EP0745740B1 - Procédé d'assemblage d'un élément de construction sur une charpente métallique et ouvrage ainsi obtenu - Google Patents

Procédé d'assemblage d'un élément de construction sur une charpente métallique et ouvrage ainsi obtenu Download PDF

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EP0745740B1
EP0745740B1 EP96401148A EP96401148A EP0745740B1 EP 0745740 B1 EP0745740 B1 EP 0745740B1 EP 96401148 A EP96401148 A EP 96401148A EP 96401148 A EP96401148 A EP 96401148A EP 0745740 B1 EP0745740 B1 EP 0745740B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
construction element
contact means
structural framework
orifice
assembly position
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96401148A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP0745740A1 (fr
Inventor
Pierre Blanc
Louis Demilecamps
Alain Lecoq
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vinci Construction Grands Projets SAS
Original Assignee
DUMEZ-GTM
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Filing date
Publication date
Application filed by DUMEZ-GTM filed Critical DUMEZ-GTM
Publication of EP0745740A1 publication Critical patent/EP0745740A1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/12—Grating or flooring for bridges; Fastening railway sleepers or tracks to bridges
    • E01D19/125—Grating or flooring for bridges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B5/29—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated the prefabricated parts of the beams consisting wholly of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/268—Composite concrete-metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
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    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/28—Concrete reinforced prestressed
    • E01D2101/285—Composite prestressed concrete-metal

Definitions

  • the invention relates to a method of assembling one or more construction elements on a metal frame, and a structure as well got.
  • metal frames as a support for a construction element obtained by casting a setting material such as concrete, cement, or mortar.
  • a bridge or a floor of building a lattice frame of beams, profiles or boxes, on which is rigidly fixed a concrete slab.
  • Document US-4,972,537 describes a composite panel intended for a bridge and supported by a beam, the panel comprising a structure rectangular, a reinforcement grid, structural elements and channels, as well as a concrete formwork, which traps the grid and partially the structural elements, the structural elements and the channels being provided a locking hole through which extends a locking rod engaging in a loop fixed to the beam.
  • Document FR-2 698 111 describes a process for producing an apron bridge, according to which beams provided with reliefs are put in place attachment, we drag on the parts thereof without reliefs for fixing precast concrete elements before joining them with beams.
  • connection is stiffened from the start of taking the poured material or bonding concrete, which generates internal stresses, both in the building element (s) and in the frame.
  • the invention aims to overcome in particular the drawbacks mentioned upper.
  • a first object of the invention is a method of assembly on a metal frame of at least one building element such as slab or wall, obtained by casting and then taking a material, for example concrete or cement.
  • Another object of the invention is a work in which at least one construction element and a frame are assembled according to the above process.
  • Each structure 1 is of the type comprising a metal frame 2, and at least one construction element 3, carried by the frame 2.
  • Frame 2 can therefore include a or several open or unopened boxes, wire mesh, beams or profile.
  • Book 1 may include one ( Figure 4) or more ( Figure 1) construction elements 3, obtained by casting, in particular in a formwork, of a setting material.
  • each element 3 is not limited to the examples described and illustrated.
  • It can be a building slab or floor, an apron of bridge, or any other structure such as wall, partition, to which the invention may apply.
  • the material to be taken is generally concrete, cement or the like.
  • Reinforcement reinforcements 4 are generally embedded in the material of element 3. And the construction element can be constituted of several parts comprising different materials.
  • FIG. 2 illustrates an example of work 1 in which at least one construction element 3, here a substantially horizontal concrete slab, is assembled by connection or rigid fixing, to a frame 2.
  • at least one construction element 3 here a substantially horizontal concrete slab, is assembled by connection or rigid fixing, to a frame 2.
  • the frame 2 has a wall 5, one face of which is stretched facing of element 3.
  • the element 3 has a surface 6, intended to be stretched opposite of the wall 5, when the element 3 is in a so-called assembly position, in which it will be rigidly connected to the frame 2.
  • the opposite parts of the wall 5 and the corresponding surface 6 define a definitive support zone of the element 3 on the frame 2.
  • the element 3 also includes at least one orifice 7 which passes through it right through, here roughly perpendicular to the final support area.
  • this area can be of the order of 1,200 to 10,000 mm 2 .
  • the reduced area of the orifices 7 does not reduce the mechanical strength of item 3 only to a limited extent.
  • the through holes 7 are generally shaped cylindrical.
  • the orifice 7a is formed in the form of a cylinder with a base circular.
  • the orifice 7b is of cylindrical shape with a base substantially oblong. Other forms can be provided.
  • FIG. 5 there is seen an orifice 7, the longitudinal direction XX ′ of which is substantially perpendicular to the final bearing surface 6.
  • the orifice 7 is of flared shape in the direction X-X ', so that its cross-sectional area transverse perpendicular to the direction X-X ', increases with distance from the surface 6.
  • the through holes 7 in FIG. 5 are delimited by a jacket 9.
  • One or more orifices 7 may be provided with such a jacket 9.
  • the jacket 9 is used during the casting of 1, element 3, and constitutes a complementary form which is arranged in a formwork of manufacture of the element 3, so that one or more orifices 7 are provided when casting this element.
  • the jacket 9 is therefore a form of formwork, for example example obtained from a tubular section, or by shaping a cutting of wire mesh, sheet or strip.
  • one or more orifices 7 can be provided in element 3, subsequent to the setting of the cast material.
  • they can be obtained by drilling or any other suitable type of machining.
  • the reference 10 designates, so general, means of contact with sliding.
  • the contact means 10 are provided to be interposed between the frame 2 and building element 3, in the assembly position.
  • the contact means 10 provide a space for connection 11 between the final bearing surface 6 of the element 3, and the opposite face of the wall 5 of permanent support on the frame 2.
  • each orifice 7 opens into a space of fitting 11.
  • an assembly between an element 3 and a frame 2 has a single connection space 11, or several contiguous spaces 11 or no.
  • the orifices 7 are arranged in a linear fashion.
  • a plurality or series of orifices 7 are provided here. small area.
  • the arrangement of the orifices 7 can be provided for various reasons by example by “clouds” or zones grouping several "punctual" orifices 7 neighbors spread geometrically.
  • the orifices 7 are arranged with a density (at more or less close proximity to each other) determined according to shear forces that the stops will have to undergo. So a high density is provided at the support points of the element, and a lower density at a distance of these supports. The distribution of the orifices 7 is therefore made proportional to the constraints, in order to avoid concentrations of harmful efforts.
  • the orifices 7 are formed at regular intervals according to a provision in rectilinear series. To the right of each final support zone, and therefore of each wall 5 of the frame 2, the orifices 7 are arranged according to parallel lines, here 2 in number.
