EP0838287B1

EP0838287B1 - Burr remover device and cutting tool for continuous casting installations

Info

Publication number: EP0838287B1
Application number: EP96117216A
Authority: EP
Inventors: Horst Karl Lotz
Original assignee: Horst K Lotz Feuerschutzbaustoffe
Current assignee: Horst K Lotz Feuerschutzbaustoffe
Priority date: 1996-10-26
Filing date: 1996-10-26
Publication date: 2000-05-03
Anticipated expiration: 2016-10-26
Also published as: US6070311A; DE59605139D1; ES2116248T1; ATE192369T1; JPH10156498A; EP0838287A1; ES2116248T3

Abstract

The continuous steel casting installation with a deburring unit for removal of flame-cutting burrs (1) from strips (2) is improved by (a) a vertically movable, tubular body (3) houses a piston (4) which is operated by compressed air containing a lubricant, and serves for pressing a deburring tool (5) against the strip; (b) the tool is designed as an easily changeable deburring cap or deburring chisel (7), and is provided with back and front cutting elements (8); (c) the sides (10) of the tool protect the piston (4) against chips; (d) the shape of the tool in the region of the cutting elements is rounded and slightly inclined in the working direction, or it is a combination of round, inclined and straight sections; and (e) the tool is cooled and lubricated by exhaust compressed air.

Description

Im Zuge der Mechanisierung und Rationalisierung in Stahl- und Walzwerken hat vor allem durch das Stranggießen das autogene Brennschneiden mit Heizgas und Sauerstoff eine überragende Bedeutung gewonnen, das gegenüber anderen Trennverfahren neben Materialverlust und Schlackeanfall vor allem mit den an den abgetrennten Blöcken und Brammen (2) verbleibenden, schwierig zu entfernenden Brennbärten, eine unangenehme Eigenart aufweist. Diese Brennbärte hängen mit einer metallischen Brücke (9) am Grundmaterial und werden vor allem wenn noch warm, beim Transport über die Rollgänge eingewalzt, fallen zum Teil noch in den Öfen zum Aufwärmen auf Walztemperatur ab und haften schlimmstenfalls beim Walzen der Werkstücke immer noch an diesen. Verschmutzungen und Störungen in verschiedenen Anlageteilen und nicht erlaubte Produktverschlechterungen sind die Folgen. Neben den bekannten Bartentfernungen von Hand durch Flämmen, Abschlagen, Abmeißeln, Trennschleifen gibt es auch entsprechende maschinelle Verfahren, die vor allem die durch die Form der Werkstücke, wie eingebauchte und ausgebauchte Querschnitte, schräge und ungleichmäßige Schnitte, als auch durch die Bartgrößen durch Materialeigenschaften und Schneidgeräte mehr oder weniger gute Betriebsergebnisse abliefern. Eine in jeder Hinsicht in letzter Zeit erfolgreiche Ausführung ist die eines druckluftgekühlten, rohrfömigen Körpers, der selbst durch Zylinder (12) angehoben, eine Reihe von Entbarterkolben (4) mit Entbarterkappen aus dem Druckraum geführt von Zylinderbuchsen (12) gegen die Werkstückunterflächen zum besten Anlegen an bauchige Brammenflächen (2) andrückt und über die nun die Bramme (2) den Brennbart (1) abschiebend vom Rollgang bewegt rutscht. Auch kann die Bramme (2) ruhig liegen und die Entbartereinrichtung wird nach den Anliegen der Entbarterkappen bewegt.

