EP1000841A1 - Modular vehicle body of large sized vehicle, in particular of a railway vehicle - Google Patents

Modular vehicle body of large sized vehicle, in particular of a railway vehicle Download PDF

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EP1000841A1
EP1000841A1 EP99122112A EP99122112A EP1000841A1 EP 1000841 A1 EP1000841 A1 EP 1000841A1 EP 99122112 A EP99122112 A EP 99122112A EP 99122112 A EP99122112 A EP 99122112A EP 1000841 A1 EP1000841 A1 EP 1000841A1
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EP
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vehicle
modular
floor
car body
side walls
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EP99122112A
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Joachim Dipl.-Ing. Brause
Mikail Dipl.-Ing. Calomfirescu
Gerd Dr.-Ing. Meyer
Helmut Dipl.-Ing. Treutler
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Siemens AG
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Siemens Duewag Schienenfahrzeuge GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/043—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures connections between superstructure sub-units
    • B61D17/045—The sub-units being construction modules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
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    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/043—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures connections between superstructure sub-units

Definitions

  • the invention relates to a modular car body large-scale vehicle, in particular a rail vehicle, with a vehicle floor, side walls and a roof, the vehicle floor at least one Has base plate and side rails and the Sidewalls each ribs and at least one upper one Side rails included.
  • a car body with the aforementioned features will assumed to be known.
  • To a modular design being able to realize is a departure from that in many Areas of application, especially in rail vehicle construction, usual welding technology desirable or necessary.
  • the welding technology also usually does not to, components made of different materials (e.g. Aluminum and plastic).
  • the invention has for its object a car body to design the generic type so that at favorable weight and economical production in terms of their dimensions and design differ Vehicle types can be generated.
  • This object is achieved in that dag the vehicle floor together with the frames and the upper side members of the side walls by cold joining technology united, supporting inner skeleton of the car body with which the appearance of the Car body resulting cladding elements made of fiber composite material - like side wall panels and roof part - are to be connected.
  • the inner skeleton forms a modular kit, with which can be used to generate any supporting structures are completely independent of the later appearance (Design) of the vehicle by itself the cladding elements is shaped.
  • the modular concept of the differential hybrid design of the Car body includes one made of base plates 1a and lateral longitudinal beams 1b formed vehicle floor 1.
  • the base plates 1a and the side rails 1b each consist of extruded aluminum profiles.
  • the Modularity of the vehicle floor 1, as in FIG. 1 shown a central low-floor area with adjoining Has high floor areas is characterized by different Lengths of the individual base plates 1a and given their side rails 1b.
  • integrated stair modules 1c from for example Aluminum sheets have one of the desired floor designs adjusted width and number of steps.
  • the Sidewalls of the car body are essentially made of Frame 2a and upper side members 2b are formed.
  • Sidewall frames made from folded stainless steel sheet 2a are modular by varying their geometry (Length, width, thickness).
  • the extruded aluminum profiles existing upper side members 2b are regarding their length and dimensioning depending on length and Type of the respective rail vehicle.
  • FIG. 2 (detail A) and enlarged in FIG. 4 Joining area of the vehicle floor 1 shown have the Base plate 1a and the side longitudinal beam 1b each two tabs 1a 'and 1b'.
  • the in the joining position mutually facing surfaces of these tabs 1a 'and 1b' are held over a large area by adhesive 6.
  • the tabs 1a 'and 1b' delimit a cavity 8 in which a wedge-shaped connecting element 8 is arranged.
  • a tension force on the tabs 1a 'and 1b' exercises the connecting element 8 a tension force on the tabs 1a 'and 1b'.
  • Bracing the wedge-shaped connecting element 8 is done by introducing a gaseous or liquid pressure medium in the cavity 7, a tubular body 9 located therein a has a sealing function.
  • Alternative designs to this cold joining principle by gluing and additional is form-locked 198 29 795.5.
  • This joining principle is also used in the joining area Fig. 3 (detail B) and 5 realized, that is Connection of the upper side member 2b of the side wall 2 and the roof part 5 made of fiber composite material. Also an adhesive and molded connection is provided, which is displaceable within a cavity 7 Connecting element 8 generated and secured becomes.
  • the connecting element 8 has wedge surfaces in the area self-locking tendency, so there is no unwanted Loosening can take place.
  • the side longitudinal members 1b of the vehicle floor 1 and the respective side wall frames 2a are to be replaced by a Adhesive connection with additional positive locking force-transmitting are interconnected - see Fig. 2 (Detail C) and the associated Fig. 6 to 13.
  • adhesive 6 on the Adhesive surfaces within a wedge-shaped groove in the side Side member 1b applied.
  • a wedge-shaped connecting element 8 expanding wedge
  • Assembly wedges 11 with supplementary inserts 12 in the wedge-shaped groove of the longitudinal beam 1b inserted.
  • the side wall frame 2a, on the mounting bracket 13 are screwed into the aforementioned groove introduced.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

