EP0726990A1 - Fabrication de coffrage - Google Patents

Fabrication de coffrage

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Publication number
EP0726990A1
EP0726990A1 EP94929613A EP94929613A EP0726990A1 EP 0726990 A1 EP0726990 A1 EP 0726990A1 EP 94929613 A EP94929613 A EP 94929613A EP 94929613 A EP94929613 A EP 94929613A EP 0726990 A1 EP0726990 A1 EP 0726990A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stiffeners
plates
mat
row
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP94929613A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe Durand
Françoise DAURON
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TECHNOPARK Ltd
Coffratherm SC
Original Assignee
Coffratherm SC
TECHNOPARK Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coffratherm SC, TECHNOPARK Ltd filed Critical Coffratherm SC
Publication of EP0726990A1 publication Critical patent/EP0726990A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8658—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms using wire netting, a lattice or the like as form leaves

Definitions

  • the present invention relates to a continuous manufacturing process for formwork walls for buildings. It also relates to a production line for implementing such a process.
  • These forms include for example two walls each consisting of a plague of expanded metal reinforced by stiffeners extending along the length of the plague.
  • the walls are connected to each other by spacers.
  • the respective lengths thereof do not generally correspond to the desired final length for the walls, which can vary very significantly depending on the orders. It is therefore necessary to put the right lengths on the one hand and the stiffeners on the other. The stiffeners are then fixed on the plates to constitute the walls.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks by proposing a method of manufacturing formwork walls which allows jointly reduce the manufacturing time of these and cancel the loss of materials due to falls.
  • the present invention therefore relates to a method of manufacturing formwork walls for buildings, each wall comprising a plate and at least one stiffener fixed to the plate.
  • the method is characterized in that it allows continuous manufacturing and comprises the successive stages consisting in:
  • the composite mat is therefore formed continuously whatever the lengths of the plates and of the initial stiffeners and of the planned final walls. It is only then that the carpet is cut at predetermined intervals depending on the length of the walls.
  • the plates and the stiffeners being assembled respectively end to end whatever their length, no loss of material is to be deplored.
  • the stiffeners are of substantially constant length and the composite belt comprises at least two rows of stiffeners, at least a first and a second row are offset between them longitudinally so that the ends of the stiffeners in the first row are not aligned with the ends of the stiffeners in the second row.
  • the ends of the stiffeners of the first row are substantially aligned with the central part of the stiffeners of the second row.
  • This version further improves the effects of the previous version.
  • this version guarantees a maximum rigidity at the walls coming from the mat, preventing any risk of having the junctions of the stiffening lines in the vicinity of one another.
  • the ends of the stiffeners of the rows form a "V" oriented substantially in the longitudinal direction of the carpet.
  • This version also makes it possible to obtain maximum rigidity if the belt has at least three rows of stiffeners. Indeed, it makes it possible to prevent the occurrence of an oblique or perpendicular alignment to the width of the belt of the ends of the stiffeners.
  • the stiffeners to be fixed on the mat all have the same length. Indeed, the aforementioned ends and central parts do not need to be perfectly aligned to obtain satisfactory mechanical properties.
  • the length of the stiffeners being provided with a certain tolerance (for example for a nominal length of 5400 millimeters, the effective length can vary randomly between 5370 and 5430 millimeters), the arrangement of the stiffeners in a random order on the carpet compensates for these differences in length.
  • the present invention also relates to a production line for formwork walls for buildings, each wall comprising a plate and at least one stiffener fixed to the plate.
  • the chain is characterized in that the chain is a continuous production line and comprises means for assembling the plates together edge by edge one after the other in order to constitute a continuous belt, means for fixing the stiffeners on the belt so that the stiffeners are aligned end to end butt on the carpet in at least one file, and means for cutting at intervals of predetermined lengths of the composite carpet thus produced.
  • the chain comprises means for scrolling the carpet thus formed, parallel to its longitudinal direction.
  • This version authorizes to provide the chain with fixed stations to carry out the steps of the aforementioned process.
  • the means for arranging the stiffeners comprise a magazine comprising stiffeners, this magazine being located above the moving belt.
  • the magazine is located at a level higher than the carpet, vertically thereof, other elements or machines that can be interposed between the magazine and the carpet.
  • the store can be placed immediately above the carpet so as to be able to deliver the stiffeners directly to the carpet.
  • a member such as a conventional conveyor belt in order to route the stiffeners above the plate carpet in order to fix them there at a post further down the chain.
  • This store allows the stiffeners to be placed directly on the belt as it advances, by releasing the stiffeners.
  • Several stores can be arranged to generate the respective lines of stiffeners.
