EP1023140A1 - Schweisseinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene schweissnaht miteinander zu verbindende werkstücke - Google Patents

Schweisseinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene schweissnaht miteinander zu verbindende werkstücke

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Publication number
EP1023140A1
EP1023140A1 EP98954348A EP98954348A EP1023140A1 EP 1023140 A1 EP1023140 A1 EP 1023140A1 EP 98954348 A EP98954348 A EP 98954348A EP 98954348 A EP98954348 A EP 98954348A EP 1023140 A1 EP1023140 A1 EP 1023140A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding device
focusing optics
seam
swivel arm
welding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP98954348A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Stegemann-Auhage
Martin Koch
Hermann Bies
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Stahl AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Stahl AG filed Critical ThyssenKrupp Stahl AG
Publication of EP1023140A1 publication Critical patent/EP1023140A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/083—Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction
    • B23K26/0853—Devices involving movement of the workpiece in at least in two axial directions, e.g. in a plane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/04—Automatically aligning, aiming or focusing the laser beam, e.g. using the back-scattered light

Definitions

  • Welding device for two workpieces to be connected to one another via a self-contained weld seam
  • the invention relates to a welding device for two workpieces to be connected to one another via a self-contained and continuously running weld seam with a workpiece holder, a laser radiation source connected to a focusing optics and a swivel arm arranged above the workpieces and carrying the focusing optics, which swings around its perpendicular to the welding plane and within of the self-contained weld seam rotates, the focusing optics in their position on the swivel arm serving as a guide can be changed by means of a drive.
  • a device for machining workpieces of the type mentioned in which a laser head emitting the laser radiation is attached to a guide plate.
  • the guide plate is guided by means of a swivel arm on a closed orbit about a central axis of rotation over the workpiece in accordance with the welding movement to be carried out.
  • the distance of the orbit from the axis of rotation depends on the inclination of a member of the swivel arm that transmits the rotational movement relative to the central plane of rotation.
  • the focusing optics of the laser beam source are arranged in a stationary manner and the workpieces to be joined together along a circular seam are rotated with respect to this focusing optics with the workpiece holder.
  • a great deal of mechanical engineering effort is required.
  • the associated large mass of the workpiece holder, to which the mass of the workpieces is added, necessitates a correspondingly large-sized bearing and a correspondingly large-sized drive. If one takes into account that very narrow joining gaps are desired and the focus diameter of the laser beam is very small (e.g. 0.2 mm), a great deal of effort must also be made in adjusting the movable workpiece holder compared to the stationary laser optics. But even with a large expenditure on fixtures and fittings, it is difficult to achieve optimal welding results.
  • JP 09150283 A which in principle has the same structure as the previous welding device, a YAG laser beam source is provided instead of a C0 2 laser beam source. This results in a simplified guidance of the laser beam via an optical rotary feedthrough. Otherwise, however, there are the same disadvantages as in the previously described welding device.
  • the invention has for its object to provide a welding device with which self-contained weld seams, in particular circular weld seams on workpieces can be produced without errors, with little outlay on device technology and with little outlay on set-up times.
  • This object of the invention is achieved in a welding device of the type mentioned above in that the position of the focusing optics on the swivel arm held in the manner of a spoke in a rotatably mounted ring is corrected as a function of the measurement result of a leading seam sequence sensor arranged in a fixed geometric relationship to the focusing optics becomes.
  • the welding device has a simple mechanical structure. Since the swivel arm with its swivel axis lies in the center of the closed weld seam, in the case of a circular weld seam in the center of the circle, the circular path to which the focusing optics on the swivel arm is set is congruent with the circular weld seam. Minor deviations from the coverage of these two circles are compensated for by correcting the position of the focusing optics on the swivel arm.
  • the invention also allows welding of non-circular ones Weld seams as long as they can be tracked by the seam sensor as the swivel arm rotates and the adjustment range of the focusing optics on the swivel arm is sufficient.
