air de refroidissement.
  6. Four à pyrolyse selon la revendication 5, caractérisé en ce que la pression régnant dans le circuit principal (6) au niveau de la dérivation (7) est supérieure à la pression régnant dans la cavité (1) au niveau de la dérivation (7).
  7. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le rapport entre la section moyenne du conduit (2) et la section minimale de la dérivation (7) est compris entre dix et vingt.
  8. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la dérivation (7) comprend une zone (70) située le long du conduit (2) et s'étendant sensiblement de la paroi extérieure (12) d'une enceinte (10) délimitant la cavité (1) à la paroi intérieure (11) de l'enceinte (10).
  9. Four à pyrolyse selon la revendication 8, caractérisé en ce que la dérivation (7) comporte des orifices supérieurs (73) entre le circuit principal (6) de refroidissement et la zone (70) de dérivation et des orifices inférieurs (74) entre la zone (70) de dérivation et l'extrémité du conduit (2) côté cavité (1).
  10. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le four comporte un écran (9) de grilloir situé dans la partie haute de la cavité (1) et en ce que la dérivation (7) comprend d'une part un canal (71) allant du circuit principal (6) de refroidissement à la partie haute de la cavité (1) et d'autre part un espace (72) situé entre l'écran (9) de grilloir et la paroi intérieure (11) d'une enceinte (10) délimitant la cavité (1) au niveau de la partie haute de la cavité (1).
  11. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (4) est une cellule catalytique.
  12. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (4) est située au moins partiellement au-dessous de la paroi extérieure (12) d'une enceinte (10) délimitant la cavité (1).
  13. Four à pyrolyse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le conduit (2) comporte à son extrémité côté cavité (1), entre la cellule (4) et la cavité (1), une zone (M) de mélange de flux d'air (f0, f1).
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