EP0907694A1 - Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire - Google Patents

Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire

Info

Publication number
EP0907694A1
EP0907694A1 EP97930570A EP97930570A EP0907694A1 EP 0907694 A1 EP0907694 A1 EP 0907694A1 EP 97930570 A EP97930570 A EP 97930570A EP 97930570 A EP97930570 A EP 97930570A EP 0907694 A1 EP0907694 A1 EP 0907694A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
exchanger
exchangers
primary
upstream
downstream
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP97930570A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Eric Lenglet
Jean-Pierre Burzynski
Gérard Courteheuse
Roland Huin
Yves Gougne
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Procedes Petroliers et Petrochimiques
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
Procedes Petroliers et Petrochimiques
IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Procedes Petroliers et Petrochimiques, IFP Energies Nouvelles IFPEN filed Critical Procedes Petroliers et Petrochimiques
Publication of EP0907694A1 publication Critical patent/EP0907694A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28G—CLEANING OF INTERNAL OR EXTERNAL SURFACES OF HEAT-EXCHANGE OR HEAT-TRANSFER CONDUITS, e.g. WATER TUBES OR BOILERS
    • F28G1/00—Non-rotary, e.g. reciprocated, appliances
    • F28G1/12—Fluid-propelled scrapers, bullets, or like solid bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/002—Cooling of cracked gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/16—Preventing or removing incrustation

