EP0685590A2

EP0685590A2 - Process for preventing handle hardening by printing and dyeing cellulosic textiles

Info

Publication number: EP0685590A2
Application number: EP95108049A
Authority: EP
Inventors: Kurt Hohmann; Peter Dr. Mischke; Gerd Pelster; Horst-Roland Mach
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Dystar Textilfarben GmbH and Co Deutschland KG
Priority date: 1994-06-03
Filing date: 1995-05-26
Publication date: 1995-12-06
Also published as: TW338073B; EP0685590A3; DE4419533A1; JPH0849174A; TR28535A; BR9502669A; US5634949A; CN1122854A; CA2150852A1

Abstract

Process for preventing cellulosic textiles developed a hard feel when dyed or printed comprises using a dye formulation based on reactive dye(s) with at least 2 reactive gps., which contains 0.5-10 wt.% surfactant and 0-10 wt.% antifoam(s) w.r.t. the dye(s). Also claimed are the reactive dye formulation per se; a printing paste contg. this formulation and an alginate thickener; and a method for making the paste.

Description

Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Präparationen von wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen und deren Verwendung zum Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Fasermaterialien.The invention is in the technical field of the preparation of water-soluble reactive dyes and their use for printing and dyeing cellulosic fiber materials.

Reaktivfarbstoffe werden industriell in großem Umfang produziert und angewendet, z.B. zur Herstellung von Klotz- und Färbeflotten und zur Herstellung von Druckpasten, mit denen textile Materialien gefärbt und bedruckt werden.Reactive dyes are produced and used on an industrial scale, e.g. for the production of padding and dyeing liquors and for the production of printing pastes with which textile materials are dyed and printed.

Neben den vielfältigen, heute geforderten Echtheiten spielt zusätzlich der Warengriff bei der Bewertung einer hochwertigen Qualität des bedruckten und gefärbten Fasermaterials eine wichtige Rolle, da weiche, fließende textile Flächengebilde vom Endverbraucher gewünscht sind.In addition to the wide variety of fastness properties required today, the handle also plays an important role in evaluating the high quality of the printed and dyed fiber material, since soft, flowing textile fabrics are desired by the end user.

Es ist seit langem bekannt, daß es beim Färben, insbesondere aber beim Bedrucken, zu Verhärtungen des Warengriffs kommen kann. Der Grad der Griffverhärtung hängt von verschiedenen Einflußgrößen ab:
Zum einen ist die Griffverhärtung produktspezifisch und tritt im wesentlichen bei Regeneratcellulose, weniger bei Baumwolle auf. Weiterhin wird die Griffverhärtung bei Doppelanker- und Mehrfachanker-Farbstoffen beobachtet. Gerade diese Farbstoffe gewinnen zunehmend an Bedeutung, da aufgrund ihrer hohen Fixiergrade wenig Farbstoff ins Abwasser gelangt und sie sich deshalb ökologisch günstiger verhalten. Um die Griffverhärtung auszuschließen, hat man sich bisher so beholfen, daß man insbesondere im Textildruck monoreaktive Farbstoffe eingesetzt hat unter Billigung einer höheren Belastung der Abwässer.It has been known for a long time that hardening of the handle can occur during dyeing, but especially when printing. The degree of hardening of the handle depends on various influencing factors:
On the one hand, the hardening of the handle is product-specific and occurs mainly with regenerated cellulose, less with cotton. Furthermore, the hardening of the handle is observed with double-anchor and multiple-anchor dyes. These dyes in particular are becoming increasingly important because, due to their high degree of fixation, little dye gets into the wastewater and they therefore behave more ecologically. To rule out hardening of the handle, one has have so far managed to use monoreactive dyes, particularly in textile printing, while approving a higher pollution of the waste water.