  • FIG. 1 is a perspective view of a formwork wall produced with the method according to one invention
  • FIG. 2a and 2b are elevational views of the first and second half of the production line according to the invention, respectively;
  • FIG. 3 is a very enlarged plan view of a sample of expanded metal plate;
  • - Figure 4 is a plan view of the composite mat;
  • FIG. 5 is an elevational view along the axis of the stiffeners of three stiffener stores
  • FIG. 6 is a perspective view of the tool for stapling the metal plates together; and
  • FIG. 7 is a perspective view showing the stapling of a stiffener on an expanded metal plate.
  • the present description relates to an embodiment of the process according to the invention and to a production line allowing the implementation of this process.
  • the wall 1 comprises a plate 2 and at least one stiffener fixed to the plate.
  • the wall 1 here comprises six stiffeners 3 arranged parallel to the longitudinal direction of the wall 1 and regularly spaced along the width thereof.
  • the plates 2 are made of expanded metal, a sample of which is presented in FIG. 3. the plates 2 have, spaced at regular intervals, parallel "V" ribs 8 which increase the rigidity of the plate in the direction of the ribs 8
  • the ribs 8 are all directed towards the same side of the plate 2.
  • the stiffeners are made of bent metal.
  • Such walls 1 are used in particular in the lost formwork for concrete described in French patent applications Nos. 91 13192 and 92 07042. We will refer to these two applications for more details on the constitution and use of the walls 1.
  • the process according to the invention allows the production of the walls 1.
  • the chain allowing the implementation of this process is a continuous production line.
  • the method comprises the first step consisting in assembling plates of given lengths edge to edge one after the other in order to constitute a continuous mat.
  • plates 5 for example received from the supplier, are stored upstream of the chain and stacked at the disposal of an operator 6 or for their installation by automatic means.
  • the chain comprises means for assembling the plates together edge to edge one after the other in order to constitute a continuous belt.
  • These means include means for assembling the plates 5 by crimping.
  • the operator 6 feeds the crimper 7 with plates 5 in order to assemble the plates together end to end in the direction orthogonal to the ribs 8:
  • the respective edges of the plates 5 are arranged so as to coincide two respective ribs 8 of each plate, the rib of one plate overlapping in overlap with the rib of the other plate in a male-female association resulting in only a small thickness, the downstream plate being above the upstream plate.
  • the edges of the plates are assembled by crimping at several points of the double rib thus created.
  • the crimper 7 comprises several tools similar to tool 9 shown schematically in Figure 6, these tools being aligned parallel to the ribs 8, that is to say orthogonally to the plane of Figure 2a.
  • the tool 9 comprises a first matrix 10a which is fixed. This matrix comprises on its horizontal face 11a a projection 14 which has a hollow "V" shape.
  • the tool 9 comprises a second matrix 10b placed above the matrix 10a and movable vertically relative to the latter, by means of conventional actuation and guidance means not shown.
  • the matrix 10b has on its horizontal face 11b opposite the face 11a of the matrix 10a a hollow relief comprising a slot 12 constituting a housing for receiving the aforementioned double rib and a groove 13 orthogonal to the slot 12 and sparing the space required for the size of the projection 14 when the two dies are in contact with one another.
  • the crimper then lowers the dies 10b of the respective tools, trapping the double rib in the slot 12. A point of the double rib is compressed and pinched in the projection 14 thanks to its sides in " V ", which pinch the two edges of the rib. This produces a punctual crimping of the plates.
  • the number of crimping points is equal to the number of tools 9 in the crimper 7.
  • the chain comprises means for scrolling the plate mat 19 thus formed. parallel to its longitudinal direction which here corresponds to the direction orthogonal to the ribs 8.
  • the belt is moved downstream of the chain by suitable motorized toothed wheels 15a, 15b and 15c. In FIG. 2a, the belt descends vertically at the outlet of the crimper, then follows a path parallel to the ground before its ascent for fixing the stiffeners.
  • the carpet is therefore formed by fixing the plates one after the other.
  • the next step in the process consists in aligning and fixing end to end stiffeners 18 of given lengths in at least one row on the mat.
  • the length of the stiffeners 18 is possibly different from the length ⁇ ._is plates 5 to which the stiffeners will be assembled.
  • the manufacturing chain comprises means for placing the stiffeners 18 in at least one file on the belt 19.
  • these means here comprise six magazines 20 comprising stiffeners 18.
  • the magazines 20 are located parallel to - side above the moving belt 19. They are all six oriented along the direct: - ⁇ longitudinal of the belt 19, in order to allow the arrangement of the stiffeners substantially according to the orientation of their position of attachment to the belt 19.
  • the stores 20 consist of vertical rods 50 which hold the stiffeners 18 in a vertical stack.
  • Each magazine 20 includes a stack of stiffeners 18, released successively from magazine 20 in the lower part
  • This part 21 is associated with two devices 23a and 23b controlling the descent of the stiffeners and releasing a stiffener under the control of an operator 22 who supervises the arrangement of the stiffeners on the taDis.