The modular wagon box has a floor (1), side walls (2) and roof (3). The floor has a floor plate (1a) and side longitudinal bearers (1b). The side walls include frames (2a) and at least one upper longitudinal bearer (2b). The floor, frames and upper bearers are joined by a cold jointing technique to form the united bearing inner skeleton of the wagon box.

Description

Die Erfindung betrifft einen modularen Wagenkasten eines großräumigen Fahrzeuges, insbesondere eines Schienenfahrzeuges, mit einem Fahrzeugboden, Seitenwänden und einem Dach, wobei der Fahrzeugboden zumindest eine Bodenplatte und seitliche Längsträger aufweist und die Seitenwände jeweils Spanten und zumindest einen oberen Längsträger enthalten.The invention relates to a modular car body large-scale vehicle, in particular a rail vehicle, with a vehicle floor, side walls and a roof, the vehicle floor at least one Has base plate and side rails and the Sidewalls each ribs and at least one upper one Side rails included.

Ein Wagenkasten mit den zuvor genannten Merkmalen wird als bekannt vorausgesetzt. Um eine modulare Bauweise realisieren zu können, ist eine Abkehr von der in vielen Anwendungsbereichen, insbesondere im Schienenfahrzeugbau, üblichen Schweißtechnik wünschenswert bzw. erforderlich. Die Schweißtechnik läßt es außerdem in aller Regel nicht zu, Bauteile aus unterschiedlichen Materialien (z. B. Aluminium und Kunststoff) miteinander zu verbinden.A car body with the aforementioned features will assumed to be known. To a modular design being able to realize is a departure from that in many Areas of application, especially in rail vehicle construction, usual welding technology desirable or necessary. The welding technology also usually does not to, components made of different materials (e.g. Aluminum and plastic).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wagenkasten der gattungsgemäßen Art so zu gestalten, daß bei günstigem Gewicht und wirtschaftlicher Fertigung hinsichtlich ihrer Abmessungen und ihres Designs unterschiedliche Fahrzeugtypen erzeugbar sind.The invention has for its object a car body to design the generic type so that at favorable weight and economical production in terms of their dimensions and design differ Vehicle types can be generated.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dag der Fahrzeugboden gemeinsam mit den Spanten und den oberen Längsträgern der Seitenwände ein durch Kaltfügetechnik vereinigtes, tragendes Innenskelett des Wagenkastens bilden, mit dem das Erscheinungsbild des Wagenkastens ergebende Verkleidungselemente aus Faserverbundwerkstoff - wie Seitenwandplatten und Dachteil - zu verbinden sind.This object is achieved in that dag the vehicle floor together with the frames and the upper side members of the side walls by cold joining technology united, supporting inner skeleton of the car body with which the appearance of the Car body resulting cladding elements made of fiber composite material - like side wall panels and roof part - are to be connected.

