EP0731288A1 - Method for producing a brake pad and backing plate therefor - Google Patents
Method for producing a brake pad and backing plate therefor Download PDFInfo
- Publication number
- EP0731288A1 EP0731288A1 EP95103795A EP95103795A EP0731288A1 EP 0731288 A1 EP0731288 A1 EP 0731288A1 EP 95103795 A EP95103795 A EP 95103795A EP 95103795 A EP95103795 A EP 95103795A EP 0731288 A1 EP0731288 A1 EP 0731288A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- carrier plate
- projections
- knob
- friction lining
- undercuts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D69/0408—Attachment of linings specially adapted for plane linings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D2069/0425—Attachment methods or devices
- F16D2069/0441—Mechanical interlocking, e.g. roughened lining carrier, mating profiles on friction material and lining carrier
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D2069/0425—Attachment methods or devices
- F16D2069/0483—Lining or lining carrier material shaped in situ
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/04—Attachment of linings
- F16D2069/0425—Attachment methods or devices
- F16D2069/0491—Tools, machines, processes
Definitions
- the invention relates to a method for producing a brake pad according to the preamble of claim 1 and a carrier plate according to the preamble of claim 9.
- EP-A-0 084 591 discloses a method for producing a brake lining which has a carrier plate which is provided with a structural surface on the side carrying the friction lining. This structural surface has undercuts so that the friction material can be anchored on the carrier plate. This manufacturing process is costly to produce.
- the invention has for its object to provide a method for producing a brake pad, in which the anchoring of the friction pad on the carrier plate meets the highest shear strength requirements, and which enables the production of brake pads with little time and cost.
- the invention advantageously provides that in a first step, parts of the carrier plate on the side of the carrier plate facing the friction lining are pressed into protruding knob-like projections in a forming process, and that in a second step the knob-like projections are in the opposite direction to the forming process of the first step split and reshaped, creating undercuts.
- a major advantage of the method according to the invention is that the forming process of the first step can be carried out together with other punchings that are required anyway, so that no additional processing step is required for this.
- the projection formed in the first step is spread apart, which advantageously results in strong undercuts which serve as anchoring means for absorbing high shear forces.
- the nub-like protrusions protrude a maximum of approximately 2.0 to 2.5 mm from the carrier plate surface. This nub height enables optimal anchoring of the friction lining without the usable lining thickness of the friction lining being significantly impaired.
- the tool is fed in from the top edge of the projections by approximately 2.5 to 3 mm. As a result, the projection is spread apart.
- the tool for the second forming process is preferably provided with a pyramid-shaped tip, which facilitates the splitting of the cam.
- the carrier plate for producing the knob-like projection is pressed through by approximately 2.5 to 3.5 mm, preferably approximately 3 mm. With a carrier plate thickness between 5 and 7 mm, this results in no weakening of the carrier plate itself on the one hand and, on the other hand, sufficiently high projections for strong anchoring.
- cross-sectionally circular nub-like projections with a ratio of diameter to carrier plate thickness of between 1 and 2, preferably between 1 and 1.5, are preferably produced.
- a carrier plate according to the invention produced according to the previously described method steps, therefore has with the carrier plate one-piece, formed by reshaping nub-like projections with undercuts which protrude approximately 2.0 to 2.5 mm from the carrier plate surface facing the friction lining.
- the carrier plate 6 shown in Fig. 1 is punched out of a rolled strip steel. Its outer contour is adapted to a specific disc brake.
- Two circular recesses 10, which are arranged symmetrically to the axis of symmetry of the carrier plate, and a push-through 12 serve for fastening and anchoring one on the back of the carrier plate, i.e. on the side facing away from the friction lining 8, arranged damping plate 16.
- the carrier plate 6 has on the side facing the friction lining 8 protrusions 2 protruding from the carrier plate surface 14, which are also preferably arranged symmetrically with respect to the axis of symmetry of the carrier plate 6.
- the knob-like projections 2 are, as best shown in FIGS. 2 and 3 can be seen, designed as push-throughs and are therefore in one piece with the carrier plate 6.
- a number of circular knobs with a diameter of approximately 6 mm are initially included a tool with concave-shaped tip pressed through from the back of the carrier plate 6, so that a plurality of knobs protrude from the carrier plate surface 14.
- the ratio of the knob diameter to the base plate thickness is between 1 and 2, preferably a little over 1.
- a tool is pressed in the opposite direction against the protruding knobs in order to split the knobs in a further shaping process and to form projections 2 with undercuts 4 from the knobs.
- a tool with a pyramid-shaped tip is used, which facilitates the splitting of the knobs 2.
- Tools with a conical tip can also be used, but those with a pyramid-shaped tip are preferred.