Die Griffverhärtung ist im Textildruck weiterhin abhängig von der Wahl des Verdickungsmittels. So zeigen hochviskose Alginat-Verdicker eine deutliche Zunahme der Verhärtung im Vergleich zu mittel- und niedrigviskosen Alginat-Verdickungen.
Desgleichen bewirken Kernmehlether und Carboxymethylcellulose für sich allein oder in Mischung mit Alginatverdickungen einen deutlich härteren Warengriff. Auch der Einsatz verschiedener synthetischer Verdickungsmittel führt häufig zu deutlicher Griffverhärtung.Handle hardening in textile printing is still dependent on the choice of thickener. Highly viscous alginate thickeners show a significant increase in hardening compared to medium and low viscosity alginate thickeners.
Similarly, powdered meal ether and carboxymethyl cellulose, by themselves or in a mixture with alginate thickeners, result in a significantly harder product handle. The use of various synthetic thickeners also often leads to significant hardening of the handle.

Weiterhin spielt bei der Verhärtung der Textilien die Trocknungstemperatur eine wichtige Rolle. Wenn Textildrucke bei Temperaturen von oberhalb 130°C getrocknet (übertrocknet) werden, beeinflußt dies den Warengriff an den bedruckten Stellen negativ infolge Verkrustung des Druckfilms.The drying temperature also plays an important role in the hardening of textiles. If textile prints are dried (over-dried) at temperatures above 130 ° C, this affects the grip on the printed areas negatively due to the incrustation of the print film.

Es hat nicht an Versuchen gefehlt, durch Hilfsmittelzusätze zu Druckpasten die Griffverhärtung zu reduzieren. Als Hilfsmittel wird z.B. Harnstoff vorgeschlagen, der bei Einsatzmengen oberhalb von 120 bis 200 g pro kg Druckpaste eine merkliche Griffverbesserung ergibt. Nachteilig sind jedoch die vom hohen Einsatz an Harnstoff resultierenden Umweltprobleme infolge der hohen Stickstoff-Belastung der Abwässer und die anwendungstechnischen Probleme infolge Reservierung der Reaktivfarbstoffe durch die Ammoniak-Bildung und durch die Entstehung von Biuret bei höheren Temperaturen (2-Phasen-Druckverfahren/neutrale Druckpaste). Durch Ammoniak- und Biuret-Bildung tritt teilweise Inaktivierung der Reaktivgruppen ein und damit eine Minderung der Fixierausbeute (unegale Drucke).There has been no lack of attempts to reduce the hardening of the handle by adding additives to printing pastes. As an aid e.g. Urea is proposed which, when used above 120 to 200 g per kg of printing paste, results in a noticeable improvement in grip. However, the environmental problems resulting from the high use of urea as a result of the high nitrogen pollution of the waste water and the application problems due to the reservation of the reactive dyes due to the ammonia formation and the formation of biuret at higher temperatures (2-phase printing process / neutral printing paste) are disadvantageous ). Ammonia and biuret formation partially inactivate the reactive groups and thus reduce the fixation yield (uneven prints).

Auch die Verwendung von Druckölen auf Mineralöl-Basis, die gleichzeitig auch Emulgatoren enthalten, bringen nicht den optimal gewünschten Effekt und stellen eine deutliche Umweltbelastung dar.The use of pressure oils based on mineral oil, which also contain emulsifiers, do not have the optimally desired effect and represent a significant environmental impact.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, Farbstoff-Einstellungen zu entwickeln, mit deren Hilfe die sonst übliche nachteilige Griffverhärtung beim Färben und vor allem beim Bedrucken von cellulosehaltigen textilen Materialien, insbesondere aus Regeneratcellulose, sicher vermieden werden kann und ein einwandfreier weicher Warengriff resultiert.The object of the present invention was therefore to develop dye settings with the aid of which the otherwise disadvantageous hardening of the handle during dyeing and especially when printing cellulosic textile materials, in particular from regenerated cellulose, can be reliably avoided and a flawlessly soft handle results.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß Drucke und Färbungen unter Zusatz der nachstehend beschriebenen Hilfsmittel besonders auf Regeneratcellulose zu einem weichen Warengriff führen, der sich praktisch nicht oder nicht wesentlich von unbedruckter Ware unterscheidet.It has now surprisingly been found that prints and dyeings with the addition of the auxiliaries described below lead to a soft fabric handle, particularly on regenerated cellulose, which practically does not differ or does not differ significantly from unprinted goods.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Vermeidung der Griffverhärtung beim Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigen textilen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedrucken oder Färben des textilen Materials mit einer Farbstoffpräparation durchgeführt wird, die im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoff(en) mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%, eines Tensids, vorzugsweise eines nichtionischen Tensids, und 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 6 Gew.-%, eines Entschäumungsmittels oder Entschäumungsmittelgemisches besteht, jeweils bezogen auf das Gewicht des oder der Reaktivfarbstoffe.The invention relates to a method for avoiding hardening of the handle when printing or dyeing cellulosic textile materials, characterized in that the printing or dyeing of the textile material is carried out with a dye preparation which consists essentially of one or more reactive dye (s) with at least two Reactive groups, 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 7% by weight, of a surfactant, preferably a nonionic surfactant, and 0 to 10% by weight, preferably 0.05 to 10% by weight, particularly preferably 0.1 to 6% by weight of a defoaming agent or defoaming agent mixture, based in each case on the weight of the reactive dye or dyes.