  • the spacings between the lines as well as between the different orifices 7 of each line is calculated to provide as many orifices 7 as necessary, insofar as the mechanical resistance of element 3 remains within acceptable limits.
  • the sliding contact means 10 provide a connection space 11 whose thickness Y, measured according to the direction X-X ', is of the order of 5 to 50 mm.
  • containment members 12 are arranged between surface 6 and wall 5 in order to delimit and seal so substantially tight fitting space 11.
  • the containment members 12 can be of any material allowing a substantially waterproof caulking. It can be a torus in matter flexible synthetic, which can be left within or removed from the structure 1, once the assembly of the frame 2 and each element 3 is finished.
  • a common connection space is extended to the right of several elements 3.
  • a containment member 12 can delimit, at least in part, several connection spaces 11, for example between several elements 3 and a single frame.
  • connection spaces 11 are confined so as to be capable of being at least partially filled with a bonding material 13.
  • This filling can be carried out by the end of the orifices 7 opening into the useful face 8, since each connection space 11 is connected with one or more orifices 7.
  • the step of confining the space 11 by the members 12 is carried out, according to the examples of FIGS. 4 to 7, once the frame 2 has been put in place, and the element 3 is in the assembly position .
  • containment members 12 may be arranged in the formwork of the element 3, making provision to spare the or the connection spaces 11, cores of complementary shape.
  • the formwork cavity of the element 3 can be in part delimited by a confinement member 12.
  • organs 12 are kept within the structure 1, they participate in the protection of the connection between the frame 2 and the element 3, especially against humidity.
  • the armatures 4 of element 3 can be fully embedded, and stretched distance from the orifices 7.
  • each reference 14 designates a stop rigidly fixed to the frame 2.
  • Each stop 14 is fixed to the frame 2, so as to be tensioned inside a connection space 11 and a through hole 7.
  • a clearance is provided around each stop 14, in the connection space 11 as well as in the opening 7 which opens there.
  • This game can be around 20 to 50 mm. Its function is to allow the passage of the connecting material 13 in each orifice 7 and each connection space 11, so as to form a block solid in which the stop 14 is embedded.
  • the stops 14 are in the form of metal connectors or studs, generally extended in the direction longitudinal X-X '. One end of each stop 14 is extended in a connection space 11, and fixed to the face of the wall 5 opposite the surface 6.
  • This fixing step can be carried out by arc welding, possibly using the stop 14 as an electrode, in order to cause the fusion and rigid fixing of the stop 14 and the frame 2.
  • the rigid fixing operation of at least one stop 14 on the frame 2 can be carried out before or after the construction element 3 has been installed assembly position.
  • this fixing can be carried out before the element 3 is obtained by casting in situ in a formwork arranged on the frame 2.
  • each stop 14 is extended in the orifice 7 corresponding, and may have its free end opposite to the submerged frame 2 in the material 13. Alternatively, the free end of a stop 14 can project of face 8.
  • the reference 15 designates prestressing systems for item 3.
  • each system 15 comprises an internal cable 16, extended in element 3.
  • Each internal cable 16 is housed in a sheath 17, itself embedded in element 3.
  • prestressing systems can be provided, for example, by bar, with external cable or without sheath.
  • structure 1 has several elements 3, the same system of prestressing 15 can compress several of these elements.
  • One function of the means 10 is to allow movement and / or deformations of the building element with respect to the frame, when this element 3 rests in the assembly position on the frame by through the means 10.
  • the contact area of the contact means 10 is extended surface weak, while their coefficient of friction is less than that which is obtained by direct contact between the construction element 3 and the frame 2.
  • the "coefficient of friction of the contact means 10" is the coefficient friction between a means 10 and a frame 2 given. It is a function times of the material of the means 10 and that of the frame part 2 on which rest the contact means, dry or with lubrication.
  • the contact area of the contact means 10 is determined to be extended over 20% at most of the assembly area defined by the surface permanent support 6 and wall 5 of the frame 2.
  • this support area is only limited by resistance own mechanical means 10.
  • the means 10 In fact, being interposed between the frame and the element 3, the means 10 must support the latter.
  • the means 10 support the element 3 at least in part, and until the bonding material 13 has not finished setting.
  • the contact means 10 may include at least one sliding in synthetic material, for example produced by molding, thermoforming or extrusion.
  • the synthetic material of this organ can be chosen from among the epoxies, polyurethanes, polyethylenes (possibly high density), polyamides, polyvinyl chloride and polytetrafluoroethylene.
  • At least one member of the contact means 10 can be metallic, for example example produced by machining, profiling, lapping, grinding, rolling or coming foundry.
  • the choice of the metal for a sliding member may include among the steels, mainly stainless, cast irons or any other metal capable of withstand the constraints mentioned above, while ensuring a coefficient of appropriate friction.
  • the contact means 10 can be interposed in the form of a coating.
  • a lubricant such as grease, paint, material coating initially fluid, pasty, or in the form of a deformable film can be applied on frame 2 or element 3.
  • Such a coating therefore forms part of the means 10.
  • a lubricant such as molyphene graphite or bi-sulfide, it can be applied in particular to other means 10, for example a sliding surface.
  • the contact means 10 are at least partly arranged and rigidly integral either with the element 3 or with the frame 2.
  • the contact means 10 comprise a member rigidly fixed to the frame 2, and a member rigidly fixed to the element 3.
  • Such rigid fixing can be carried out, depending on the nature, shape and destination of the contact means 10, by welding, gluing, sealing, press-in, mechanical connection added such as screwing, riveting or the like.
  • the contact means 10 are arranged when obtaining by casting the building element 3, by implantation of a contact in a formwork.
  • such an organ can partially delimit the cavity of casting, so as to project after formwork removal of the element 3 thus obtained.
  • the sliding member of FIG. 6 is in the form of an open envelope, the concavity of which is filled with the material of element 3.
  • Such an organ can be obtained from a sheet of polyethylene or polyvinyl chloride, by thermoforming an elongated strip and continues, in order to give it a section in a plane parallel to the axis XX 'and perpendicular to surface 6, in the shape of an overturned omega.
  • a member of the means 10 has a hollow shape, and is arranged so as to allow poured material and / or bonding material to be poured into its cavity, in order to fix it to element 3.
  • the sliding member of the means 10 is sealed in element 3, so as to project from surface 6.
  • This sealing is obtained by providing concavities in the part of the organ of sliding intended to be embedded in the material of element 3.
  • This type of fixing by taking the material of element 3 around shapes such as peripheral throat, shoulder or the like, is suitable for discreetly shaped sliding members, such as block, pad, foot or shoe (figure 1).
  • materials such as high density polyethylene or polyamide can be chosen for the sliding member.
  • Its shaping can be obtained by extrusion and / or machining, in particular.