Das Innenskelett bildet einen modularen Baukasten, mit dessen Hilfe beliebige tragende Strukturen erzeugbar sind, und zwar völlig unabhängig von dem späteren Erscheinungsbild (Design) des Fahrzeuges, das allein durch die Verkleidungselemente geprägt wird.The inner skeleton forms a modular kit, with which can be used to generate any supporting structures are completely independent of the later appearance (Design) of the vehicle by itself the cladding elements is shaped.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.Advantageous embodiments of the invention are in the Subclaims specified.

Im weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in der Zeichnung prinzipartig dargestellt sind. Es zeigen

Fig. 1
den modularen Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges in perspektivischer Ansicht,
Fig. 2
den Eckbereich Fahrzeugboden - Seitenwand im Schnitt quer zur Fahrzeuglängsachse,
Fig. 3
den Eckbereich Seitenwand - Dach ebenfalls im Schnitt quer zur Fahrzeuglängsachse,
Fig. 4
die Einzelheit A der Fig. 2 im vergrößerten Maßstab,
Fig. 5
die Einzelheit B der Fig. 3 im vergrößerten Maßstab,
Fig. 6
den in Fig. 2 mit C bezeichneten Bereich in perspektivischer Ansicht, und zwar vor dem Fügevorgang,
Fig. 7
eine die Fig. 6 ergänzende Ansicht nach dem Fügevorgang,
Fig. 8
die Seitenansicht zu Fig. 6,
Fig. 9
die Seitenansicht zu Fig. 7,
Fig. 10
den Schnitt nach der Linie A - A in Fig. 8,
Fig. 11
den Schnitt nach der Linie A - A in Fig. 9,
Fig. 12
den Schnitt nach der Linie B - B in Fig. 8,
Fig. 13
den Schnitt nach der Linie B - B in Fig. 9,
Fig. 14
eine alternative Gestaltung im Eckbereich der Seitenwand und des Daches im Querschnitt.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments which are illustrated in principle in the drawing. Show it
Fig. 1
the modular car body of a rail vehicle in perspective view,
Fig. 2
the corner area of the vehicle floor - side wall in cross section to the vehicle's longitudinal axis,
Fig. 3
the corner area of the side wall - roof also in cross section to the vehicle's longitudinal axis,
Fig. 4
the detail A of FIG. 2 on an enlarged scale,
Fig. 5
the detail B of FIG. 3 on an enlarged scale,
Fig. 6
the region designated by C in FIG. 2 in a perspective view, specifically before the joining process,
Fig. 7
6 after the joining process,
Fig. 8
6 shows the side view of FIG. 6,
Fig. 9
the side view of Fig. 7,
Fig. 10
the section along the line A - A in Fig. 8,
Fig. 11
the section along the line A - A in Fig. 9,
Fig. 12
the section along the line B - B in Fig. 8,
Fig. 13
the section along the line B - B in Fig. 9,
Fig. 14
an alternative design in the corner area of the side wall and the roof in cross section.