Im Falle einer nur geringen Schaumbildung kann auf die Zugabe des Entschäumungsmittels verzichtet werden.In the case of only slight foaming, the addition of the defoaming agent can be dispensed with.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Farbstoffpräparation, bestehend im wesentlichen aus einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen mit mindestens zwei Reaktivgruppen, 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 7 Gew.-%, eines Tensids, bevorzugt eines nichtionischen Tensids, und 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 6 Gew.-%, eines Entschäumungsmittels oder Entschäumungsmittelgemisches.The invention further relates to a dye preparation consisting essentially of one or more reactive dyes with at least two reactive groups, 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 7% by weight, of a surfactant, preferably a nonionic surfactant, and 0 , 05 to 10 wt .-%, preferably 0.1 to 6 wt .-%, of a defoaming agent or defoaming agent mixture.

Tenside, die einen weichen Warengriff erzeugen, sind beispielsweise: Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Cetylalkohol, Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 40 Alkylenoxid-Einheiten, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an gesättigte oder ungesättigte C₈-C₂₂-Monoalkohole, wie beispielsweise Kokosfettalkohole, Stearylalkohole oder Oleylalkohole, an Fettsäuren, an Fettamiden oder an Fettaminen mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol oder an C₄-C₁₂-Alkylphenolen, wie beispielsweise Nonylphenol oder Tributylphenol; Blockpolymerisate aus 10 bis 50 Gew.-% Ethylenoxid-Einheiten und 90 bis 50 Gew.-% Propylenoxid-Einheiten mit einem Molekulargewicht von 250 bis 5000; C₁₂-C₁₈-Alkyl-N-methylgluconamide; Sulfobernsteinsäurederivate von ethoxylierten Nonylphenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukten und die in der DE-A-2 132 403 beschriebenen Sulfobernsteinsäurehalbester, Polyglykole mit einem Molekulargewicht von 200 bis 2000, insbesondere 800 bis 1200, und Polyglykolether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000, insbesondere Polyethylenglykoldimethylether oder -diethylether mit einem Molekulargewicht von 200 bis 1000.Surfactants that produce a soft handle are, for example: fatty alcohols with 8 to 22 carbon atoms, such as cetyl alcohol, addition products of preferably 2 to 40 alkylene oxide units, in particular ethylene oxide and / or propylene oxide, to saturated or unsaturated C₈-C₂₂ monoalcohols, such as for example coconut fatty alcohols, stearyl alcohols or oleyl alcohols, on fatty acids, on fatty amides or on fatty amines each having 8 to 22 carbon atoms or on phenylphenol or on C₄-C₁₂ alkylphenols, such as nonylphenol or tributylphenol; Block polymers of 10 to 50% by weight of ethylene oxide units and 90 to 50% by weight of propylene oxide units with a molecular weight of 250 to 5000; C₁₂-C₁₈-alkyl-N-methylgluconamides; Sulfosuccinic acid derivatives of ethoxylated nonylphenol-formaldehyde condensation products and the sulfosuccinic acid half-esters described in DE-A-2 132 403, polyglycols with a molecular weight of 200 to 2000, in particular 800 to 1200, and polyglycol ethers with a molecular weight of 200 to 1000, in particular polyethylene glycol dimethyl ether or - diethyl ether with a molecular weight of 200 to 1000.

