EP1000690B1 - Verfahren zur Herstellung eines aufschäumbaren Halbzeuges sowie Halbzeug - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines aufschäumbaren Halbzeuges sowie Halbzeug Download PDF

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EP1000690B1
EP1000690B1 EP99122624A EP99122624A EP1000690B1 EP 1000690 B1 EP1000690 B1 EP 1000690B1 EP 99122624 A EP99122624 A EP 99122624A EP 99122624 A EP99122624 A EP 99122624A EP 1000690 B1 EP1000690 B1 EP 1000690B1
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EP
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pressing
semi
pored
mixture
open
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EP1000690A2 (de
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Frank Baumgärtner
Henri Dr. Cohrt
Dieter Dr. Brungs
Horst Gers
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Schunk Sintermetalltechnik GmbH
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Schunk Sintermetalltechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/002—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of porous nature
    • B22F7/004—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of porous nature comprising at least one non-porous part
    • B22F7/006—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of porous nature comprising at least one non-porous part the porous part being obtained by foaming

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metallic composite material. Furthermore, the invention relates to a semi-finished product intended for a metallic Composite body, wherein the semi-finished product from at least one of at least one metal powder and at least one pellet made of gas-releasing propellant powder and there is an associated cover layer.
  • a metallic composite material is known from DE 44 26 627 C2.
  • a foamable core is produced by compression by means of pressure and temperature effects of a mixture of at least one metal powder and at least one gas-releasing blowing agent powder.
  • the core produced by compressing the mixture is closed-pore, so that foaming takes place when the temperature is specifically influenced.
  • a package having a sandwich structure is produced by cold or hot rolling or diffusion welding, which creates an intimate connection between the cover layer and the core.
  • the resulting composite is then shaped by pressing, bending or deep drawing, in order to then foam up the core by thermal action.
  • DE 41 24 491 C1 is a process for the production of foamable metal bodies to be removed by rolling.
  • a powder mixture of at least one powder containing blowing agent and a metal powder without external temperature increase cold pressed.
  • the pressure is selected so that the blowing agent particles from the Metal powder particles are tightly encased so that they can be preheated afterwards do not release gas from the material.
  • a foamable core of a metallic composite material proposed, with gas-releasing propellant particles between metal particles be included to prevent propellant gas from being compressed prematurely Core exits.
  • the core is compacted by hot compacting.
  • DE 196 12 781 C1 shows a component made of metallic foam material.
  • a foamable compact is produced, which is compacted and solidified Mixture of metal powder and blowing agent.
  • the pellet at least provided on one side with a solid metal sheet, in order then in Form composite and by heat treatment the metal powder containing the blowing agent froth.
  • the DE-Z .: Ingenieur Werkstoffe, No. 3 (1998) pp. 42 - 45 is a manufacturing process of components made of aluminum foams, first of all a mixture of Blowing agent, aluminum powder and additives are cold isostatically pressed to a theoretical To achieve density of about 70 to 80% of the base material. Then it will be like this The body obtained is reshaped using extrusion technology to create an almost 100% gas-tight, so to produce closed-pore compact. This is then, for example, with aluminum or sheet steel and then foamed to a desired one Obtain component made of aluminum foam.
  • the present invention is based on the problem of a method and a semi-finished product of the type mentioned in the introduction so that there is a procedural simplification in the manufacture of metallic composite materials, in particular the possibility is to be created, metal body of almost any dimensions available to deliver.
  • a semi-finished product is intended for a metallic composite body, the semi-finished product consisting of at least one of at least one metal powder and at least one gas-releasing one Propellant powder produced compact and cover layer connected thereto, is characterized by the fact that the compact is open-pore.
  • blowing agents in the mixture are conventional blowing agents, such as metal hydrides such as B. titanium hydride or carbonates such.
  • Metals that can be used as cover layers are, for example, also part of the mixture are or outer layers of aluminum or steel.
  • a powder mixture of aluminum powder and 12% by weight silicon powder and 0.8% by weight Titanium hydride powder is transformed into pressed bars (cuboids) with cuboid shapes by cold isostatic pressing Dimensions pressed.
  • This precompacted open-pore ingot is then between two aluminum sheet strips guided along pressure rollers were introduced, the Pressure rollers apply pressure over the metal strips to the precompacted powder mixture exercise.
  • the temperature during rolling is 400 ° C.
  • the composite thus produced with a total thickness of 4.2 mm, was preheated Foamed oven.