Das modulare Konzept der Differential-Hybridbauweise des Wagenkastens beinhaltet einen aus Bodenplatten 1a und seitlichen Längsträgern 1b gebildeten Fahrzeugboden 1. Die Bodenplatten 1a und die seitlichen Längsträger 1b bestehen jeweils aus Aluminium-Strangpreßprofilen. Die Modularität des Fahrzeugbodens 1, der wie in Fig. 1 dargestellt einen zentralen Niederflurbereich mit angrenzenden Hochflurbereichen aufweist, ist durch unterschiedliche Längen der einzelnen Bodenplatten 1a und ihrer seitlichen Längsträger 1b gegeben. In den Fahrzeugboden 1 integrierte Treppenmodule 1c aus beispielsweise Aluminiumblech haben eine der gewünschten Bodengestaltung angepaßte Breite und Anzahl von Stufen. Die Seitenwände des Wagenkastens sind im wesentlichen aus Spanten 2a und oberen Längsträgern 2b gebildet. Die z. B. aus gekantetem Edelstahlblech hergestellten Seitenwandspanten 2a sind modular durch Variation ihrer Geometrie (Länge, Breite, Dicke). Die aus Aluminium-Strangpreßprofilen bestehenden oberen Längsträger 2b sind hinsichtlich ihrer Länge und Dimensionierung abhängig von Länge und Typ des jeweiligen Schienenfahrzeuges.The modular concept of the differential hybrid design of the Car body includes one made of base plates 1a and lateral longitudinal beams 1b formed vehicle floor 1. The base plates 1a and the side rails 1b each consist of extruded aluminum profiles. The Modularity of the vehicle floor 1, as in FIG. 1 shown a central low-floor area with adjoining Has high floor areas is characterized by different Lengths of the individual base plates 1a and given their side rails 1b. In the vehicle floor 1 integrated stair modules 1c from for example Aluminum sheets have one of the desired floor designs adjusted width and number of steps. The Sidewalls of the car body are essentially made of Frame 2a and upper side members 2b are formed. The z. B. Sidewall frames made from folded stainless steel sheet 2a are modular by varying their geometry (Length, width, thickness). The extruded aluminum profiles existing upper side members 2b are regarding their length and dimensioning depending on length and Type of the respective rail vehicle.

Die zuvor beschriebenen Baugruppen Fahrzeugboden 1, Seitenwandspanten 2a und obere Längsträger 2b bilden ein tragendes Innenskelett des Wagenkastens, wobei diese Baugruppen durch spezielle Kaltfügetechnik (Kleben und zusätzlicher Formschluß) vereinigt sind. Mit diesem Innenskelett werden Verkleidungselemente verbunden, die das Erscheinungsbild des Wagenkastens darstellen. Als solche Verkleidungselemente sind in Fig. 1 der vorgesehenen Außenkontur entsprechende Seitenwandplatten 4 und ein nachteil 5 gezeigt. Die Seitenwandplatten 4 und das nachteil 5 bestehen vorzugsweise aus Faserverbundwerkstoff, ggf. auch in Sandwich-Ausführung. Das Dachteil 5 ist mit hier nicht dargestellten Ausschnitten für übliche Komponenten, wie Stromabnehmer und Klimaanlage, versehen.The assemblies vehicle floor 1 described above, Sidewall frames 2a and upper side members 2b form one load-bearing inner skeleton of the car body, this Assemblies through special cold joining technology (gluing and additional positive locking) are combined. With this Cladding elements are connected to the inner skeleton represent the appearance of the car body. As such cladding elements are provided in FIG. 1 External contour corresponding side wall panels 4 and a disadvantage 5 shown. The side wall panels 4 and that disadvantage 5 are preferably made of fiber composite material, if necessary also in sandwich execution. The roof part 5 is with cutouts not shown here for usual Components such as pantographs and air conditioning.

Bei dem in Fig. 2 (Einzelheit A) und vergrößert in Fig. 4 gezeigten Fügebereich des Fahrzeugbodens 1 weisen die Bodenplatte 1a und der seitliche Längsträger 1b jeweils zwei Laschen 1a' bzw. 1b' auf. Die in der Fügestellung einander zugewandten Flächen dieser Laschen 1a' und 1b' sind durch Klebstoff 6 großflächig gehalten. Die Laschen 1a' und 1b' begrenzen einen Hohlraum 8, in dem ein keilförmiges Verbindungselement 8 angeordnet ist. Nach entsprechendem Verschieben innerhalb des Hohlraumes 7 übt das Verbindungselement 8 eine Spannkraft auf die Laschen 1a' und 1b' aus. Das Verspannen des keilförmigen Verbindungselements 8 erfolgt durch Einbringen eines gasförmigen oder flüssigen Druckmediums in den Hohlraum 7, wobei ein darin befindlicher Schlauchkörper 9 eine abdichtende Funktion ausübt. Alternative Gestaltungen zu diesem Kaltfügeprinzip durch Kleben und zusätzlichem Formschluß sind der deutschen Patentanmeldung 198 29 795.5 zu entnehmen.The one in FIG. 2 (detail A) and enlarged in FIG. 4 Joining area of the vehicle floor 1 shown have the Base plate 1a and the side longitudinal beam 1b each two tabs 1a 'and 1b'. The in the joining position mutually facing surfaces of these tabs 1a 'and 1b' are held over a large area by adhesive 6. The tabs 1a 'and 1b' delimit a cavity 8 in which a wedge-shaped connecting element 8 is arranged. To corresponding movement within the cavity 7 exercises the connecting element 8 a tension force on the tabs 1a 'and 1b'. Bracing the wedge-shaped connecting element 8 is done by introducing a gaseous or liquid pressure medium in the cavity 7, a tubular body 9 located therein a has a sealing function. Alternative designs to this cold joining principle by gluing and additional The German patent application is form-locked 198 29 795.5.