Bevorzugte Tenside sind beispielsweise (EO bedeutet Ethylenoxid):
Kokosfettalkoholpolyglykolether mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
Stearylalkoholpolyglykolether mit 5 bis 50 EO-Einheiten,
Oleylalkoholpolyglykolether mit 2 bis 23 EO-Einheiten,
Isotridecylalkoholpolyglykolether mit 3 bis 15 EO-Einheiten,
Kokosfettsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
Stearinsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
Ölsäurepolyglykolester mit 5 bis 20 EO-Einheiten,
Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester,
Rizinusölpolyglykolester mit 10 bis 40 EO-Einheiten,
Nonylphenolpolyglykolether mit 5 bis 25 EO-Einheiten,
Blockpolymerisate, die zu 10 bis 50 Gew.-% aus Ethylenoxid- und zu 50 bis 90 Gew.-% aus Propylenoxid Einheiten aufgebaut sind und ein
Molekulargewicht von 250 bis 5000, insbesondere 350 bis 2500, besitzen; und C₁₂-C₁₆-Alkyl-N-methylgluconamide.Preferred surfactants are, for example (EO means ethylene oxide):
Coconut fatty alcohol polyglycol ether with 5 to 20 EO units,
Stearyl alcohol polyglycol ether with 5 to 50 EO units,
Oleyl alcohol polyglycol ether with 2 to 23 EO units,
Isotridecyl alcohol polyglycol ether with 3 to 15 EO units,
Coconut fatty acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units,
Stearic acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units,
Oleic acid polyglycol esters with 5 to 20 EO units,
Lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester,
Castor oil polyglycol ester with 10 to 40 EO units,
Nonylphenol polyglycol ether with 5 to 25 EO units,
Block polymers which are composed of 10 to 50% by weight of ethylene oxide and 50 to 90% by weight of propylene oxide units and one
Molecular weight of 250 to 5000, especially 350 to 2500 have; and C₁₂-C₁₆-alkyl-N-methylgluconamides.

Die erfindungsgemäß verwendeten Tenside können einzeln oder vorteilhaft zu zweien oder mehreren in Mischung eingesetzt werden.
Da die meisten erfindungsgemäß eingesetzten Tenside zur Schaumbildung neigen, müssen meist Entschäumungsmittel zugesetzt werden, wie beispielsweise solche auf Basis von Acetylendiol, wie beispielsweise 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Ethylenglykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol; weiterhin Ethylhexanol, Octanol, C₁-C₄-Alkylphosphorsäureester, wie beispielsweise Tri-n-butylphosphat oder Tri-isobutylphosphat; perfluorierte C₆-C₁₀-Alkylphosphinsäuren und perfluorierte C₆-C₁₀-Alkylphosphonsäuren sowie Mischungen der genannten Verbindungen sowie Entschäumungsmittel auf Silicon-Basis, die insbesondere in Mischung mit Emulgatoren angewandt werden.The surfactants used according to the invention can be used individually or advantageously in a mixture of two or more.
Since most of the surfactants used in accordance with the invention tend to foam, defoaming agents usually have to be added, such as, for example, those based on acetylenediol, such as, for example, 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol in bulk or as a solution in ethylene glycol, ethylhexanol, butoxyethanol, propylene glycol, isopropanol or dipropylene glycol; further ethylhexanol, octanol, C₁-C₄-alkyl phosphoric acid esters, such as tri-n-butyl phosphate or tri-isobutyl phosphate; perfluorinated C₆-C₁₀ alkylphosphinic acids and perfluorinated C₆-C₁₀ alkylphosphonic acids as well as mixtures of the compounds mentioned and silicone-based defoamers, which are used in particular in a mixture with emulsifiers.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Farbstoffe sind üblicherweise zum Bedrucken und Färben von cellulosehaltigen Textilmaterialien verwendete Reaktivfarbstoffe, die aber aus den eingangs genannten Gründen zwei oder mehr Reaktivgruppen enthalten und mit der Cellulose über ihre Reaktivgruppen eine chemische Bindung eingehen.The dyes used according to the invention are usually reactive dyes used for printing and dyeing cellulose-containing textile materials, but for the reasons mentioned at the outset contain two or more reactive groups and form a chemical bond with the cellulose via its reactive groups.