  • a sliding strip of the means 10 is rigidly fixed for example by screwing, welding or gluing, to the wall 5 of the frame 2.
  • Such a band here oriented in the longitudinal direction of the beam which includes wall 5, can be made from a steel sheet stainless polished, welded or glued to the frame 2.
  • such a strip can be made of plastic such that polyethylene, polyamide, polyvinyl chloride or potytetrafluoethylene.
  • the means sliding 10 provided on the frame 2 can be continuous or discontinuous.
  • the contact means 10 are preferably arranged in the direction of this sliding, in general along the longitudinal direction of the frame, and over a distance corresponding to that which must be traversed by sliding by each element.
  • the metal sliding can be rectified, lapped or polished.
  • a layer of lubricant can be added to it.
  • a high resistance paint such as epoxy or polyurethane.
  • the first example concerns the case where a construction element single must be assembled to a frame. And where the building element is carried out in situ.
  • the bonding material 13 has a grip dimensionally stable, that is to say a limited or even zero shrinkage during its solidification.
  • a hydraulic mortar can be used as the link 13.
  • the third example this process aims at assembling several prefabricated and contiguous building elements, on a single frame. This process can be used to obtain work 1 of figure 1.
  • a compression reserve is provided which prevents the appearance, after solidification, cracks from internal stresses traction, born of long-term phenomena, such as deferred withdrawal or "creep".
  • element 3 can be kept compressed, whatever the case of service load of structure 1, thus ensuring a excellent durability of the structure 1.

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Description

L'invention concerne un procédé d'assemblage d'un ou plusieurs éléments de construction sur une charpente métallique, et un ouvrage ainsi obtenu.
Dans les domaines du bâtiment et des travaux publics notamment, il est courant d'employer des charpentes métalliques en tant que support pour un élément de construction obtenu par coulée d'un matériau à prise tel que béton, ciment, ou mortier.
Par exemple, il est usuel de prévoir pour un pont ou un plancher de bâtiment, une charpente en treillis de poutres, profilés ou caissons, sur laquelle est rigidement fixée une dalle en béton.
Le document US-4- 972 537 décrit un panneau composite destiné à un pont et supporté par une poutre, le panneau comprenant une structure rectangulaire, une grille de renfort, des éléments de structure et des canaux, ainsi qu'un coffrage en béton, qui emprisonne la grille et partiellement les éléments de structure, les éléments de structure et les canaux étant pourvus d'un trou de verrouillage à travers lequel s'étend une tige de verrouillage s'engageant dans une boucle fixée à la poutre.
Le document FR-2 698 111 décrit un procédé de réalisation d'un tablier de pont, selon lequel on met en place des poutres pourvues de reliefs d'accrochage, on fait glisser sur les parties de celles-ci dépourvues de reliefs d'accrochage des éléments de béton préfabriqués avant de les solidariser avec les poutres.
Les ouvrages connus de ce type et les procédés permettant actuellement leur construction, tels que ceux décrits dans les documents susmentionnés, présente des inconvénients.
D'une part, lorsque l'élément est coulé en position d'assemblage sur la charpente, le coffrage et la coulée sont complexes, coûteux, et impliquent des moyens considérables pour assurer une bonne sécurité.
D'autre part, lorsque l'élément est préfabriqué, des évidements de section importante doivent être prévus pour la coulée d'un béton de liaison à la charpente. Il en va de même pour la connexion entre eux, ainsi qu'à la charpente, de plusieurs éléments de construction préfabriqués.
Ces évidements affaiblissent l'élément, ne permettent pas d'obtenir une connexion continue et obligent souvent à exposer (à la corrosion et aux chocs) les armatures du béton.
Dans tous ces cas, la connexion est rigidifiée dès le début de la prise du matériau coulé ou du béton de liaison, ce qui génère des contraintes internes, tant dans le ou les éléments de construction que dans la charpente.
Ces contraintes, notamment dues au retrait du béton lors de sa prise, affaiblissent l'ouvrage ce qui oblige à le surdimensionner, voire provoquent des altérations (fissures, etc.).
Similairement, la mise en position d'assemblage provoque des sollicitations (frottements, déformations, etc.) qui influent négativement sur la résistance mécanique de l'ouvrage.
La précontrainte de l'élément s'avère généralement inefficace pour surmonter ces problèmes.
L'invention a pour but de palier notamment les inconvénients mentionnés plus haut.
Un premier objet de l'invention est un procédé d'assemblage sur une charpente métallique d'au moins un élément de construction tel que dalle ou paroi, obtenu par coulée puis prise d'un matériau par exemple béton ou ciment.
Un autre objet de l'invention est un ouvrage dans lequel au moins un élément de construction et une charpente sont assemblés suivant le procédé ci-dessus.
Ceci est atteint par l'objet des revendications 1 et 46 indépendantes.
L'invention dans un de ses modes de réalisation est maintenant décrite en détail, et en se reportant aux dessins annexes.
La figure 1 est une vue d'élévation schématique partiellement en coupe et suivant une direction principale d'un ouvrage, qui illustre un mode de réalisation de l'invention, dans lequel plusieurs dalles préfabriquées sont assemblées avec une charpente ;
  • La figure 2 est une vue partielle en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1 ;
  • La figure 3 est une vue partielle en écorché, suivant la flèche III de la figure 2 ;
  • La figure 4 est une vue partielle similaire à la figure 2, et en coupe d'élévation, dans un exemple d'ouvrage précontraint et selon l'invention ;
  • La figure 5 est une vue similaire à la figure 4, mais illustrant un autre exemple, où un organe de glissement est en forme de bloc massif en matière synthétique, scellé dans le béton;
  • La figure 6 est une vue similaire aux précédentes, qui représente un organe de glissement en forme d'enveloppe ouverte et remplie à la coulée ; et
  • La figure 7 est une vue similaire à la figure 5, qui illustre un exemple où des moyens de contact avec glissement sont prévus sur l'élément et sur la charpente.
    • Les ouvrages visés par l'invention sont désignés en 1 .
    Chaque ouvrage 1 est du type comportant une charpente métallique 2, et au moins un élément de construction 3, porté par la charpente 2.
    Bien que sur les figures on ne voit de la charpente métallique 2 qu'une poutre profilée en " I ", d'autres formes de charpente métallique peuvent être utilisées dans le cadre de l'invention. Ainsi, la charpente 2 peut comprendre un ou plusieurs caissons ouverts ou non, treillis métalliques, poutres ou profilé.
    Similairement, l'ouvrage 1 peut comprendre un (figure 4) ou plusieurs (figure 1) éléments de construction 3, obtenus par coulée, notamment dans un coffrage, d'un matériau à prise.
    Le nombre, la forme générale, la fonction, et le matériau constitutif de chaque élément 3 ne sont pas limités aux exemples décrits et illustrés.