Dieses Fügeprinzip wird ebenfalls im Fügebereich nach Fig. 3 (Einzelheit B) und 5 realisiert, also bei der Verbindung des oberen Längsträgers 2b der Seitenwand 2 und des Dachteils 5 aus Faserverbundwerkstoff. Auch hierbei ist eine Klebe- und Formschlugverbindung vorgesehen, die durch ein innerhalb eines Hohlraumes 7 verschiebbares Verbindungselement 8 erzeugt und gesichert wird. Das Verbindungselement 8, das durch einen mit Druckluft beaufschlagten Montageschlauch verschoben werden kann, spreizt die Laschen 5a' eines das nachteil 5 einfassenden Leichtmetallprofils 5a gegen die Wandungen 2b' des oberen Längsträgers 2b, wobei sich zwischen den Laschen 5a' und den Wandungen 2b' Klebstoff 6 befindet. Das Verbindungselement 8 hat Keilflächen mit im Bereich der Selbsthemmung liegender Neigung, so dag kein ungewolltes Lösen stattfinden kann.This joining principle is also used in the joining area Fig. 3 (detail B) and 5 realized, that is Connection of the upper side member 2b of the side wall 2 and the roof part 5 made of fiber composite material. Also an adhesive and molded connection is provided, which is displaceable within a cavity 7 Connecting element 8 generated and secured becomes. The connecting element 8, which by a Assembly hose loaded with compressed air moved can be, the tabs 5a 'spreads the disadvantage 5 enclosing light metal profile 5a against the walls 2b 'of the upper side member 2b, wherein between the Tabs 5a 'and the walls 2b' adhesive 6 is located. The connecting element 8 has wedge surfaces in the area self-locking tendency, so there is no unwanted Loosening can take place.

Bei der in Fig. 14 dargestellten alternativen Verbindung des oberen Längsträgers 2b der Seitenwand 2 einerseits mit einem Leichtmetallprofil 5a des Dachteils 5 und andererseits mit dem Seitenwandspant 2a werden für das Versetzen der ersichtlichen Verbindungselemente 8 jeweilige Spannschrauben 10 eingesetzt. Die Verbindungselemente 8 bewirken auch hier ein Aufbiegen und Anpressen der Laschen 5a' des Leichtmetallprofils 5a sowie des Seitenwandspantes 2a gegen die mit Klebstoff 6 versehenen Wangen 2b' des oberen Längsträgers 2b.In the alternative connection shown in FIG. 14 of the upper side member 2b of the side wall 2 on the one hand with a light metal profile 5a of the roof part 5 and on the other hand with the side wall frame 2a for that Moving the visible connecting elements 8 each Tensioning screws 10 used. The fasteners 8 also cause bending and pressing the tabs 5a 'of the light metal profile 5a and Sidewall frames 2a against those provided with adhesive 6 Cheeks 2b 'of the upper side member 2b.