- strong undercuts 4 are formed by splitting the projections 2, with which the friction lining 8 can be anchored on the carrier plate 6 in such a way that high shear forces can be absorbed.
- the minimum distance of the projections 2 from the edge of the carrier plate 6 should be at least 3.5 mm.
- the depth of the recesses 18 on the projections 2 is a maximum of 3 mm. It follows that the projections 2 protrude a maximum of 2 to 2.5 mm from the carrier plate surface 14. In this way it is ensured that, on the one hand, anchoring sufficient for the highest loads is created and, at the same time, the usable covering thickness is not significantly impaired. This information does not apply is significantly affected. This information relates to base plate thicknesses between 5 and 7 mm. With thicker support plates up to 12 mm, the depth of the recesses 18 can be greater. However, the projections do not protrude more than 2 to 2.5 mm from the carrier plate surface 14 even with thicker carrier plates.
- splitting the projections 2 in four directions results in an essentially square shape of the projections 2 in plan view.
- the friction material of the friction lining 8 can penetrate into the undercuts 4 and anchor there firmly.
- the manufacturing process is inexpensive, since no additional parts are required for the manufacture of the brake pads 1 and because the required process steps for the manufacture of the projections 2 can be integrated into the manufacturing process required for the manufacture of the carrier plate 6, without additional manufacturing steps being required. In this way, the time required to produce the carrier plate is not increased.
- the protrusions 2 can be produced in the first method step together with the production of the recesses 10, while the protrusions 2 can be split up simultaneously with the production of the push-through 12.
- FIG. 5 shows the brake lining 1 with the friction lining 8 fastened on the carrier plate 6.
- the rear side of the brake lining 1 with the damping plate 16 fastened on the carrier plate 6 is shown in FIG. 6.
- FIG. 7 is a plan view of the carrier plate of a second exemplary embodiment with a total of 25 projections 2 arranged on the carrier plate surface 14.
- Fig. 8 shows the shape of the projections 2 in the embodiment of Fig. 7. Due to a stronger support plate 6 of about 7 mm, there is a different shape of the undercuts 4, as well as slightly higher protrusions 2 (2.5 mm).
- the projections 2 Due to the splitting of the projection 2 in the second method step, all the projections 2 have, as shown in FIGS. 3 and 8 can be seen, on the side facing the friction lining 8, a cutout 22 corresponding to the shape of the tool.
- the projections 2 have legs 24 which protrude from the carrier plate surface 14 at an angle of approximately 45 ° and in this way can absorb shear forces exerted by the friction lining 8 particularly well and can introduce them into the carrier plate 6.
- an edge region 26, which extends approximately parallel to the carrier plate surface 14 and which increases the depth of the undercuts 4, is formed following the legs 24.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelages nach dem berbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Trägerplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.The invention relates to a method for producing a brake pad according to the preamble of
Bei der Herstellung von Bremsbelägen ist bekannt, den Reibbelag auf eine Trägerplatte zu pressen und zwischen Trägerplatte und Reibbelag eine Klebeschicht vorzusehen, um die Haftung zwischen Reibbelag und Trägerplatte zu erhöhen. Die durch den Klebstoff erzielbare Haftung zwischen Reibbelag und Tragerplatte ist jedoch bei hochbelasteten Bremsbelägen bei Hochleistungsfahrzeugen und Nutzfahrzeugen, insbesondere wegen der hohen auftretenden Bremstemperaturen, nicht ausreichend.In the manufacture of brake linings, it is known to press the friction lining onto a carrier plate and to provide an adhesive layer between the carrier plate and the friction lining in order to increase the adhesion between the friction lining and the carrier plate. However, the adhesion between the friction lining and carrier plate that can be achieved by the adhesive is not sufficient in the case of highly loaded brake linings in high-performance vehicles and commercial vehicles, in particular because of the high braking temperatures that occur.
Zur Haftungserhöhung sind auf der dem Reibbelag zugewandten Oberfläche der Trägerplatte bereits diverse Umformungen der Trägerplattenoberfläche vorgeschlagen worden, um die Haftung zwischen Reibbelag und Trägerplatte zu erhöhen.To increase the adhesion, various reshaping of the carrier plate surface have already been proposed on the surface of the carrier plate facing the friction lining in order to increase the adhesion between the friction lining and carrier plate.
Aus der DE-C-38 43 901 ist eine mit einem Reibbelag bestückte Trägerplatte bekannt, die auf ihre dem Reibbelag zugewandten Oberfläche Einkerbungen mit Hinterschneidungen aufweist, in die das Reibmaterial zur Haftungserhöhung eindringen kann. Da sich das Reibmaterial in der Trägerplatte verankert, wird die maximale Scherfestigkeit von den Eigenschaften des Reibmaterials begrenzt.From DE-C-38 43 901 a carrier plate equipped with a friction lining is known, which has notches with undercuts on its surface facing the friction lining, into which the friction material can penetrate to increase the adhesion. Since the friction material is anchored in the carrier plate, the maximum shear strength is limited by the properties of the friction material.
