EP0798414A1 - Agent et procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions - Google Patents

Agent et procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions Download PDF

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EP0798414A1
EP0798414A1 EP97400673A EP97400673A EP0798414A1 EP 0798414 A1 EP0798414 A1 EP 0798414A1 EP 97400673 A EP97400673 A EP 97400673A EP 97400673 A EP97400673 A EP 97400673A EP 0798414 A1 EP0798414 A1 EP 0798414A1
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EP
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agent according
polyacrylamide
cationic amino
amino resin
resin
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EP97400673A
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Inventor
Jean Balland
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Manufacture de Produits Chimiques Protex SARL
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Manufacture de Produits Chimiques Protex SARL
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
    • D06P1/5264—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions involving only unsaturated carbon-to-carbon bonds
    • D06P1/5271—Polyesters; Polycarbonates; Alkyd resins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment
    • D06P5/04—After-treatment with organic compounds
    • D06P5/08—After-treatment with organic compounds macromolecular

Definitions

  • the object of the present invention is to improve the rub resistance of dyes or prints produced on articles made of natural or synthetic fibers with different classes of dyes.
  • melamine-based resin is also effective only in the case of pigments but is in no case effective with other classes of dyes such as reactive or sulfur dyes.
  • the invention aims to satisfy this need.
  • an agent obtained by dissolving a small amount of polyacrylamide in an aqueous solution of cationic amino resin makes it possible to significantly improve the resistance to friction not only of pigments, but also that of various other dyes such as reactive dyes, with sulfur, direct or derived from naphthol, applied in dyeing or printing on textile articles made of natural or synthetic fibers.
  • the invention aims to provide an agent for improving the friction resistance of dyes or prints produced on textile articles made of natural or synthetic fibers, characterized in that it comprises the product obtained by dissolving (a ) polyacrylamide in an aqueous solution of (b) a cationic amino resin.
  • the invention also relates to a method of improving the rub resistance to dyes or prints produced on a textile article made of natural or synthetic fibers, previously dyed or printed, characterized in that it comprises the application of a dilute aqueous solution of an agent according to the invention to the textile article, then drying the article.
  • the polyacrylamide (a) can be chosen from polyacrylamides with a molecular weight of between 10 4 and 10 8 , preferably between 10 5 and 10 7 .
  • cationic amino resin (b) it is possible to use, for example, a resin of the types of those described in FR-A-2 041 667 and FR-A-2 292 729.
  • the resins described in FR-A-2 041 667 are obtained by reacting a polyester resin with a terminal carboxylic group with an epoxy-amine addition compound, then by condensing the reaction product with epichlorohydrin.
  • Preferred resins of this type are obtained, for example, by reacting polyethylene glycol adipate with an addition compound of diethylene triamine and an epichlorohydrin-bisphenol A resin, then condensing the reaction product with epichlorohydrin.
  • the resins described in FR-A-2 292 729 are prepared by a process by which a dicarboxylic acid or a mixture of dicarboxylic acids is reacted with a mixture of polyamine and dialcanolamine, so as to obtain a soluble polyamide-polyester copolymer in water and said copolymer is then condensed with epichlorohydrin.
  • the agent of the invention after suitable additional dilution, can be applied continuously or discontinuously to the dyed or printed textile article to be treated.
  • a preferred mode of application is application by padding in a treatment bath. But other techniques like exhaustion are possible.
  • a padding bath containing approximately 10 to 50 g of the agent of the invention per liter of bath, or a dilution of the agent of the invention from 20 to 100 times.
  • the textile article, after expressing, is dried under the usual conditions at a temperature of the order of 100-130 ° C.
  • the process of the invention makes it possible to improve the resistance to friction of dyes and prints produced on textile articles made of natural or synthetic fibers with various classes of dyes, such as reactive dyes, direct dyes, with sulfur, derivatives of naphthol or of pigments.
  • dyes such as reactive dyes, direct dyes, with sulfur, derivatives of naphthol or of pigments.
  • the cationic resin used is that which is described in Example 1 of FR-A-2,041,667 cited above.
  • the polyacrylamide is dissolved in the dilution of resin and water kept stirring at 60 ° C.
  • a cotton fabric is dyed with a reactive dye reference CI Reactive Red 49 in the Color Index.
  • This dye is applied by exhaustion according to the conventional method at a rate of 6% of dye relative to the weight of the fiber.
  • the dyed fabric obtained After dyeing, it is rinsed with water, then the dyed fabric obtained is treated in a soaping bath at 90 ° C., it is rinsed with water, then the fabric obtained is dried.
  • a piece of this fabric is treated by padding, with an impregnation rate of 70%, in a solution containing 40 g / l of the agent prepared in Example 1.
  • the sample obtained is then dried for 2 minutes at a temperature of 130 ° C.
  • the resistance to dry and wet friction of the tissues before and after treatment with the agent of the invention is determined by the method of standard NF G 07.066. The following results are obtained: Friction Dry Wet Before treatment 4 3 After treatment 5 4.5
  • 5 corresponds to total solidity.
  • a cotton fabric is dyed with 12% of a black sulfur dye (sold under the name Noir Hydrosol by the company CASSELLA) according to a conventional process of dyeing by padding followed by spraying at 102-104 ° C for 1 min. .
  • a black sulfur dye sold under the name Noir Hydrosol by the company CASSELLA
  • the impregnation is carried out by padding as in Example 2. Finally, it is dried at 130 ° C., then the rub resistance is determined.
  • a cotton fabric is dyed with 6% of a reactive dye referenced Reactive Violet 5 in the Color Index.
  • Dyeing is carried out by exhaustion according to a conventional process.
  • Example 1 After rinsing and soaping the dyed fabric, the agent prepared in Example 1 is applied by exhaustion in a bath containing 3% of said agent, adjusted to pH 5.5 with acetic acid, using a fabric: bath ratio 1:10.
  • the sample is treated for 15 minutes at 65 ° C, then dried under the usual conditions (100-130 ° C, 1-2 min) without rinsing.