Auch die seitlichen Längsträger 1b des Fahrzeugbodens 1 und die jeweiligen Seitenwandspanten 2a sollen durch eine Klebeverbindung mit zusätzlichem Formschluß kraftübertragend miteinander verbunden werden - siehe dazu Fig. 2 (Einzelheit C) und die zugehörigen Fig. 6 bis 13. Vor dem entsprechenden Fügevorgang wird Klebstoff 6 auf die Klebeflächen innerhalb einer keilförmigen Nut des seitlichen Längsträgers 1b aufgebracht. Anschließend werden ein keilförmiges Verbindungselement 8 (Spreizkeil) sowie Montagekeile 11 mit ergänzenden Beilagen 12 in die keilförmig ausgebildete Nut des Längsträgers 1b eingelegt. Alsdann wird der Seitenwandspant 2a, an dem Montagewinkel 13 angeschraubt sind, in die vorgenannte Nut eingeführt. Mit Hilfe von Montageschrauben 14 werden die Montagekeile 11 und die Montagewinkel 13 gegeneinander verspannt (siehe Fig. 6, 8, 10 und 12) bis die in den Fig. 7, 9, 11 und 13 dargestellte gefügte Stellung erreicht ist. Während des Verspannens wird der geschlitzte Endbereich des Seitenwandspantes 2a durch das keilförmige Verbindungselement 8 aufgebogen und zur Anlage an die mit dem Klebstoff 6 beschichteten keilförmigen Flächen innerhalb der Nut des Längsträgers 1b gebracht. Über die Montageschrauben 14 werden der Längsträger 1b und der Seitenwandspant 2a in ihrer gefügten Stellung gehalten bis der Klebstoff 6 ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten werden die Montageschrauben 14, die Montagekeile 11 und die Beilagen 12 aus der Nut des Längsträgers 1b entfernt. Zuletzt wird der Montagewinkel 13 von dem Seitenwandspant 2a abgeschraubt. Das keilförmige Verbindungselement 8 verbleibt im aufgebogenen Endbereich des Seitenwandspantes 2a und vereinigt dadurch die beiden Bauteile Längsträger 1b und Seitenwandspant 2a unter Formschluß, unabhängig von der jeweiligen Klebeverbindung an deren Kontaktflächen. The side longitudinal members 1b of the vehicle floor 1 and the respective side wall frames 2a are to be replaced by a Adhesive connection with additional positive locking force-transmitting are interconnected - see Fig. 2 (Detail C) and the associated Fig. 6 to 13. Before Corresponding joining process is adhesive 6 on the Adhesive surfaces within a wedge-shaped groove in the side Side member 1b applied. Then be a wedge-shaped connecting element 8 (expanding wedge) and Assembly wedges 11 with supplementary inserts 12 in the wedge-shaped groove of the longitudinal beam 1b inserted. Then the side wall frame 2a, on the mounting bracket 13 are screwed into the aforementioned groove introduced. With the help of mounting screws 14 Assembly wedges 11 and the mounting bracket 13 against each other braced (see Fig. 6, 8, 10 and 12) until the in the Fig. 7, 9, 11 and 13 shown joined position is reached. During the bracing the slotted one End region of the side wall frame 2a through the wedge-shaped connecting element 8 bent and for Attach to the coated with the adhesive 6 wedge-shaped surfaces within the groove of the side member 1b brought. About the mounting screws 14 Longitudinal beam 1b and the side wall frame 2a in their joined Position held until the adhesive 6 cured is. After curing, the mounting screws 14, the assembly wedges 11 and the inserts 12 from the groove of the Longitudinal beam 1b removed. Finally, the mounting bracket 13 unscrewed from the side wall frame 2a. The wedge-shaped connecting element 8 remains in the bent End region of the side wall frame 2a and united thereby the two components longitudinal beam 1b and side wall bulkhead 2a with positive locking, regardless of the respective Adhesive connection on their contact surfaces.