Faserreaktive Gruppen sind beispielsweise solche aus der Vinylsulfonyl- und Vinylsulfonamid-Reihe, der halogensubstituierten s-Triazinylamino- und der halogensubstituierten Pyrimidylamino-Reihe und aus der Reihe der gegebenenfalls halogensubstituierten aliphatischen Carbonamide, wie der Chloracetamid-, der Acryloylamid-, der β-Brompropionylamid- oder der α,β-Dibrompropionylamid-Rest. Diese faserreaktiven Gruppen können außer über eine Aminogruppierung auch über ein aliphatisches, aromatisches oder araliphatisches Brückenglied oder über ein mit einem Carbonamid- oder Sulfonamid-Rest verbundenen Alkylenrest als Brückenglied an den eigentlichen Farbstoffrest gebunden sein. Solche faserreaktiven Gruppierungen sind zahlreich in der Literatur bekannt, wie beispielsweise aus der DE-A-2 201 280, DE-A-2 927 102, DE-A-1 265 698, DE-A-2 614 550, EP-A-0 040 806, EP-A-0 040 790, EP-A-070 807, EP-A-0 141 367, EP-A-0 144 766, EP-A-0 361 440, EP-A-0 374 758 und EP-A-0 377 166 sowie der in diesen Schriften erwähnten Literatur.Fiber-reactive groups are, for example, those from the vinylsulfonyl and vinylsulfonamide series, the halogen-substituted s-triazinylamino and the halogen-substituted pyrimidylamino series and from the series of the optionally halogen-substituted aliphatic carbonamides, such as the chloroacetamide, the acryloylamide and the β-bromopropyl or the α, β-dibromopropionylamide residue. In addition to an amino group, these fiber-reactive groups can also be linked to the actual ones via an aliphatic, aromatic or araliphatic bridge member or via an alkylene residue connected to a carbonamide or sulfonamide residue Dye residue bound. Such fiber-reactive groups are known in the literature, for example from DE-A-2 201 280, DE-A-2 927 102, DE-A-1 265 698, DE-A-2 614 550, EP-A- 0 040 806, EP-A-0 040 790, EP-A-070 807, EP-A-0 141 367, EP-A-0 144 766, EP-A-0 361 440, EP-A-0 374 758 and EP-A-0 377 166 and the literature mentioned in these documents.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Reaktivfarbstoffe können den unterschiedlichsten chemischen Klassen angehören, wie den Monoazo-, Disazo- oder Trisazofarbstoffen, die nach ihrer Synthese auch in Metallkomplex-Derivate, wie in ihre 1:1-Kupfer-, 1:2-Chrom- und 1:2-Kobaltkomplex-Azofarbstoffe übergeführt werden können, den Anthrachinon-Farbstoffen, den Kupferformazanfarbstoffen, den Phthalocyanin-Farbstoffen, wie beispielsweise den Kupfer- und Nickel-Phthalocyaninfarbstoffen, den Dioxazin-, den Stilben-, Cumarin- und Triphenylmethanfarbstoffen.The reactive dyes used in the process according to the invention can belong to a wide variety of chemical classes, such as the monoazo, disazo or trisazo dyes, which after their synthesis can also be used in metal complex derivatives, such as in their 1: 1 copper, 1: 2 chromium and 1: 2 cobalt complex azo dyes, the anthraquinone dyes, the copper formazan dyes, the phthalocyanine dyes such as the copper and nickel phthalocyanine dyes, the dioxazine, stilbene, coumarin and triphenylmethane dyes.