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Abstract

L'invention concerne notamment un agent d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend le produit obtenu en dissolvant (a) du polyacrylamide dans une solution aqueuse de (b) une résine aminée cationique, par exemple obtenue en faisant réagir une résine polyester à groupe carboxylique terminal avec un composé d'addition époxy-amine, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. Utilisation dans l'industrie textile.

Description

  • La présente invention a pour objet d'améliorer la solidité au frottement de teintures ou impressions réalisées sur des articles en fibres naturelles ou synthétiques avec différentes classes de colorants.
  • L'application de certains colorants en teinture ou impression ne permet pas toujours, notamment dans la réalisation de coloris foncés, d'obtenir une tenue satisfaisante au frottement à sec ou au frottement humide des coloris réalisés.
  • En particulier, l'application de colorants au soufre ou de colorants réactifs sur fibres cellulosiques, de pigments sur des fibres cellulosiques ou fibres synthétiques, ne permet pas, dans de nombreux cas, d'obtenir un niveau de solidité au frottement satisfaisant.
  • L'application des divers produits habituellement utilisés, comme fixateurs de teinture, pour améliorer un certain nombre de solidités telles que la solidité au lavage ou la solidité à l'eau et, d'une façon plus générale les solidités humides, ne permet pas d'apporter une amélioration à la tenue au frottement des coloris réalisés ou présente certains inconvénients.
  • Ainsi, si l'emploi de résines à base de mélamine préconisé notamment pour accroître la tenue au frottement de pigments, permet bien d'observer une amélioration sensible de la solidité au frottement, elle présente également les inconvénients suivants :
    • une modification du toucher des articles réalisés,
    • une modification de la nuance, et
    • l'introduction de formaldéhyde.
  • L'emploi de résine à base de mélamine n'est en outre efficace que dans le cas de pigments mais n'est en aucun cas efficace avec d'autres classes de colorants tels les colorants réactifs ou au soufre.
  • Il existe donc un besoin pour des moyens qui permettraient d'améliorer la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles en fibres naturelles ou synthétiques.
  • L'invention vise à satisfaire ce besoin.
  • Selon l'invention, il a été observé que l'application d'un agent obtenu en dissolvant une faible quantité de polyacrylamide dans une solution aqueuse de résine aminée cationique permet d'améliorer de façon importante la solidité au frottement non seulement de pigments, mais également celle de divers autres colorants tels que les colorants réactifs, au soufre, directs ou dérivés du naphtol, appliqués en teinture ou impression sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques.
  • Plus précisément, l'invention vise à fournir un agent d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend le produit obtenu en dissolvant (a) du polyacrylamide dans une solution aqueuse de (b) une résine aminée cationique.
  • L'invention concerne aussi un procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur un article textile en fibres naturelles ou synthétiques, préalablement teint ou imprimé, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une solution aqueuse diluée d'un agent selon l'invention à l'article textile, puis le séchage de l'article.
  • Le polyacrylamide (a) peut être choisi parmi les polyacrylamides d'un poids moléculaire compris entre 104 et 108, de préférence entre 105 et 107.
  • Comme résine aminée cationique (b), on peut utiliser, par exemple, une résine des types de celles décrites dans FR-A-2 041 667 et FR-A-2 292 729.
  • Les résines décrites dans FR-A-2 041 667 sont obtenues en faisant réagir une résine polyester à groupe carboxylique terminal avec un composé d'addition époxy-amine, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine. Des résines préférées de ce type sont obtenues, par exemple, en faisant réagir du polyadipate d'éthylène-glycol avec un composé d'addition de diéthylène-triamine et d'une résine épichlorhydrine-bisphénol A, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine.
  • Les résines décrites dans FR-A-2 292 729 sont préparées par un procédé selon lequel on fait réagir un acide dicarboxylique ou un mélange d'acides dicarboxyliques avec un mélange de polyamine et de dialcanolamine, de manière à obtenir un copolymère polyamide-polyester soluble dans l'eau et on condense ensuite ledit copolymère avec de l'épichlorhydrine.
  • Pour plus de détails concernant la préparation de ces résines aminées cationiques on se reportera à FR-A-2 041 667 et à FR-A-2 292 729.
  • A titre indicatif, l'agent de l'invention peut être préparé à partir des proportions suivantes d'ingrédients, en % en poids :
    • 3 à 14,25%, de préférence environ 6%, de résine aminée cationique,
    • 2 à 5%, de préférence environ 3%, de polyacrylamide, et de l'eau pour le complément à 100%.