zeigt den Querschnitt durch einen druckluftgefüllten Entbarterkörper (3) mit den Zylinderbuchsen (12), die die Entbarterkolben (4) führen und zwischen denen übliche Dichtringe (13) einen unerwünschten Luftverlust verhindern und den Abstreifringen (14), die die Luftdichtigkeit unterstützen und den Eintritt von Staub und Schmutz vermeiden. Man sieht die Bartkappe (6) mit kurzer Spanfläche (10) in Nähe des Bartes (1) gegen die Unterfläche einer Bramme (2) mit einer Schneidkante angedrückt. In the course of mechanization and rationalization in steel and rolling mills, especially through continuous casting, oxy-fuel cutting with heating gas and oxygen has become of paramount importance compared to other separation processes, in addition to material loss and slag accumulation, especially with the blocks and slabs separated (2) remaining, difficult to remove goatees, has an unpleasant peculiarity. These beards hang on the base material with a metallic bridge (9) and, especially when they are still warm, are rolled in during transport over the roller tables, sometimes fall off in the ovens to warm up to the rolling temperature and in the worst case still adhere to the workpiece . Soiling and malfunctions in various parts of the system and impermissible deterioration of the product are the consequences. In addition to the well-known beard removal by hand by flaming, chopping, chiseling off, abrasive cutting, there are also corresponding mechanical processes, which primarily include the shape of the workpieces, such as indented and bulged cross-sections, oblique and uneven cuts, as well as the beard sizes due to material properties and Deliver cutters more or less good operating results. A version that has been successful in every respect in recent times is that of a compressed-air-cooled, tubular body, which itself is raised by cylinders (12), a series of debonding pistons (4) with debarker caps guided from the pressure chamber by cylinder bushings (12) against the workpiece undersides for the best application presses against bulbous slab surfaces (2) and over which the slab (2) now slides the beard (1), pushing it away from the roller table. The slab (2) can also lie still and the deburring device is moved according to the abutment caps.

shows the cross section through a compressed air-filled Entbarterkörper (3) with the cylinder bushes (12), which guide the Entbarterkolben (4) and between the usual sealing rings (13) prevent unwanted air loss and the scraper rings (14), which support the airtightness and the entry avoid dust and dirt. You can see the beard cap (6) with a short rake face (10) near the beard (1) pressed against the lower surface of a slab (2) with a cutting edge.

In

ist dazu zu sehen, daß die ansonsten zylindrisch rechtwinklig ausgeführte Bartkappe (6) mit einem Freiwinkel γ (19) und damit nur noch mit einem Schneidanteil zur Verringerung des Anpreßdruckes im Entbarterkörper (3) andrückt.In

It can be seen that the otherwise cylindrical right-angled beard cap (6) presses with a clearance angle γ (19) and thus only with a cutting portion to reduce the contact pressure in the bearer body (3).

Im dazugehörigen

sieht man die runden Entbarterkappen (6) in der Draufsicht, die zur Verringerung der Entbartungskraft vorteilhaft anfangs nur mit den bogenförmigen Vorderkanten gegen den Brennbart (1) laufen. Weiterhin aber nicht dargestellt wird der Entbarterkörper (3) mit seinen Entbarterkappen (6), mit einem möglichst großen Winkel zur Brennbartlinie (1) angeordnet, damit die erforderliche Entbartungsenergie aus Verschleiß- und Kostengründen sich durch einen möglichst langen Arbeitsweg zu einer möglichst geringen Entbartungskraft ergibt.
Diese Entbartereinrichtung entbartet besonders sicher und erfolgreich kalte Brennbärte von bis zu 30 mm Dicke und 30 mm Breite aus normalen Kohlenstoffstählen. Bei entsprechendem, aber heißem Material mit guten, völlig regelmäßigen Schneidflächen sind auch sichere und gute Entbartungsergebnisse zu erwarten, aber bei unregelmäßigen Schneidflächen, z.B. durch schlecht eingestellte und schlecht ausgerichtete Schneidbrenner beim Gegeneinanderschneiden zweier Brenner an einem Schnitt oder bei anderen Schneidunterbrechungen kann es vorkommen, daß die zum Teil von den Bartkappen (6) beim Überlaufen erst nur hochgeklappten Teile des Brennbartes (1), die dann beim Hochspringen der Bartkappen (6) hinter der Bramme (2) abgeschlagen werden, sich bisweilen im Bereich solcher Schneidunregelmäßigkeiten nur hochdrehen und an kleinsten Verbindungen hängen bleiben. Diese fielen zwar überwiegend im Rollgang später ab, aber eine zusätzliche Abkratzvorrichtung oder andere Maßnahmen wären dann notwendig, um ein nahezu vollständiges Entbarten zu erzielen.
Wegen solcher Schneidunregelmäßigen und wegen breiteren Bärten mit zäherem Material, wurden für die durch selbstätig drehendes Schleifen verschleißgünstigen, durch ihre runde, flache Form kostengünstigen Bartkappen (6) ein viel teurerer und dazu stärker verschleißender erfindungsgemäßer Bartmeißel (7) nach