  • the operator 22 is located on a platform above the moving belt 19. He orders the release of the stiffeners in each store in order to form groups of stiffeners.
  • a suitable conveyor belt 25 the stiffeners thus released are routed parallel to each other downstream of the chain.
  • the belt 25 takes the stiffeners towards the rest of the chain.
  • Guide rails not shown, make it possible to maintain the orientation of the stiffeners parallel to the longitudinal direction of the belt.
  • the operator 22 could be replaced by automatic means for placing the stiffeners on the belt according to the desired configuration.
  • the manufacturing process then comprises the step consisting in fixing the stiffeners 18 to the belt 19. This fixing can be carried out by stapling the stiffeners to the carpet 19.
  • the stapling operation of the stiffeners comprises a first step consisting in cutting legs 28 by punching on one face 27 of the stiffeners 21.
  • the result of the stapling operation is shown in FIG. 7.
  • the punching consists in partially cutting by means of a conventional cutting die adapted the elongated legs 28 which will then be in a second step folded vertically to attach the stiffeners 21 to a rib 8 of the mat 19.
  • the carpet 1 - ⁇ then goes up using the wheels 29a and 29b up to the level of the stiffeners 21 so that the stiffeners are deposited on the belt just before the entry of the carpet 19 and the stiffeners 21 into the stapling machine 30 which here constitutes the means for fixing the stiffeners to the carpet.
  • a composite mat 31 is thus obtained at the outlet of the stapling machine.
  • the stiffeners are arranged substantially in the longitudinal direction of the belt, the stiffeners being of substantially constant length.
  • the composite mat 31 comprises six rows of stiffeners.
  • the operator 22 arranges the stiffeners delivered on the conveyor belt 25 so as to form rows offset between them longitudinally so that the ends (34) of the stiffeners of the rows form a "V" oriented substantially in the longitudinal direction of the belt, as this is shown in Figure 3.
  • the composite carpet included only two rows of stiffeners, it suffices to arrange the stiffeners so that the ends of the racks ?? sseurs of the first row are not aligned with the ends of the stiffeners in the second row. In other words, the ends of the stiffeners in the first row are substantially aligned with the central part of the stiffeners in the second row.
  • the wall 1 produced has three junctions 32 between stiffeners of the same group of lines.
  • the second step of stapling takes place in the machine 30 where the tabs 28 are folded into the openings of the perforated plates, as indicated above.
  • the stiffeners are thus fixed in line on the mat of plates.
  • the next step in the manufacturing process consists in cutting the composite carpet thus formed at intervals of predetermined lengths to constitute the walls 1 shown in FIG. 1.
  • the length of the intervals is different from the respective length of the plates 5 and stiffeners 18, which makes the method according to the invention particularly advantageous.
  • the cutting of the carpet is carried out by means of a suitable conventional sawing bench 40.
  • the carpet is stopped at each cutting to obtain a cutting of the carpet orthogonal to its longitudinal direction.
  • the blade simultaneously cuts the plate and the stiffeners.
  • the walls are delivered at the outlet of this bench 40.
  • the production line can then be extended to carry out the manufacture of the formwork proper or to carry out certain additional processing or assembly operations on the walls 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication de parois (1) de coffrage pour bâtiment et chaîne de fabrication s'y rapportant. Chaque paroi comprend une plaque (2) et au moins un raidisseur (3) fixé à la plaque. Le procédé permet la fabrication en continu et comprend les étapes successives consistant à: assembler des plaques (5) de longueurs données entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu (19); aligner et fixer bout à bout des raidisseurs (3) de longueurs données en au moins une file sur le tapis (19). La longueur des raidisseurs (18) est éventuellement différente de la longueur des plaques (5); découper le tapis composite (31) ainsi formé à intervalles de longueurs prédéterminées pour constituer lesdites parois (1). La longueur des intervalles est éventuellement différente de la longueur respective des plaques (5) et des raidisseurs (18).

Description

'Fabrication de coffrage"
La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu de parois de coffrage pour bâtiment. Elle concerne également une chaîne de fabrication pour mettre en oeuvre un tel procédé.
Certains types de coffrages perdus pour béton utilisés dans le bâtiment se sont révélés très avantageux. C'est le cas tout particulièrement des coffrages perdus décrits dans les demandes de brevet français n° 91 13192 et 92 07042.
Ces coffrages comprennent par exemple deux parois constituées chacune d'une plague de métal déployé renforcée par des raidisseurs s 'étendant suivant la longueur de la plague. Les parois sont reliées l'une à l'autre par des entretoises.