Aus der EP-A-0 084 591 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelages bekannt, der eine Trägerplatte aufweist, die auf der den Reibbelag tragenden Seite mit einer Strukturoberfläche versehen ist. Diese Strukturoberfläche weist Hinterschneidungen auf, so daß das Reibmaterial auf der Trägerplatte verankert werden kann. Dieses Herstellverfahren ist in der Produktion kostenaufwendig.EP-A-0 084 591 discloses a method for producing a brake lining which has a carrier plate which is provided with a structural surface on the side carrying the friction lining. This structural surface has undercuts so that the friction material can be anchored on the carrier plate. This manufacturing process is costly to produce.
Aus der US-A-3 767 018 ist schließlich bekannt, den Reibbelag mit Hilfe von Nieten auf der Trägerplatte zu verankern. Das Einbringen der Nieten erfordert zusätzliche Arbeitsgänge und zusätzliche Teile, so daß auch diese Art der Verankerung kostenaufwendig ist.From US-A-3 767 018 it is finally known to anchor the friction lining with the aid of rivets on the carrier plate. The introduction of the rivets requires additional operations and additional parts, so that this type of anchoring is also expensive.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelages anzugeben, bei dem die Verankerung des Reibbelages auf der Trägerplatte höchsten Scherfestigkeitsanforderungen genügt, und das die Herstellung von Bremsbelägen mit geringem Zeit- und Kostenaufwand ermöglicht.The invention has for its object to provide a method for producing a brake pad, in which the anchoring of the friction pad on the carrier plate meets the highest shear strength requirements, and which enables the production of brake pads with little time and cost.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 9.The features of
Die Erfindung sieht in vorteilhafter Weise vor, daß in einem ersten Schritt in einem Umformvorgang Teile der Trägerplatte auf der dem Reibbelag zugewandten Seite der Trägerplatte zu vorstehenden noppenartigen Vorsprüngen durchgedrückt werden, und daß in einem zweiten Schritt in Gegenrichtung zum Umformvorgang des ersten Schrittes die noppenartigen Vorsprünge aufgespalten und umgeformt werden, wodurch Hinterschneidungen gebildet werden.The invention advantageously provides that in a first step, parts of the carrier plate on the side of the carrier plate facing the friction lining are pressed into protruding knob-like projections in a forming process, and that in a second step the knob-like projections are in the opposite direction to the forming process of the first step split and reshaped, creating undercuts.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Umformvorgang des ersten Schrittes gemeinsam mit anderen ohnehin erforderlichen Ausstanzungen erfolgen kann, so daß hierfür kein zusätzlicher Bearbeitungsschritt erforderlich ist. In dem zweiten Schritt wird der in dem ersten Schritt gebildete Vorsprung auseinandergespreizt, wodurch sich in vorteilhafter Weise kräftig ausgebildete Hinterschneidungen ergeben, die als Verankerungsmittel zur Aufnahme von hohen Scherkräften dienen.A major advantage of the method according to the invention is that the forming process of the first step can be carried out together with other punchings that are required anyway, so that no additional processing step is required for this. In the second step, the projection formed in the first step is spread apart, which advantageously results in strong undercuts which serve as anchoring means for absorbing high shear forces.
Die noppenartigen Vorsprünge stehen nach dem zweiten Verfahrensschritt maximal um ca. 2,0 bis 2,5 mm von der Trägerplattenoberfläche ab. Diese Noppenhöhe ermöglicht eine optimale Verankerung des Reibbelages, ohne daß die nutzbare Belagstärke des Reibbelages wesentlich beeinträchtigt wäre.After the second process step, the nub-like protrusions protrude a maximum of approximately 2.0 to 2.5 mm from the carrier plate surface. This nub height enables optimal anchoring of the friction lining without the usable lining thickness of the friction lining being significantly impaired.
Bei dem Umformvorgang des zweiten Verfahrensschrittes wird das Werkzeug ausgehend von der Oberkante der Vorsprünge um ca. 2,5 bis 3 mm zugestellt. Dadurch wird der Vorsprung kräftig auseinandergespreizt.In the shaping process of the second process step, the tool is fed in from the top edge of the projections by approximately 2.5 to 3 mm. As a result, the projection is spread apart.
Das Werkzeug für den zweiten Umformvorgang ist vorzugsweise mit einer pyramidenförmigen Spitze versehen, die das Aufspalten des Nockens erleichtert.The tool for the second forming process is preferably provided with a pyramid-shaped tip, which facilitates the splitting of the cam.