Definitions

  • the invention relates to a flexible hydrocarbon steam cracking process, that is to say compatible with a wide variety of fillers to be cracked and a wide variety of operating conditions. It also relates to a process for decoking the steam cracking installation.
  • the steam cracking process is the basic process of the petrochemical industry and consists of cracking at high temperature and then brutally cooling a load of hydrocarbons and water vapor.
  • the main operational problem results from the deposition of carbonaceous products on the internal walls of the installation. These deposits, consisting of coke or heavy tars of condensed pyrolysis and more or less agglomerated, limit the heat transfer in the cracking zone (coil with pyrolysis tubes) and the indirect quenching zone (effluent quench exchanger), requiring frequent stops to decoker the installation.
  • the conventional cycle times (operation between two complete chemical decokings of the cracking zone, in air and / or steam) are either fixed (programmed stops), or variable depending on the coking of the installation, and s typically range from 3 weeks to 12 weeks for fillers such as naphtha and liquefied petroleum gases.
  • This process consists, for a determined charge, in allowing a layer of coke to form and mature on the internal walls of the cracking coil, then to inject erosive particles (for example hard mineral particles, of diameter less than 150 micrometers, spherical , or angular) in sufficient quantity to substantially stabilize the coking state of the tubes, without completely eliminating the coke pre-layer which has a protective role for these tubes.
  • erosive particles for example hard mineral particles, of diameter less than 150 micrometers, spherical , or angular
  • This process requires a good knowledge of the coking speeds of the charge in question, and a coil design such that there is a certain correspondence between the local coking speeds linked to the progression of cracking along the coil and the erosive intensity. linked to the velocity profile along the coil and to the nature of the erosive particles.
  • the decoking efficiency has been found to depend significantly on the charges and operating conditions (different nature of the coke).
  • the light charges C3, C4, light Naphtha produce at the start of the reaction zone a catalytic coke much more fragile (5 to 10 times) than the asymptotic coke predominant in the middle and at the end of the reaction zone It is therefore desirable for these charges to limit the speed of circulation in this zone, to maintain a protective coke layer and / or avoid the risk of erosion of the cracking tubes.
  • the carbon deposits of the quenching exchanger in particular in the case of heavy loads, were much more fragile than the coke of the cracking tubes. It was, in fact, found that the brittleness, with respect to the erosion by the solid particles tested, was at least 25 times greater for the coke of the quench exchanger than for the asymptotic coke of the pyrolysis tubes.
  • the absence of erosion noted for the exchanger tubes themselves is explained by the fact that the circulation speed of the particles is much lower in the quench exchanger than in the pyrolysis tubes, and that their temperature is very low (approximately 330 ° C against typically 1000 to 1100 ° C for the pyrolysis coil).
  • the tubes of the quenching exchangers are straight, without bends, which eliminates the risks of occasional erosion
  • the object of the process according to the present invention is to provide a flexible, efficient, reliable steam-cracking process with moderate investment, suitable for modern ovens comprising a large number of primary quench exchangers.
  • a process for steam cracking hydrocarbon feedstocks is proposed in an installation comprising at least one steam cracking oven comprising a plurality of pyrolysis tubes connected by a plurality of pipes to means for indirectly quenching the effluents of the pyrolysis tubes, these means comprising at least one secondary quenching multitubular exchanger connected upstream to a plurality of primary quenching exchangers and downstream to direct quenching and fractionation, the process comprising the injection of erosive solid particles to remove at least part of the carbon deposits located on the internal walls of the installation, the process being characterized in that.
  • solid erosive particles of average diameter between 0.02 and 4 mm, at at least one point of the installation located downstream of said primary transfer line exchangers and upstream of the secondary quench exchanger, the particles then circulating in the secondary quench exchanger conveyed by a carrier gas whose average speed is advantageously between 20 and 180 m / s, and preferably 40 to 130 m / s .
  • the overall average quantities [Q + q] of erosive particles injected being determined to limit the increase in the outlet temperature of the effluents from the secondary quench exchanger to a value less than 100 ° C. per month and preferably less than 50 ° C per month, and to allow an operation of the steam cracking oven for at least 6 months and preferably at least 12 months, and more particularly at least 18 months, without hydraulic decoking of the indirect quenching means
  • mineral erosive particles are injected during the steam cracking phases, downstream of the primary exchangers and upstream of the secondary exchanger, at fixed or variable intervals between 0 , 3 and 72 hours and at least most of the particles are separated, downstream of the secondary exchanger, the amounts of particles injected being sufficient to limit the increase in the temperature of the exchanger effluents to a value not exceeding 50 ° C. per month.
  • solid erosive coke particles are injected during the steam cracking phases, downstream of the primary quench exchangers and upstream of the secondary exchanger, these particles being conveyed without separation, downstream of the secondary exchanger to the downstream direct quenching and fractionation means, the quantities injected being sufficient to limit the increase in the temperature of the effluents in the exchanger to a value not exceeding 50 ° C. per month.
  • At least 90% by weight or even 100% of the quantities of particles injected are during air and / or steam decoking phases and are removed by a decoking line.
  • all of the erosive solid particles injected upstream of the secondary exchanger is injected downstream of the primary exchangers.
  • the invention also provides a steam cracking installation comprising at least one steam cracking oven comprising a cracking zone comprising a plurality of pyrolysis tubes connected downstream by a plurality of transfer pipes to a plurality of primary quench exchangers, these exchangers of primary quenching being connected downstream to at least one secondary quenching exchanger itself connected downstream to direct quenching and fractionation means, characterized in that it comprises:
  • metering and injection means for erosive solid particles connected to at least one point of the installation located downstream of the primary exchangers and upstream of the secondary exchanger, for the introduction downstream of these exchangers by 70% weight at least of the solid particles introduced upstream of the secondary exchanger, • means for measuring the temperature of the effluent from the exchanger to allow control of its degree of fouling, and
  • decoking means in the presence of air connected to the pyrolysis tubes upstream, for establishing decoking conditions in the pyrolysis tubes and the primary exchangers.
  • the process according to the invention is a mixed decoking process
  • the pyrolysis tubes and the primary quenching exchangers are mainly decoked in air (generally in a mixture with steam), with a reduced or zero circulation of erosive solid particles, to prevent any risk of erosion.
  • the decoking of the secondary quenching exchanger (s) includes elimination of coke by erosion (there may also be partial decoking in air during the decoking phases of the pyrolysis tubes and of the primary exchangers).
  • the process which therefore differs from the process with particle injection upstream of all the quenching exchangers, is based on the following analysis and technical results:
  • the cracked gases are only partially cooled (by example from 850 ° C to 500/550 ° C)
  • the high gas temperatures tend to limit condensations of heavy polyaromatics precursors of coke, and also to increase the skin temperatures at the gas / coke wall interface of the heat exchanger. quenching.
  • the coking of these exchangers remains relatively moderate, even with heavy or coking charges.
  • the permissible outlet temperature of these exchangers is high (for example 550/620 ° C.) They can therefore operate with long durations.
  • the secondary quench exchangers operate with much lower temperatures (360 to 450 ° C at the outlet), which favors condensation of polyaromatic compounds, and much faster coking, in particular with charges heavy or coking
  • the process according to the invention which therefore comprises essentially air decoking of the primary exchangers and at least partially erosive decoking of the secondary quench exchangers is therefore very well suited to these technical results.
  • the advantage of this process compared to that previously described (injection upstream of all the quench exchangers) is very important for the type of ovens considered:
  • the injection is easier to carry out, since it is carried out in an area at a lower temperature.
  • FIG. 1 shows a part of a steam cracking oven (1) according to the invention.
  • a plurality of pyrolysis tubes (2) supplied with a hydrocarbon feedstock and water vapor by lines (10) and (1 1) and located in the radiation zone of the furnace. They are connected downstream by a plurality of transfer pipes (3) to a plurality of primary quench exchangers (4a). These exchangers are connected downstream to a secondary quench exchanger (4b) by a line (12). Downstream of this exchanger, the effluents are sent to the means (5) of direct quenching and fractionation by a line (6a), or else evacuated, during the decoking phases (air and / or steam) via the decoking line (6).
  • the oven also includes means (7, 7a) for metering and injecting erosive solid particles immediately upstream of the secondary exchanger (4b).
  • This oven operates in a conventional manner, with cracking phases, and decoking phases, in air and / or in steam, after the injection of the hydrocarbons has been stopped.
  • particles are injected continuously or preferably discontinuously by the means (7 and 7a) to reduce or eliminate the coking problems of the exchanger (4b).
  • the particles can be injected during the operating phases of the furnace, that is to say either during periods of steam cracking or during periods of decoking.
  • the particles can be mineral (for example corundum), made up of coke, possibly metallic.
  • the particles are not made up of coke, it will be necessary either to collect them downstream of the exchanger (4b) or to inject them only during decoking phases so that they are evacuated by the decoking line ( 6). Separation means, not shown, such as a cyclone can be installed, downstream of the exchanger (4b) or on the decoking line (6).
  • the installation described in FIG. 1 could also include means for injecting limited quantities of erosive particles (less than 30% by weight on annual average) upstream of the pyrolysis tubes (2) or between the tubes (2) and the primary exchangers (4a), but the preferred variant consists in injecting all of the particles immediately upstream of the exchanger (4b).
  • a steam cracking furnace comprising 40 pyrolysis tubes (2) in a U (pins), connected to 20 primary quench exchangers (4a) of the double tube type, connected to two secondary quench exchangers (4b).
  • the primary exchangers cool the cracked gases to a temperature between 480 and 620 ° C, the secondary exchangers lowering their temperature between 360 and 450 ° C.
  • the cycle time between two air decoking is typically 2 months, and the duration between two hydraulic decoking exchangers is 6 to 8 months.
  • the cycle times can drop significantly below three weeks, and the hydraulic decoking of the exchangers is necessary at intervals of 3 to 4 months or less.
  • erosive particles for example corundum
  • the air decoking times are extended: 36 to 48 hours, against 15 to 24 hours strictly necessary for decoking the pyrolysis tubes, in order to properly decoke the primary exchangers.
  • coking charges it is possible, with coking charges, to increase the cycle times notably beyond 1 month, and almost eliminate the hydraulic decoking, which eliminates a major easement.
  • the invention therefore provides a very significant improvement in the case of ovens comprising a large number of primary quench exchangers.