  • Dans le cas d'une résine aminée cationique (b) du type de celles décrites dans FR-A-2 041 667, celle-ci étant commercialisée usuellement, pour des raisons de stabilité, sous forme d'une solution aqueuse, par exemple à 15% en poids de résine, on peut préparer, en pratique, l'agent de l'invention en dissolvant l'acrylamide dans ladite solution aqueuse de résine aminée cationique (b) dans les proportions suivantes :
    • 20 à 95%, de préférence environ 40%, de la solution à 15% de résine cationique,
    • 2 à 5%, de préférence environ 3%, de polyacrylamide, et de l'eau pour le complément à 100%.
  • L'agent de l'invention, après dilution supplémentaire convenable, peut être appliqué de façon continue ou discontinue à l'article textile teint ou imprimé à traiter. Un mode d'application préféré est une application par foulardage dans un bain de traitement. Mais d'autres techniques comme l'épuisement sont possibles. A titre indicatif, on peut utiliser un bain de foulardage contenant environ 10 à 50 g de l'agent de l'invention par litre de bain, soit une dilution de l'agent de l'invention de 20 à 100 fois.
  • L'article textile, après exprimage, est séché dans les conditions habituelles à une température de l'ordre de 100-130°C.
  • Le procédé de l'invention permet d'améliorer la tenue au frottement de teintures et impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques avec diverses classes de colorants, tels que les colorants réactifs, directs, au soufre, dérivés du naphtol ou des pigments.
  • En plus de l'amélioration de la solidité au frottement, le procédé de l'invention se distingue également par un certain nombre d'autres avantages tels que :
    • Non modification des coloris,
    • Non modification du toucher,
    • Absence de formaldéhyde.
  • Les exemples donnés ci-après à titre illustratif permettront de mieux percevoir les possibilités offertes par la présente invention.
    • EXEMPLE 1
  • On prépare une solution constituée de résine cationique et de polyacrylamide en respectant les proportions pondérales suivantes :
    • 40 parties de solution aqueuse de résine cationique à 15% en poids,
    • 57 parties d'eau, et
    • 3 parties de poudre de polyacrylamide (PAA) d'un poids moléculaire d'environ 106
  • La résine cationique utilisée est celle qui est décrite dans l'Exemple 1 de FR-A-2 041 667 précité.
  • On dissout le polyacrylamide dans la dilution de résine et d'eau maintenue sous agitation à 60°C.
  • On obtient une solution limpide, légèrement visqueuse, de polarité cationique, parfaitement diluable à l'eau froide.
    • EXEMPLE 2
  • On teint un tissu de coton avec un colorant réactif référence CI Reactive Red 49 dans le Color Index.
  • On applique ce colorant par épuisement selon le procédé conventionnel à raison de 6% de colorant par rapport au poids de la fibre.
  • Après teinture, on rince à l'eau, puis on traite le tissu teint obtenu dans un bain de savonnage à 90°C, on rince à l'eau, puis on sèche le tissu obtenu.
  • Un morceau de ce tissu est traité par foulardage, avec un taux d'imprégnation de 70%, dans une solution contenant 40g/l de l'agent préparé à l'Exemple 1. On sèche ensuite l'échantillon obtenu pendant 2 minutes à une température de 130°C. On détermine, par la méthode de la norme NF G 07.066 la tenue au frottement sec et humide des tissus avant et après traitement avec l'agent de l'invention. On obtient les résultats suivants :
    Frottement
    Sec Humide
    Avant traitement 4 3
    Après traitement 5 4,5
  • Selon la notation conventionnelle, 5 correspond à une totale solidité.
    • EXEMPLE 3
  • On teint un tissu de coton avec 12% d'un colorant noir au soufre (vendu sous la dénomination Noir Hydrosol par la Société CASSELLA) selon un procédé conventionnel de teinture par foulardage suivi d'un vaporisage à 102-104°C pendant 1 mn.
  • Après teinture on traite une partie du tissu obtenu dans une solution contenant 30 g/litre de l'agent préparé à l'Exemple 1. On applique ce produit par foulardage comme dans l'Exemple 2. On sèche le tissu pendant 2 minutes à 130°C.
  • La détermination de la tenue au frottement conduit aux résultats suivants :
    Frottement
    Sec Humide
    Avant traitement 3,5 2
    Après traitement 4,5 4
    • EXEMPLE 4
  • On traite un tissu de polyester-coton ayant été imprimé selon un procédé conventionnel avec des colorants pigmentaires dans la solution suivante :
    • 50 g/litre de l'agent préparé à l'Exemple 1
  • L'imprégnation est réalisée par foulardage comme dans l'Exemple 2. Enfin, on sèche à 130°C, puis on détermine la solidité au frottement.
  • On enregistre les résultats suivants :
    Frottement
    Sec Humide
    Avant traitement 3 4
    Après traitement 4,5 4,5
    • EXEMPLE 5
  • On teint un tissu de coton avec 6% d'un colorant réactif référencé Reactive Violet 5 dans le Color Index.
  • On réalise la teinture par épuisement selon un procédé conventionnel.
  • Après rinçage et savonnage du tissu teint, on applique l'agent préparé à l'Exemple 1 par épuisement dans un bain contenant 3% dudit agent, réglé à pH 5,5 par de l'acide acétique, en utilisant un rapport tissu:bain de 1:10.
  • On traite l'échantillon pendant 15 minutes à 65°C, puis on le sèche dans les conditions habituelles (100-130°C, 1-2 mn) sans rinçage.
  • On enregistre les résultats suivants :
    Frottement
    Sec Humide
    Avant traitement 4 2,5
    Après traitement 5 4