entwickelt. Der höhere Verschleiß und dazu die höheren Kosten müssen durch ausreichende andere Vorteile ausgeglichen werden. Ein Vorteil könnte eine höhere Stückzahl für die Fertigung sein, wenn auch die üblichen Bartkappen (6) durch die neuen Bartmeißel (7) ersetzt werden könnten. Dazu müßte die spezifische Standzeit derselben erhöht werden.
Somit wären sie für kalte und warme Brennbärte (1) gleichzeitig einsetzbar. Das wird dadurch erreicht, daß anstelle durch Härtung der Bartkappe (6) der Bartmeißel (7) im Bereich der Schneiden (8) durch Aufschweißen eines sehr teuren, aber auch bei Erwärmung ausreichend harten und zähen Werkstoffes verschleißfest gemacht wird.
Ein besonderer Widerspruch bei der Umstellung von runden Bartkappen (6) auf rechteckige Bartmeißel (7) liegt in der höheren benötigten Entbartungskraft bei kalten Bärten gegenüber warmen bzw. heißen Trennbärten. Dazu wird bisher die runde Bartkappe (6) wie o. a. nur mit einem bogenförmigen Teil der Vorkante gegen den Brennbart (1) gedrückt und daher nur ein Teil der gesamten Entbartungsenergie pro Bartkappe (6) und damit nur eine geringere Entbartungskraft anfangs benötigt. Der rechteckige Bartmeißel (7) soll nach Abschieben des Brennbartes (1) mit seiner vorderen Schneide (8) mit seiner hinteren Schneide (8) möglichst nahe an der Schnittfläche der Bramme (2) in voller Breite hochspringen, um auch kleinste Reste hochgeklappten Brennbartes (1) nach oben abzuschlagen. Eine vordere runde Schneide (8) ähnlich der Bartkappe (6) und eine hintere gerade Schneide (8) sind aber nur in äußerst seltenen Fällen zu verbinden, weil die vorderen und hinteren Brennbärte (1) an einer Bramme (2) aus wirtschaftlichen und räumlichen Gründen nur mit einer Entbartereinrichtung entfernt werden müssen.
Da die meisten Bärte mindestens 8 mm dick und mindestens 10 mm breit sind, kann man die Schneide (8) durch Abrunden oder Abschrägen zur Verringerung der größten Entbartungskraft auf einen Entbartungsweg verteilen, solange die Form einer solchen Schneide (8) sich möglichst nirgendwo weiter als a = 5 mm oder entsprechend mehr je nach Dicke des Brennbartes (1) und wenn möglich, nicht auf einer größeren Breite als 3 mm von der Schnittfläche entfernt hochbewegt.
Ein weiteres Problem, das bei den runden Bartkappen (6) nicht auftritt, ist die Notwendigkeit einer Führung, da die drehbaren Bartkappen (6) wegen ihrer Form bei unterschiedlicher Höhe, d.h. mehr Dicke, als Bartkappen (6) nicht untereinander geraten und verklemmen können. Deswegen müssen die rechteckigen Bartmeißel (7) viel dicker sein, weit nach unten reichende Seitenflächen (11), auch als Stege ausgebildet, haben oder die Entbarterkolben (4) mit einer Verdrehsicherung ausgebildet sein.In the associated