Abstract

Ce procédé de vapocraquage comprend l'injection en au moins un point en amont d'un échangeur (4b) de trempe indirecte secondaire, de particules de taille moyenne comprise entre 0,02 et 4 mm, à une vitesse de circulation dans cet échangeur de 20 à 180 m/s, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température de sortie des effluents de l'échangeur à une valeur inférieure à 100 °C par mois. 70 % en poids au moins de la quantité de particules injectées est introduite en aval des échangeurs de trempe primaire (4a) et en amont des tubes de l'échangeur de trempe secondaire. A intervalles de temps, on réalise un décokage en présence d'air des tubes de pyrolyse et des échangeurs de trempe primaire.

Description

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE VAPOCRAQUAGE COMPRENANT L'INJECTION DE PARTICULES EN AMONT D'UN ÉCHANGEUR DE TREMPE SECONDAIRE
L'invention concerne un procédé de vapocraquage d'hydrocarbures flexible c'est-à-dire compatible avec une grande variété de charges à craquer et une grande variété de conditions opératoires. Elle concerne aussi un procédé de décokage de l'installation de vapocraquage.
L'arrière plan technologique est illustré par les demandes de brevet WO-A-90.12851 , WO-A-96.20255, EP-A- 0 036 151 , EP-A-0 036 609, EP-A-0272378etFR-A-2647804.
Le procédé de vapocraquage est le procédé de base de l'industrie pétrochimique et consiste à craquer à haute température puis à refroidir brutalement une charge d'hydrocarbures et de vapeur d'eau. Le principal problème opératoire résulte du dépôt de produits carbonés sur les parois internes de l' installation. Ces dépôts, constitués de coke ou de goudrons lourds de pyrolyse condensés et plus ou moins agglomérés, limitent le transfert thermique dans la zone de craquage (serpentin à tubes de pyrolyse) et la zone de trempe indirecte (échangeur de trempe des effluents), nécessitant des arrêts fréquents pour décoker l'installation.
Les durées de cycle classiques (fonctionnement entre deux décokages chimiques complets de la zone de craquage, à l'air et/ou à la vapeur) sont soit fixes (arrêts programmés), soit variables en fonction du cokage de l'installation, et s'échelonnent généralement entre 3 semaines et 12 semaines pour des charges telles que le naphta et les gaz de pétrole liquéfiés.
Il est connu de l'homme de l'art que les problèmes de cokage rencontrés lors du craquage des charges lourdes (gazoles atmosphériques, gazoles lourds, distillats sous vide) sont beaucoup plus sévères que ceux rencontrés sur des charges classiques, telles que le naphta.
En conséquence, ces charges ne peuvent être craquées dans des vapocraqueurs conventionnels conçus pour le craquage du naphta, et ne peuvent l'être, selon les procédés connus que dans des fours spéciaux comportant typiquement une trempe directe (à l'huile de pyrolyse) des effluents de vapocraquage, ce qui nuit considérablement au bilan énergétique de l'installation (pas de production de vapeur haute pression). Les procédés connus permettant d'avoir une flexibilité vers les charges lourdes sont donc incompatibles avec les installations de vapocraquage existantes sur charges conventionnelles, et présentent un bilan énergétique fortement dégradé. Par ailleurs, dans le cas de charges relativement légères, on tend à utiliser également comme charges de vapocraquage des naphtas de mauvaise qualité tels que des coupes C4, C5 de recyclage, des essences de craquage thermique ou de cœur de coupe de craquage catalytique (FCC). Ces charges, oléfiniques, conduisent à des problèmes de cokage importants, en particulier à haute sévérité. Les demandeurs ont par ailleurs déjà proposé (EP-A-419 643, EP-A-425 633 et EP-A 447 527) un procédé de décokage en marche d'installations de vapocraquage, par injection de particules solides erosives, pour s'affranchir des problèmes de cokage, et obtenir un vapocraquage continu ou sensiblement continu (par exemple des durées de cycle de l'ordre de 1 an). Ce procédé consiste, pour une charge déterminée, à laisser se former et maturer sur les parois internes du serpentin de craquage une couche de coke, puis à injecter des particules erosives (par exemple des particules minérales dures, de diamètre inférieur à 150 micromètres, sphéπques, ou angulaires) en quantité adéquate pour sensiblement stabiliser l'état de cokage des tubes, sans éliminer totalement la précouche de coke qui a un rôle protecteur pour ces tubes.
Ce procédé requiert une bonne connaissance des vitesses de cokage de la charge considérée, et une conception de serpentin telle qu'il y ait une certaine correspondance entre les vitesses locales de cokage liées à la progression du craquage le long du serpentin et l'intensité érosive liée au profil de vitesse le long du serpentin et à la nature des particules erosives. Au moyen d'une part de simulations des vitesses de cokage et du profil des vitesses de circulation dans le serpentin, et d'autre part d'expérimentations sur pilote, il est possible d'obtenir des conditions de vapocraquage de la charge étudiée sensiblement continues. L'érosion des tubes peut être maintenue à un niveau très faible ou nul, et contrôlée par l'analyse des traces de métaux (fer, chrome, nickel) dans les poudres récupérées.
Les demandeurs ont donc cherché à perfectionner ce procédé, applicable pour le craquage d'une charge déterminée, dans le cas d'un four flexible pouvant traiter successivement un grand nombre de charges différentes, avec des conditions opératoires variables (débit, taux de dilution, sévérité de craquage).
Des essais pilote ont été réalisés et ont donné plusieurs résultats inattendus : On a trouvé en effet que le cokage initial du serpentin (en début de cycle) pouvait varier de manière très importante en fonction de la charge, y compris pour des charges peu différentes au niveau de la composition chimique mais de provenances différentes Ceci n'a pu être complètement expliqué, et resuite peut-être d'impuretés présentes dans la charge.