Lorsgue les plagues de métal déployé et les raidisseurs sont reçus de fournisseurs extérieurs, les longueurs respectives de ceux-ci ne correspondent généralement pas à la longueur finale souhaitée pour les parois, qui peut varier très sensiblement en fonction des commandes. Il est donc nécessaire de mettre à la bonne longueur les plagues d'une part et les raidisseurs d'autre part. Les raidisseurs sont ensuite fixés sur les plaques pour constituer les parois.
Cette mise à longueur génère de nombreuses chutes et est longue à effectuer, ce qui contribue à augmenter le prix de revient des coffrages, pourtant relativement bon marché pour ce qui concerne le coût des matériaux utilisés, et à allonger les délais de fabrication.
C'est pourquoi la présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication de parois de coffrage qui permette conjointement de réduire le temps de fabrication de celles-ci et d'annuler les pertes de matières dues aux chutes.
La présente invention vise donc un procédé de fabrication de parois de coffrage pour bâtiment, chaque paroi comprenant une plaque et au moins un raidisseur fixé à la plaque.
Selon l'invention, le procédé est caractérisé en ce qu'il permet la fabrication en continu et comprend les étapes successives consistant à:
- assembler des plaques de longueurs données entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu;
- aligner et fixer bout à bout des raidisseurs de longueurs données en au moins une file sur le tapis, la longueur des raidisseurs étant éventuellement différente de la longueur des plaques;
- découper le tapis composite ainsi formé à intervalles de longueurs prédéterminées pour constituer lesdites parois, la longueur des intervalles étant éventuellement différente de la longueur respective des plaques et des raidisseurs.
Le tapis composite est donc formé en continu quelles que soient les longueurs des plaques et des raidisseurs initiaux et des parois finales prévues. C'est seulement ensuite que le tapis est découpé à intervalles prédéterminés en fonction de la longueur des parois. Les plaques et les raidisseurs étant assemblés respectivement bout à bout quelle que soit leur longueur, aucune perte de matière n'est à déplorer.
Ce procédé permet aussi d'améliorer considérablement la productivité en automatisant au maximum les différentes opérations. Le demandeur a pu ainsi constater que si un opérateur réalisait 6 mètres de paroi de coffrage par jour en employant le procédé manuel de la technique antérieure précité, il pouvait en revanche produire sans difficulté plusieurs centaines de mètres de paroi durant le même temps en utilisant le procédé selon l'invention.
Pour fabriquer des parois de coffrage dont les raidisseurs sont disposés suivant la longueur de la paroi, il suffit de disposer les raidisseurs sensiblement suivant la direction longitudinale du tapis.
Suivant une version avantageuse de l'invention adaptée au cas où les raidisseurs sont de longueur sensiblement constante et le tapis composite comprend au moins deux files de raidisseurs, au moins une première et une deuxième files sont décalées entre elles longitudinalement de sorte que les extrémités des raidisseurs de la première file ne sont pas alignées avec les extrémités des raidisseurs de la deuxième file.
En effet, si par malchance, toutes les files de raidisseurs présentaient une jonction entre deux raidisseurs successifs à un même endroit du tapis de sorte que toutes les jonctions soient alignées suivant une ligne perpendiculaire ou oblique par rapport à la largeur du tapis, la paroi issue de cette portion de tapis après découpe de part et d'autre de cet alignement pourrait avoir une rigidité réduite altérant les propriétés mécaniques du coffrage final. Le fait de disposer les raidisseurs suivant cette version permet de prévenir l'occurrence de tels alignements et ainsi de garantir une rigidité convenable pour toutes les parois issues du tapis.
Suivant une version préférée, les extrémités des raidisseurs de la première file sont sensiblement alignées avec la partie centrale des raidisseurs de la deuxième file.
Cette version permet d'améliorer encore les effets de la précédente version. De plus, si le tapis comprend seulement deux files de raidisseurs, cette version garantit une rigidité maximale aux parois issues du tapis en prévenant tout risque de disposer les jonctions des files de raidisseurs au voisinage l'une de l'autre.
Suivant une autre version préférée adaptée au cas où le tapis composite comprend au moins trois files de raidisseurs, les extrémités des raidisseurs des files forment un "V" orienté sensiblement suivant la direction longitudinale du tapis..
Cette version permet également d'obtenir une rigidité maximale si le tapis présente au moins trois files de raidisseurs. En effet, elle permet de prévenir l'occurence d'un alignement oblique ou perpendiculaire à la largeur du tapis des extrémités des raidisseurs.