  • the thickness of the sandwich sheet produced in this way The aluminum base was approx. 16 mm after the foaming process.
  • a process sequence for producing a metallic composite body is 1.
  • metal powder such as aluminum powder with titanium hydride powder mixed as blowing agent powder
  • the proportion of the titanium hydride powder approximately Is 0.8% by weight.
  • an open-pore compact is made manufactured. Isostatic or axial pressing cuboid or plate-shaped body. Then one can from the compact Body of the desired geometry can be cut out or the compact itself can be used be, the open-pore compact or the open-pore body to a composite produced by placing one or more cover layers or inserting them in a frame can then be intimately connected to the composite as a unit by rolling on the one hand and on the other hand to reshape the composite compact and cover layer, which can be called semi-finished product, in such a way that the Blowing agent particles are trapped between the metal particles (process step 16). In the usual way, the network can then by z. B.
  • FIG. 2 shows an open-pore 22, the compact on the circumference of a frame 24 and is surrounded on the bottom and top by plates 26, 28.
  • the bottom and top plate 26, 28 are e.g. B. by gluing, welding or mechanical joining with the frame 24th connected to in the subsequent rolling process in accordance with method step 16 ensure that the plates 26, 28 and the frame 24 surrounding the compact 22 cannot be moved towards each other.
  • Both the frame and the plates 26, 28 can consist of metal such as aluminum or steel.
  • the use of the frame 24 is advantageous since the compact 22 can be quite brittle, so that in the method step rolling, in which the compact 22 becomes a foamable and so that closed-pore core is compressed, the compact 22 does not break.
  • FIG. 3 shows a further preferred embodiment for producing a metallic one Composite shown.
  • compacts 30, 32, 34, 36 between the bottom and Head plates 38, 40 arranged, the mutually aligned folds or elevations 42, 44, 46, 48, 50, 52 have, whereby a chambering takes place, which ensures that the subsequent rollers a clear fixation of the compacts 30, 32, 34, 36 with simultaneous Avoid breaking this is guaranteed.
  • it is required that the roller in the area of the free end faces of the semi-finished products 30, 32, 34, 36 Collar has to prevent the compacts 30, 32, 34, 36 from breaking out laterally.
  • the compacts 22, 30, 32, 34, 36 themselves preferably have a theoretical density of 70 % to 90%, which ensures the desired open porosity.
  • a treatment the compacts 22, 30, 32, 34, 36 before joining or plating with the sheets 26, 28, 38, 40 or the frame 24 is not necessary, since in the connection step "rolling" due to the shear forces occurring, a surface change takes place in such a way that break up existing oxide layers.
  • cold isostatic pressing can be carried out according to the invention.
  • a perforated support body with a cavity is used, into which a rubber-elastic mold is inserted, which in turn is filled with the mixture of the at least one metallic powder and the at least one gas-releasing propellant powder. Then the rubber-elastic form is closed. The interior of the rubber-elastic form is sucked off to be cold isostatic afterwards. Pressing gases do not have to compress.
  • the support body with the rubber-elastic form and the powder mixture present in this is exposed to a hydrostatic pressure of approx. 2 x 10 8 Pa.
  • the support body is placed in a corresponding container filled with water.
  • cold isostatic pressing it should also be noted that the basic body is manufactured at room temperature.
  • Corresponding composite bodies can be used as lightweight structures for the automotive sector or are used in general traffic engineering. Also a planking from Objects with corresponding composite bodies are conceivable.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundwerkstoffs. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Halbzeug bestimmt für einen metallischen Verbundkörper, wobei das Halbzeug aus mindestens einem aus mindestens einem Metallpulver und mindestens einem gasabspaltenden Treibmittelpulver hergestellten Pressling und mit diesem verbundener Deckschicht besteht.
Aus der DE 44 26 627 C2 ist ein metallischer Verbundwerkstoff bekannt. Dabei wird zunächst ein aufschäumbarer Kern durch Verdichten mittels Druck- und Temperatureinwirkung einer Mischung aus mindestens einem Metallpulver und mindestens einem gas- abspaltenden Treibmittelpulver hergestellt. Der durch Verdichten der Mischung hergestellte Kern ist geschlossenporig ausgebildet, so dass bei gezielter Temperatureinwirkung ein Aufschäumen erfolgt. Zuvor wird jedoch nach erfolgter Oberflächenbehandlung sowohl des Kerns als auch einer mit diesem verbundenen Deckschicht ein eine Sandwich-Struktur aufweisendes Paket durch Kalt- oder Warmwalzen oder Diffusionsschweißen hergestellt,
wodurch eine innige Verbindung zwischen der Deckschicht und dem Kern hergestellt wird. Anschließend erfolgt durch Pressen, Biegen oder Tiefziehen eine Formgebung des entstandenen Verbundes, um sodann durch thermische Einwirkung den Kern aufzuschäumen.