Par ailleurs, l'efficacité de décokage s'est révélée dépendre notablement des charges et conditions opératoires (nature du coke différente) En particulier, on a trouvé que les charges légères C3, C4, Naphta léger, produisent en début de la zone réactionnelle un coke catalytique beaucoup plus fragile (5 à 10 fois) que le coke asymptotique prédominant en milieu et a la fin de la zone réactionnelle II est donc souhaitable pour ces charges de limiter la vitesse de circulation dans cette zone, pour maintenir une couche de coke protectrice et/ou éviter les risques d'érosion des tubes de craquage. Ainsi, il n'a pas été possible de prédéterminer, les quantités de particules adaptées pour chaque charge et chaque condition opératoire sans essais préliminaires, impossibles à réaliser dans le cas d'un tour industriel flexible De plus, la géométrie du réacteur de craquage adaptée à une charge donnée, vis-à-vis de la prévention des risques d'érosion, n'est pas la même que celle adaptée à une autre charge ayant un taux de dilution et une nature de coke différente pour laquelle le profil de vitesses de circulation approprié sera différent
Enfin, du fait des difficultés d'obtention de mesures fiables et précises des températures de peau des tubes par pyrometπe optique, ainsi que des fluctuations de ces températures et de la perte de charge dans des conditions de fonctionnement variables, il est très difficile de contrôler efficacement l'état de cokage du tube, sans repasser fréquemment par un état de référence constant, ce qui est exclu pour un four industriel flexible, et donc de pouvoir piloter en temps réel l'état de cokage d'un serpentin de pyrolyse. Le procédé s'est donc révélé difficile à mettre en œuvre industriellement dans des conditions de fonctionnement variables, et il n'a pas été possible d'éviter toute trace d'érosion des tubes de craquage pour l'ensemble des essais sur pilote
Il est ainsi apparu que le procédé de vapocraquage continu ne pouvait être adapté au cas d'un four flexible, et devait être réservé au craquage de charges identiques ou voisines dans des conditions relativement stables.
Par ailleurs, les demandeurs ont constaté que l'élimination des dépôts dans l'échangeur de trempe indirecte pouvait être obtenue beaucoup plus facilement que dans les tubes de pyrolyse, et que, même en cas d'injection de particules en quantité excédentaire, aucune érosion n'était constatée
Ainsi, il est apparu de manière surprenante que les dépôts carbonés de l'échangeur de trempe, en particulier dans le cas de charges lourdes, étaient beaucoup plus fragiles que le coke des tubes de craquage On a, en effet, trouvé que la fragilité, vis-à-vis de l'érosion par les particules solides testées, était au moins 25 fois plus grande pour le coke de l'échangeur de trempe que pour le coke asymptotique des tubes de pyrolyse. L'absence d'érosion constatée pour les tubes de l'échangeur eux-mêmes s'explique par le fait que la vitesse de circulation des particules est beaucoup plus faible dans l'échangeur de trempe que dans les tubes de pyrolyse, et que leur température est très basse (330°C environ contre typiquement 1000 à 1 100°C pour le serpentin de pyrolyse). En outre, les tubes des échangeurs de trempe sont droits, sans coudes, ce qui supprime les risques d'érosion ponctuelle
Par ailleurs, il est apparu que les vitesses de cokage sur longue période dans les tubes de craquage restent du même ordre de grandeur pour les charges lourdes (par exemple gazole) que pour des charges légères, et que le véritable goulot d'étranglement pour la flexibilité vers les charges lourdes réside dans l'encrassement excessif de l'échangeur de trempe indirecte. Ainsi, on a trouvé, de manière non évidente, que des installations existantes de vapocraquage de naphta pourraient craquer également des charges lourdes telles que des gazoles et des distillats sous vide de qualité correcte ou des charges oléfiniques à haute sévérité, si l'on pouvait empêcher l'encrassement rapide des échangeurs de trempe indirecte
De même, pour des charges légères oléfiniques, telles que des coupes C4, C5 de recyclage ou des fractions d'essence de craquage catalytique à bas indice d'octane, on a également trouvé que l'encrassement des échangeurs de trempe était beaucoup plus sévère pour les échangeurs de trempe, en particulier à haute sévérité.
Les demandeurs ont donc proposé, dans la demande de brevet français n° 94/15743, un nouveau procédé de vapocraquage flexible, compatible avec les installations de vapocraquages existantes, permettant de traiter des charges diverses selon des conditions opératoires variables, et ce sans dégradation du bilan thermique des installations, sans risques d'érosion notables, et avec un coût d'investissement modéré. L'une des caractéristiques principales de ce procédé est que la plus grande partie des particules solides erosives (70 % minimum, et jusqu'à 100 %) est injectée en aval des tubes de pyrolyse et en amont des échangeurs de trempe indirecte Ceci permet de limiter ou d'annuler les risques technologiques d'érosion des tubes de pyrolyse en minimisant ou annulant la circulation de particules dans ces tubes, tout en obtenant un fonctionnement flexible grâce à un effet de décokage des échangeurs de trempe
L'application de ce procédé à un type de fours modernes à très court temps de résidence (0,07 à 0,27 seconde) se heurte cependant à des difficultés techniques - ces fours comprennent en effet un très grand nombre de tubes de pyrolyse de petit diamètre reliés en aval à un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire, généralement de type double tube, droit ou en U, qui sont relies en aval à un très petit nombre (généralement 1 ou 2) d'échangeurs de trempe secondaire, avant le transfert des gaz craqués refroidis vers la trempe directe en aval
L'application du procédé selon la demande de brevet français n°9415743 requiert donc l'injection de particules en amont de chacun des échangeurs de trempe primaires, qui sont typiquement en nombre élevé (par exemple 20 par four) et avec des températures d'entrée plus élevées (850 à 900°C) que dans les fours classiques de vapocraquage.
Les vitesses de circulation dans ces échangeurs de trempe primaires sont également très élevées (généralement, notablement supérieures à 100 m/s), ce qui accroît les risques d'érosion, notamment dans ies coudes de sortie, en nombre important.
L'application du procédé de vapocraquage flexible est donc complexe et délicate à mettre en œuvre pour ce type de fours.