you can see the round Entbarterkappen (6) in plan view, which advantageously reduce the deburring force initially only with the arcuate front edges against the Brennbart (1). Still not shown, the deburring body (3) with its deburring caps (6) is arranged at the largest possible angle to the Brennbart line (1) so that the necessary deburring energy for wear and cost reasons results from the longest possible travel to the lowest possible deburring force .
This deburring device is particularly safe and successful in debinding cold beards of up to 30 mm thick and 30 mm wide from normal carbon steels. With appropriate, but hot material with good, completely regular cutting surfaces, safe and good deburring results can also be expected, but with irregular cutting surfaces, e.g. due to poorly adjusted and poorly aligned cutting torches when cutting two torches together on one cut or with other cutting interruptions, it can happen that some of the beard caps (6), when they overflow, only fold up parts of the beard (1), which are then knocked off behind the slab (2) when the beard caps (6) jump up, sometimes only turning up in the area of such cutting irregularities and at the smallest Connections hang up. Although these mostly fell off later in the roller table, an additional scraping device or other measures would then be necessary in order to achieve an almost complete deburring.
Because of such cutting irregularities and because of wider beards with a tough material, the beard chisel (6) according to the invention, which is wear-resistant due to its self-rotating grinding and inexpensive due to its round, flat shape, has been replaced by a much more expensive and more wear-resistant beard chisel (7)

developed. The higher wear and tear and the higher costs must be offset by sufficient other advantages. An advantage could be a higher number for the production, if the usual beard caps (6) could also be replaced by the new beard chisel (7). To do this, the specific service life would have to be increased.
This means that they could be used for cold and warm beards (1) at the same time. This is achieved in that instead of hardening the beard cap (6), the beard chisel (7) in the area of the cutting edges (8) is made wear-resistant by welding on a very expensive but sufficiently hard and tough material even when heated.
A particular contradiction when changing from round beard caps (6) to rectangular beard chisels (7) is the higher deburring force required for cold beards compared to warm or hot separating beards. For this purpose, the round beard cap (6) has previously been pressed against the burnt beard (1) only with an arcuate part of the leading edge and therefore only a part of the total deburring energy per beard cap (6) and thus only a lower deburring force is initially required. After pushing off the mustache (1) with its front cutting edge (8) and its rear cutting edge (8), the rectangular beard chisel (7) should spring up as close as possible to the cut surface of the slab (2) in order to remove even the smallest remnants of the folded up mustache ( 1) knock upwards. A front round cutting edge (8) similar to the beard cap (6) and a rear straight cutting edge (8) can only be connected in extremely rare cases because the front and rear beards (1) on a slab (2) from economic and spatial Reasons only need to be removed with a barber.
Since most beards are at least 8 mm thick and at least 10 mm wide, the cutting edge (8) can be distributed over a deburring path by rounding or chamfering to reduce the greatest deburring force, as long as the shape of such a cutting edge (8) is as far as possible no further than a = 5 mm or correspondingly more depending on the thickness of the beard (1) and, if possible, not moved up to a width greater than 3 mm from the cutting surface.
Another problem that does not arise with the round beard caps (6) is the need for guidance, since the rotatable beard caps (6) cannot come together and jam with one another because of their shape at different heights, ie more thickness, than beard caps (6) . For this reason, the rectangular beard chisels (7) must be much thicker, side surfaces (11) reaching far down, also designed as webs, or the bearer pistons (4) must be designed to prevent rotation.