Néanmoins, il n'est pas impératif que .les raidisseurs à fixer sur le tapis aient tous rigoureusement la même longueur. En effet, les extrémités et les parties centrales précitées non pas besoin d'être parfaitement alignées pour obtenir des propriétés mécaniques satisfaisantes. De plus, la longueur des raidisseurs étant fournie avec une certaine tolérance (par exemple pour une longueur nominale de 5400 millimètres, la longueur effective peut varier de façon aléatoire entre 5370 et 5430 millimètres) , la disposition des raidisseurs dans un ordre aléatoire sur le tapis entraîne une compensation de ces différences de longueur. La présente invention vise encore un chaîne de fabrication de parois de coffrage pour bâtiment, chaque paroi comprenant une plaque et au moins un raidisseur fixé à la plaque. Selon l'invention, la chaîne est caractérisée en ce que la chaîne est une chaîne de fabrication en continu et comprend des moyens d'assemblage des plaques entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu, des moyens de fixation des raidisseurs sur le tapis de sorte que les raidisseurs soient alignés bout à bout sur le tapis en au moins une file, et des moyens de découpe à intervalles de longueurs prédéterminées du tapis composite ainsi réalisé.
Cette chaîne permet la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et présente les mêmes avantages que celui-ci.
Suivant une version avantageuse, la chaîne comprend des moyens pour faire défiler le tapis ainsi constitué, parallèlement à sa direction longitudinale. Cette version autorise à munir la chaîne de postes fixes pour réaliser les étapes du procédé précité.
Selon une version préférée, les moyens pour disposer les raidisseurs comprennent un magasin comprenant des raidisseurs, ce magasin étant situé au- dessus du tapis défilant.
Par "au-dessus", on entend que le magasin se trouve à un niveau supérieur au tapis, à la verticale de celui-ci, d'autres éléments ou machines pouvant être interposés entre le magasin et le tapis. Ainsi, le magasin pourra être disposé immédiatement au-dessus du tapis de façon à pouvoir délivrer les raidisseurs directement sur le tapis. Mais encore, on pourra placer entre le magasin et le tapis un organe tel qu'un tapis roulant classique afin d'acheminer les raidisseurs au- dessus du tapis de plaques en vue de les y fixer à un poste plus en aval de la chaîne.
Ce magasin permet de disposer les raidisseurs directement sur le tapis au fur et à mesure de l'avancée de celui-ci, en libérant les raidisseurs. Plusieurs magasins peuvent être disposés pour générer les files respectives de raidisseurs.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description qui va suivre d'un mode préféré de réalisation de l'invention. Aux dessins annexés donnés à titre d'exemple non-limitatif:
- la figure 1 est une vue en perspective d'une paroi de coffrage réalisée avec le procédé selon 1 ' invention; - les figures 2a et 2b sont des vues en élévation respectivement de la première et de la seconde moitié de la chaîne de fabrication selon 1 ' invention ;
- la figure 3 est une vue en plan très agrandie d'un échantillon de plaque de métal déployé; - la figure 4 est une vue en plan du tapis composite;
- la figure 5 est une vue en élévation suivant l'axe des raidisseurs de trois magasins de raidisseurs;
- la figure 6 est une vue en perspective de l'outil d'agrafage des plaques de métal entre elles; et la figure 7 est une vue en perspective montrant l'agrafage d'un raidisseur sur une plaque de métal déployé.
La présente description a pour objet un mode de réalisation du procédé selon l'invention et d'une chaîne de fabrication permettant la mise en oeuvre de ce procédé.
Le procédé selon l'invention vise la fabrication de parois de coffrage pour bâtiment. En référence à la figure 1, la paroi 1 comprend une plaque 2 et au moins un raidisseur fixé à la plaque. La paroi 1 comprend ici six raidisseurs 3 disposés parallèlement à la direction longitudinales de la paroi 1 et régulièrement espacés suivant la largeur de celle-ci. Les plaques 2 sont constituées de métal déployé, dont un échantillon est présenté sur la figure 3. les plaques 2 présentent, espacées à intervalles réguliers, des nervures parallèles en "V" 8 qui augmentent la rigidité de la plaque suivant la direction des nervures 8. Les nervure 8 sont toutes dirigées vers un même coté de la plaσue 2. Les raidisseurs sont réalisés en métal plié.
De telles parois 1 sont utilisées notamment dans les coffrages perdu pour béton décrits dans les demandes de brevet français n° 91 13192 et 92 07042. On se rapportera à ces deux demandes pour plus de détail sur la constitution et l'utilisation des parois 1.
Le procédé selon 1 ' invention permet la fabrication des parois 1. En référence aux figures 2a et 2b, la chaîne permettant la mise en oeuvre de ce procédé est une chaîne de fabrication en continu.
Le procédé comprend la première étape consistant à assembler des plaques de longueurs données entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu. Pour cela, des plaques 5, par exemple reçues du fournisseur, sont stockées en amont de la chaîne et empilées à disposition d'un opérateur 6 ou pour leur mise en place par des moyens automatiques.
La chaîne comprend des moyens d'assemblage des plaques entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu.