L'objet du procédé selon la présente invention est de proposer un procédé de vapocraquage flexible, efficace, fiable et d'investissement modéré, adapté aux fours modernes comportant un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire.
A cet effet, on propose un procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés par une pluralité de conduites à des moyens de trempe indirecte des effluents des tubes de pyrolyse, ces moyens comprenant au moins un échangeur multitubulaire de trempe secondaire relié en amont à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire et en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement, le procédé comprenant l'injection de particules solides erosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois internes de l'installation, le procédé étant caractérisé en ce que .
a. On injecte, avantageusement pendant le fonctionnement de l'installation de vapocraquage, des particules solides erosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en au moins un point de l'installation situé en aval des dits échangeurs de trempe primaire et en amont de l'échangeur de trempe secondaire, les particules circulant alors dans l'échangeur de trempe secondaire véhiculées par un gaz porteur dont la vitesse moyenne est comprise avantageusement entre 20 et 180 m/s, et de préférence, 40 à 130 m/s.
• les quantités moyennes Q de particules solides erosives injectées en aval des échangeurs de trempe primaire et en amont de l'échangeur de trempe secondaire représentant au moins 70 % en poids des quantités moyennes globales [Q + q] injectées en amont de l'échangeur, q représentant les quantités moyennes de particules erosives injectées en amont des échangeurs primaires.
• Les quantités moyennes globales [Q + q] de particules erosives injectées étant déterminées pour limiter l'augmentation de la température de sortie des effluents de l'échangeur de trempe secondaire à une valeur inférieure à 100°C par mois et de préférence inférieure à 50°C par mois, et à permettre un fonctionnement du four de vapocraquage d'au moins 6 mois et de préférence, d'au moins 12 mois, et plus particulièrement d'au moins 18 mois, sans décokage hydraulique des moyens de trempe indirecte
b. On établit, de façon discontinue à intervalles n'excédant pas 8 mois et de préférence compris entre 0,5 et 4 mois, dans les échangeurs de trempe primaire et les tubes de pyrolyse en amont, des conditions de décokage par circulation d'un gaz contenant de l'air, pour le décokage de ces tubes et le décokage au moins partiel des échangeurs primaires.
Selon une variante caractéristique du procédé, on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules erosives minérales, de préférence au moins partiellement angulaires, en aval des échangeurs primaires et en amont de l'échangeur secondaire, à intervalles fixes ou variables compris entre 0,3 et 72 heures et l'on sépare la plus grande partie au moins des particules, en aval de l'échangeur secondaire, les quantités de particules injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur à une valeur n excédant pas 50°C par mois.
Selon une autre variante caractéristique, on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules solides erosives de coke, en aval des échangeurs de trempe primaires et en amont de l'échangeur secondaire, ces particules étant véhiculées sans séparation, en aval de l'échangeur secondaire jusqu'aux moyens aval de trempe directe et de fractionnement, les quantités injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents dans l'échangeur à une valeur n'excédant pas 50°C par mois.
Selon une autre variante caractéristique, 90 % au moins en poids ou même 100 % des quantités de particules injectées le sont pendant des phases de décokage à l'air et/ou à la vapeur et sont évacuées par une ligne de décokage
De façon préférée, la totalité des particules solides erosives injectées en amont de l'échangeur secondaire est injectée en aval des échangeurs primaires.
L'invention propose également une installation de vapocraquage comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une zone de craquage comprenant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire, ces échangeurs de trempe primaire étant reliés en aval à au moins un échangeur de trempe secondaire lui-même relié en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement, caractérisée en ce qu'elle comprend :
• des moyens de dosage et d'injection de particules solides erosives raccordés à au moins un point de l'installation situé en aval des échangeurs primaires et en amont de l'échangeur secondaire, pour l'introduction en aval de ces échangeurs de 70 % poids au moins des particules solides introduites en amont de l'échangeur secondaire, • des moyens de mesure de la température de l'effluent de l'échangeur pour permettre le contrôle de son degré d'encrassement, et
• des moyens de décokage en présence d'air reliés aux tubes de pyrolyse en leur amont, pour l'établissement de conditions de décokage dans les tubes de pyrolyse et les échangeurs primaires.
Ainsi, le procédé selon l'invention est un procédé de décokage mixte Les tubes de pyrolyse et les échangeurs de trempe primaire sont décokés essentiellement à l'air (généralement en mélange avec de la vapeur d'eau), avec une circulation de particules solides erosives réduite ou nulle, pour prévenir tout risque d'érosion. Au contraire, le décokage du ou des échangeurs de trempe secondaires comprend une élimination de coke par érosion (il peut y avoir également un décokage partiel à l'air pendant les phases de décokage des tubes de pyrolyse et des échangeurs primaires). Le procédé, qui se distingue donc du procédé avec injection de particules en amont de tous les échangeurs de trempe est base sur l'analyse et les résultats techniques suivants : Dans les échangeurs de trempe primaire, les gaz craqués ne sont refroidis que partiellement (par exemple de 850°C à 500/550°C) Les températures élevées des gaz tendent à limiter les condensations de polyaromatiques lourds précurseurs de coke, et également à accroître les températures de peau à l'interface gaz/paroi cokée de l'échangeur de trempe. II en résulte que le cokage de ces échangeurs reste relativement modéré, même avec des charges lourdes ou cokantes De plus, la température admissible de sortie de ces échangeurs est élevée (par exemple 550/620°C) Ils peuvent donc fonctionner avec de longues durées de cycle A l'inverse, les échangeurs de trempe secondaires fonctionnent avec des températures beaucoup plus basses (360 à 450°C en sortie), ce qui favorise les condensations de composés polyaromatiques, et un cokage beaucoup plus rapide, en particulier avec des charges lourdes ou cokantes