  • the overall height of the welding device can be kept small.
  • An exact position of the focusing optics is easy to set thanks to the rotary movement of the ring and a translational movement on the spoke.
  • the device can be set up with various laser radiation sources (for example C0 2 or YAG laser), in order to simplify the beam guidance of the laser beam as much as possible, it is provided according to one embodiment of the invention that the laser radiation source is a YAG laser radiation source and the focusing optics with the YAG laser radiation source is connected via an optical rotating union.
  • the transmission takes place via fiber optic cables.
  • the rotating union prevents twisting of the fiber optic cables during the rotational movement of the focusing optics.
  • the ring is preferably designed as a hollow cylinder.
  • the storage can be easily achieved on the outside.
  • This also applies to the / drive.
  • a gear or toothed belt drive can serve as the drive.
  • the arrangement of the focusing optics on the swivel arm serving as a guide also creates a prerequisite for a simply designed drive.
  • the drive for the focusing optics and the seam sequence sensor can be designed as a spindle, rack or pull rope drive.
  • a sensor that works according to the triangulation principle has proven itself as a seam tracking sensor.
  • one embodiment of the invention provides that the workpiece holder is provided with at least one further workpiece holder in a shuttle table or rotary table.
  • the blank 2 consists of a much thicker sheet of 2.5 mm, for example. With this different sheet thickness, the later locally different loading of the component 1, 2 is taken into account with the lowest possible overall weight.
  • the component 1, 2 welded together from the circuit board 1 and the circular blank 2 is, for example, for the production of shock absorber mounts _ _
  • the circuit board 1 and the circular blank 2 are preferably clamped in the workpiece holder from below, e.g. using magnetic or pneumatic clamping devices.
  • the component 1, 2 is held by a workpiece holder 4, which is designed as a shuttle table.
  • the peculiarity of such a changing table is that a component 1, 2 is in the welding position, while a same component consisting of circuit board 5 and blank 6 is located next to the welding position in a preparation position in which it is assembled and aligned. If the first component 1, 2 is welded together, then the second component 5, 6 is brought into the welding positions. So that it is aligned with the welding device 3 in this welding position, simple guides and stops are provided, which are not shown in the drawing.
  • the welding device 3 shown in detail in FIG. 2 has a laser radiation source, specifically a YAG laser radiation source (not shown in the drawing) and focusing optics 7.
  • the focusing optics 7 are connected to the YAG laser radiation source via an optical fiber cable 8 and an optical rotary feedthrough 9.
  • the focusing optics 7 and a seam sequence sensor 10 assigned to them in a fixed geometric relationship are carried by a swivel arm 11 serving as a guide, which is designed in the manner of a spoke in a ring 12 designed as a hollow cylinder.
  • the focusing optics 7 and the seam tracking sensor 10 are guided in the radial direction on this swivel arm 11 and can be adjusted by a drive 13.
  • the adjustment takes place in accordance with a measurement signal given by the seam sequence sensor 10 to a control unit (not shown).
  • the hollow cylinder 12 is mounted on the outside via bearings 14, 15 and driven from the outside, for example by means of a toothed belt which engages in a toothed wheel 16.
  • the component 1, 2 in the welding position should be aligned with the center of its round blank 2 with the swivel / rotational axis S of the swivel arm 11 or the focusing optics 7.
  • a slight eccentricity d is not critical as long as it can be compensated for by adjusting the focusing optics 7 on the swivel arm 11.
  • the seam sequence sensor 10 must first be able to detect the deviation.
  • a sensor that works according to the triangulation principle e.g. a light section sensor
  • the particular advantages of the invention consist in that a large diameter range of self-contained weld seams N can be covered with one and the same welding device 3, because the focusing optics 7 can be moved over the entire diameter.
  • a very precise alignment of workpieces 1, 2 and focusing optics 7 is not necessary because the focusing optics 7 can be easily corrected in their position on the swivel arm 11 serving as a guide.