Ces moyens comprennent des moyens pour assembler les plaques 5 par sertissage. L'opérateur 6 alimente la sertisseuse 7 en plaques 5 en vue d'assembler les plaques entre elles bout à bout dans la direction orthogonale aux nervures 8: Les bords respectifs des plaques 5 sont disposés de façon à faire coïncider deux nervures 8 respectives de chaque plaque, la nervure d'une plaque se superposant en chevauchement à la nervure de l'autre plaque dans une association male- femelle n'entraînant qu'une faible surépaisseur, la plaque aval étant au-dessus de la plaque amont.
Ainsi disposées, les bords des plaques sont assemblés par sertissage en plusieurs points de la nervure double ainsi crée. A cette fin, la sertisseuse 7 comprend plusieurs outils semblables à l'outil 9 représenté schématiquement sur la figure 6, ces outils étant alignés parallèlement aux nervures 8, c'est-à-dire orthogonalement au plan de la figure 2a.
L'outil 9 comprend une première matrice 10a qui est fixe. Cette matrice comprend sur sa face horizontale lia une saillie 14 qui présente en creux une forme en "V". L'outil 9 comprend une deuxième matrice 10b placée au-dessus de la matrice 10a et mobile verticalement par rapport à celle-ci, grâce à des moyens d'actionnement et de guidage classiques non-représentés. La matrice 10b présente sur sa face horizontale 11b en regard de la face lia de la matrice 10a un relief en creux comprenant une fente 12 constituant un logement de réception de la double nervure précitée et une gorge 13 orthogonale à la fente 12 et ménageant l'espace nécessaire à l'encombrement de la saillie 14 lorsque les deux matrices sont en contact l'une avec l'autre.
Lorsque les deux matrices 10a et 10b sont espacées l'une de 1'autres comme sur la figure 7, l'opérateur introduit entre elles les bords des plagues superposés de sorte que la double nervure se trouve à la verticale de la fente 12. Un support adapté non représenté et ne gênant pas le rapprochement des deux matrices permet de maintenir les plaques en place durant cette opération.
A la commande de l'opérateur 6, la sertisseuse abaisse ensuite les matrices 10b des outils respectifs, emprisonnant la double nervure dans la fente 12. Un point de la nervure double se trouve comprimé et pincé dans la saillie 14 grâce à ses flancs en "V", qui réalisent un pincement des deux bords de la nervure. On réalise ainsi un sertissage ponctuel des plaques. Le nombre de points de sertissage est égal au nombre d'outils 9 dans la sertisseuse 7. La chaîne comprend des moyens pour faire défiler le tapis de plaques 19 ainsi constitué. parallèlement à sa direction longitudinale qui correspond ici à la direction orthogonale aux nervures 8. Ainsi, après assemblage de la nouvelle plaque, le tapis est déplacé vers l'aval de la chaîne par des roues dentées motorisées adaptées 15a, 15b et 15c. Sur la figure 2a, le tapis descend à la verticale à la sortie de la sertisseuse, puis suit un trajet parallèle au sol avant sa remontée pour la fixation des raidisseurs.
Le tapis est donc constitué en fixant les plaques à la suite les unes des autres.
L'étape suivante du procédé consiste à aligner et fixer bout à bout des raidisseurs 18 de longueurs données en au moins une file sur le tapis. La longueur des raidisseurs 18 est éventuellement différente de la longueur ά._is plaques 5 auxquelles les raidisseurs vont être assemblés.
La chaîne dε fabrication comprend des moyens pour disposer les raidisseurs 18 en au moins une file sur le tapis 19. En référence à la figure 5, ces moyens comprennent ici six magasins 20 comprenant des raidisseurs 18. Les magasins 20 sont situés parallèlement côte-à-côte au-dessus du tapis défilant 19. Ils sont tous les six orientés suivant la direct: -\ longitudinale du tapis 19, afin de permettre la disposition des raidisseurs sensiblement suivant l'orientation de leur position de fixation au tapis 19. Les magasins 20 sont constitués de tiges verticales 50 qui maintiennent les raidisseurs 18 dans un empilement vertical.
Chaque magasin 20 comprend une pile de raidisseurs 18, libérés successivement du magasin 20 en partie inférieure
21 de celui-ci. Cette partie 21 est associée à deux dispositifs 23a et 23b contrôlant la descente des raidisseurs et libérant un raidisseur sous la commande d'un opérateur 22 qui supervise la disposition des raidisseurs sur le taDis. L'opérateur 22 se trouve sur une estrade au-dessus du tapis défilant 19. Il commande la libération des raidisseurs dans chaque magasin afin de constituer des groupes de raidisseurs. Au moyen d'un tapis roulant approprié 25, les raidisseurs ainsi libérés sont acheminés parallèlement les uns aux autres vers l'aval de la chaîne.