Die erfindungsgemäßen Farbstoffpräparationen können die Doppelanker- oder Mehrfachanker-Reaktivfarbstoffe einzeln oder in Mischung miteinander oder in Mischung mit monoreaktiven Farbstoffen enthalten. Die Farbstoffpräparationen enthalten den oder die Reaktivfarbstoffe in üblichen Konzentrationen, bevorzugt 5 bis 40 gew.-%ige Lösungen.The dye preparations according to the invention can contain the double anchor or multiple anchor reactive dyes individually or in a mixture with one another or in a mixture with monoreactive dyes. The dye preparations contain the reactive dye or dyes in conventional concentrations, preferably 5 to 40% by weight solutions.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation, indem man die einzelnen vorstehend beschriebenen Komponenten homogen miteinander mischt und die erhaltene Mischung gegebenenfalls einer Sprühtrocknung oder Sprühgranulierung unterwirft. Auf diese Weise erhält man flüssige oder feste pulverförmige oder granulatförmige Reaktivfarbstoffpräparationen.The present invention also relates to a process for the preparation of the reactive dye preparation according to the invention by homogeneously mixing the individual components described above with one another and optionally subjecting the mixture obtained to spray drying or spray granulation. In this way, liquid or solid powdery or granular reactive dye preparations are obtained.

Das Färben von cellulosehaltigen Textilien mit einer erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation erfolgt nach üblichen Methoden, beispielsweise nach Klotzfärbeverfahren.The dyeing of cellulose-containing textiles with a reactive dye preparation according to the invention is carried out by customary methods, for example by pad dyeing processes.

Cellulosehaltige Textilien sind beispielsweise solche aus Regeneratcellulose oder nativen Cellulosefasern und deren Mischungen mit synthetischen Fasern.Textiles containing cellulose are, for example, those made from regenerated cellulose or native cellulose fibers and their mixtures with synthetic fibers.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin eine Druckpaste, bestehend im wesentlichen aus der erfindungsgemäßen Reaktivfarbstoffpräparation und einer üblichen Alginatverdickung, beispielsweise Na-Alginat.The present invention furthermore relates to a printing paste consisting essentially of the reactive dye preparation according to the invention and a customary alginate thickener, for example Na alginate.

Die Druckpaste kann hergestellt werden, indem man die Tenside und Entschäumungsmittel zunächst einer Alginat-Stammverdickung zusetzt und anschließend mit dem oder den Reaktivfarbstoffen mischt, oder indem man die Reaktivfarbstoffpräparation mit einer Alginatverdickung mischt.The printing paste can be prepared by first adding the surfactants and defoaming agents to an alginate stock thickener and then mixing them with the reactive dye or dyes, or by mixing the reactive dye preparation with an alginate thickener.

Das Bedrucken von cellulosehaltigen Textilien mit einer erfindungsgemäßen Druckpaste erfolgt nach der Methode des Einphasendrucks oder des Zweiphasendrucks. Das einphasige Bedrucken von cellulosehaltigen Textilmaterialien im Direktdruck mit Reaktivfarbstoffen ist seit längerer Zeit bekannt. Im Gegensatz zu zweiphasigen Druckverfahren, bei denen die Druckfarbe ohne das alkalische Fixierhilfsmittel zugesetzt und dieses erst in einem separaten Arbeitsgang, also in einer zweiten Phase, auf die bedruckte und getrocknete Ware aufgebracht wird, enthalten die Druckpasten im Falle einphasiger Applikation unmittelbar das zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe auf den bedruckten Cellulosefasern notwendige Alkali, herkömmlicherweise in Form von Natriumbicarbonat oder Soda. Nach dem Druckvorgang und Trocknen werden solche einphasigen Druckerzeugnisse durch Behandlung mit Sattdampf bei 100° bis 106°C fixiert.The printing of cellulose-containing textiles with a printing paste according to the invention is carried out by the method of single-phase printing or two-phase printing. The single-phase printing of cellulose-containing textile materials in direct printing with reactive dyes has been known for a long time. In contrast to two-phase printing processes, in which the printing ink is added without the alkaline fixing aid and this is only applied to the printed and dried goods in a separate working step, i.e. in a second phase, the printing pastes in the case of single-phase application contain that for fixing the Reactive dyes on the printed cellulose fibers necessary alkali, usually in the form of sodium bicarbonate or soda. After the printing process and drying, such single-phase printed products are fixed by treatment with saturated steam at 100 ° to 106 ° C.