  • An additional height adjustment is not necessary because the workpieces 1, 2 can be exchanged when clamped on the underside without colliding with the focusing optics 7 and the seam sequence sensor 10.
  • the rotation of the focusing optics 7 with respect to the laser radiation source by more than 360 °, taking into account a sensor lead and an overwelding area, is not critical, because when using YAG Laser radiation sources, the optical rotary feedthrough 9 can be used.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine mittels Laserstrahl arbeitende Schweißeinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene und stetig verlaufende Schweißnaht (N) miteinander zu verbindende Werkstücke (1, 2). Die Schweißeinrichtung umfaßt eine Fokussieroptik (7) mit Nahtfolgesensor (10) und wird von einem Schwenkarm (11) getragen, so daß die Fokussieroptik (7) gegenüber den Werkstücken (1, 2) eine Kreisbahn beschreibt. In Abhängigkeit von dem Meßergebnis des Nahtfolgesensors (10) wird die Fokussieroptik (7) auf dem Schwenkarm (11) mittels eines Antriebes (13) in ihrer Position korrigiert.

Description

Schweißeinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene Schweißnaht miteinander zu verbindende Werkstücke
Die Erfindung betrifft eine Schweißeinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene und stetig verlaufende Schweißnaht miteinander zu verbindende Werkstücke mit einer Werkstückaufnahme, einer mit einer Fokussieroptik verbundenen Laserstrahlungsquelle und einem über den Werkstücken angeordneten, die Fokussieroptik tragenden Schwenkarm, der um seine senkrecht zur Schweißebene und innerhalb der in sich geschlossenen Schweißnaht liegenden Schwenkachse rotiert, wobei die Fokussieroptik in ihrer Position auf dem als Führung dienenden Schwenkarm mittels eines Antriebs veränderbar ist.
Schweißeinrichtungen mit und ohne vorlaufendem Nahtfolgesensor dieser Art sind bekannt.
Aus der DE-OS 44 10 039 ist eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Werkstücken der eingangs genannten Art bekannt, bei der ein die Laserstrahlung aussendender Laserkopf an einer Führungsplatte befestigt ist. Die Führungsplatte wird mittels eines Schwenkarms auf einer geschlossenen Umlaufbahn um eine zentrale Rotationsachse über das Werkstück geführt entsprechend der auszuführenden Schweißbewegung. Der Abstand der Umlaufbahn von der Rotationsachse hängt von der Schrägstellung eines die Drehbewegung übertragenden Glieds des Schwenkarms relativ zur zentralen Rotationsebene ab. Durch diese Ausführung weist die Vorrichtung eine große Bauhöhe auf und erfordert durch die Vielzahl der Lager des Schwenkarms und seine Führung einen großen konstruktiven Aufwand wenn die Führungsgenauigkeit des Laserkopfs gegeben sein soll.
Bei einer bekannten Laserschweißeinrichtung (DE 40 04 544 AI) ohne Nahtfolgesensor ist die Fokussieroptik der Laserstrahlquelle stationär angeordnet und die miteinander entlang einer kreisförmigen Naht zu verbindenden Werkstücke werden gegenüber dieser Fokussieroptik mit der Werkstückaufnahme gedreht. Um die beiden Werkstücke bei dieser Drehbewegung in der gewünschten Position zueinander zu halten, ist ein großer maschinentechnischer Aufwand erforderlich. Die damit einhergehende große Masse der Werkstückaufnahme, zu der noch die Masse der Werkstücke hinzukommt, machen eine entsprechend groß dimensionierte Lagerung und einen entsprechend groß dimensionierten Antrieb erforderlich. Wenn man berücksichtigt, daß sehr schmale Fügespalte erwünscht sind und der Fokusdurchmesser des Laserstrahls sehr klein ist (z.B. 0,2 mm) muß auch ein großer Aufwand bei der Justierung der beweglichen Werkstückaufnahme gegenüber der stationären Laseroptik getrieben werden. Aber selbst bei einem großen vorrichtungstechnischen Aufwand und großen Justieraufwand ist es schwierig, zu optimalen Schweißergebnissen zu kommen.