Da Brennbärte (1), die beim Brennschneiden an heißen Brammen (2) entstehen oft breiter sind als die von kalten Brammen (2), werden dafür auch wieder größere Entbartungskräfte benötigt. Durch diese Breite der Brennbärte (1) ist auch die Anwendung von keilförmigen Schneiden (8) wieder sinnvoll einsetzbar. Diese können als Spanflächen (10) wie die Seitenflächen (11) weit nach unten gezogen werden und schützen dann die Entbarterkolben (4) gegen Bartspäne und Zunder.
Um den Bedarf an Entbartungskraft mit Hilfe einer keilförmigen Schneide (8) günstig zu beeinflussen, sollte dieser Keil als Arbeitswinkel Σ (20), bestehend aus Spanwinkel α (17) und Keilwinkel β (18), möglichst klein sein und ein kleinster Freiwinkel γ (19) eine große Reibung zwischen dem Entbartwerkzeug (5) vermeiden helfen.
In

sind die bisherigen verschleiß- und bruchfesten Winkelverhältnisse an einer Bartkappe (6) dargestellt. Mit α ≤ 90°, β = 90° und einem Freiwinkel γ ≥ 0° ergibt sich ein Arbeitswinkel Σ ≥ 90°.
In

sind die Winkelverhältnisse an einem Bartmeißel (7) zu sehen. Hier betragen die Winkel α als Spanwinkel (17) 91° bis 145°, β als Keilwinkel (18) 30° bis 89° und je als Freiwinkel (19) 0° - 5° und ergeben einen Arbeitswinkel (20) von 30° bis 89°, vorzugsweise 40° bis 55° je nach Härte des Brennbartes (1) wie sich aus entsprechenden Versuchen ergeben hat. Dabei wurden günstige Kraftverhältnisse ohne Einhaken der Schneide (8) in die Fläche der Bramme (2) ermittelt. Kostengünstige kurze Bartmeißel (7) haben nur in Brammennähe (2) diese Arbeitswinkel Σ (20), danach werden sie mit einem auf 90° angestiegenen Spanwinkel α (17) als schützende Spanfläche (10) weiter zum Entbarterkörper (3) hingeführt.
In

ist ein Bartmeißel (7) dargestellt, der vor allem für sehr lange und feste Brennbärte wie sie beim waagerechten Brennschneiden von senkrecht gegossenen Strängen, mit hohem Stahl- und geringerem Eisenoxydanteil, entstehen, geeignet ist. Ein von der Schneide (8) mit erst wegen der Bruchsicherheit mit 120° beginnender Spanwinkel α (17) erhöht sich bald auf einen solchen α' mit 135° für die ganze Dicke des Bartmeißels (7) mit besserer Bartabführung. Damit wächst allerdings die Länge des zweischneidigen Bartmeißels (7) beträchtlich, was ein hebelndes Abheben des langen Brennbartes (1) und ein liegendes Abbrechen der Teile des Brennbartes (1) an seiner rein metallischen Brücke (9) zur Bramme (2) bewirkt.
Die Seitenflächen (11) des die Spanfläche (10) leitenden plattenartigen Vorderteils des langen Bartmeißels (7) reichen als Verdrehsicherung aus.
Schließlich und doch von größter Bedeutung für die Verringerung der Entbartungskräfte ist das Austreten einer Schmierstoff tragenden Druckluft im Entbarterkörper (3) entlang an den Entbarterkolben (4), die sonst nur zum Anheben der letzteren und zum Andrücken der Bartkappen (6) oder Bartmeißel (7) an die bartnahe Fläche einer Bramme (2) dient. Bei genügend Arbeitsdruck und Zufuhr kann ein Teil dieser Druckluft ohne Nachteile zum Kühlen und Schmieren von Entbarterkolben (4) und Bartkappe (6) oder Bartmeißel (7) dienen.
Ein leichtgängiges Bewegen des Entbarterkolbens (4) durch Schmierung über seine ganze Länge, ein Toleranzen erhaltendes Kühlen desselben und der Zylinderbuchse (12) und dazu ein Schmieren des reibenden und scherenden Entbartungsvorganges an dem Entbartwerkzeug (5) sind dadurch ermöglicht, daß wie in