    Il peut s'agir d'une dalle ou d'un plancher de bâtiment, d'un tablier de pont, ou de toute autre structure telle que paroi, cloison, à laquelle l'invention peut s'appliquer.
    Dans le domaine des travaux publics et du bâtiment, le matériau à prise est généralement du béton, du ciment ou analogue.
    Des armatures 4 de renforcement (figure 2) sont généralement noyées dans le matériau de l'élément 3. Et l'élément de construction peut être constitué de plusieurs parties comprenant différents matériaux.
    La figure 2 illustre un exemple d'ouvrage 1 dans lequel au moins un élément de construction 3, ici une dalle en béton sensiblement horizontale, est assemblé par connexion ou fixation rigide, à une charpente 2.
    La charpente 2 possède une paroi 5 dont une face est tendue en regard de l'élément 3.
    L'élément 3 possède une surface 6, prévue pour être tendue en regard de la paroi 5, quand l'élément 3 est dans une position dite d'assemblage, dans laquelle il sera rigidement connecté à la charpente 2.
    Les parties en regard de la paroi 5 et de la surface correspondante 6 définissent une zone d'appui définitif de l'élément 3 sur la charpente 2.
    L'élément 3 comporte également au moins un orifice 7, qui la traverse de part en part, ici de façon à peu prés perpendiculaire à la zone d'appui définitif.
    En section transversale, c'est-à-dire suivant un plan perpendiculaire à la surface d'appui définitif 6, l'aire de chaque orifice traversant 7 est réduite, en comparaison avec les évidements de raccordement qui étaient prévus dans les éléments en béton de l'art antérieur.
    Par exemple, cet aire peut être de l'ordre de 1.200 à 10.000 mm2.
    Bien qu'ils traversent l'élément 3 de part en part, c'est-à-dire depuis la surface d'appui définitif 6 jusqu'à une face opposée 8 (ici la face utile de l'ouvrage 1), l'aire réduite des orifices 7 ne diminue la résistance mécanique de l'élément 3 que de façon limitée.
    Sur les figures, les orifices traversants 7 sont de forme généralement cylindrique. Sur la figure 3, l'orifice 7a est ménagé en forme de cylindre à base circulaire. Tandis que l'orifice 7b est de forme cylindrique à base sensiblement oblongue. D'autres formes peuvent être prévues.
    Sur la figure 5, on voit un orifice 7, dont la direction longitudinale X-X' est sensiblement perpendiculaire à la surface d'appui définitif 6. L'orifice 7 est de forme évasée suivant la direction X-X', de sorte que son aire en section transversale perpendiculairement à la direction X-X', augmente en s'éloignant de la surface 6.
    Les orifices traversants 7 de la figure 5 sont délimités par une chemise 9. Un ou plusieurs orifices 7 peuvent être pourvus d'une telle chemise 9.
    Généralement, la chemise 9 est utilisée lors de la coulée de 1, élément 3, et constitue une forme complémentaire qui est disposée dans un coffrage de fabrication de l'élément 3, afin que un ou plusieurs orifices 7 soient ménagés lors de la coulée de cet élément.
    Dans un tel cas, la chemise 9 est donc une forme de coffrage, par exemple obtenue à partir d'un tronçon tubulaire, ou par mise en forme d'une découpe de grillage, de tôle ou de feuillard.
    Il peut être prévu de retirer ou de laisser en place toutes ou certaines seulement des chemises 9 employées pour la réalisation d'orifice 7 lors de la coulée.
    Alternativement, un ou plusieurs orifices 7 peuvent être ménagés dans l'élément 3, ultérieurement à la prise du matériau coulé. Par exemple, ils peuvent être obtenus par perçage ou tout autre type d'usinage approprié.
    Sur les ouvrages 1 illustrés, la référence 10 désigne, de manière générale, des moyens de contact avec glissement.
    Les moyens de contact 10 sont prévus pour être interposés entre la charpente 2 et l'élément de construction 3, en position d'assemblage.
    Dans cette position, les moyens de contact 10 ménagent un espace de raccord 11 entre la surface d'appui définitif 6 de l'élément 3, et la face opposée de la paroi 5 d'appui définitif sur la charpente 2.
    Du côté de la surface 6, chaque orifice 7 débouche dans un espace de raccord 11.
    On peut prévoir qu'un assemblage entre un élément 3 et une charpente 2 comporte un espace de raccord 11 unique, ou plusieurs espaces 11 contigus ou non.
    Sur la figure 3, les orifices 7 sont agencés de façon linéaire.
    De manière générale, on prévoit ici une pluralité ou série d'orifices 7 de faible surface.
    Tandis que dans l'art antérieur, des évidements de surface importante étaient agencés à des distances importantes les uns des autres pour les éléments de construction préfabriqués. Et pour les éléments coulés en place, les contacts avec la charpente étaient dans le passé étendus sur sensiblement toute la surface porteuse de la charpente, en reliant rigidement cette dernière et l'élément dès sa coulée.
    La disposition des orifices 7 peut être prévue suivant divers motifs par exemple par " nuages " ou zones regroupant plusieurs orifices 7 « ponctuels » voisins repartis géométriquement.
    Dans chaque zone, les orifices 7 sont disposés avec une densité (à proximité plus ou moins faible les uns des autres) déterminée en fonction des efforts de cisaillement que les butées devront subir. Ainsi, une densité élevée est prévue aux points d'appui de l'élément, et une densité plus faible à distance de ces appuis. La répartition des orifices 7 est donc rendue proportionnelle aux contraintes, afin d'éviter les concentrations d'efforts néfastes.
    Précisément, les orifices 7 sont ménagés à intervalles réguliers suivant une disposition en séries rectilignes. Au droit de chaque zone d'appui définitif, et donc de chaque paroi 5 de la charpente 2, les orifices 7 sont disposés suivant des droites parallèles, ici au nombre de 2.
    Les espacements entre les lignes ainsi qu'entre les différents orifices 7 de chaque ligne sont calculés pour ménager autant d'orifices 7 que nécessaire, dans la mesure où la résistance mécanique de l'élément 3 reste dans des limites acceptables.
    Suivant l'exemple de la figure 5, les moyens de contact avec glissement 10 ménagent un espace de raccord 11 dont l'épaisseur Y, mesuré suivant la direction X-X', est de l'ordre de 5 à 50 mm.
    On voit sur la figure 2 que des organes de confinement 12 sont disposés entre la surface 6 et la paroi 5 afin de délimiter et obturer de manière sensiblement étanche l'espace de raccord 11.
    Les organes de confinement 12 peuvent être en toute matière permettant un calfeutrage sensiblement étanche. Il peut s'agir d'un tore en matière synthétique souple, qui peut être laissé au sein de l'ouvrage 1 ou en être retiré, une fois que l'assemblage de la charpente 2 et de chaque élément 3 est terminé.