Bei einer anderen bekannten Schweißeinrichtung (EP 0 088 501 AI) ohne Nahtfolgesensor zum Schweißen einer kreisförmigen Naht an Rohren ist das Rohr ortsfest, während die Fokussieroptik der Laserstrahlquelle das Rohr umfährt. Dazu ist die Fokussieroptik auf einer kreisförmigen Schiene, die das Rohr konzentrisch umgibt, geführt. Voraussetzung für eine einwandfreie Schweißnaht ist, daß das Rohr und die Führungsschiene exakt zueinander ausgerichtet sind. Eine Korrektur bei vom Sollverlauf abweichenden Verlauf der Schweißnaht ist nicht möglich. Hinzu kommt, daß die als C02 ausgebildete Laserstrahlquelle eine aufwendige Optik mit Spiegeln für die Führung des Laserstrahls von der Strahlungsquelle zu der eine Kreisbahn beschreibenden Fokussieroptik erforderlich macht.
Bei einer weiteren bekannten Schweißeinrichtung (JP 09150283 A) die im Prinzip den gleichen Aufbau wie die vorherige Schweißeinrichtung hat, ist anstelle einer C02 Laserstrahlquelle eine YAG-Laserstrahlquelle vorgesehen. Daraus resultiert eine vereinfachte Führung des Laserstrahls über eine optische Drehdurchführung. Im übrigen bestehen aber hier die gleichen Nachteile wie bei der zuvor beschriebenen Schweißeinrichtung.
Schließlich sind Laserschweißeinrichtungen zum Schweißen von z.B. Längsnähten an Rohren bekannt (Aufsatz „Sensorsystem zur hochgenauen Erfassung von Schweißfugen beim Laserstrahlschweißen" in Zeitschrift „Schweißen und Schneiden" 47(1995) Heft 11, S. 924-927; Aufsatz „Intelligente Nahtsensorik für das Laserschweißen", Tagungsband der 4. Konferenz für Strahltechnik, Halle (Saale); 8. Und 9. Mai 1996, S.196-199, Veranstalter: DVS Deutscher Verband für Schweißtechnik e.V., Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalt Halle) , bei denen der zumindest im wesentlichen stationär angeordneten, nur von einem Stellglied, z.B. einem Schwenkarm, für Korrekturen verstellbaren Fokussieroptik ein vorlaufender Nahtfolgsesensor in fester geometrischer Beziehung zugeordnet ist. Das zu verschweißende Werkstück wird gegenüber dieser Optik in Richtung der Schweißnaht vorbewegt. Stellt der Nahtfolgesensor fest, daß die Schweißfuge sich nicht in optimaler Lage zum Laserstrahl befindet, dann kann die Fokussieroptik mittels eines am Schwenkarm angreifend gesteuerten Antriebes in ihrer Position korrigiert werden. Diese Art und Weise der Nachführung der Fokussieroptik erfordert keinen großen apparativen Aufwand. Wesentlich aufwendiger ist dagegen, wenn der Meßwert des Nahtfolgesensors mittels einer CNC-Anlage die relative Lage von Laserstrahl und Werkstück nachführt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schweißeinrichtung zu schaffen, mit der bei geringem vorrichtungstechnischen Aufwand und mit geringem Aufwand an Rüstzeiten in sich geschlossene Schweißnähte, insbesondere kreisrunde Schweißnähte an Werkstücken fehlerfrei erzeugt werden können.
Diese Aufgabe der Erfindung wird bei einer Schweißeinrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Position der Fokussieroptik auf dem nach Art einer Speiche in einem drehbar gelagerten Ring gehaltenen Schwenkarms in Abhängigkeit von dem Meßergebnis eines in fester geometrischer Beziehung zur Fokussieroptik angeordneten, vorlaufenden Nahtfolgesensors korrigiert wird.
