FR2645873A1 - Procede de decokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, et installation de vapocraquage correspondante - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne le décokage des parois internes d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, au moyen de particules solides de très petite dimension qui sont injectées dans le courant gazeux circulant dans les tubes 12 du four 10 de vapocraquage et dans la chaudière de trempe 16. Un cyclone 28 en sortie de la chaudière de trempe permet de séparer les particules solides des effluents gazeux et de les recycler dans l'installation après mélange à un liquide hydrocarboné et remontée en pression au moyen d'une pompe 38. L'invention permet de décoker une installation de vapocraquage sans arrêter son fonctionnement normal.
Description
PROCEDE DE DECOKAGE D'UNE INSTALLATION DE VAPOCRAQUAGE
D'HYDROCARBURES, ET INSTALLATION DE VAPOCRAQUAGE CORRESPON
DANTE
L'invention concerne un procédé de décokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, ainsi que les installations de vapocraquage comprenant les moyens de mise en oeuvre de ce procédé.
D'HYDROCARBURES, ET INSTALLATION DE VAPOCRAQUAGE CORRESPON
DANTE
L'invention concerne un procédé de décokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, ainsi que les installations de vapocraquage comprenant les moyens de mise en oeuvre de ce procédé.
On utilise couramment, pour réaliser l'élimination du coke déposé sur les parois internes d'une installatibn de vapocraquage d'hydrocarbures, notamment dans le four de vapocraquage, un procédé de décokage chimique oxydant par un mélange air-vapeur. I1 faut cependant pour cela arrêter le fonctionnement normal de l'installation de vapocraquage, et isoler le four des parties de l'installation qui sont situées en aval.
On a également déjà utilisé, comme agent oxydant, de la vapeur d'eau surchauffée à haute température, avec éventuellement une addition d'hydrogène. Il n'est plus alors nécessaire d'isoler le four du reste de l'installation de vapocraquage, mais il faut cependant ar prêter le fonctionnement normal de cette installation. De plus, la vitesse de décokage est plus lente que dans le procédé précédent.
Ces deux procédés connus ne permettent pas de réaliser le décokage de la chaudière de trempe indirecte, qui est située en sortie du four de vapocraquage. Il faut pour cela arrêter complètement l'installation, le décokage de la chaudière de trempe étant réalisé par des moyens hydrauliques (jets d'eau sous très haute pression) permettant de fracturer la couche de coke. On utilise également un procédé de sablage hydraulique, par injection de particules de sable relativement grossières dans l'eau sous pression, pour aider à fracturer la-couche de coke.
Là encore, il faut arrêter complètement le fonctionnement normal de l'installation de vapocraquage.
On a également proposé un procédé de décokage d'une installation de vapocraquage à four du type monopasse qui comprend des tubes rectilignes de faible diamètre, dont chacun est prolongé par un échangeur de trempe individuel.
Le procédé consiste à réaliser un décokage chimique à la vapeur d'eau des parois internes des tubes du four, de telle sorte qu'une partie du coke se détache de cette paroi interne sous forme de plaques ou d'écailles qui vont ensuite fracturer le coke déposé en aval sur les parois des échangeurs de trempe. On peut ainsi réaliser simultanément le décokage du four et des moyens de trempe indirecte. Cependant, il est encore nécessaire d'arrêter le fonctionnement normal de l'installation de vapocraquage.
Enfin, divers procédés ont été proposés, qui consistent pour l'essentiel à injecter des particules solides dans l'installation. Un premier procédé consiste a faire circuler un courant de gaz neutre véhiculant des particules métalliques de dimensions relativement importantes (250 - 2500 microns) dans le four de vapocraquage mis à l'atmosphère. Un autre procédé propose de réaliser un sablage continu de l'installation de vapocraquage, par injection de sable dans la charge liquide d'hydrocarbures. Les particules de sable traversent alors le four et la chaudière de trempe indirecte, et sont finalement piègées par l'huile lourde de trempe directe.Les inconvénients de ce dernier procédé sont tels qu'il n'a pu être utilisé : il est à peu près impossible de séparer les particules solides de l'huile lourde de trempe directe, qui comprend des goudrons lourds difficilement vaporisables de sorte que les particules solides ne sont pas recyclables et que l'huile de trempe devient inutilisable, même comme combustible ; le sablage continu de l'installation se traduit par une érosion sévère, voire catastrophique des tubes dans lesquels circulent la charge et les effluentes de vapocraquage ; l'injection des particules solides dans la charge liquide présente des risques importants de dépits solides dans la zone de fin de vaporisation de la charge d'hydrocarbures.