dargestellt, sowohl Dichtring (13) und Abstreifring (14) in ausreichendem Maß für den Druckluft-Austritt durchbrochen sind. Dazu muß der zwischen Entbarterkolben (4) und Zylinderbuchse (12) bestehende Ringspalt (15) von ca. 0,1 - 0,3 mm betragen, der Dichtring (13) hat paßfedernutartige Durchgänge (16) von 0,5 x 5 mm auf der Kolbenseite (6). Damit wird die Druckluftmenge gesteuert.
In

sieht man die Durchgänge (16) am Abstreifring (14), die aus 4 kolbenseitig in die Dichtlippe eingeschnittenen gleichseitigen Dreiecken mit einer Seitenlänge von 2,5 mm bestehen und damit einen größeren Querschnitt als die Durchgänge (16) am Dichtring (13) aufweisen. Alle diese Durchgänge sind auf einen Druck von ca. 3 bar im Entbarterkörper (3) und auf einen Durchmesser von 80 mm des Entbarterkolbens (4) abgestimmt.
Ergänzend können die Entbartwerkzeuge (5) auch selbst zum Führen der schmierenden Druckluft zu den Reibflächen hin durch Bohrungen oder Nuten durchbrochen sein.
In Weiterentwicklung der in den Ansprüchen 1 bis 4 dargestellten Gedanken der Entbartwerkzeugausführung (5) sind noch in den Ansprüchen 5 und 6 besonders fertigungstechnisch vorteilhafte Entbartwerkzeuge (5) aufgeführt. Dabei handelt es sich gemäß

um dreieckige Blöcke, die auf einer Drehbank-Planscheibe (21) in

im Kreis um deren Mitte herum mittels der späteren Befestigungslöcher der Entbartwerkzeuge (5) auf den Entbarterkolben (4) befestigt und dann außen mit R₁ und innen mit R₂ im Bereich der oberen Arbeitsform durch Drehen bearbeitet werden, und zwar zur Erziehlung der Arbeitsform, der Schweißnahtvorbereitung und der entsprechenden Rückschnitte bzw. der Nacharbeiten nach dem Aufschweißen. Durch Umsetzen um je 180° können auch die anderen Seiten und Spitzen des Dreieckes bearbeitet werden.
Die in

dargestellten Entbartwerkzeuge (5) und Anspruch 6 liegen quadratische Blöcke zugrunde, die Bearbeitung und Funktion der daraus erzeugten Entbartwerkzeuge (5) sind ähnlich den aus den Dreieckblöcken gefertigten, nur haben sie Vor- und Nachteile im Bereich der Entbartungskräfte und des Verschleißes durch Einsatz von Spitzen und Breitseiten oder nur Breitseiten. Since beards (1), which are produced on hot slabs (2) when they are flame cut, are often wider than those of cold slabs (2), larger deburring forces are also required for this. Due to this width of the beards (1), the use of wedge-shaped cutting edges (8) can again be used sensibly. These can be pulled down as rake faces (10) like the side faces (11) and then protect the barbell flasks (4) against beard chips and scale.
In order to influence the deburring force with the help of a wedge-shaped cutting edge (8), this wedge should be as small as possible as the working angle Σ (20), consisting of rake angle α (17) and wedge angle β (18), and a smallest clearance angle γ ( 19) help to avoid large friction between the deburring tool (5).
In

the previous wear and break resistant angle relationships are shown on a beard cap (6). With α ≤ 90 °, β = 90 ° and a clearance angle γ ≥ 0 ° there is a working angle Σ ≥ 90 °.
In