Die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung hat einen einfachen mechanischen Aufbau. Da der Schwenkarm mit seiner Schwenkachse im Zentrum der geschlossenen Schweißnaht, bei einer kreisrunden Schweißnaht im Kreismittelpunkt liegt, ist die Kreisbahn, auf die die Fokussieroptik auf dem Schwenkarm eingestellt ist, deckungsgleich mit der kreisrunden Schweißnaht. Geringfügige Abweichungen von der Uberdeckung dieser beiden Kreise werden durch die Korrektur der Stellung der Fokussieroptik auf dem Schwenkarm ausgeglichen. Dies gilt in jedem Fall, d.h. sowohl bei nicht ganz kreisrunder Schweißnaht als auch bei einer exzentrischen Anordnung von Schweißnaht und Rotationsbahn der Fokussieroptik infolge einer nicht völlig exakten Ausrichtung der Werkstücke auf die Schwenkachse des Schwenkarms. Grundsätzlich erlaubt die Erfindung auch das Schweißen von nicht kreisrunden Schweißnähten, solange diese bei der Rotation des Schwenkarms vom Nahtfolgesensor verfolgt werden können und der Stellbereich der Fokussieroptik auf dem Schwenkarm ausreicht.
Durch die flache Bauweise der Speiche und des Rings kann die Bauhöhe der Schweißeinrichtung klein gehalten werden. Eine genaue Position der Fokussieroptik ist durch die rotatorische Bewegung des Rings und eine translatorische Bewegung auf der Speiche einfach einzustellen.
Zwar läßt sich die Einrichtung mit verschiedenen Laserstrahlungsquellen (z.B. C02- oder YAG-Laser einrichten, doch um die Strahlführung des Laserstrahls möglichst zu vereinfachen, ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Laserstrahlungsquelle eine YAG- Laserstrahlungsquelle ist und die Fokussieroptik mit der YAG- Laserstrahlungsquelle über eine optische Drehdurchführung verbunden ist. Die Übertragung erfolgt dabei über Glasfaserkabel. Die Drehdurchführung verhindert ein Verdrillen der Glasfaserkabel bei der Rotationsbewegung der Fokussieroptik.
Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist der Ring vorzugsweise als Hohlzylinder ausgebildet. Bei einem solchen Hohlzylinder läßt sich die Lagerung auf einfache Weise außen verwirklichen. Dies gilt auch für den /Antrieb. Als Antrieb kann ein Zahnrad oder Zahnriemenantrieb dienen.
Die Anordnung der Fokussieroptik auf dem als Führung dienenden Schwenkarm schafft auch eine Voraussetzung für einen einfach gestalteten Antrieb. So kann der Antrieb für die Fokussieroptik und den Nahtfolgesensor als Spindel-, Zahnstangen- oder Zugseilantrieb ausgebildet sein. Als Nahtfolgesensor hat sich ein nach dem Triangulationsprinzip arbeitender Sensor bewährt. Um die Betriebszeit der Schweißeinrichtung voll ausnutzen zu können, sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß die Werkstückaufnahme mit mindestens einer weiteren Werkstückaufnahme in einem Wechseltisch oder Drehtisch vorgesehen ist. Während bei einer derart ausgestalteten Schweißeinrichtung eine Schweißnaht an einem Werkstückpaar erstellt wird, kann das andere Werkstückpaar schon in die zu verschweißende Position zueinander gebracht werden, so daß die Wechselzeit von dem einen Werkstückpaar zum nachfolgenden Werkstückpaar, in der die Schweißeinrichtung nicht arbeiten kann, sehr klein gehalten wird.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine Schweißeinrichtung mit Werkstückaufnahme und Fokussieroptik in isometrischer Darstellung und,
Fig. 2 die Schweißeinrichtung der Fig. 1 mit
Fokussieroptik über zwei miteinander zu verschweißenden Werkstücken in schematischer Darstellung im Vertikalschnitt.