L'invention a pour objet un procédé de décokage d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, qui ne présente pas les inconvénients des procédés connus.
Elle a également pour objet un procédé de ce type, permettant de réaliser le décokage du four et/ou de la chaudière de trempe indirecte de l'installation, sans qu'il soit nécessaire d'isoler le four du reste de l'installation, sans risquer de détériorer l'installation elle-même et sans pollution par les particules solides des parties de l'installation situées en aval.
L'invention a encore pour objet un procédé permettant de réaliser le décokage de l'installation sans arroter le fonctionnement normal de celle-ci, c'est-à-dire sans arrêter le vapocraquage des hydrocarbures.
L'invention propose à cet effet un procédé de décokage à chaud d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures consistant à éliminer par érosion une partie au moins du coke déposé sur les parois internes de l'installation, en particulier dans le four de vapocraquage et la chaudière de trempe indirecte, au moyen de particules solides véhiculées par un courant de gaz vecteur à vitesse élevée, caractérisé en ce qu'on fait circuler le courant de gaz vecteur, riche en vapeur d'eau, à vitesse élevée comprise entre 70 et 480 mètres par seconde environ, dans au moins une partie cokée de l'installation, qui reste reliée aux autres parties de l'installation situées en aval, et en ce que ce gaz vecteur contient des particules solides ayant un diamètre moyen inférieur à 85 microns environ,- avec un taux solide/gaz très faible, de telle sorte que le mélange gaz vecteur - particules solides se comporte comme un gaz doté d'une capacité d'érosion légère.
Le procédé selon l'invention permet donc, non pas de fracturer par des chocs violents de particules so lides, la couche de coke déposée sur les parois internes de l'installation, mais de l'éroder doucement et rXgulière- ment, de façon beaucoup plus lente et sans risque pour les parois de l'installation.
Le procédé permet bien entendu de réaliser simultanément le décokage du four de vapocraquage et celui de la chaudière de trempe indirecte : on peut par exemple augmenter la quantité de particules solides véhiculées par le courant de gaz vecteur à l'entrée de la chaudière de trempe indirecte, pour compenser la diminution de la vitesse d'écoulement du courant de gaz dans cette chaudière.
Selon une autre caractéristique de l'invention, on détermine le diamètre des particules solides de telle sorte qu'elles puissent être séparées du gaz vecteur dans un cyclone, avec une bonne efficacité.
Dans de bonnes conditions, l'efficacité d'un cyclone, ou de deux cyclones montés en série, atteint ou dépasse 99 %, ce qui signifie que les effluents gazeux sortant du cyclone sont sensiblement dépourvus de particules solides. En outre, comme celles-ci ont une taille très réduite, leur action sur les parties de l'installation situées en aval du cyclone sera sensiblement nulle.
Avantageusement, on refroidit, à la sortie du four de vapocraquage, le mélange gaz vecteur - particules.
solides à une température intermédiaire, inférieure à 600
C environ et déterminée pour éviter toute condensation de liquide, et on sépare ensuite au moins la plus grande partie des particules solides du gaz vecteur dans au moins un cyclone, puis on soumet le gaz vecteur refroidi et épuré à une trempe par injection directe de liquide.
C environ et déterminée pour éviter toute condensation de liquide, et on sépare ensuite au moins la plus grande partie des particules solides du gaz vecteur dans au moins un cyclone, puis on soumet le gaz vecteur refroidi et épuré à une trempe par injection directe de liquide.