Bei dem Umformvorgang des ersten Schrittes wird die Trägerplatte zur Herstellung des noppenartigen Vorsprungs um ca. 2,5 bis 3,5 mm, vorzugsweise ca. 3 mm, durchgedrückt. Bei einer Trägerplattenstärke zwischen 5 und 7 mm ergeben sich dadurch einerseits keine Schwächungen der Trägerplatte selbst und andererseits ausreichend hohe Vorsprünge für eine kräftige Verankerung.During the shaping process of the first step, the carrier plate for producing the knob-like projection is pressed through by approximately 2.5 to 3.5 mm, preferably approximately 3 mm. With a carrier plate thickness between 5 and 7 mm, this results in no weakening of the carrier plate itself on the one hand and, on the other hand, sufficiently high projections for strong anchoring.
Vorzugsweise werden in dem ersten Schritt im Querschnitt kreisförmige noppenartige Vorsprünge mit einem Verhältnis von Durchmesser zur Trägerplattenstärke zwischen 1 und 2, vorzugsweise zwischen 1 und 1,5, hergestellt.In the first step, cross-sectionally circular nub-like projections with a ratio of diameter to carrier plate thickness of between 1 and 2, preferably between 1 and 1.5, are preferably produced.
Eine erfindungsgemäße Trägerplatte, hergestellt nach den zuvor beschriebenen Verfahrensschritten, weist daher mit der Trägerplatte einstückige, durch Umformen gebildete noppenartige Vorsprünge mit Hinterschneidungen auf, die ca. 2,0 bis 2,5 mm von dem Reibbelag zugewandten Trägerplattenoberfläche abstehen.A carrier plate according to the invention, produced according to the previously described method steps, therefore has with the carrier plate one-piece, formed by reshaping nub-like projections with undercuts which protrude approximately 2.0 to 2.5 mm from the carrier plate surface facing the friction lining.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.Exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings.
Es zeigen:
- Fig. 1
- ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Trägerplatte,
- Fig. 2
- einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1,
- Fig. 3
- einen vergrößerter Querschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Vorsprungs,
- Fig. 4
- eine Draufsicht auf den Vorsprungs,
- Fig. 5
- eine Draufsicht auf den erfindungsgemäßen Bremsbelag,
- Fig. 6
- die Rückseite des Bremsbelages,
- Fig. 7
- ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Trägerplatte, und
- Fig. 8
- einen Querschnitt durch einen Vorsprung des zweiten Ausführungsbeispiels.
- Fig. 1
- a first embodiment of a carrier plate according to the invention,
- Fig. 2
- 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
- Fig. 3
- 3 shows an enlarged cross section of a projection produced according to the invention,
- Fig. 4
- a plan view of the projection,
- Fig. 5
- a plan view of the brake pad according to the invention,
- Fig. 6
- the back of the brake pad,
- Fig. 7
- a second embodiment of a carrier plate according to the invention, and
- Fig. 8
- a cross section through a projection of the second embodiment.
Die in Fig. 1 dargestellte Trägerplatte 6 ist aus einem gewalzten Bandstahl ausgestanzt. Sie ist ihrer Außenkontur einer bestimmten Scheibenbremse angepaßt. Zwei kreisförmige, symmetrisch zu der Symmetrieachse der Trägerplatte angeordnete Aussparungen 10 und eine Durchdrückung 12 dienen zur Befestigung und Verankerung eines auf der Rückseite der Trägerplatte, d.h. auf der dem Reibbelag 8 abgewandten Seite, angeordneten Dämpfungsblechs 16. Die Trägerplatte 6 weist auf der dem Reibbelag 8 zugewandten Seite von der Trägerplattenoberfläche 14 abstehende Vorsprünge 2 auf, die ebenfalls bezüglich der Symmetrieachse der Trägerplatte 6 vorzugsweise symmetrisch angeordnet sind.The
Die noppenartigen Vorsprünge 2 sind, wie am besten aus den Fign. 2 und 3 erkennbar ist, als Durchdrückungen gestaltet und sind daher einstückig mit der Trägerplatte 6. Zur Herstellung der Vorsprünge 2 werden, beispielsweise während der Herstellung der anderen Aussparungen 10 und Durchdrückungen 12, zunächst mehrere kreisförmige Noppen mit einem Durchmesser von ca. 6 mm mit einem Werkzeug mit konkav geformter Spitze von der Rückseite der Trägerplatte 6 her durchgedrückt, so daß eine Vielzahl von Noppen von der Trägerplattenoberfläche 14 abstehen. Generell beträgt das Verhältnis von Noppendurchmesser zu Trägerplattenstärke zwischen 1 und 2, und zwar bevorzugt etwas über 1.The knob-