Liste der BezugszeichenList of reference numbers

11
FahrzeugbodenVehicle floor
1a1a
BodenplatteBase plate
1a'1a '
LascheTab
1b1b
seitlicher Längsträgerside member
1b'1b '
LascheTab
1c1c
TreppenmodulStair module
22nd
SeitenwandSide wall
2a2a
SeitenwandspantSidewall bulkhead
2b2 B
oberer Längsträgerupper side member
2b'2 B'
Wangecheek
33rd
Dachtop, roof
44th
SeitenwandplatteSide panel
55
DachteilRoof part
5a5a
LeichtmetallprofilLight metal profile
5a'5a '
LascheTab
66
Klebstoffadhesive
77
Hohlraumcavity
88th
VerbindungselementFastener
99
SchlauchkörperHose body
1010th
SpannschraubeClamping screw
1111
MontagekeilAssembly wedge
1212th
Beilagegarnish
1313
MontagewinkelMounting bracket
1414
MontageschraubeMounting screw

Claims (3)

Modularer Wagenkasten eines großräumigen Fahrzeuges, insbesondere eines Schienenfahrzeuges, mit einem Fahrzeugboden (1), Seitenwänden (2) und einem Dach (3), wobei der Fahrzeugboden (1) zumindest eine Bodenplatte (1a) und seitliche Längsträger (1b) aufweist und die Seitenwände (2) jeweils Spanten (2a) und zumindest einen oberen Längsträger (2b) enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß der Fahrzeugboden (1) gemeinsam mit den Spanten (2a) und den oberen Längsträgern (2b) der Seitenwände (2) ein durch Kaltfügetechnik vereinigtes, tragendes Innenskelett des Wagenkastens bilden, mit dem das Erscheinungsbild des Wagenkastens ergebende Verkleidungselemente aus Faserverbundwerkstoff - wie Seitenwandplatten (4) und ein Dachteil (5) - zu verbinden sind, wobei das tragende Innenskelett einen modularen Baukasten bildet, mit dessen Hilfe beliebige tragende Strukturen erzeugbar sind, und zwar völlig unabhängig von dem späteren Erscheinungsbild (Design) des Fahrzeuges, das allein durch die Verkleidungselemente (4, 5) geprägt wird.Modular body of a large vehicle, in particular a rail vehicle, with a vehicle floor (1), side walls (2) and a roof (3), wherein the vehicle floor (1) has at least one floor plate (1a) and has lateral side members (1b) and the side walls (2) frames (2a) and at least one upper one Contain longitudinal members (2b), characterized in that the vehicle floor (1) together with the frames (2a) and the upper side members (2b) of the side walls (2) load-bearing inner skeleton united by cold joining technology form the body with which the appearance of the Car body resulting cladding elements made of fiber composite material - Like side wall panels (4) and one Roof part (5) - to be connected, the load-bearing Inner skeleton forms a modular building block with which Any load-bearing structures can be generated, and completely independent of the later appearance (Design) of the vehicle by the cladding elements alone (4, 5) is coined. Modularer Wagenkasten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Buden des tragenden Innenskeletts eingesetzte Kaltfügetechnik jeweils eine Klebeverbindung mit einer zusätzlichen formschlüssigen Verbindung aufweist.Modular car body according to claim 1, characterized characterized in that the booth of the supporting inner skeleton Cold joining technology used an adhesive connection with an additional positive connection having. Modularer Wagenkasten nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die formschlüssige Verbindung durch eine keilförmiges Verbindungselement (8) erreicht wird.Modular car body according to claim 2, characterized characterized in that the positive connection by a wedge-shaped connecting element (8) is reached.
EP99122112A 1998-11-13 1999-11-05 Modular vehicle body of large sized vehicle, in particular of a railway vehicle Withdrawn EP1000841A1 (en)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19852519 1998-11-13
DE1998152519 DE19852519A1 (en) 1998-11-13 1998-11-13 Modular car body of a large-scale vehicle, in particular a rail vehicle

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DE (1) DE19852519A1 (en)

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