De cette façon, le cyclone de séparation des particules solides du gaz vecteur peut être réalisé en acier peu allié, donc peu coûteux, puisqu'il n'est pas soumis à des températures très élevées. La trempe directe par injection de liquide à laquelle est soumis le gaz vecteur à la sortie du cyclone pérmet bien entendu dé piéger les par ticules solides résiduelles.
Une autre caractéristique extrêmement importante du procédé selon l'invention est que le décokage peut être réalisé pendant le fonctionnement normal de cette installation, le gaz vecteur précité étant alors constitué par la charge d'hydrocarbures à craquer.
Le refroidissement limité des effluents à la sortie du four provoque une diminution importante de la vites se des réactions chimiques et évite tout surcraquage des effluents dans le cyclone.
Par ailleurs, l'invention- prévoit de recycler les particules solides qui ont été séparées du gaz vecteur, en les mélangeant, à la sortie du cyclone de séparation, avec un liquide, qui est de préférence un liquide hydrocarboné sensiblement dépourvu de composés aromatiques lourds de pyrolyse, et en réinjectant le mélange particules solides - liquide dans l'installation, au moyen d'une pompe permettant de remonter la pression des particules solides à un niveau correspondant à celui des points d'injection dans l'installation.
L'invention propose également une installation de vapocraquage d'hydrocarbures comprenant en particulier un four de vapocraquage à tubes de passage de la charge d'hydrocarbures, et une chaudière de trempe indirecte reliant le four à des moyens de trempe directe par injection de liquide, cette installation étant caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de mise en oeuvre du procédé précité, en particulier des moyens d'injection de particules solides dans un courant de gaz vecteur circulant dans l'installation à une vitesse élevée comprise entre 70 et 480 m/s environ, ces particules solides ayant un diamètre moyen inférieur à 85 microns environ, le taux solide/gaz étant très faible, de telle sorte que ce mélange gaz-solide se comporte comme un gaz doté d'une capacité d'érosion légère, l'installation comprenant également des moyens, tels qu'au moins un cyclone, de séparation des particules so lides du gaz vecteur, prévus en sortie de la chaudière de trempe.
Selon une autre caractéristique de l'invention, cette installation comprend encore des moyens de mélange des particules solides à un liquide, constitué par exemple par une fraction relativement faible de la charge d'hydrocarbures à craquer, ces moyens étant reliés d'une part à la sortie des moyens de séparation pour recevoir les particules solides et, d'autre part, par l'intermédiaire d'une pompe aux moyens d'injection de ces particules dans l'installation.
L'installation comprend encore des moyens d'appoint en particules solides, par exemple sous la forme d'une suspension dans un liquide sensiblement dépourvu d'hydrocarbures très lourds de pyrolyse. Cet appoint permet de compenser le défaut de particules solides qui ne sont pas séparées du gaz vecteur dans le cyclone. Cet appoint peut bien entendu être très réduit, lorsque le cyclone a une efficacité de séparation de l'ordre de 99 %.
De façon générale, l'invention permet donc de réaliser le décokage d'une installation de vapocraquage sans qu'il soit nécessaire d'isoler le four ou la chaudière de trempe du reste de l'installation, sans risquer de détériorer l'installation1 sans polluer les parties de l'installation situées en aval du four de la chaudière de trempe, et cela tout en consommant une quantité très réduite de particules solides, grâce à leur recyclage.
En outre, le décokage peut être réalisé de fa çon continue ou discontinue, pendant le fonctionnement normal de l'installatiop, et sans qu'il soit nécessaire d'arrêter ce fonctionnement. Il en résulte des gains de production importants.
Le rendement en éthylène est également amélioré, car l'invention permet d'augmenter les flux thermiques dans le four de vapocraquage qui est moins encrassé par le coke et donc d'augmenter la température opé ratoire.