Gemäß Fig. 1 befinden sich zwei Werkstücke, und zwar eine ebene Blechplatine 1 mit einer kreisförmigen Aussparung und eine darin mit einem möglichst geringen Spalt eingesetzte Ronde 2 in Schweißposition unter der eigentlichen Schweißeinrichtung 3. Während die Platine 1 aus einem dünnen Blech von z.B. 1,5 mm besteht, besteht die Ronde 2 aus einem wesentlich dickeren Blech von beispielsweise 2,5 mm. Mit dieser unterschiedlichen Blechstärke wird bei möglichst geringem Gesamtgewicht der später örtlich unterschiedlichen Belastung des Bauteils 1, 2 Rechnung getragen. Das aus der Platine 1 und der Ronde 2 zusammengeschweißte Bauteil 1, 2 ist z.B. für die Herstellung von Federbeinaufnahmen _ _
(Federbeindome) an Kraftfahrzeugen bestimmt. Dafür wird es noch durch Pressen oder Tiefziehen umgeformt.
Die Verspannung der Platine 1 und der Ronde 2 in der Werkstückaufnahme erfolgt vorzugsweise von unten, z.B. durch magnetische oder pneumatische Spannmittel.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 wird das Bauteil 1, 2 von einer Werkstückaufnahme 4 gehalten, die als Wechseltisch ausgebildet ist. Die Besonderheit eines solchen Wechseltisches besteht darin, daß ein Bauteil 1, 2 sich in Schweißposition befindet, während ein gleiches aus Platine 5 und Ronde 6 bestehendes Bauteil sich neben der Schweißposition in einer Vorbereitungsposition befindet, in der es zusammengesetzt und ausgerichtet wird. Ist das erste Bauteil 1, 2 zusammengeschweißt, dann wird das zweite Bauteil 5, 6 in die Schweißpositionen gebracht. Damit es in dieser Schweißposition zur Schweißeinrichtung 3 ausgerichtet ist, sind einfache Führungen und Anschläge vorgesehen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind.
Die im Detail in Fig. 2 dargestellte Schweißeinrichtung 3 weist eine Laserstrahlungsquelle, und zwar eine in der Zeichnung nicht dargestellte YAG-Laserstrahlungsquelle und eine Fokussieroptik 7 auf. Die Fokussieroptik 7 ist mit der YAG-Laserstrahlungsquelle über ein Lichtfaserkabel 8 und eine optische Drehdurchführung 9 verbunden. Die Fokussieroptik 7 und ein ihr in fester geometrischer Beziehung zugeordneter Nahtfolgesensor 10 werden von einem als Führung dienenden Schwenkarm 11 getragen, der nach Art einer Speiche in einem als Hohlzylinder ausgebildeten Ring 12 ausgebildet ist. Auf diesem Schwenkarm 11 sind die Fokussieroptik 7 und der Nahtfolgesensor 10 in radialer Richtung geführt und können von einem Antrieb 13 verstellt werden. Die Verstellung erfolgt entsprechend einem vom Nahtfolgesensor 10 an eine nicht dargestellte Steuereinheit gegebenen Meßsignal. Der Hohlzylinder 12 ist außen über Lager 14, 15 gelagert und von außen angetrieben, z.B. mittels eines Zahnriemens, der in ein Zahnrad 16 eingreift.
Das in der Schweißposition befindliche Bauteil 1, 2 sollte mit dem Mittelpunkt seiner Ronde 2 mit der Schwenk- /Rotationsachse S des Schwenkarms 11 bzw. der Fokussieroptik 7 fluchten. Eine geringfügige Exzentrizität d ist so lange unkritisch, als sie durch Nachführen der Fokussieroptik 7 auf dem Schwenkarm 11 ausgeglichen werden kann. Damit dies möglich ist, muß zunächst der Nahtfolgesensor 10 in der Lage sein, die Abweichung zu erfassen. In der Regel wird ein nach dem Triangulationsprinzip arbeitender Sensor (z.B. ein Lichtschnittsensor) eingesetzt, das ist ein Sensor, der eine quer zur Schweißnaht N verlaufende Meßlinie hat.