In einem zweiten Verfahrensschritt wird ein Werkzeug in Gegenrichtung gegen die vorstehenden Noppen gedrückt, um in einem weiteren Umformvorgang die Noppen aufzuspalten und Vorsprünge 2 mit Hinterschneidungen 4 aus den Noppen zu bilden. Dabei wird ein Werkzeug mit pyramidenförmiger Spitze verwendet, die ein Aufspalten der Noppen 2 erleichtert. Es können auch Werkzeuge mit kegelförmiger Spitze verwendet werden, jedoch werden solche mit pyramidenförmiger Spitze bevorzugt.In a second method step, a tool is pressed in the opposite direction against the protruding knobs in order to split the knobs in a further shaping process and to form
Wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, werden durch das Aufspalten der Vorsprünge 2 kräftige Hinterschneidungen 4 gebildet, mit denen der Reibbelag 8 so auf der Trägerplatte 6 verankert werden kann, daß hohe Scherkräfte aufgenommen werden können. Auf der Rückseite der Trägerplatte 6 verbleiben kreisförmige Aussparungen 18 mit einer Tiefe von 2 bis 3 mm, deren Böden 20 konvex gekrümmt sind.As can best be seen from FIG. 3, strong undercuts 4 are formed by splitting the
Der Mindestabstand der Vorsprünge 2 von dem Rand der Trägerplatte 6 soll mindestens 3,5 mm betragen.The minimum distance of the
Die Tiefe der Aussparungen 18 an den Vorsprüngen 2 beträgt maximal 3 mm. Daraus ergibt sich, daß die Vorsprünge 2 maximal 2 bis 2,5 mm von der Trägerplattenoberfläche 14 abstehen. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß einerseits eine höchsten Belastungen genügende Verankerung geschaffen ist und gleichzeitig die nutzbare Belagstärke nicht wesentlich beeinträchtigt wird. Diese Angaben bezienicht wesentlich beeinträchtigt wird. Diese Angaben beziehen sich auf Trägerplattenstärken zwischen 5 und 7 mm. Bei stärkeren Trägerplatten bis zu 12 mm kann die Tiefe der Aussparungen 18 größer sein. Die Vorsprünge stehen aber auch bei stärkeren Trägerplatten nicht über 2 bis 2,5 mm von der Trägerplattenoberfläche 14 ab.The depth of the
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ergeben sich bei einem Werkzeug mit pyramidenförmiger Spitze durch das Aufspalten der Vorsprünge 2 in vier Richtungen eine im wesentlichen quadratische Form der Vorsprünge 2 in Draufsicht.As can be seen from FIG. 4, in the case of a tool with a pyramid-shaped tip, splitting the
Beim Verpressen der Reibbeläge 8 auf die Trägerplatte 6 kann das Reibmaterial des Reibbelages 8 in die Hinterschneidungen 4 eindringen und sich dort fest verankern.When the
Das Herstellverfahren ist kostengünstig, da keine zusätzlichen Teile für die Herstellung der Bremsbeläge 1 erforderlich sind und weil die erforderlichen Verfahrensschritte zur Herstellung der Vorsprünge 2 in den ohnehin erforderlichen Fertigungsablauf bei der Herstellung der Trägerplatte 6 integriert werden können, ohne daß zusätzliche Fertigungsschritt erforderlich wären. Auf diese Weise wird auch der Zeitaufwand zur Herstellung der Trägerplatte nicht vergrößert. Beispielsweise kann die Herstellung der Vorsprünge 2 im ersten Verfahrensschritt gemeinsam mit der Herstellung der Aussparungen 10 erfolgen, während das Aufspalten der Vorsprünge 2 gleichzeitig mit der Herstellung der Durchdrückung 12 erfolgen kann.The manufacturing process is inexpensive, since no additional parts are required for the manufacture of the
Fig. 5 zeigt den Bremsbelag 1 mit dem auf der Trägerplatte 6 befestigten Reibbelag 8. Die Rückseite des Bremsbelages 1 mit dem auf der Trägerplatte 6 befestigten Dämpfungsblech 16 ist in Fig. 6 dargestellt.FIG. 5 shows the
Fig. 7 ist eine Draufsicht auf die Trägerplatte eines zweiten Ausführungsbeispiels mit insgesamt 25 verteilt auf der Trägerplattenoberfläche 14 angeordnete Vorsprünge 2.7 is a plan view of the carrier plate of a second exemplary embodiment with a total of 25
Fig. 8 zeigt die Form der Vorsprünge 2 bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7. Aufgrund einer stärkeren Trägerplatte 6 von ca. 7 mm ergibt sich eine andere Form der Hinterschneidungen 4, sowie etwas höher vorstehende Vorsprünge 2 (2,5 mm).Fig. 8 shows the shape of the
Aufgrund der Aufspaltung des Vorsprungs 2 in dem zweiten Verfahrensschritt weisen alle Vorsprünge 2, wie aus den Fign. 3 und 8 ersichtlich ist, auf der dem Reibbelag 8 zugewandten Seite eine der Form des Werkzeugs entsprechende Aussparung 22 auf. Infolge dieser Aussparungen 22 haben die Vorsprünge 2 Schenkel 24, die unter einem Winkel von ca. 45° von der Trägerplattenoberfläche 14 abstehen und auf diese Weise von dem Reibbelag 8 ausgeübte Scherkräft besonders gut aufnehmen und in die Trägerplatte 6 einleiten können. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 mit geringerer Trägerplattenstärke (5 mm) bildet sich im Anschluß an die Schenkel 24 ein in etwa parallel zur Trägerplattenoberfläche 14 verlaufender Randbereich 26 aus, der die Tiefe der Hinterschneidungen 4 vergrößert.Due to the splitting of the
Claims (9)