L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparai- tront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre d'exemple en référence aux dessins annexés dans lesquels
la figure 1 représente les courbes de variation de l'efficacité de séparation d'un cyclone, et de la capacité d'érosion des particules solides, en fonction des dimensions de ces particules
la figure 2 représente schématiquement une installation de vapocraquage selon l'invention
la figure 3 représente schématiquement une autre installation de vapocraquage selon l'invention.
la figure 1 représente les courbes de variation de l'efficacité de séparation d'un cyclone, et de la capacité d'érosion des particules solides, en fonction des dimensions de ces particules
la figure 2 représente schématiquement une installation de vapocraquage selon l'invention
la figure 3 représente schématiquement une autre installation de vapocraquage selon l'invention.
On se rapportera tout d'abord à la figure 1, pour mieux comprendre le principe de base de l'invention.
En figure 1, la référence I désigne la courbe de variation de l'efficacité de séparation d'un cyclone en fonction de la dimension des particules solides amenées à ce cyclone. La référence II désigne la courbe de variation de la capacité d'érosion des particules solides en fonction de leur taille.
On voit que l'efficacité de séparation d'un cyclone tend asymptotiquement vers 100 % lorsque la dimension des particules solides devient supérieure à une valeur dl pour laquelle l'efficacité de la séparation est par exemple de 99 %.
Pour cette dimension de particules solides, on constate que la capacité d'érosion de ces particules, véhiculées par un courant gazeux déterminé, est relativement faible, et le reste pour une certaine plage de dimensions autour de dl.
Lorsque la dimension des particules solides devient largement inférieure à dl, l'efficacité de séparation du cyclone diminue fortement et tend vers zéro, tandis que la capacité d'érosion de ces particules devient sensible ment nulle, Inversement, lorsque la dimension des particules est largement supérieure a dl, l'efficacité de séparation du cyclone devient presque égale à 100 * et la capacité d'érosion de ces particules devient très grande, leur utilisation se traduisant par une érosion violente et irrégulière, à peu près identique à l'action d'un sablage.
L'invention prévoit de choisir une plage dl, d2 de dimensions de particules solides pour laquelle l'efficacité de séparation du cyclone sera supérieure à une valeur prédéterminée (par exemple 99 %), et l'érosion provoquée par ces particules sera légère et régulière.
On se réfère maintenant à la figure 2, qui représente schématiquement une installation de vapocraquage selon l'invention.
Cette installation comprend un four 10 à tubes 12 monopasse alimentés en hydrocarbures à l'une de leurs extrémités par un collecteur 14 et comprenant à leur extrémité opposée, à la sortie du four, des chaudières de trempe individuelles 16 reliées à un collecteur de sortie 18.
La charge d'hydrocarbures à vaporiser est amenée à l'état liquide par une conduite 20 dans une zone 22 du four 10 permettant, par convexion, son chauffage et sa vaporisation. Une conduite 24 d'amenée de vapeur dteau rejoint la conduite 20 en cette zone 22 du four 10. Un conduit de préchauffage 26 permet d'amener le mélange d'hydrocarbures vaporisés et de vapeur d'eau au collecteur 14 d'alimentation des tubes 12 de vapocraquage.
Selon l'invention, le collecteur de sortie 18 est raccordé à un cyclone 28, ou à plusieurs cyclones montés en série et/ou en parallèle, comprenant un conduit supérieur 30 de sortie du courant gazeux, et un conduit inférieur 32 de sortie des particules solides. Ce conduit inférieur 32 débouche dans un réservoir 34 dont le fond est rempli d'un liquide 36, qui peut être de l'eau ou de préférence un liquide hydrocarboné léger sensiblement dépourvu de composés aromatiques lourds de pyrolyse. La base du ré servoir 34 est reliée par une pompe 38 à des moyens d'injection du mélange particules solides - liquide en divers points de l'installation, notamment à l'entrée de la conduite 26 ou encore dans le collecteur d'alimentation 14.
On peut également prévoir, comme représenté schématiquement en figure 2, des points d'injection entre la sortie du four 10 et l'entrée des chaudières de trempe indirecte 16.