    Sur la figure 1, on voit qu'un espace de raccord commun est étendu au droit de plusieurs éléments 3. Similairement, un organe de confinement 12 peut délimiter, au moins en partie, plusieurs espaces de raccord 11, par exemple entre plusieurs éléments 3 et une charpente unique.
    En interposant des organes 12 entre la paroi de la charpente 2 et la surface 6 de l'élément 3, les espaces de raccord 11 sont confinés de manière à pouvoir être au moins partiellement remplis avec un matériau de liaison 13.
    Ce remplissage peut être effectué par l'extrémité des orifices 7 débouchant dans la face utile 8, puisque chaque espace de raccord 11 est relié à un ou plusieurs orifices 7.
    L'étape de confinement de l'espace 11 par les organes 12 est effectuée, suivant les exemples des figures 4 à 7, une fois que la charpente 2 a été mise en place, et que l'élément 3 est en position d'assemblage.
    Alternativement, par exemple si l'élément 3 est obtenu par coulée est situé directement sur la charpente 2 et en position d'assemblage, des organes de confinement 12 pourront être disposés dans le coffrage de l'élément 3, en prévoyant pour ménager le ou les espaces de raccord 11, des noyaux de forme complémentaire.
    Dans ce cas, la cavité de coulée de coffrage de l'élément 3 peut être en partie délimitée par un organe de confinement 12.
    A noter que si les organes 12 sont gardés au sein de l'ouvrage 1, ils participent à la protection de la connexion entre la charpente 2 et l'élément 3, notamment contre l'humidité.
    Du fait de la section transversale réduite des orifices 7, ainsi que de la possibilité de repartir ces 15 orifices au droit de la zone d'appui définitif, les armatures 4 de l'élément 3, peuvent être entièrement noyées, et tendues à distance des orifices 7. Ces armatures 4, par exemple constituées par des ferraillages métalliques, ne risquent donc pas d'être soumises à des chocs ou à l'oxydation.
    Sur les figures 1 et 2, chaque référence 14 désigne une butée rigidement fixée à la charpente 2.
    Chaque butée 14 est fixée à la charpente 2, de manière à être tendue à l'intérieur d'un espace de raccord 11 et d'un orifice traversant 7.
    Un jeu est prévu autour de chaque butée 14, dans l'espace de raccord 11 ainsi que dans l'orifice 7 qui y débouche. Ce jeu peut être de l'ordre de 20 à 50 mm. Il a pour fonction de permettre le passage du matériau de liaison 13 dans chaque orifice 7 et chaque espace de raccord 11, de manière à former un bloc solide dans lequel la butée 14 est noyée.
    Suivant l'exemple de la figure 2, les butées 14 sont en forme de connecteurs métalliques ou plots, généralement étendus suivant la direction longitudinale X-X'. Une extrémité de chaque butée 14 est étendue dans un espace de raccord 11, et fixée à la face de la paroi 5 en regard de la surface 6.
    Cette étape de fixation peut être effectuée par soudage a l'arc, éventuellement en utilisant la butée 14 en tant qu'électrode, afin de provoquer la fusion et la fixation rigide de la butée 14 et de la charpente 2.
    L'opération de fixation rigide d'au moins une butée 14 sur la charpente 2, peut être effectuée avant ou après que l'élément de construction 3 ait été mis en position d'assemblage.
    Par exemple, en prévoyant des noyautages appropriés (tels que la chemise 9), cette fixation peut être effectuée avant que l'élément 3 ne soit obtenu par coulée in situ dans un coffrage agencé sur la charpente 2.
    On peut aussi prévoir, dans le cas d'un élément 3 coulé in situ ou préfabriqué, par exemple en usine, que les butées soient fixées B la charpente 2 avant ou après la mise en position d'assemblage.
    Toutefois, après fixation des butées 14, il n'est plus possible d'amener le ou les éléments 3 en position d'assemblage par glissement sur la charpente 2.
    Il en va de même dans l'exemple de la figure 3, où, dans chaque orifice 7b, sont étendues deux butées 14a et 14b lorsque l'élément 3 est en position d'assemblage.
    Une fois fixée, chaque butée 14 est étendue dans l'orifice 7 correspondant, et peut avoir son extrémité libre opposée à la charpente 2 noyée dans le matériau 13. Alternativement, l'extrémité libre d'une butée 14 peut saillir de la face 8.
    Sur la figure 4, la référence 15 désigne des systèmes de précontrainte de l'élément 3.
    Ici, chaque système 15 comprend un câble interne 16, étendu dans l'élément 3. Chaque câble interne 16 est logé dans une gaine 17, elle-même noyée dans l'élément 3.
    D'autres systèmes de précontrainte peuvent être prévus, par exemple, par barre, à câble externe ou dépourvu de gaine.
    Si l'ouvrage 1 comporte plusieurs éléments 3, un même système de précontrainte 15 peut comprimer plusieurs de ces éléments.
    Avant de décrire les différentes suites d'étapes possibles pour l'assemblage d'au moins un élément de construction 3 sur une charpente 2, revenons sur les moyens de contact
    Une fonction des moyens 10 est de permettre des déplacements et/ou des déformations de l'élément de construction par rapport à la charpente, lorsque cet élément 3 repose en position d'assemblage sur la charpente par l'intermédiaire des moyens 10.
    C'est notamment cette fonction qui permet d'assurer à l'élément de construction, un état prédéterminé de prise et de sollicitation, avant qu'il ne soit rigidement fixé à la charpente. Cela vaut pour les éléments préfabriqués ou pour les éléments coulés in situ.
    Dans ce but, l'aire d'appui des moyens de contact 10 est d'étendue surfaciquement faible, tandis que leur coefficient de frottement est inférieur à celui qui est obtenu par contact direct entre l'élément de construction 3 et la charpente 2.
    Le "coefficient de frottement des moyens de contact 10", est le coefficient de frottement entre un moyen 10 et une charpente 2 donnés. Il est fonction à la fois du matériau des moyens 10 et de celui de la partie de charpente 2 sur laquelle reposent les moyens de contact, à sec ou avec lubrification.
    Généralement, l'aire d'appui des moyens de contact 10 est déterminée pour être étendue sur 20 % au plus de l'aire d'assemblage définie par la surface d'appui définitif 6 et la paroi 5 de la charpente 2.
    Dans la pratique, cette aire d'appui n'est limitée que par la résistance mécanique propre des moyens 10. En effet, étant interposés entre la charpente et l'élément 3, les moyens 10 doivent supporter ce dernier.
    Du moins, les moyens 10 supportent l'élément 3 au moins en partie, et tant que le matériau de liaison 13 n'a pas terminé sa prise.