Der DE 41 24 491 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung von aufschäumbaren Metallkörpern durch Walzen zu entnehmen. Dabei wird eine Pulvermischung aus mindestens einem treibmittelhaltigen Pulver und einem Metallpulver ohne äußere Temperaturerhöhung kalt gepresst. Dabei wird jedoch der Pressdruck so gewählt, dass die Treibmittelteilchen von den Metallpulverteilchen dicht umhüllt werden, damit diese bei einer anschließenden Vorerwärmung des Materials kein Gas freisetzen.
Auch nach der DE 41 01 630 C2 wird ein aufschäumbarer Kern eines metallischen Verbundwerkstoffes vorgeschlagen, wobei gasabspaltende Treibmittelteilchen zwischen Metallteilchen eingeschlossen werden, um zu verhindern, dass vorzeitig Treibgas aus dem verdichteten Kern austritt. Das Verdichten des Kerns erfolgt dabei durch Heißkompaktieren.
Der DE 196 12 781 C1 ist ein Bauteil aus metallischem Schaumwerkstoff zu entnehmen. Dabei wird zunächst ein auf Schaumbarer Pressling hergestellt, das durch Verdichten und Verfestigung einer Mischung aus Metallpulver und Treibmittel besteht. Anschließend wird der Pressling zumindest auf einer Seite mit einem massiv metallischen Blech versehen, um sodann im Verbund umzuformen und durch Wärmebehandlung das das Treibmittel enthaltene Metalpulver aufzuschäumen.
Der DE-Z.: Ingenieur Werkstoffe, Nr. 3 (1998) S. 42 - 45 ist ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Aluminiumschäumen zu entnehmen, wobei zunächst eine Mischung aus Treibmittel, Aluminiumpulver und Zusätzen kaltisostatisch verpresst wird, um eine theoretische Dichte von in etwa 70 bis 80 % des Basiswerkstoffes zu erzielen. Sodann wird der so gewonnene Körper durch Strangpresstechnik umgeformt, um einen annähernd 100 % gasdichten, also geschlossenporigen Pressling herzustellen. Diesen wird sodann zum Beispiel mit Aluminium- oder Stahlblechen plattiert und anschließend aufgeschäumt, um ein gewünschtes Bauteil aus Aluminiumschaum zu erhalten.
Unabhängig von dem zum Einsatz gelangenden Herstellungsverfahren wird dabei nach dem Stand der Technik folglich ein an sich aufschäumbarer Körper, der durch Verdichten einer Mischung aus dem mindestens einen Meiallpulver und mindestens einen gasabspaltenden Treibmittelpulver eine geschlossene Porosität aufweist, plattiert, gegebenenfalls umgeformt und sodann aufgeschäumt.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zu Grunde, ein Verfahren sowie ein Halbzeug der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass sich eine verfahrensmäßige Vereinfachung bei der Herstellung von metallischen Verbundwerkstoffen ergibt, wobei insbesondere die Möglichkeit geschaffen sein soll, Metallkörper nahezu beliebiger Abmessungen zur Verfügung zu stellen.
Erfindungsgemäß wird das Problem durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, das sich durch die Verfahrensschritte auszeichnet:
  • Mischen zumindest eines Metallpulvers mit zumindest einem Gas abspaltenden Treibmittel,
  • Pressen der so hergestellten Mischung zum Ausbilden eines offenporigen Presslings, der nicht aufschäumbar ist,
  • Verbinden des offenporigen Presslings mit zumindest einer Deckschicht, wobei gleichzeitig oder anschließend der Pressling mit der Deckschicht zu einem geschlossenporigen aufschäumbaren Halbzeug verdichtet wird und
  • Aufschäumen des so hergestellten Halbzeuges durch Wärmeeinwirkung.