Une partie du mélange liquide - particules solides est ramenée, comme représenté schématiquement en 40, & la partie supérieure du réservoir 34, de telle sorte que le liquide puisse former un film continu recouvrant toute la paroi interne du réservoir 34 et piégeant les particules solides au fur et à mesure de leur sortie du conduit 32. On évite de former des gouttelettes de liquide, et on agite le mélange particules-liquide pour éviter des dépôts par décantation.
Le liquide hydrocarboné utilisé dans le réservoir 34 peut être une fraction de la charge d'hydrocarbures à craquer, qui est amenée en partie inférieure du réservoir par une conduite 42. De l'essence de pyrolyse recyclée peut éventuellement être ajoutée à cette fraction de la charge d'hydrocarbures, comme indiqué schématiquement en 44, ou alternativement constituer le liquide 36 lui-même.
Enfin, un appoint de particules solides, éventuellement sous forme d'une suspension solide - liquide hydrocarboné ou eau, est prévu, par exemple en 46 sur la conduite 42.
Cette installation fonctionne de la façon suivante
la charge d'hydrocarbures est préchauffée, mélangée à la vapéur d'eau et vaporisée dans la par-tie 22 du four 10, puis subit un vapocraquage dans les tubes 12 du four, avec un temps de séjour très bref dans ces tubes. Les effluents gazeux de vapocraquage subissent ensuite une trempe indirecte dans les échangeurs de chaleur ou chaudières individuelles 16, passent dans le cyclone 28 et ga gnent ensuite des moyens de trempe directe par injection d'huile de pyrolyse.
la charge d'hydrocarbures est préchauffée, mélangée à la vapéur d'eau et vaporisée dans la par-tie 22 du four 10, puis subit un vapocraquage dans les tubes 12 du four, avec un temps de séjour très bref dans ces tubes. Les effluents gazeux de vapocraquage subissent ensuite une trempe indirecte dans les échangeurs de chaleur ou chaudières individuelles 16, passent dans le cyclone 28 et ga gnent ensuite des moyens de trempe directe par injection d'huile de pyrolyse.
La formation de coke sur les parois internes de la conduite 26, du collecteur 14 et surtout des tubes 12 et des tubes des échangeurs 16, est relativement importante.
Le décokage de l'installation peut être réalisé de deux fa çons différentes
- soit à l'arrêt de l'installation par circulation d'un courant de gaz vecteur à vitesse élevée, portant de fines particules solides, le gaz vecteur étant essentiellement de la vapeur d'eau surchauffée pour réaliser également un décokage chimique,
- soit pendant le fonctionnement normal de l'installation, les particules solides étant alors véhiculées par la charge d'hydrocarbures vaporisés.
- soit à l'arrêt de l'installation par circulation d'un courant de gaz vecteur à vitesse élevée, portant de fines particules solides, le gaz vecteur étant essentiellement de la vapeur d'eau surchauffée pour réaliser également un décokage chimique,
- soit pendant le fonctionnement normal de l'installation, les particules solides étant alors véhiculées par la charge d'hydrocarbures vaporisés.
Les particules solides sont séparées,- pour leur plus grande partie, des effluents de vapocraquage dans le cyclone 28, puis gagnent le réservoir 34 où elles sont mélangées au liquide 36 pour former une suspension dans ce liquide. La pompe 38 permet ensuite de recycler ces particules dans I'installation, en recomprimant la suspension solide - liquide jusqu'à un niveau de pression adapté à celui des points d'injection.
Les particules solides qui n'ont pas été séparées du courant gazeux dans le cyclone 28 sont piégées par le liquide injecté ensuite dans le courant gazeux, pour réaliser sa trempe directe.