    Ces critères déterminent le choix de la matière des moyens de contact 10.
    On cherchera parallèlement à obtenir un coefficient de frottement entre la charpente et l'élément de construction, lorsque les moyens 10 sont interposés, de l'ordre de 0,01 à 0,5.
    Les moyens de contact 10 peuvent comprendre au moins un organe de glissement en matière synthétique, par exemple réalisé par moulage, thermoformage ou extrusion.
    La matière synthétique de cet organe peut être choisie parmi les époxydes, polyuréthannes, polyéthylènes (éventuellement à haute densité), polyamides, polychlorure de vinyle et polytétrafluoréthylène.
    Au moins un organe des moyens de contact 10 peut être métallique, par exemple réalisé par usinage, profilage, rodage, rectification, laminage ou venu de fonderie.
    Le choix du métal d'un organe de glissement peut porter parmi les aciers, principalement inoxydables, les fontes ou encore tout autre métal capable de supporter les contraintes évoquées plus haut, tout en assurant un coefficient de frottement approprié.
    Dans certains cas, on peut prévoir que les moyens de contact 10 sont interposés sous la forme d'un revêtement.
    Par exemple, un lubrifiant tel qu'une graisse, une peinture, une matière de revêtement initialement fluide, pâteuse, ou sous forme de film déformable peut être appliqué sur la charpente 2 ou l'élément 3.
    Un tel revêtement fait donc partie des moyens 10. Et pour un lubrifiant tel que graphite ou bi-sulfure de molyphène, il peut être appliqué notamment sur d'autres moyens 10, par exemple une surface de glissement.
    Dans les exemples, les moyens de contact 10 sont au moins en partie agencés et rigidement solidaires soit de l'élément 3, soit de la charpente 2. Sur la figure 7, les moyens de contact 10 comprennent un organe rigidement fixé à la charpente 2, et un organe rigidement fixé à l'élément 3.
    Une telle fixation rigide peut être effectuée, selon la nature, la forme et la destination des moyens de contact 10, par soudure, collage, scellement, encastrement à force, liaison mécanique rapportée telle que vissage, rivetage ou analogue.
    Sur la figure 6, les moyens de contact 10 sont agencés lors de l'obtention par coulée de l'élément de construction 3, par implantation d'un organe de contact dans un coffrage.
    Au sein du coffrage, un tel organe peut délimiter en partie la cavité de coulée, de manière à faire saillie après décoffrage de l'élément 3 ainsi obtenu.
    L'organe de glissement de la figure 6 est en forme d'enveloppe ouverte, dont la concavité est remplie par le matériau de l'élément 3.
    Un tel organe peut être obtenu à partir d'une feuille de polyéthylène ou de polychlorure vinyle, par thermoformage d'une bande de forme allongée et continue, afin de lui donner une section dans un plan parallèle à l'axe X-X' et perpendiculaire à la surface 6, en forme d'oméga renversé.
    De manière générale, on peut prévoir qu'un organe des moyens 10 présente une forme creuse, et soit agencé de manière à permettre à du matériau coulé et/ou à du matériau de liaison d'être coulé dans sa cavité, afin de le fixer à l'élément 3.
    Dans l'exemple de la figure 5, l'organe de glissement des moyens 10 est scellé dans l'élément 3, de façon à faire saillie de la surface 6. Ce scellement est obtenu en ménageant des concavités dans la partie de l'organe de glissement prévue pour être noyée dans le matériau de l'élément 3.
    Ce type de fixation par prise du matériau de l'élément 3 autour de formes telles que gorge périphérique, épaulement ou analogue, est approprié pour les organes de glissement de forme discrète, tels que bloc, plot, pied ou patin (figure 1).
    Dans ce cas, des matières telles que polyéthylène haute densité ou polyamide peuvent être choisies pour l'organe de glissement. Sa mise en forme peut être obtenue par extrusion et/ou usinage, notamment.
    Sur les figures 3 et 7, une bande de glissement des moyens 10 est rigidement fixée par exemple par vissage, soudure ou collage, à la paroi 5 de la charpente 2.
    Une telle bande, ici orientée suivant la direction longitudinale de la poutre dont fait partie la paroi 5, peut être réalisée à partir d'une tôle en acier inoxydable polie, soudée ou collée sur la charpente 2.
    Alternativement, une telle bande peut être en matière plastique telle que polyéthylène, polyamide, polychlorure de vinyle ou potytétrafluoéthylène.
    A l'instar des organes de glissement prévus sur l'élément 3, les moyens de glissement 10 prévus sur la charpente 2 peuvent être continus ou discontinus.
    Dans le cas ou un ou plusieurs éléments 3 fabriqués séparément doivent être placés en position d'assemblage par glissement, les moyens de contact 10 sont de préférence agencés suivant la direction de ce glissement, en général suivant la direction longitudinale de la charpente, et sur une distance correspondant à celle qui doit être parcourue en glissant par chaque élément.
    Afin de garantir le frottement le plus faible possible, les organes de glissement métallique pourront être rectifiés, rodés ou polis. Une couche de lubrifiant pourra y être adjointe.
    Le contact entre des organes de glissement synthétiques et la charpente pourra être amélioré en appliquant sur l'une ou l'autre de ces dernières, une peinture à haute résistance, telle qu'époxyde ou polyuréthane.
    Il est ainsi possible d'obtenir un coefficient de frottement qui permet non seulement la mise en place de l'élément 3, mais permet aux déformations liées notamment au retrait endogène et de dessication du matériau de l'élément 3 de s'effectuer librement.
    Maintenant, des exemples de procédés d'assemblage d'une charpente métallique et d'au moins un élément de construction sont décrits.
    Le premier exemple concerne le cas où un élément de construction unique doit être assemblé à une charpente. Et où l'élément de construction est réalisé in situ.
    Les étapes à prévoir sont :
    • mise en place de la charpente 2 ;
    • si nécessaire, agencement d'organes de glissements 10 sur la charpente ;
    • montage du coffrage sur la charpente 2 ;
    • si nécessaire, agencement dans le coffrage de noyaux pour les orifices 7, les espaces de raccordement 11, et agencement dans le coffrage des moyens de contact 10 ;
    • disposition d'armatures de ferraillage 4 ;
    • coulée dans le coffrage d'un matériau apte à se solidifier par prisé (béton, ciment, mortier, etc);
    • maturation du matériau coulé jusqu'à une valeur de prise et de retrait suffisamment stable ;
    • décoffrage ;
    • si nécessaire, précontrainte de l'élément 3 par les systèmes 15, éventuellement en ayant prévu de positionner les gaines 16 dans le coffrage ;
    • fixation des butées 14 ;
    • mise en place des organes de confinement 12 ;
    • coulée dans les espaces de raccord 11 et les orifices 7 d'un matériau de liaison 13 ; et
    • maturation du matériau de liaison 13 jusqu'à obtention d'une rigidification fixe de l'élément de construction 3 sur la charpente 2.