Abweichend vom vorbekannten Stand der Technik wird als Pressling kein geschlossenporiger, sondern ein offenporiger Körper vorzugsweise mit einer theoretischen Dichte von 70 % bis 95 % benutzt, der insbesondere durch isostatisches Kaltpressen hergestellt wird. Hierdurch besteht nicht nur die Möglichkeit, auf sämtliche zur Verfügung stehenden Treibmittelpulver zurückzugreifen, da insbesondere beim Kaltpressen selbst die Gefahr des Abspaltens von Gasen minimiert wird, sondern es können Pressen wie Axialpressen etc. benutzt werden. Diese ermöglichen, großflächige, insbesondere plattenförmige Presslinge herzustellen, aus denen zur Herstellung von Halbzeugen Körper gewünschter Geometrie ausgeschnitten werden können. Somit kann auf einfache Weise eine Bevorratung von weiterzuverarbeitenden Presslingen bzw. Körpern erfolgen, wobei aufgrund der Offenporigkeit gezielt eine temperaturabhängige durch Gasaustritt verursachte Geometrieveränderung der Presslinge ausgeschlossen oder nahezu ausgeschlossen ist.
Insbesondere ist jedoch von Vorteil, dass bei einer Weiterbearbeitung der Presslinge eine Oberflächenbehandlung nicht erforderlich ist; denn beim anschließenden Versehen mit einer Deckschicht wie Plattieren, insbesondere durch Walzen, werden auf Grund der beim Verformen auftretenden Scherkräfte die Oberfläche verändert und somit etwaige Oxidschichten aufgebrochen.
Ein Halbzeug bestimmt für einen metallischen Verbundkörper, wobei das Halbzeug aus mindestens einem aus mindestens einem Metallpulver und mindestens einem gasabspaltenden Treibmittelpulver hergestellten Pressling und mit diesem verbundener Deckschicht besteht, zeichnet sich dadurch aus, dass der Pressling offenporig ist.
Als Treibmittelpulver in der Mischung kommen übliche Treibmittel in Frage wie Metallhydride wie z. B. Titanhydrid oder Carbonate wie z. B. Calciumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat oder Hydrate wie z. B. Aluminiumsulfathydrat, Alaun, Aluminiumhydroxid oder leichtverdampfende Stoffe wie z. B. Quecksilberverbindungen oder pulverisierte organische Substanzen.
Als Metallpulver kommen insbesondere Aluminiumpulver, Aluminiumpulver mit Siund/oder Cu, Si-Pulver oder jegliche verdüste Aluminium-Basislegierungen in Frage. Hierdurch erfolgt jedoch eine Beschränkung der Erfindung nicht.
Als Deckschicht kommen solche Metalle in Frage, die z.B. auch Bestandteil der Mischung sind oder Deckschichten aus Aluminium oder Stahl.
Anhand des nachfolgenden Beispiels ergeben sich weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Eine Pulvermischung aus Aluminiumpulver und 12 Gew.-% Siliziumpulver und 0,8 Gew.% Titanhydridpulver wird durch kaltisostatisches Pressen zu Pressbarren (Presslinge) mit quaderförmigen Abmessungen abgepresst. Dieser vorkompaktierte offenporige Barren wird sodann zwischen zwei entlang von Druckwalzen geführte Blechstreifen aus Aluminium eingeführt, wobei die Druckwalzen einen Druck über die Blechstreifen auf die vorkompaktierte Pulvermischung ausüben. Die Temperatur beim Walzen beträgt 400 °C.
Der so hergestellte Verbund mit einer Gesamtdicke von 4,2 mm wurde in einem vorgeheizten Ofen aufgeschäumt. Die Dicke des in dieser Weise hergestellten Sandwichbleches auf Aluminiumbasis lag nach dem Schäumvorgang bei ca. 16 mm.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
ein Fließbild zur Veranschaulichung eines Verfahrensablaufs,
Fig. 2
eine erste Ausführungsform eines Halbzeuges zur Herstellung eines metallischen Verbundwerkstoffs und
Fig. 3
eine zweite Ausführungsform von Halbzeugen zur Herstellung von metallischen Verbundwerkstoffen.
Ein zur Herstellung eines metallischen Verbundkörpers erfolgender Verfahrensablauf ist der Fig. 1 zu entnehmen.
In einem ersten Verfahrensschritt 10 wird Metallpulver wie Aluminiumpulver mit Titanhydridpulver als Treibmittelpulver vermischt, wobei der Anteil des Titanhydridpulvers in etwa 0,8 Gew.-% beträgt.