De façon générale, on utilise des particules solides ayant une dimension moyenne inférieure à 85 microns environ, le taux de particules solides dans le courant gazeux vecteur étant inférieur à 10 % en poids, par rapport au gaz. De préférence, on utilise des particules ayant des dimensions moyennes comprises entre 6 et 60 microns et des taux de solide inférieurs à 3 % en poids dans le courant de gaz vecteur. La dimension de particules la plus appropriée semble store comprise entre 4 et 35 microns environ, et les taux de solides dans le courant gazeux vecteur semblent être les plus appropriés lorsqu'ils sont compris entre 0,01 et 1,2 % en poids.
On peut en particulier utiliser des particules métalliques dont la majeure partie a un diamètre compris entre 4 et 18 microns, par exemple des particules métalliques à base ferreuse ayant un diamètre compris entre 4 et 12 microns environ, ou bien des particules non métalliques dont la majeure partie a un diamètre compris entre 15 et 30 microns, par exemple des fines de ciment ou de craie.
La dimension des particules peut Outre déterminée en fonction du type et des caractéristiques du cyclone utilisé pour leur séparation. Si T représente le seuil d'arrêt absolu du cyclone (par exemple la dimension des particules correspondant à une efficacité de séparation de 99 %), on peut choisir une dimension des particules comprise entre T et T + 15 microns.
Les particules solides véhiculées par le courant de gaz vecteur circulant dans les tubes 12 ont un effet érosif léger et régulier sur la couche de coke formée sur les parois internes de l'installation. Lorsque le décokage se fait pendant le fonctionnement normal de l'installation, on peut déterminer les dimensions et quantités de particules de telle sorte que cette érosion légère compense et annule le dépôt de coke sur les parois internes. On tente ainsi, de cette façon, de laisser une couche de coke ayant une épaisseur minimale sur les parois internes de l'installation, afin de les protéger des risques d'une érosion par les particules solides.On notera cependant que, le décokage étant réalisé à l'arrêt de l'installation ou pendant son fonctionnement normal, le gaz vectèur qui véhicule les particules solides est riche en vapeur d'eau, qui joue un rôle important dans la constitu-tion d'une couche d'oxyde (essentiellement d'oxyde de chrome) sur la surface interne des tubes du four. Cette pellicule d'oxyde très dure n'est pas fracturée et protège également le métal des tubes contre l'érosion par les petites particules solides. Par ailleurs, lorsque le taux de particules solides dans le courant gazeux est très faible1 par exemple de 0,1 % én poids, une éventuelle érosion du métal des tubes par les particules solides est limitée, si ce n'est annulée par le renouvellement de cette couche d'oxyde, résultant de l'oxydation du métal des tubes par la vapeur d'eau.
Le cyclone 28 est traversé par les effluents gazeux se trouvant à une température intermédiaire, en général inférieure à 600 C environ, et peut donc être réalisé en acier peu allié, donc peu coûteux. Son efficacité de séparation des particules solides est de plus meilleure qu'à température élevée en raison d'une plus faible viscosité des gaz. Enfin, la séparation des particules solides est réalisée à une température où la vitesse des réactions de craquage est modérée. Elle ne se traduit donc pas par des réactions chimiques secondaires de surcraquage, ce qui se produirait inévitablement si la séparation des particules solides était réalisée immédiatement à la sortie du four 10.
On a représenté en figure 3 une autre installation de vapocraquage auquel l'invention est applicable.
Cette installation est du type à tubes multipasses! le four de vapocraquage 50 étant équipé de tubes 52 comprenant des longueurs droites reliées entre elles par des coudes 54. Un collecteur 56 réunit les tubes entre eux à la sortie du four 10 et est raccordé à une chaudière de trempe indirecte 58. Comme dans le mode de réalisation précédent, un cyclone 28 reçoit les effluents gazeux sortant de la chaudière de trempe et réalise la séparation des particules solides.
Comme représenté schématiquement, l'injection de particules solides peut se faire en trois points à l'entrée du four 50, au début de la dernière longueur droite des tubes, et à l'entrée de la chaudière de trempe 58.