    Des étapes sensiblement comparables sont à prévoir lorsqu'une pluralité d'éléments 3 sont coulés in situ, sur une même charpente 2.
    On notera que le matériau de liaison 13 présente une prise dimensionnellement stable, c'est-à-dire un retrait limité, voire nul lors de sa solidification. On peut utiliser un mortier hydraulique en tant que matériau de liaison 13.
    En deuxième exemple, est décrit le procédé d'assemblage d'un élément de construction unique préfabriqué, sur une charpente. Les étapes successives peuvent être les suivantes :
    • d'une part, mise en place de la charpente 2 ;
    • d'autre part, fabrication par exemple en usine, de l'élément de construction 3 ;
    • placement de l'élément 3, par levage et/ou par glissement en position d'assemblage, ainsi qu'en s'assurant de l'interposition entre la charpente et l'élément de construction des moyens de contact 10 :
    • atteindre un état choisi de retrait et sollicitation de l'élément 3 ;
    • soudage des butées 14 ;
    • confinement de l'espace de raccord 11 à l'aide des organes 12 ;
    • coulée dans l'espace de raccord 11 et dans les orifices traversants 7 du matériau de liaison 13 ; et
    • solidification du matériau de liaison 13.
    Le troisième exemple ce procédé vise l'assemblage de plusieurs éléments de construction préfabriqués et contigus, sur une charpente unique. Ce procédé peut être utilisé pour obtenir l'ouvrage 1 de la figure 1.
    Il peut être alors prévu la suite d'étapes ci-après :
    • d'une part mise en place de la charpente 2 ;
    • d'autre part fabrication des éléments 3 préfabriqués ;
    • mise en place d'un, de plusieurs ou de la totalité des éléments 3 ;
    • atteinte de l'état choisi de retrait et de sollicitation (précontrainte si prévue) des éléments de construction 3 ;
    • fixation rigide des butées 14 sur la charpente 2 ;
    • confinement de l'espace de raccord 11 ;
    • remplissage des orifices 7 et espaces de raccord 11 avec le matériau de liaison ; et
    • solidification du matériau de liaison 13.
    On notera qu'en adoptant un taux de précontrainte très faible, par exemple de 0,5 à 1 MPa, on est assuré que tous les frottements à l'interface entre l'élément 3 et la charpente 2 sont vaincus. Ainsi, les contraintes de traction qui seraient apparues dans l'élément 3 durant sa prise, du fait du retrait immédiat notamment, peuvent être supprimées.
    En adoptant un taux moyen de précontrainte. par exemple de 1 à 4 MPa, on ménage une réserve de compression qui permet de prévenir l'apparition, ultérieurement à la solidification, de fissures provenant des contraintes internes de traction, nées des phénomènes à long terme, tels que retrait différé ou "fluage".
    Si le taux choisi de précontrainte est supérieur à 4 MPa et par exemple voisin de 6 MPa, l'élément 3 peut être maintenu comprimé, quels que soient les cas de charge de service de l'ouvrage 1, permettant ainsi de garantir une excellente longévité de l'ouvrage 1.
    Ce dernier cas de précontrainte s'applique en particulier au cas où le ou les éléments de construction 3 sont préfabriqués.

    Claims (48)

    1. Procédé d'assemblage sur une charpente métallique (2) d'au moins un élément de construction (1) tel que dalle ou paroi, obtenu par coulée puis prise d'un matériau par exemple béton ou ciment; et comportant dans un ordre à déterminer, les étapes prévoyant de :
      mettre en place la charpente (2);
      prévoir au moins un orifice (7) traversant l'élément de construction, ainsi qu'au moins une butée (14) rigidement fixée à la charpente ;
      agencer l'élément de construction (3) avec son orifice (7) et la charpente (2) avec sa butée (14) de manière qu'en position d'assemblage, l'orifice (7) soit situé en regard de la charpente (2) et que la butée (14) soit logée dans l'orifice (7) avec jeu ;
      rigidement fixer l'élément de construction (3) en position d'assemblage à la charpente (2), par coulée dans l'orifice traversant et prise autour de la butée d'un matériau de liaison ;
      et comprend en outre les étapes consistant à :
      assurer l'interposition entre la charpente (2) et l'élément de construction en position d'assemblage, de moyens de contact (10);
      choisir les moyens de contact (10) de sorte que :
      l'aire d'appui des moyens de contact est d'étendue surfaciquement faible;
      les moyens de contact (10) ménagent un espace de raccord (11) étendu à la périphérie de l'orifice traversant, entre l'élément de construction et la charpente.
      assurer à l'élément de construction un état prédéterminé de prise et de sollicitation ; et
      confiner l'espace de raccord (11); puis
      couler dans l'espace de raccord (11) et l'orifice traversant (7) un matériau de liaison (13) à prise dimensionnellement stable, tel que mortier hydraulique, de manière à rigidement fixer l'élément (3) de construction sur la charpente ;
      les moyens de contact (10) étant des moyens de contact avec glissement, le coefficient de frottement des moyens de contact (10) étant inférieur à celui obtenu par contact direct entre la charpente (2) et l'élément de construction (3), de sorte que ces moyens (10) permettent des déplacements et/ou des déformations de l'élément de construction (2) par rapport à la charpente (2), lorsque l'élément (3) repose en position d'assemblage sur la charpente (2) par l'intermédiaire de ces moyens (10) ;
      les moyens de contact (10) étant au moins en partie agencés sur l'élément de construction (3), et rigidement solidaires de ce dernier au moins en position d'assemblage.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) sont au moins en partie agencés sur la charpente (2) et rigidement solidaires de cette dernière au moins en position d'assemblage.
    3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des moyens de contact (10) sont agences à la fois sur la charpente (2) et sur l'élément de construction (3).
    4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'application entre la charpente et l'élément de construction, avant leur disposition en position d'assemblage, d'un lubrifiant des moyens de contact (10).
    5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'interposition des moyens de contact (10) est au moins en partie effectuée par pose d'un revêtement, par exemple par application d'une peinture, d'une graisse, d'une matière de revêtement initialement fluide, pâteuse, ou sous forme de film déformable.
    6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'interposition des moyens de contact (10) est au moins en partie effectuée par fixation rigide, par exemple soudage, collage, scellement, encastrement à force, liaison mécanique rapportée notamment de vissage, rivetage ou analogues.
    7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'interposition des moyens de contact (10) est au moins en partie effectuée lors de l'obtention par coulée de l'élément de construction (3), par exemple par implantation au sein d'un coffrage.