En référence à la figure 2b, le tapis 25 emmène les raidisseurs vers la suite de la chaîne. Des glissières de guidage non représentée permettent de maintenir l'orientation des raidisseurs parallèle à la direction longitudinale du tapis.
Alternativement, l'opérateur 22 pourrait être remplacé par des moyens automatiques pour disposer les raidisseurs sur le tapis suivant la configuration voulue.
Dans le présent mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend ensuite l'étape consistant à fixer les raidisseurs 18 au tapis 19. Cette fixation peut être réalisée par agrafage des raidisseurs au tapis 19.
L'opération d'agrafage des raidisseurs comprend une première étape consistant à découper des pattes 28 par poinçonnage sur une face 27 des raidisseurs 21. Le résultat de l'opération d'agrafage est représenté sur la figure 7. Le poinçonnage consiste à découper partiellement au moyen d'une matrice de découpe classique adaptée les pattes allongées 28 qui seront ensuite dans une deuxième étape repliées verticalement pour attacher les raidisseurs 21 à une nervure 8 du tapis 19.
D'autres opérations peuvent éventuellement être effectuées sur les raidisseurs à ce stade, par exemple le perçage de trous latéraux destinés à l'assemblage des parois de coffrage entre elles en vue de certaines applications.
Le tapis 1 -Ï remont≈ ensuite au moyen des roues 29a et 29b jusqu'au niveau des raidisseurs 21 de sorte que les raidisseurs sont déposés sur le tapis juste avant l'entrée du tapis 19 et des raidisseurs 21 dans la machine d'agrafage 30 qui constitue ici les moyens de fixation des raidisseurs sur le tapis. On obtient ainsi à la sortie de la machine d'agrafage un tapis composite 31.
Dans le présent exemple, les raidisseurs sont disposés sensiblement suivant la direction longitudinale du tapis, les raidisseurs étant de longueur sensiblement constante.
Puisque les parois finales 1 comprennent chacune six raidisseurs, le tapis composite 31 comprend six files de raidi seurs. L'opérateur 22 dispose les raidisseurs délivré sur le tapis roulant 25 afin de constituer des files décalées entre elles longitudinale ent de sorte que les extrémités (34) des raidisseurs des files forment un "V" orienté sensiblement suivant la direction longitudinale du tapis, comme le montre la figure 3. Si le tapis composite ne comprenait que deux files de raidisseurs, il suffit de dispo-^r les raidisseurs de sorte que les extrémités des rai......sseurs de la première file ne sont pas alignées avec les extrémités des raidisseurs de la deuxième file. Autrement dit, les extrémités des raidisseurs de la premières file sont sensiblement alignées avec la partie centrale des raidisseurs de la deuxième file.
Sur la figure 1, La paroi 1 réalisée présente trois jonctions 32 entre raidisseurs d'un même groupe de files.
La deuxième étape de l'agrafage a lieu dans la machine 30 où les pattes 28 sont repliées dans les ouvertures des plaques ajourées, comme indiqué plus haut. On fixe ainsi les raidisseurs en file sur le tapis de plaques.
Une fois les rai iùau i fixés au Lapis de plaques, l'étape suivante du procédé de fabrication consiste à découper le tapis composite ainsi formé à intervalles de longueurs prédéterminées pour constituer les parois 1 représentées sur la figure 1. Dans le présent exemple, la longueur des intervalles est différente de la longueur respective des plaques 5 et des raidisseurs 18, ce qui rend le procédé selon l'invention particulièrement avantageux.
La découpe du tapis est effectuée au moyen d'un banc de sciage classique adapté 40. Le tapis est arrêté à chaque découpe pour obtenir une découpe du tapis orthogonale à sa direction longitudinale. La lame coupe simultanément la plaque et les raidisseurs.
Les parois sont délivrées en sortie de ce banc 40.
La chaîne de fabrication peut ensuite se prolonger pour réaliser la fabrication des coffrages proprement dits ou pour effectuer certaines opérations supplémentaires de traitement ou d'assemblage sur les parois 1.
Ainsi on pourra procéder au retournement de la paroi 1 et à la fixation par clipsage de pinces de fixation permettant l'installation contre la paroi 1 d'une couche isolante en laine de roche. Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications et améliorations sans sortir du cadre de celle-ci.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de parois (1) de coffrage pour bâtiment, chaque paroi comprenant une plaque (2) et au moins un raidiss s- (3) fixé à la plaque, caractérisé en ce que le jcédé permet la fabrication en continu et comprend les étapes successives consistant à: assembler des plaques (5) de longueurs données entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu (19) ;
- aligner et fixer bout à bout des raidisseurs (3) de longueurs données en au moins une file sur le tapis (19) , la longueur des raidisseurs (18) étant éventuellement différente d la longueur des plaques (5) ;
- découper le tar .i composi" a (31) ainsi formé à intervalles de longueurs prédétermi. βes pour constituer lesdites parois (1) , la longueur des intervalles étant éventuellement différente de la longueur respective des plaques (5) et des raidisseurs (18) .