In den nachfolgenden Beispielen sind Teile Gewichtsteile, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile stehen zu Volumenteilen im Verhältnis wie Kilogramm zu Liter. EO bedeutet Ethylenoxid.In the examples below, parts are parts by weight unless otherwise noted. Parts by weight are in relation to parts by volume like kilograms to liters. EO means ethylene oxide.

example 1

a) 948 parts of a dye solution which contains 27% of the dye CI Reactive Black 5:
contains, with stirring at about 50 ° C in succession with 44.5 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, and 7.5 parts 2,4,7 , 9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol. While cooling to room temperature, stirring is continued for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
b) To 140 to 180 g of the reactive black dye preparation prepared above are added on a high-speed stirrer:
100 g urea
200 g demineralized water (40 ° C)
420 g low-viscosity alginate thickener (8.5%)
50 g of sodium m-nitrobenzenesulfonic acid (as an aqueous solution 1: 4)
25g NaHCO₃
65-25 g water or thickening
1000 g printing paste.
In single-phase reactive printing on regenerated cellulose, navy blue to black textile prints are obtained without hardening the handle.
c) A textile material made of cellulose is printed with a printing paste, which is homogenized by intensive stirring of the constituents specified below.
To 140 to 180 g of the reactive black dye preparation prepared in a) are added on a high-speed stirrer:
300 g water, 40 ° C
420 g low-viscosity alginate thickener (8.5%)
50 g of sodium m-nitrobenzenesulfonic acid (as an aqueous solution 1: 4)
2 g monosodium phosphate
88-48 g water or thickening
1000 g printing paste.
In two-phase reactive printing, navy blue to black textile prints are obtained without hardening the handle.
d) Textile material made of cellulose is printed with a printing paste which is homogenized by vigorously stirring the components specified below.
To 140 to 180 g of a solution containing 27% of the dye CI Reactive Black 5 are added using the high-speed stirrer:
100 g urea
200 g water, 40 ° C
420 g stock thickening
50 g of sodium m-nitrobenzenesulfonic acid (as an aqueous solution 1: 4)
25 g sodium bicarbonate
65-25 g water or thickening
1000 g printing paste.
Trunk thickening for one and two phase printing processes
848.88 g of cold water
5.00 g of condensed phosphates, e.g. ®Calgon
0.12 g preservative based on dithiocarbamates and benzimidazole derivatives
100.00 g low-viscosity alginate thickener
30.00 g (R) Printol S
7.00 g fatty alcohol with 40 EO units
7.00 g ethylene oxide-propylene oxide polymer (40% EO)
2.00 g perfluorinated alkylphosphinic acids / alkylphosphonic acids
1000 g
In one- and two-phase printing, navy blue to black prints with a soft feel are obtained.
Comparative prints with the same dye solution without the addition of surfactants result in a significantly poorer grip behavior.

Examples 2 to 7

In analoger Weise wie in Beispiel 1a wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden: Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten 2 44,5 Ethoxyliertes Pflanzenöl 40 EO 3 44,5 Nonylphenolpolyglykolether 10 EO 4 44,5 Stearylalkoholpolyglykolether 18 EO 5 44,5 Kokosfettsäurepolyglykolester 8 EO 6 44,5 Kokosfettsäurepolyglykolether 6-8 EO 7 22,5 Trbutylphenolpolyglykolether 8 EO 22,5 Isotridecylalkoholpolyglykolether 5 EO A reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 1a, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 2nd 44.5 Ethoxylated vegetable oil 40 EO 3rd 44.5 Nonylphenol polyglycol ether 10 EO 4th 44.5 Stearyl alcohol polyglycol ether 18 EO 5 44.5 Coconut fatty acid polyglycol ester 8 EO 6 44.5 Coconut fatty acid polyglycol ether 6-8 EO 7 22.5 Trbutylphenol polyglycol ether 8 EO 22.5 Isotridecyl alcohol polyglycol ether 5 EO

Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.With a printing paste produced analogously to Example 1b, navy blue to black textile prints with a similarly good handle are obtained on regenerated cellulose.