Claims (12)

  1. Agent d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur des articles textiles en fibres naturelles ou synthétiques, caractérisé en ce qu'il comprend le produit obtenu en dissolvant (a) du polyacrylamide dans une solution aqueuse de (b) une résine aminée cationique.
  2. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyacrylamide a un poids moléculaire de 104 à 108.
  3. Agent selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit poids moléculaire est de 105 à 107.
  4. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue en faisant réagir une résine polyester à groupe carboxylique terminal avec un composé d'addition époxy-amine, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine.
  5. Agent selon la revendication 4, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue en faisant réagir du polyadipate d'éthylène-glycol avec un composé d'addition de diéthylène-triamine et de résine épichlorhydrine-bisphénol A, puis en condensant le produit de la réaction avec de l'épichlorhydrine.
  6. Agent selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine aminée cationique a été obtenue par un procédé selon lequel on fait réagir un acide dicarboxylique ou un mélange d'acides dicarboxyliques avec un mélange de polyamine et de dialcanolamine, de manière à obtenir un copolymère polyamide-polyester soluble dans l'eau et on condense ensuite ledit copolymère avec de l'épichlorhydrine.
  7. Agent selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir de 3 à 14,25% en poids de résine aminée cationique, 2 à 5% en poids de polyacrylamide et d'eau pour le complément à 100%.
  8. Agent selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'environ 6% de résine aminée cationique, 3% de polyacrylamide et d'eau pour le complément à 100%.
  9. Agent selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce qu'il est obtenu en dissolvant l'acrylamide dans ladite solution aqueuse de résine aminée cationique (b) dans les proportions suivantes:
    20 à 95% de solution à 15% de résine cationique,
    2 à 5% de polyacrylamide, et
    de l'eau pour le complément à 100%.
  10. Agent selon la revendication 9, caractérisé en ce que les proportions sont d'environ 40% de la solution à 15% de résine aminée cationique, 3% de polyacrylamide et 57% d'eau.
  11. Procédé d'amélioration de la solidité au frottement de teintures ou d'impressions réalisées sur un article textile en fibres naturelles ou synthétiques, préalablement teint ou imprimé, caractérisé en ce qu'il comprend l'application d'une solution aqueuse diluée d'un agent selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, à l'article textile, puis le séchage de l'article.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la solution aqueuse diluée est obtenue en diluant 20 à 100 fois ledit agent.
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