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem ersten Schritt in einem Umformvorgang Teile der Trägerplatte (6) zu noppenartigen, in Richtung auf den Reibbelag (8) vorstehenden Vorsprüngen (2) durchgedrückt werden, und daß in einem zweiten Schritt in Gegenrichtung zum Umformvorgang des ersten Schrittes die noppenartigen Vorsprünge (2) aufgespalten und umgeformt werden, wodurch Hinterschneidungen (4) gebildet werden.Method for producing a brake lining (1) by forming projections (2) with undercuts (4) on a carrier plate (6) and by pressing a friction lining (8) onto the carrier plate (6)
characterized by
that, in a first step, parts of the carrier plate (6) are pushed through to form knob-like projections (2) projecting in the direction of the friction lining (8), and in a second step in the opposite direction to the molding process of the first step, the knob-like projections ( 2) split and reshaped, whereby undercuts (4) are formed.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19507916A DE19507916A1 (en) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | Process for producing a brake pad, and a carrier plate |
| DE19507916 | 1995-03-07 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EP0731288A1 true EP0731288A1 (en) | 1996-09-11 |
| EP0731288B1 EP0731288B1 (en) | 2000-09-27 |
Family
ID=7755844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EP95103795A Expired - Lifetime EP0731288B1 (en) | 1995-03-07 | 1995-03-16 | Method for producing a brake pad and backing plate therefor |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0731288B1 (en) |
| DE (2) | DE19507916A1 (en) |
| ES (1) | ES2151563T3 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999064762A1 (en) * | 1998-06-10 | 1999-12-16 | Ray Arbesman | Disc brake backing plate and method of manufacturing same |
| WO2001031225A3 (en) * | 1999-10-28 | 2001-12-13 | Gustav Meyer Stanztechnik Gmbh | Backing plate |
| DE102005038299A1 (en) * | 2005-08-12 | 2007-02-15 | Federal-Mogul Friction Products Gmbh | Disc brake pad with carrier plate and method for its production |
| US7222701B2 (en) | 2003-06-02 | 2007-05-29 | Capital Tool & Design Limited | Backing plate with friction material retention members and method and apparatus for manufacturing same |
| EP2400178A1 (en) * | 2010-06-28 | 2011-12-28 | Lumag Sp. z o.o | Carrier board and brake lining for a disc brake and method for producing same |
| CN103506493A (en) * | 2013-10-11 | 2014-01-15 | 广东骏汇汽车科技股份有限公司 | Steel back pressed bevel edge fine trimming continuous mold and steel back production method |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19953405A1 (en) * | 1999-11-06 | 2001-05-10 | Cww Gerko Akustik Gmbh & Co Kg | Brake shoe comprises a backing plate and a friction lining which is attached to the backing plated by a layer of peroxidic reticulated silicone adhesive |
| WO2004007986A1 (en) † | 2002-07-15 | 2004-01-22 | Freni Brembo S.P.A. | Disc brake pad |
| DE102004051046B4 (en) * | 2004-10-19 | 2007-08-16 | Tmd Friction Gmbh | Support plate and method for its preparation |
| DE102005028796B4 (en) * | 2005-06-22 | 2010-07-01 | Tmd Friction Gmbh | Pad carrier for a disc brake |
| DE102006004550B4 (en) * | 2006-02-01 | 2016-12-22 | Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH | Brake pad for a disc brake |
| DE202008017310U1 (en) | 2008-03-19 | 2009-06-10 | Dömer GmbH & Co. KG | Disc brake backing plate |
| DE102009032661B4 (en) | 2009-02-11 | 2014-02-20 | Dömer GmbH & Co. KG | Disc brake backing plate |
| DE102011001562B4 (en) | 2011-03-25 | 2012-12-13 | Dömer GmbH & Co. KG | Reibbelagträgerplatte |
| DE102012111043A1 (en) | 2012-11-16 | 2014-05-22 | Tmd Friction Services Gmbh | Brake shoe and method of making a brake shoe |
| DE102014119140A1 (en) | 2014-12-19 | 2016-06-23 | Tmd Friction Services Gmbh | Brake pad and method of making a brake pad |
| DE102016103396B4 (en) | 2016-02-26 | 2022-09-15 | Knorr-Bremse Systeme für Nutzfahrzeuge GmbH | Disc brake pad and brake pad set |
| DE102019107881A1 (en) * | 2019-03-27 | 2020-10-01 | Tmd Friction Services Gmbh | Brake lining and method of manufacturing a brake lining |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR842684A (en) * | 1938-02-19 | 1939-06-16 | Ferodo Sa | Attaching friction linings to sheet metal parts |
| US3767018A (en) | 1971-01-21 | 1973-10-23 | Milford Rivet And Machine Co | Brake shoe and method of manufacture thereof |
| JPS57144320A (en) * | 1981-03-02 | 1982-09-06 | Akebono Brake Ind Co Ltd | Pad for disc brake |
| EP0084591A1 (en) | 1982-01-22 | 1983-08-03 | Jurid Werke GmbH | Lining, especially for disc brake pads, drum brake shoes, rail vehicle brake blocks and friction discs or the like, and method of manufacturing the same |