Claims (11)
1) Procédé de décokage à chaud d'une installation de vapocraquage d'hydrocarbures, consistant à éliminer par érosion une partie au moins du coke déposé sur les parois internes de l'installation, en particulier dans le four de vapocraquage et la chaudière de trempe indirecte, au moyen de particules solides véhiculées par un courant de gaz vecteur à vitesse élevée, caractérisé en ce qu'on fait circuler ce courant de gaz vecteur, riche en vapeur d'eau, à vitesse élevée comprise entre 70 et 480 m/s environ, dans au moins une partie cokée de l'installation, qui reste reliée aux autres parties de l'installation situées en aval, et en ce que ce gaz vecteur contient des particules solides ayant un diamètre moyen inférieur à 85 microns environ, avec un taux solide/gaz très faiblie, de telle sorte que le mélange gaz vecteur - particules solides se comporte comme un gaz doté d'une capacité d'érosion légère.
2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on détermine le diamètre des particules solides de telle sorte qu'elles puissent être séparées du gaz vecteur dans un cyclone (28) avec une bonne efficacité.
3) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on refroidit, à la sortie du four (10,50) de vapocraquage, le mélange gaz vecteur - particules solides à une température intermédiaire inférieure à 600 C environ et déterminée pour éviter toute condensation de liquide, on sépare ensuite au moins la plus grande partie des particules solides du gaz vecteur dans au moins un cyclone (28), et on soumet le gaz vecteur refroidi et épuré à une trempe directe par injection de liquide.
4) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le décokage est réalisé pendant le fonctionnement normal de l'installation, le gaz vecteur étant constitué par la charge d'hydrocarbures.
5) Procédé selon l'une des revandications pré cédantes, caractérisé en ce que le diamètre moyen des particules est compris entre 4 et 35 microns environ, le taux de particules par rapport au gaz vecteur étant inférieur à 10 % en poids, et en particulier inférieur ou égal à 3 % en poids.
6) Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on injecte des particules solides en plusieurs points de l'installation, par exemple dans le four de vapocraquage (10) et à l'entrée de la chaudière de trempe.
7) Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce qu'on augmente le niveau de pression d'au moins une partie des particules solides séparées du gaz vecteur dans le cyclone (28) et on les recycle dans l'installation de vapocraquage.
8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les particules solides séparées du gaz vecteur dans le cyclone (28) sont mélangées avec de l'eau ou un liquide hydrocarboné (36) sensiblement dépourvu de composés aromatiques lourds de pyrolyse, et en ce qu'on recycle par pompage le mélange particules solides - liquide hydrocarboné dans l'installation, ce liquide pouvant être une fraction de la charge d'hydrocarbures à craquer.
9) Installation de vapocraquage d'hydrocarbures, comprenant en particulier un four (10,50) de vapocraquage à tubes (12,52) de passage de la charge d'hydrocarbures, et une chaudière (16,58) de trempe indirecte reliant le four à des moyens de trempe directe par injection de liquide, caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens de mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, en particulier des moyens (38) d'injection de particules solides dans un courant de gaz vecteur circulant dans l'installation à une vitesse élevée comprise entre 70 et 480 m/s environ, ces particules ayant un diamètre moyen inférieur à 85 microns environ, le taux de particules solides par rapport au gaz étant très faible, de sorte que le mélange gaz/particules solides se comporte comme un gaz doté d'une capacité d'érosion légère, l'installation comprenant encore des moyens, tels qu'un cyclone (28) de séparation des particules solides et du gaz vecteur, prévus en sortie de la chaudière de trempe (16,58).
10) Installation selon la revendication 9,ca- ractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (34) de mélange des particules solides à un liquide (36), constitué par exemple par une fraction relativement faible de lacharge d'hydrocarbures à craquer, ces moyens étant reliés d'une part à la sortie des moyens (28) de séparation pour en recevoir les particules solides et, d'autre part, par l'intermédiaire d'une pompe (38) à des points d'injection de ces particules dans l'installation.
11) Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens d'appoint en particules solides, par exemple sous la forme d'une suspension dans un liquide sensiblement dépourvu d'hydrocarbures très lourds.
Priority Applications (22)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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