Si l'on considère maintenant l'aspect décokage (par oxydation lente du coke en présence d'air), le phénomène est inverse les hautes températures favorisent le décokage des échangeurs primaires alors que les basses températures limitent très fortement les possibilités de décokage à l'air des échangeurs secondaires
Le procédé selon l'invention, qui comprend donc un décokage essentiellement à l'air des échangeurs primaires et un décokage au moins partiellement érosif des échangeurs de trempe secondaire est donc très bien adapté à ces résultats techniques. L'avantage de ce procédé par rapport à celui antérieurement décrit (injection en amont de tous les échangeurs de trempe) est très important pour le type de fours considéré :
Il ne requiert typiquement qu'un système d'injection de particules pour chaque échangeur de trempe secondaire, au heu de 10 ou 20 systèmes d'injection dans les échangeurs primaires situés en amont
De plus, l'injection est plus facile à réaliser, car elle est réalisée dans une zone à plus basse température
L'avantage en simplicité et donc fiabilité et coût d'investissement est très important. Le procédé reste très efficace dans des conditions flexibles, avec un investissement modéré et des risques technologiques très faibles.
D'autres dispositions de ce procédé ou variantes d'installation du procédé antérieurement décrit restent applicables au procédé et à l'installation selon l'invention. on pourra à cet égard se référer aux demandes de brevet français n° 94/15743, 94/15744, 94/17545, 94/15746 et 94/15747.
On se réfère maintenant à la figure 1 , qui représente une partie d'un four de vapocraquage ( 1 ) selon l'invention. On a représenté une pluralité de tubes de pyrolyse (2) alimentés en une charge hydrocarbonée et en vapeur d'eau par des lignes ( 10) et ( 1 1) et situés dans la zone de radiation du four. Us sont reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert (3) à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a). Ces échangeurs sont connectés en aval à un échangeur de trempe secondaire (4b) par une ligne ( 12). En aval de cet échangeur, les effluents sont envoyés aux moyens (5) de trempe directe et de fractionnement par une ligne (6a), ou bien évacués, pendant les phases de décokage (air et/ou vapeur) par l'intermédiaire de la ligne de décokage (6).
Le four comprend également des moyens (7, 7a) de dosage et d'injection de particules solides erosives immédiatement en amont de l'échangeur secondaire (4b).
Ce four fonctionne de façon conventionnelle, avec des phases de craquage, et des phases de décokage, à l'air et/ou à la vapeur d'eau, après que l'injection des hydrocarbures ait été stoppée.
Lorsque l'on craque des charges lourdes ou cokantes (par exemple oléfiniques), les problèmes de cokage les plus aigus apparaissent dans l'échangeur secondaire (4b), qui n'est par ailleurs que très imparfaitement décoké pendant les phase de décokage à l'air.
Selon le procédé on injecte, en continu ou préférentiellement en discontinu des particules par les moyens (7et 7a) pour réduire ou supprimer les problèmes de cokage de l'échangeur (4b).
On peut injecter les particules pendant des phases de fonctionnement du four c'est-à- dire soit pendant des périodes de vapocraquage soit pendant des périodes de décokage
(à l'air, à la vapeur ou à des mélanges air/vapeur).
Les particules peuvent être minérales (par exemple corindon), constituées de coke, éventuellement métalliques.
Si les particules ne sont pas constituées par du coke, il sera nécessaire soit de les collecter en aval de l'échangeur (4b) soit de ne les injecter que lors de phases de décokage afin qu'elles soient évacuées par la ligne de décokage (6). Des moyens de séparation, non représentés, tels qu'un cyclone peuvent être installés, en aval de l'échangeur (4b) ou sur la ligne de décokage (6).
Diverses variantes de procédé ou d'installation telles qu'injection sous vapeur, injection avec augmentation momentanée du débit de gaz, moyens de recyclage de particules, injection d'additifs chimiques divers, etc. sont décrites dans les demandes de brevet précédemment citées et peuvent être utilisés selon l'invention.
L'installation décrite à la figure l pourrait également comporter des moyens d'injection de quantités limitées de particules erosives (moins de 30 % poids en moyenne annuelle) en amont des tubes de pyrolyse (2) ou entre les tubes (2) et les échangeurs primaires (4a), mais la variante préférée consiste à injecter la totalité des particules immédiatement en amont de l'échangeur (4b).
Exemple :
Considérons un four de vapocraquage comprenant 40 tubes de pyrolyse (2) en U (épingles), reliés à 20 échangeurs de trempe primaire (4a) de type double tube, reliés à deux échangeurs de trempe secondaire (4b). Les échangeurs primaires refroidissent les gaz craqués à une température comprise entre 480 et 620°C, les échangeurs secondaires abaissant leur température entre 360 et 450°C.
Sur naphta à sévérité moyenne, la durée de cycle entre deux décokages à l'air est typiquement de 2 mois, et la durée entre deux décokages hydrauliques des échangeurs est de 6 à 8 mois. Lorsque l'on craque également des charges cokantes : naphtas de qualité médiocre à très haute sévérité, coupes oléfiniques de recyclage, gasoil léger ou lourd, les durées de cycle peuvent descendre notablement en dessous de trois semaines, et les décokages hydrauliques des échangeurs être nécessaires à intervalles de 3 à 4 mois ou moins.
Selon le procédé, on injecte immédiatement en amont des deux échangeurs (4b) des particules erosives, par exemple du corindon, en quantité suffisante pour limiter l'augmentation de la température de sortie des échangeurs (4b) à 20°C par mois au maximum, et l'on prolonge les durées de décokage à l'air : 36 à 48 heures, contre 15 à 24 heures strictement nécessaires pour le décokage des tubes de pyrolyse, afin de bien décoker les échangeurs primaires. Selon cette application du procédé, on peut, avec des charges cokantes, augmenter les durées de cycle notablement au-delà de 1 mois, et quasiment supprimer les décokages hydrauliques, ce qui élimine une servitude majeure.