| DE3843901C1 (en) | 1988-12-24 | 1990-06-07 | Kloeckner-Wilhelmsburger Gmbh, 2054 Geesthacht, De | Brake or clutch lining carrier fitted with a friction lining, and a method for its production |
| US5141083A (en) * | 1990-04-27 | 1992-08-25 | Burgoon Donald L | Brake pad for a disc brake system |
-
1995
- 1995-03-07 DE DE19507916A patent/DE19507916A1/en not_active Withdrawn
- 1995-03-16 DE DE59508756T patent/DE59508756D1/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-03-16 ES ES95103795T patent/ES2151563T3/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-03-16 EP EP95103795A patent/EP0731288B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR842684A (en) * | 1938-02-19 | 1939-06-16 | Ferodo Sa | Attaching friction linings to sheet metal parts |
| US3767018A (en) | 1971-01-21 | 1973-10-23 | Milford Rivet And Machine Co | Brake shoe and method of manufacture thereof |
| JPS57144320A (en) * | 1981-03-02 | 1982-09-06 | Akebono Brake Ind Co Ltd | Pad for disc brake |
| EP0084591A1 (en) | 1982-01-22 | 1983-08-03 | Jurid Werke GmbH | Lining, especially for disc brake pads, drum brake shoes, rail vehicle brake blocks and friction discs or the like, and method of manufacturing the same |
| DE3843901C1 (en) | 1988-12-24 | 1990-06-07 | Kloeckner-Wilhelmsburger Gmbh, 2054 Geesthacht, De | Brake or clutch lining carrier fitted with a friction lining, and a method for its production |
| US5141083A (en) * | 1990-04-27 | 1992-08-25 | Burgoon Donald L | Brake pad for a disc brake system |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 6, no. 246 (M - 176) 4 December 1982 (1982-12-04) * |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999064762A1 (en) * | 1998-06-10 | 1999-12-16 | Ray Arbesman | Disc brake backing plate and method of manufacturing same |
| WO2001031225A3 (en) * | 1999-10-28 | 2001-12-13 | Gustav Meyer Stanztechnik Gmbh | Backing plate |
| US7222701B2 (en) | 2003-06-02 | 2007-05-29 | Capital Tool & Design Limited | Backing plate with friction material retention members and method and apparatus for manufacturing same |
| DE102005038299A1 (en) * | 2005-08-12 | 2007-02-15 | Federal-Mogul Friction Products Gmbh | Disc brake pad with carrier plate and method for its production |
| EP2400178A1 (en) * | 2010-06-28 | 2011-12-28 | Lumag Sp. z o.o | Carrier board and brake lining for a disc brake and method for producing same |
| CN103506493A (en) * | 2013-10-11 | 2014-01-15 | 广东骏汇汽车科技股份有限公司 | Steel back pressed bevel edge fine trimming continuous mold and steel back production method |
| CN103506493B (en) * | 2013-10-11 | 2016-04-20 | 广东骏汇汽车科技股份有限公司 | Pressing steel back hypotenuse essence rushes the progressive die and steel backing production method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2151563T3 (en) | 2001-01-01 |
| DE59508756D1 (en) | 2000-11-02 |
| EP0731288B1 (en) | 2000-09-27 |
| DE19507916A1 (en) | 1996-09-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0731288B1 (en) | Method for producing a brake pad and backing plate therefor | |
| EP1331407B1 (en) | Fastening device and its manufacturing method | |
| EP0393011B2 (en) | Procedure for making a friction ring for clutches or brakes with a sintered friction lining | |
| WO1992013210A1 (en) | Brake pad for disc brakes | |
| DE102013111594B4 (en) | Method for producing a carrier body with absorber mass for varying the vibration for a brake pad of a disc brake | |
| EP2635824B1 (en) | Friction lining carrier plate | |
| DE3003908A1 (en) | Studs with punching and riveting behavior | |
| DE3326580A1 (en) | METHOD AND ARRANGEMENT FOR PRODUCING A NOZZLE PLATE FOR INK JET PRINTER | |
| DE60218062T2 (en) | BACK PLATE, AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION | |
| EP1409886A2 (en) | Backing plate | |
| EP2596263B1 (en) | Method for producing a brake lining carrier | |
| DE2710056C2 (en) | Process for the production of sheet metal profiles with sharp edges | |
| EP1999395B1 (en) | Backing for brake devices, especially drum brakes, backing/friction lining unit and backing support of a pressing device | |
| DE102015102865A1 (en) | Sheet metal element with hole, sheet metal part and assembly part as well as production process | |
| EP0440041A1 (en) | Brake pad for disc brakes, especially for motor vehicles, and a process for its manufacture. | |
| DE3843901C1 (en) | Brake or clutch lining carrier fitted with a friction lining, and a method for its production | |
| DE2822900A1 (en) | PROCESS FOR THE FORMATION OF A COLLAR RIVET ON A METAL PLATE IN ONE PIECE | |
| DE69403122T2 (en) | Brake pads made of blocks with improved fastening of these blocks | |
| EP0716246B1 (en) | Set of brake pads for floating caliper disc brake | |