the angular relationships can be seen on a beard chisel (7). Here the angles α as rake angle (17) are 91 ° to 145 °, β as wedge angle (18) 30 ° to 89 ° and each as clearance angle (19) 0 ° - 5 ° and result in a working angle (20) of 30 ° to 89 °, preferably 40 ° to 55 ° depending on the hardness of the beard (1) as has been shown in corresponding tests. Favorable force ratios without hooking the cutting edge (8) into the surface of the slab (2) were determined. Inexpensive short beard chisels (7) only have these working angles Σ (20) close to the slab (2), after which they are guided further to the barter body (3) with a rake angle α (17) that increases as a protective rake surface (10).
In

a beard chisel (7) is shown, which is particularly suitable for very long and firm beards, such as those that result from the horizontal flame cutting of vertically cast strands with a high proportion of steel and less iron oxide. A rake angle α (17) starting from the cutting edge (8) with a rake resistance of 120 ° will soon increase to such an α 'with 135 ° for the entire thickness of the beard chisel (7) with better beard removal. However, this increases the length of the double-edged beard chisel (7), which causes the long beard (1) to be lifted off and the parts of the beard (1) to break off at its purely metallic bridge (9) to the slab (2).
The side surfaces (11) of the plate-like front part of the long beard chisel (7) that conduct the rake surface (10) are sufficient to prevent rotation.
Finally, and of greatest importance for the reduction of the deburring forces, is the escape of a lubricant-carrying compressed air in the debarring body (3) along the deburring piston (4), which is otherwise only used to lift the latter and to press the beard caps (6) or beard chisel (7 ) to the beard near surface of a slab (2). With sufficient working pressure and supply, a portion of this compressed air can be used to cool and lubricate the beard flask (4) and beard cap (6) or beard chisel (7) without disadvantages.
A smooth movement of the deburring piston (4) by lubrication over its entire length, a tolerance-preserving cooling of the same and the cylinder liner (12) and also a lubrication of the rubbing and shearing deburring process on the deburring tool (5) are made possible by the fact that in

shown, both the sealing ring (13) and the scraper ring (14) are sufficiently broken for the compressed air outlet. For this purpose, the annular gap (15) between the embedding piston (4) and the cylinder liner (12) must be approx. 0.1 - 0.3 mm, the sealing ring (13) has keyway-type passages (16) of 0.5 x 5 mm the piston side (6). This controls the amount of compressed air.
In

one sees the passages (16) on the scraper ring (14), which consist of 4 equilateral triangles with a side length of 2.5 mm cut into the sealing lip on the piston side and thus have a larger cross section than the passages (16) on the sealing ring (13). All of these passages are matched to a pressure of approx. 3 bar in the barber body (3) and a diameter of 80 mm of the barber piston (4).
In addition, the deburring tools (5) themselves can also be broken through by bores or grooves for guiding the lubricating compressed air to the friction surfaces.
In a further development of the ideas of the deburring tool design (5) shown in claims 1 to 4, claims 5 and 6 also show deburring tools (5) which are particularly advantageous in terms of production technology. It is according to

around triangular blocks on a lathe faceplate (21)

fixed in a circle around the middle of them using the later mounting holes of the deburring tools (5) on the deburring piston (4) and then machined on the outside with R ₁ and on the inside with R ₂ in the area of the upper working form by turning, to bring about the working form, the preparation of the weld seam and the corresponding cut-backs or the rework after welding. The other sides and tips of the triangle can also be machined by repositioning by 180 °.
In the

illustrated deburring tools (5) and claim 6 are based on square blocks, the processing and function of the deburring tools (5) produced from them are similar to those made from the triangular blocks, only they have advantages and disadvantages in the area of deburring forces and wear due to the use of tips and broadsides or only broadsides.