Sodann wird in einem Verfahrensschritt 12 ein offenporiger Pressling hergestellt. Dabei wird durch isostatisches oder axiales Pressen ein barren-, quader- oder plattenförmiger Körper hergestellt. Anschließend kann aus dem Pressling ein Körper gewünschter Geometrie ausgeschnitten werden oder der Pressling selbst kann benutzt werden, wobei der offenporige Pressling bzw. der offenporige körper zu einem Verbund durch Auflegen einer oder mehrerer Deckschichten oder Einfügen in einem Rahmen hergestellt werden kann, um den Verbund sodann als Einheit durch Walzen einerseits innig zu verbinden und andererseits den verbundous Pressling und Deckschicht, der als Halbzeug zu bezeichen ist, derart umzuformen, dass die Treibmittelteilchen zwischen dem Metallteilchen eingeschlossen werden (Verfahrensschritt 16). In gewohnter Weise kann dann der Verbund durch z. B. Pressen, Biegen oder Tiefziehen eine gewünschte Form erhalten (Verfahrensschritt 18). Schließlich wird der so hergestellte Verbund in einem Verfahrensschritt 20 durch ein thermisches Verfahren erwärmt, wobei die Temperaturführung so gewählt ist, dass ein Aufschäumen des Halbzeuges ausgelöst wird, ohne dass jedoch die Schmelztemperatur der Deckschicht bzw. des Rahmens erreicht wird.
In Fig. 2 ist ein offenporiger 22 dargestellt, der Pressling umfangsseitig von einem Rahmen 24 und boden- und kopfseitig von Platten 26, 28 umschlossen ist. Die Boden- und Kopfplatte 26, 28 sind z. B. durch Kleben, Schweißen oder mechanisches Fügen mit dem Rahmen 24 verbunden, um bei dem anschließenden Walzvorgang entsprechend dem Verfahrensschritt 16 sicherzustellen, dass die den Pressling 22 umgebenden Platten 26, 28 bzw. der Rahmen 24 nicht zueinander verschoben werden können. Sowohl der Rahmen als auch die Platten 26, 28 können dabei aus Metall wie insbesondere Aluminium oder Stahl bestehen.
Die Verwendung des Rahmens 24 ist von Vorteil, da der Pressling 22 recht spröde sein kann, so dass bei dem Verfahrensschritt Walzen, bei dem der Pressling 22 zu einem aufschäumbaren und damit geschlossenporigen Kern verdichtet wird, der Pressling 22 nicht zerbricht.
In Fig. 3 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform zur Herstellung eines metallischen Verbundwerkstoffes dargestellt. Dabei werden Presslinge 30, 32, 34, 36 zwischen Boden- und Kopfblechen 38, 40 angeordnet, die zueinander ausgerichtete Falze oder Erhebungen 42, 44, 46, 48, 50, 52 aufweisen, wodurch eine Kammerung erfolgt, die sicherstellt, dass beim anschließenden Walzen eine eindeutige Fixierung der Presslinge 30, 32, 34, 36 bei gleichzeitigem Vermeiden eines Zerbrechens dieser gewährleistet ist. In diesem Fall ist es allerdings erforderlich, dass die Walze im Bereich der freien Stirnflächen der Halbzeuge 30, 32, 34, 36 Bunde aufweist, um ein seitliches Ausbrechen der Presslinge 30, 32, 34, 36 auszuschließen.
Die Presslinge 22, 30, 32, 34, 36 selbst weisen vorzugsweise eine theoretische Dichte von 70 % bis 90 % auf, wodurch die gewünschte Offenporigkeit gewährleistet ist. Eine Behandlung der Presslinge 22, 30, 32, 34, 36 vor dem Verbinden bzw. Plattieren mit den Blechen 26, 28, 38, 40 bzw. dem Rahmen 24 ist nicht erforderlich, da bei dem Verbindungsschritt "Walzen" auf Grund der auftretenden Scherkräfte eine Oberflächenveränderung derart erfolgt, dass vorhandene Oxidschichten aufbrechen.
Um die für 22, 30, 32, 34, 36 benötigten Grundkörper, aus denen die Presslinge 22, 30, 32, 34, 36 geschnitten wie gesägt werden können, herzustellen, kann erfindungsgemäß ein kaltisostatisches Pressen erfolgen. Hierzu wird - wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist - ein Durchbrechungen aufweisender Stützkörper mit einem Hohlraum benutzt, in den eine gummielastische Form eingelegt wird, die ihrerseits mit der Mischung aus dem zumindest einen metallischen Pulver und dem zumindest einen gasabspaltenden Treibmittelpulver gefüllt wird. Sodann wird die gummielostische form verschlossen. Der Innenraum der gummielostischen form wird abgesaugt, um beim anschließenden kaltisostatischem. Pressen Gase nicht komprimieren zu müssen. Sodann wird der Stützkörper mit der gummielostischen form und der in dieser vorhandenen Pulvermischung einem hydrostatischen Druck von ca. 2 x 108 Pa ausgesetzt. Hierzu wird der Stützkörper in ein entsprechendes mit Wasser gefülltes Behältnis eingebracht. Zu dem kaltisostatischen Pressen ist noch anzumerken, dass der Grundkörper bei Raumtemperatur hergestellt wird.