Die besonderen Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß mit ein und derselben Schweißeinrichtung 3 ein großer Durchmesserbereich von in sich geschlossenen Schweißnähten N abgedeckt werden kann, weil die Fokussieroptik 7 über den gesamten Durchmesser verfahren werden kann. Eine sehr genaue Ausrichtung von Werkstücken 1, 2 und Fokussieroptik 7 ist nicht erforderlich, weil die Fokussieroptik 7 auf einfache Art und Weise auf dem als Führung dienenden Schwenkarm 11 in ihrer Position korrigiert werden kann. Eine zusätzliche Höhenverstellung ist nicht erforderlich, weil bei unterseitiger Einspannung die Werkstücke 1, 2 gewechselt werden können, ohne daß sie mit der Fokussieroptik 7 und dem Nahtfolgesensor 10 kollidieren.
Die Verdrehung der Fokussieroptik 7 gegenüber der Laserstrahlungsquelle um mehr als 360° unter Berücksichtigung einer Sensorvorlaufstrecke und einem Überschweißungsbereich ist unkritisch, weil beim Einsatz von YAG- Laserstrahlungsquellen die optische Drehdurchführung 9 eingesetzt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Schweißeinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene und stetig verlaufende Schweißnaht (N) miteinander zu verbindende Werkstücke (1,2) mit einer Werkstückaufnahme (4), einer mit einer Fokussieroptik (7) verbundenen Laserstrahlungsquelle und einem über den Werkstücken (1,2) angeordneten die Fokussieroptik (7) tragenden Schwenkarm (11), der um seine senkrecht zur Schweißebene und innerhalb der in sich geschlossenen Schweißnaht (N) liegenden Schwenkachse (S) rotiert, wobei die Fokussieroptik (7) in ihrer Position auf dem als Führung dienenden Schwenkarm (11) mittels eines Antriebes (13) veränderbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n et , daß die Position der Fokussieroptik (7) auf dem nach Art einer Speiche in einem drehbar gelagerten Ring (12) gehaltenen Schwenkarm (11) in Abhängigkeit von dem Meßergebnis eines in fester geometrischer Beziehung zur Fokussieroptik (7) angeordneten Nahtfolgesensors (10) korrigiert wird.
2. Schweißeinrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die
Laserstrahlungsquelle eine YAG-Laserstrahlungsquelle ist und die Fokussieroptik (7) mit der YAG- Laserstrahlungsquelle über eine optische Drehdurchführung (9) verbunden ist.
3. Schweißeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der
Ring (12) als Hohlzylinder ausgebildet ist.
4. Schweißeinrichtung nach Anspruch 3, da du r ch g e k e n n z e i ch n e t , daß der Hohlzylinder (12) außen gelagert ist und von außen angetrieben ist.
5. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Antrieb (13) der Fokussieroptik (7) und des Nahtfolgesensors (10) als Spindel-, Zahnstangen- oder Zugseilantrieb ausgebildet ist.
6. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der
Nahtfolgesensor (10) nach dem Triangulationsprinzip arbeitet.
7. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Werkstückaufnahme (4) mit mindestens einer weiteren Werkstückaufnahme in einem Wechseltisch oder Drehtisch vorgesehen ist.
8. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-7 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Werkstückaufnahme (4) magnetische oder pneumatische oder hydraulische, von unten angreifende Spannmittel aufweist,
EP98954348A 1997-10-17 1998-10-05 Schweisseinrichtung für zwei über eine in sich geschlossene schweissnaht miteinander zu verbindende werkstücke Withdrawn EP1023140A1 (de)

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