References

EP-A-0 724 923 (nächstkommender Stand der Technik)
EP-A-94 103 765.7
EP-A-94 104 071.9
EP-A-94 119 274.2
EP-A-96 117 216.0
EP-A-90 112 027.9
EP-A-97 106 544.6
EP-A-98 102 037.3
EP-A-98 118 998.8EP-A-0 724 923 (closest prior art)
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EP-A-98 118 998.8

Claims

Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) forming at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2), defined by that lifting and lowering pipe-like deburring bodies (3) for deburring carry deburring pistons (4) which press against the slab (2) with lubricant-containing compressed air, the deburring pistons (4) themselves carrying deburring tools (5) which are realized as simply interchangeable deburring caps (6) or chisels (7). They have cutting edges (8) on the front and back side, below deep extended chip surfaces (10) which protect the deburring pistons (4) and deep extended sides (11) allowing or preventing a rotation of the deburring pistons (4) against each other. The shape of the deburring pistons (4) in the area of the cutting edges (8) is rounded-off, slightly bevelled or realized as a combination of roundings, bevellings and straight lines in working direction. They are cooled and lubricated by compressed air emerging besides the deburring pistons (4).
Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) forming at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2) according to claim 1, defined by that the deburring pistons (4) and their guiding cylinders (12) or cylinder bushes, sealing rings (13) or wiper rings (14) included, are dimensioned or realized in such a way that an annular clearance (15) remains or that perforations (16) near the deburring piston (4) exist or arise under pressure, through which a part of the lubricant-containing compressed-air, originally provided for pressing the deburring pistons (4) against the slab (2), emerges in sufficient quantity alongside the deburring piston (4) to the deburring tool (5), for lubricating and cooling.
Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) arising at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2) according to one of the claims 1 and 2, defined by that the chip surfaces (10) which belong to the cutting edges (8) of the deburring tools (5) show an appropriate chip angle (17) of α = 91° - 145° to the vertical on the slab surface (2) according to type, shape, composition and cross section length of the cutting beard. Together with the wedge angle (18) β = 30° - 89° and the clearance angle (19) γ = 0° - 5° the chip angle does neither surpass a biggest working angle (20) Σ = 89° nor fall below a smallest working angle Σ = 30°.
Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) arising at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2) according to one of the claims 1 to 3, defined by that the chip surfaces (10) of the deburring tools (5) which extend to and also protrude beyond the cylinders (12) of the deburring pistons (4) in a sleeve-like way, are drawn down so deep also with extended deburring pistons (4) that they protect the pistons (4) and the cylinder parts (12) against contact with taken-off or falling down cutting beard pieces (1) and facilitate the removal of the latter. According to the cutting beard (1) type also the sides (11) of the deburring tool (5) are realized deeply protruding in order to protect the deburring pistons (4) and cylinder parts (12).
Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) arising at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2) according to one of the claims 1 to 4, defined by that the basic shape of a deburring tool (5) is an approximate, equilateral triangle whose operating shape consists of circular arcs which are directed to the inside or outside. 1/3 to 2/3 of the side lines are undercut about 5 to 10 mm, the rest as well as the vertexes are rounded-off by a circular arc, whose centre point is situated outside the equilateral triangle. This basic shape has to be applied for the slab near, upper part of the deburring tool (5) provided with cutting edge (8) and chip surfaces (10), whereas the lower part with straight surfaces of an equilateral triangle prevents a rotation of the deburring piston (4) and conditions a removal for the application of other, yet not worn-out, lateral surfaces or vertexes of the operating shape.
Continuous steel casting plant with deburring installation for cutting beards (1) arising at the slab edges as a consequence of torch cutting of strands (2) according to one of the claims 1 to 5, defined by that the basic shape of a deburring tool (5) is an approximate square whose operating shape consists of circular arcs which are directed to the inside or outside. 1/3 to 2/3 of the side lines are undercut about 5 to 10 mm, the rest as well as the corners are rounded-off by a circular arc, whose centre point is situated outside the square. This basic shape has to be applied for the slab near, upper part of the deburring tool (5) provided with cutting blade (8) and chip surfaces (10), whereas the lower part with straight surfaces of a square prevents a rotation of the deburring piston (4) and conditions a removal for the application of other, yet not worn-out, lateral surfaces or vertexes of the operating shape.