| DE4101599A1 (en) | Brake block for disc brakes - has relative play between damping plate and fixing projections to compensate for high temperatures | |
| DE69216395T2 (en) | METHOD OF RIVETING AND DEVICE FOR IMPLEMENTING THE METHOD | |
| DE2218757C2 (en) | Friction bodies for brakes and clutches and a method for producing such friction bodies | |
| EP0756100A1 (en) | Brake-lining carrier, particularly for utility vehicle disc brakes | |
| DE19912957A1 (en) | Automotive disc brake sheet metal noise dampening panel with punched apertures has an extended service life | |
| AT519370B1 (en) | Brake lining carrier plate |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): DE ES FR GB IT |
|
| RBV | Designated contracting states (corrected) |
Designated state(s): DE ES FR GB IT |
|
| 17P | Request for examination filed |
Effective date: 19961001 |
|
| 17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19981109 |
|
| GRAG | Despatch of communication of intention to grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA |
|
| GRAG | Despatch of communication of intention to grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA |
|
| GRAH | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA |
|
| RAP1 | Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred) |
Owner name: BBA FRICTION GMBH |
|
| GRAH | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA |
|
| GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): DE ES FR GB IT |
|
| REF | Corresponds to: |
Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Date of ref document: 20001102 |
|
| ET | Fr: translation filed | ||
| ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: STUDIO TORTA S.R.L. |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2151563 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
| GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 20010102 |
|
| RAP2 | Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred) |
Owner name: TMD FRICTION GMBH |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: PC2A |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: CD Ref country code: FR Ref legal event code: CA |
|
| PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
| STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
| 26N | No opposition filed | ||
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: IF02 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: PC2A Owner name: TMD FRICTION GMBH Effective date: 20110324 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: PC2A Owner name: TMD FRICTION GMBH Effective date: 20110325 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: TP Ref country code: FR Ref legal event code: CD |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: 732E Free format text: REGISTERED BETWEEN 20110512 AND 20110518 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R082 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Representative=s name: DR. MUELLER PATENTANWAELTE, DE |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R082 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Representative=s name: DR. MUELLER PATENTANWAELTE, DE Effective date: 20110805 Ref country code: DE Ref legal event code: R081 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Owner name: TMD FRICTION GMBH, DE Free format text: FORMER OWNER: BBA FRICTION GMBH, 51375 LEVERKUSEN, DE Effective date: 20110805 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R008 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R039 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Effective date: 20140205 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20140331 Year of fee payment: 20 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Payment date: 20140326 Year of fee payment: 20 Ref country code: FR Payment date: 20140319 Year of fee payment: 20 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20140319 Year of fee payment: 20 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R071 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R071 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: PE20 Expiry date: 20150315 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION Effective date: 20150315 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20150826 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION Effective date: 20150317 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R097 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE Ref country code: DE Ref legal event code: R040 Ref document number: 59508756 Country of ref document: DE |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20140331 Year of fee payment: 20 |