    8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) sont agencés pour délimiter une partie de la cavité d'un coffrage d'obtention par coulée de l'élément de construction (3).
    9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) sont au moins en partie agencés sur l'élément de construction, ultérieurement à son obtention par coulée, et avant la disposition en position d'assemblage.
    10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un orifice (7) traversant est ménagé de manière à présenter une section transversale d'aire surfaciquement réduite, par exemple de 1, ordre de 1.200 à 10.000 mm»
    11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un orifice traversant (7) est ménagé lors de la coulée de l'élément de construction.
    12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'un orifice (7) traversant est ménagé par placement dans un coffrage d'une chemise de forme complémentaire, par exemple d'un tronçon tubulaire, ou d'une découpe conformée de grillage, tôle ou feuillard.
    13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un orifice traversant (7) est ménagé ultérieurement à la prise du matériau coulé, par exemple par usinage tel que perçage.
    14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un orifice traversant (7) est ménagé de manière à présenter une forme sensiblement cylindrique.
    15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'au moins un orifice (7) traversant est ménagé de manière à présenter une forme cylindrique à base sensiblement circulaire ou oblongue.
    16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins un orifice (7) traversant est ménagé de manière à présenter une forme sensiblement évasée depuis l'espace de raccord (11) vers son extrémité débouchante opposée ou en nuage d'orifices (7) ponctuels.
    17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une pluralité d'orifices traversants (7) sont ménagés suivant une disposition linéaire, par exemple rectiligne, ou en nuage d'orifices (7) ponctuels.
    18. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'en position d'assemblage, au moins deux orifices traversants (7) débouchent dans un espace de raccord commun.
    19. Procédé selon l'une des revendications 16 ou 17, caractérisé en ce que les orifices (7)d, une même disposition linéaire débouchent dans un même espace de raccord.
    20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de l'espace de raccord est de 1, ordre de 5 à 50 mm, en position d'assemblage.
    21. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'obtention Par coulée de l'élément de 25 construction (3) comporte une étape de mise en place dans un coffrage d'au moins une armature, telle que ferraillage, de sorte que dans l'élément de construction (3) cette armature est noyée dans le matériau coulé, à distance du ou des orifices traversants (7).
    22. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une butée (14) comprend un connecteur métallique tel qu'un plot, étendu suivant la direction longitudinale de l/orifice traversant (7) correspondant, en position d'assemblage.
    23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'au moins une butée (14) est rigidement fixée à la charpente (2) par soudage à l'arc, lors de ce soudage la butée faisant par exemple office d'électrode.
    24. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'état prédéterminé de prise de l'élément de construction (3) est au moins en partie assure par une étape de maturation du matériau coulé, à l'issue de laquelle un retrait choisi est atteint.
    25. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'état prédéterminé de sollicitation de l'élément de construction (3) est au moins en partie assure par une étape de précontrainte du matériau coulé.
    26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que l'étape de précontrainte comprend la mise sous contrainte de compression d'au moins un élément de construction par au moins un câble ou barre interne ou externe, par exemple logé dans une gaine noyée.
    27. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la précontrainte a une valeur d'au moins 0,5 à 1 MPa, de façon à compenser au moins en partie les contraintes liées au frottement de l'élément et de la charpente lors de la prise du matériau coulé.
    28. Procédé selon la revendication 25, caractérisé ce que la précontrainte a une valeur d'au moins 1 à 4 MPa, de façon à compenser au moins en partie les contraintes liées au retrait du matériau coulé ultérieurement à sa prise, en vue d'éviter sa fissuration.
    29. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la précontrainte a une valeur d'au moins 4 à 6 MPa, de façon à compenser au moins en partie les contraintes liées aux charges de service de l'élément de construction (3) et de la charpente (2) assemblés.
    30. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'en position d'assemblage, le coefficient de frottement obtenu par interposition des moyens de contact (10) entre la charpente (2) et l'élément de construction (3) est de l'ordre de 0,01 à 0,5.
    31. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'aire d'appui des moyens de contact (10) est déterminée pour être étendue sur 20 % au plus de l'aire d'assemblage de la charpente (2) et de l'élément de 20 construction (3) à l'issue de leur assemblage.
    32. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe de glissement de forme allongée ou continue, tel que bande.
    33. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe de glissement de forme discrète, tel que bloc, pied, plot ou patin.
    34. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe en forme de feuille ou enveloppe ouverte.
    35. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe de forme creuse, agencé de manière à permettre à du matériau coulé et/ou à du matériau de liaison à prise stable d'être introduit dans sa concavité, par exemple pour fixer rigidement cet organe à l'élément de construction (3).
    36. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe en matière synthétique, par exemple réalisé par moulage, thermoformage ou extrusion.
    37. Procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que l'organe comprend une matière synthétique choisie parmi les époxydes, polyuréthanes, polyéthylènes éventuellement à haute densité, polyamide, polychlorure de vinyle et polytétrafluoréthylène.
    38. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de contact (10) comprennent au moins un organe métallique, par exemple réalisé par usinage, profilage, rodage, rectification, laminage ou venu de fonderie.
    39. Procédé selon la revendication 37, caractérisé en ce que l'organe métallique comprend une matière synthétique choisie parmi les aciers, aciers inoxydables, ou fontes.
    40. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de construction (3) est au moins en partie obtenu par coulée et prise, préalablement à l'étape d'agencement en position d'assemblage.
    41. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que l'élément de construction (3) est au moins en partie un élément préfabriqué.
    42. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l/élément de construction est agence en position 10 d'assemblage par levage et/au par glissement relativement a la charpente (2)sur les moyens de contact (10).
    43. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l/élément de construction (3)est au moins en 15 partie obtenu par coulée in situ sur la charpente (2), par exemple directement en position d'assemblage.
    44. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de connexion d'au moins deux 20 éléments de construction (3) en position d'assemblage.
    45. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes suivantes sont effectuées successivement :
      disposer au moins un élément de construction (3) préfabriqué en position d'assemblage ;
      assurer un état prédéterminé de contrainte ;
      fixer rigidement dans chaque orifice traversant (7)une butée (14) ;
      confiner chaque espace de raccord (11) ; et
      connecter la charpente (2)et l'élément de construction (3)par coulée d'un matériau de liaison.
    46. Ouvrage (1)caractérisé en ce qu'il comprend au moins un élément de construction (3)et une charpente (2) assembles suivant le Procédé des revendications 1 a 45.
    47. Ouvrage (I) selon la revendication 46, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux éléments de construction (3).
    48. Ouvrage (1) selon la revendication 46, 10 caractérisé en ce que l'élément de construction (3) fait partie ou constitué une dalle tendue sensiblement a l'horizontale, par exemple un tablier de pont ou un plancher de bâtiment.
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