Ceci peut être réalisé de manière simple, fiable, et économique, en injectant les particules immédiatement en amont de deux échangeurs (4b) seulement, au lieu de 20 échangeurs primaires (4a). De plus il n'y a pas lieu de renforcer les coudes en sortie des échangeurs (4a).
L'invention apporte donc une amélioration très importante dans le cas de fours comprenant un grand nombre d'échangeurs de trempe primaire.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de vapocraquage de charges hydrocarbonées dans une installation comprenant au moins un four de vapocraquage comportant une pluralité de tubes de pyrolyse reliés par une pluralité de conduites à des moyens de trempe indirecte des effluents des tubes de pyrolyse, ces moyens comprenant au moins un échangeur muititubulaire de trempe secondaire (4b) relié en amont à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a) et en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement (5), le procédé comprenant l'injection de particules solides erosives pour éliminer une partie au moins des dépôts carbonés situés sur les parois internes de l'installation, le procédé étant caractérisé en ce que :
a. On injecte des particules solides erosives de diamètre moyen compris entre 0,02 et 4 mm, en au moins un point de l'installation situé en aval des dits échangeurs de trempe primaire (4a) et en amont de l'échangeur de trempe secondaire (4b), les particules circulant alors dans l'échangeur de trempe secondaire véhiculées par un gaz porteur.
• les quantités moyennes Q de particules solides erosives injectées en aval des échangeurs de trempe primaire (4a) et en amont de l'échangeur de trempe secondaire (4b) représentant au moins 70 % en poids des quantités moyennes globales [Q + q] injectées en amont de l'échangeur (4b), q représentant les quantités moyennes de particules erosives injectées en amont des échangeurs primaires (4a).
• Les quantités moyennes globales [Q + q] de particules erosives injectées étant déterminées pour limiter l'augmentation de la température de sortie des effluents de l'échangeur de trempe secondaire à une valeur inférieure à 100°C par mois et de préférence inférieure à 50°C par mois, et à permettre un fonctionnement du four de vapocraquage d'au moins 6 mois et de préférence d'au moins 18 mois sans décokage hydraulique des moyens de trempe indirecte.
b. On établit, de façon discontinue à intervalles n'excédant pas 8 mois et de préférence compris entre 0,5 et 4 mois, dans les échangeurs de trempe primaire (4a) et les tubes de pyrolyse en amont, des conditions de décokage par circulation d'un gaz contenant de l'air, pour le décokage de ces tubes et le décokage au moins partiel des échangeurs primaires (4a).
2. Procédé selon la revendication ( 1), caractérisé en ce que l'on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules erosives minérales, de préférence au moins partiellement angulaires, en aval des échangeurs primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), à intervalles fixes ou variables compris entre 0,3 et 72 heures et que l'on sépare la pius grande partie au moins des particules injectées, en aval de l'échangeur (4b), les quantités de particules injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur (4b) à une valeur n'excédant pas 50°C par mois.
3. Procédé selon la revendication ( 1), caractérisé en ce que l'on injecte, pendant les phases de vapocraquage, des particules solides erosives de coke, en aval des échangeurs de trempe primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), ces particules étant véhiculées sans séparation, en aval de l'échangeur secondaire (4b) jusqu'aux moyens aval de trempe directe et de fractionnement (5), les quantités injectées étant suffisantes pour limiter l'augmentation de la température des effluents de l'échangeur (4b) à une valeur n'excédant pas 50°C par mois.
4. Procédé selon l'une des revendications I à 3, caractérisé en ce que 90 % au moins en poids des quantités de particules injectées le sont pendant des phases de décokage à l'air et/ou à la vapeur et sont évacuées par une ligne de décokage (6).
5. Procédé selon l'une des revendications l à 4, caractérisé en ce que la totalité des particules solides erosives injectées en amont de l'échangeur secondaire (4b) est injectée en aval des échangeurs primaires (4a).
6. Installation de vapocraquage comprenant au moins un four de vapocraquage ( 1) comprenant une pluralité de tubes de pyrolyse (2) reliés en aval par une pluralité de conduites de transfert (3) à une pluralité d'échangeurs de trempe primaire (4a), ces échangeurs de trempe primaire étant reliés en aval à au moins un échangeur de trempe secondaire (4b) lui-même relié en aval à des moyens de trempe directe et de fractionnement (5), caractérisée en ce qu'elle comprend : • des moyens (7) de dosage et d'injection de particules solides erosives raccordés à au moins un point de l'installation situé en aval des échangeurs primaires (4a) et en amont de l'échangeur secondaire (4b), pour l'introduction en aval de ces échangeurs (4a) de 70 % poids au moins des particules solides introduites en amont de l'échangeur secondaire (4b), • des moyens de mesure de la température de l'effluent de l'échangeur (4b) pour permettre le contrôle de son degré d'encrassement, et des moyens de décokage en présence d'air reliés aux tubes de pyrolyse (2) en leur amont, pour l'établissement de conditions de décokage dans les tubes de pyrolyse (2) et les échangeurs primaires (4a).
EP97930570A 1996-06-25 1997-06-24 Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire Ceased EP0907694A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9607870 1996-06-25
FR9607870A FR2750138B1 (fr) 1996-06-25 1996-06-25 Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire
PCT/FR1997/001117 WO1997049783A1 (fr) 1996-06-25 1997-06-24 Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0907694A1 true EP0907694A1 (fr) 1999-04-14