2. Procédé selon la revendication 1, caract se en ce que les raidisseurs (18) sont disposés sensib- .tient suivant la direction lonσitudinale du tapis (19) .
3. Procédé selon la endication 2, les raidisseurs (18) étant de longueur se .-..ible ent constante et le tapis composite (31) comprenant au moins deux files de raidisseurs (18) , caractérisé en ce que au moins une première et une deuxième files sont décalées entre elles longitudinalement de sorte que les extrémités (34) des raidisseurs de la première file ne sont pas alignées avec les extrémités des raidisseurs de la deuxième file.
4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que les extrémités (34) des raidisseurs de la première file sont sensiblement alignées avec la partie centrale des raidisseurs de la deuxièr- file.
5. Procédé selon l'une des revendications 3 à 4, le tapis composite (31) comprenant au moins trois files de raidisseurs (18) , caractérisé en ce que les extrémités (34) des raidisseurs des files forment un "V" orienté sensiblement suivant la direction longitudinale du tapis..
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'assemblage des plaques (2) entre elles est effectué par sertissage.
7.Procédé selon la revendication 6, les plaques (2) présentant des nervures (8) parallèles, orientées sensiblement suivant la largeur du tapis, espacées régulièrement et dirigées vers la même face de la plaque, caractérisé en ce que l'opération de sertissage comprend les étapes consistant à:
- superposer en chevauchement deux nervures (8) appartenant à deux plaques (2) respectives; et
- pincer les bords des nervures (8) ensemble en plusieurs points.
8. Procédé selon l'une des revendications
1 à 7 caractérisé en ce que les raidisseurs (18) sont fixés au tapis (19) de plaques par agrafage.
9. Procédé selon la revendication 8 , les plaques (2) étant ajourées, caractérisé en ce que l'opération d'agrafage des raidisseurs (18) comprend les étapes consistant à:
- découper des pattes (28) par poinçonnage sur une face (27) des raidisseurs; et
- replier les pattes (28) dans les ouvertures des plaques ajourées (2) en vue de fixer les raidisseurs
(18) au tapis (19) .
10. Procédé selon l'une des revendications
1 à 9 caractérisé en ce que les plaques (2) sont constituée de métal déployé.
11. Chaîne de fabrication de parois (1) de coffrage pour bâtiment, chaque paroi comprenant une plaque(2) et au moins un raidisseur (3) fixé à la plaque, caractérisée en ce que la chaîne est une chaîne de fabrication en continu et comprend des moyens d'assemblage (9) de plaques entre elles bord à bord à la suite les unes des autres afin de constituer un tapis continu (19) , des moyens de fixation de raidisseurs (18) sur le tapis (19) de sorte que les raidisseurs soient alignés bout à bout sur le tapis en au moins une file, et des moyens de découpe (40) à intervalles de longueurs prédéterminées du tapis composite (31) ainsi réalisé.
12. Chaîne selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (15A, 15b, 15c, 29a, 29b) pour faire défiler le tapis (19) ainsi constitué, parallèlement à sa direction longitudinale.
13. Chaîne selon l'une ces revendications
11 ou 12, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (20) pour disposer les raidisseurs (18) en au moins une file sur le tapis (19) .
14. Chaîne selon la revendication 13, caractérisée en ce que lesdits moyens pour disposer les raidisseurs comprennent au moins un magasin (20) comprenant des raidisseurs (18) , ce magasin étant situé au-dessus du tapis défilant (19) .
15. Chaîne ~elon l'une des revendications 11 à 14, caractérisée en •;._ qu'elle comprend des moyens
(9) pour assembler les plaques (2) par sertissage.
16. Chaîne selon la revendication 15, les plaques (2) présentant des nervures (8) parallèles orientées suivant la largeur du tapis, espacées régulièrement et dirigées vers la même face de la plaque, caractérisée en ce que lesdits moyens pour assembler les plaques par sertissage comprennent un outil (9) dont une première matrice (10a) comprend une saillie (14) présentant une forme en "V" en creux et une deuxième matrice (10b) faisant face à la première matrice comprend, en regard de ladite saillie, une fente de réception d'une nervure (8) orientée vers la direction opposée à la saillie, cette fente étant traversée par une gorge (13) de réception de la saillie, l'outil (9) comprenant des moyens d'actionnement pour rapprocher les deux matrices (10a, lOb) afin de loger la saillie (14) au moins partiellement dans la gorge (13) .
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