Zur Herstellung von Platten kann ein axiales Pressen erfolgen, wobei gegebenenfalls Temperaturen bis 250° C auftreten können, wobei der Pressling eine theoretische Dichte zwischen 70 % und 95 % erfährt.
Entsprechende Verbundkörper können als Leichtbaustrukturen für den Automobilbereich oder in der allgemeinen Verkehrstechnik zur Anwendung gelangen. Auch eine Beplankung von Gegenständen mit entsprechenden Verbundkörpern ist denkbar.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Verbundwerkstoffes,
    gekennzeichnet durch
    die Verfahrensschritte:
    Mischen zumindest eines Metallpulvers mit zumindest einem Gas abspaltenden Treibmittel; pulver
    Pressen der so hergestellten Mischung zum Ausbilden eines offenporigen Presslings, der nicht aufschäumbar ist,
    Verbinden des offenporigen Presslings mit zumindest einer Deckschicht, wobei gleichzeitig oder anschließend der Pressling mit der Deckschicht zu einem geschlossenporigen aufschäumbaren Halbzeug verdichtet wird und
    Aufschäumen des so hergestellten Halbzeuges durch Wärmeeinwirkung ohne dass die Deckschicht schmilzt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung durch isostatisches und/oder axiales Pressen, insbesondere durch Kaltpressen zu einem barren-, quader- oder plattenförmigen Pressling geformt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halbzeug einer Formgebung durch Pressen, Biegen oder Tiefziehen unterzogen wird.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung zur Ausbildung des offenporigen Presslings einem Druck von 107 Pa bis 2 · 108 Pa, insbesondere 3 · 107 bis 12 · 107 Pa ausgesetzt wird.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung während des Ausbildens des offenporigen Presslings bei einem kaltisostatischem Pressvorgang Raumtemperatur ausgesetzt wird.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung während des Ausbildens des offenporigen Presslings bei einem axialen Pressen einer Temperatur von bis 250 °C ausgesetzt wird.
  7. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressling eine Dichte aufweist, die 70 % bis 95 % der theoretischen Dichte der Mischung aus dem mindestens einen Metallpulver und dem mindestens einen gasabspaltenden Treibmittelpulver entspricht.
  8. Halbzeug bestimmt für einen metallischen Verbundkörper, wobei das Halbzeug aus mindestens einem aus mindestens einem Metallpulver und mindestens einem gasabspaltenden Treibmittelpulver hergestellten Pressling (22, 30, 32, 34) und mit diesem verbundener Deckschicht (26, 28) besteht,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressling (22, 30, 32, 34, 36) offenporig ist.
  9. Halbzeug nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressling (22) während des Verdichtens zu einem geschlossenporigen aufschäumbaren Kern umfangsseitig von einem Rahmen (24) und/oder unter- und oberseitig von Platten (26, 28) umgeben ist, der bzw. die aus Metall bestehen.
  10. Halbzeug nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass mehrere aufeinanderfolgende Presslinge (30, 32, 34, 36) auf ihren gegenüberliegenden Seiten von Blechen (38, 40) als Deckschichten abgedeckt sind, wobei unmittelbar aufeinanderfolgende Presslinge gegeneinander über von den Blechen (38, 40) ausgehende und aufeinanderzugerichtete Vorsprünge wie Falze (42, 44, 46, 48, 50, 52) beabstandet sind.
EP99122624A 1998-11-13 1999-11-13 Verfahren zur Herstellung eines aufschäumbaren Halbzeuges sowie Halbzeug Expired - Lifetime EP1000690B1 (de)

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EP1000690A3 EP1000690A3 (de) 2001-01-24
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EP99122624A Expired - Lifetime EP1000690B1 (de) 1998-11-13 1999-11-13 Verfahren zur Herstellung eines aufschäumbaren Halbzeuges sowie Halbzeug

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AT (1) ATE277710T1 (de)
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