Family

ID=9493379

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP97930570A Ceased EP0907694A1 (fr) 1996-06-25 1997-06-24 Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire

Country Status (5)

Country Link
US (1) US6183626B1 (fr)
EP (1) EP0907694A1 (fr)
JP (1) JP2000512680A (fr)
FR (1) FR2750138B1 (fr)
WO (1) WO1997049783A1 (fr)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030234171A1 (en) * 2002-06-19 2003-12-25 Owen Steven A. Cracking furnace antifoulant injection system
US7718049B2 (en) * 2005-07-08 2010-05-18 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7780843B2 (en) * 2005-07-08 2010-08-24 ExxonMobil Chemical Company Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US8524070B2 (en) * 2005-07-08 2013-09-03 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7749372B2 (en) * 2005-07-08 2010-07-06 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7763162B2 (en) * 2005-07-08 2010-07-27 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7674366B2 (en) * 2005-07-08 2010-03-09 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7465388B2 (en) * 2005-07-08 2008-12-16 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7744743B2 (en) * 2006-10-30 2010-06-29 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Process for upgrading tar
DE102013003416A1 (de) * 2013-02-28 2014-08-28 Linde Aktiengesellschaft Vorrichtung zur Umschaltung eines Spaltofens zwischen Produktionsmodus und Entkokungsmodus
CN114989841B (zh) * 2022-05-26 2023-03-03 东南大学 一种固体燃料热转化高效热感除焦装置及方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1145776A (fr) * 1979-12-21 1983-05-03 John E. Gwyn Procede de refroidissement
DE3643801A1 (de) * 1986-12-20 1988-07-07 Borsig Gmbh Verfahren und vorrichtung zum kuehlen von spaltgas
JP2845621B2 (ja) * 1989-04-14 1999-01-13 プロセデ ペトロリエ エ ペトロシミク 炭化水素の水蒸気分解装置の脱コークス法と対応する水蒸気分解装置
FR2647804A1 (fr) * 1989-06-05 1990-12-07 Procedes Petroliers Petrochim Procede et installation de vapocraquage d'hydrocarbures
FR2728578A1 (fr) * 1994-12-26 1996-06-28 Inst Francais Du Petrole Procede de vapocraquage flexible et installation de vapocraquage correspondante

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9749783A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US6183626B1 (en) 2001-02-06
JP2000512680A (ja) 2000-09-26
WO1997049783A1 (fr) 1997-12-31
FR2750138B1 (fr) 1998-08-07
FR2750138A1 (fr) 1997-12-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2956666A1 (fr) Procede de fabrication de noir de carbone en utilisant une charge d'alimentation chauffee et dispositif correspondant
EP0425633B1 (fr) Procede de vapocraquage d'hydrocarbures
EP0907694A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage comprenant l'injection de particules en amont d'un echangeur de trempe secondaire
FR2710070A1 (fr) Procédé et dispositif de vapocraquage d'une charge légère et d'une charge lourde.
CN113574138B (zh) 用于在运转中除焦的方法
EP0800564B1 (fr) Procede de vaprocraquage flexible et installation de vapocraquage correspondante
JP5593328B2 (ja) 全原油ファウリングを低減するための原油への高分子量ナフテンテトラ酸の添加
US20070261991A1 (en) Pyrolysis furnace feed
CA1337477C (fr) Procede et dispositif de vapocraquage d'hydrocarbures en phase fluidisee
US8496805B2 (en) Delayed coking process
CA2769412C (fr) Limitation des depots dans le fractionnement d'essence, dans un systeme d'eau de trempe et dans une section de recuperation des produits
EP0252355B1 (fr) Procédé et four de vapocraquage d'hydrocarbures destinés à la fabrication d'oléfines et de dioléfines
CA2745225A1 (fr) Petrole brut a pouvoir solvant et dispersif non eleve (non hsdp) presentant des effets accrus de reduction de l'encrassement et de nettoyage en ligne
EP1497606B1 (fr) Procede d'elimination au moins partielle de depots carbones dans un echangeur de chaleur
JP3427264B2 (ja) 原油用のパイプラインでナフサを輸送する方法
FR2728582A1 (fr) Installation et procede de vapocraquage a injection controlee de particules solides dans un echangeur de trempe
WO1996020257A1 (fr) Procede et installation de vapocraquage flexible avec limitation du cokage des lignes de transfert de gaz craques
CA1220439A (fr) Procede de conversion de charges liquides ou semi-liquides d'hydrocarbures en fractions plus legeres
FR2600666A1 (fr) Procede et four de vapocraquage d'hydrocarbures liquides destines a la fabrication d'olefines et de diolefines
JP2021156568A (ja) 重油脱硫装置用熱交換器の洗浄方法
FR2653779A1 (fr) Procede de decokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures et installation correspondante.
FR2750139A1 (fr) Installation et procede de vapocraquage a injection unique controlee de particules solides dans un echangeur de trempe
WO1991003527A1 (fr) Procede et dispositif de vapocraquage d'hydrocarbures en phase fluidisee
FR2645873A1 (fr) Procede de decokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, et installation de vapocraquage correspondante
BE507513A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19990125

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE GB IT NL

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20010628

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN REFUSED

18R Application refused

Effective date: 20011224