Example 8

472 Teile einer Farbstofflösung, die 27 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit
12 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes` das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
12 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO und
4 Teilen Triisobutylphosphat versetzt. Unter Abkühlen auf Raumtemperatur wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.472 parts of a dye solution, which contains 27% of the dye CI Reactive Black 5, are stirred in succession at about 50 ° C.
12 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule,
12 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO and
4 parts of triisobutyl phosphate added. While cooling to room temperature, stirring is continued for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.

Mit einer analog zu Beispiel 1b hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.With a printing paste prepared analogously to Example 1b, navy blue to black textile prints are obtained on regenerated cellulose without hardening of the handle.

Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres (härteres) Griffverhalten.Comparative prints with the same dye solution without the addition of surfactants result in a significantly poorer (harder) grip behavior.

Examples 9 to 13

In analoger Weise wie in Beispiel 8 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden: Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten 9 12 Ethoxyliertes Pflanzenöl 40 EO 10 12 Oleylalkoholpolyglykolether 20 EO 11 12 Nonylphenolpolyglykolether 9 % EO 12 12 Isotridecylalkoholpolyglykolether 15 EO 13 6 Stearinsäurepolyglykolester 8 EO 6 Kokosfettsäurepolyglykolester 10 EO A reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 8, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 9 12th Ethoxylated vegetable oil 40 EO 10th 12th Oleyl alcohol polyglycol ether 20 EO 11 12th Nonylphenol polyglycol ether 9% EO 12th 12th Isotridecyl alcohol polyglycol ether 15 EO 13 6 Stearic acid polyglycol ester 8 EO 6 Coconut fatty acid polyglycol ester 10 EO

Example 14

190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72:

enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
5 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO und
2 Teilen einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkyl-Phosphin-/-Phosphonsäuren, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.190 parts of a dye solution containing 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and approx. 6.1% dye CI Reactive Orange 72:

contains, with stirring at about 25 ° C in succession
5 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule,
3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO and
2 parts of a solution of a water-miscible defoamer based on perfluorinated alkyl phosphine - / - phosphonic acids. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.

Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusatz ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.Comparative prints with the same dye solution without the addition of surfactants result in a significantly poorer grip behavior.

Examples 15 to 18

In analoger Weise wie in Beispiel 14 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort einsetzten Tensides jeweils die folgenden Tenside verwendet werden: Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten 15 5 Ethoxyliertes Pflanzenöl 30 EO 16 5 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO 17 5 Stearylalkoholpolyglykolether 20 EO 18 5 Ölsäurepolyglykolester 6 EO A reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 14, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 15 5 Ethoxylated vegetable oil 30 EO 16 5 Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 17th 5 Stearyl alcohol polyglycol ether 20 EO 18th 5 Oleic acid polyglycol ester 6 EO

Example 19

190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5:

und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72:

enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
2 Teilen eines Ethyenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
2 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
1 Teil Kokosfettsäurepolyglykolester + 8 EO,
1 Teil Kokosfettalkoholpolyglykolether + 8 EO,
1 Teil Stearinsäurepolyglykolester + 10 EO,
1 Teil Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester und
2 Teilen Entschäumer, bestehend aus einer Lösung eines wassermischbaren silikonfreien Entschäumers auf Basis eines fluorhaltigen Tensides, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.190 parts of a dye solution containing 13.4% of the dye CI Reactive Black 5:

and approx. 6.1% dye CI Reactive Orange 72:

contains, with stirring at about 25 ° C in succession
2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule,
2 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO,
1 part coconut fatty acid polyglycol ester + 8 EO,
1 part coconut fatty alcohol polyglycol ether + 8 EO,
1 part stearic acid polyglycol ester + 10 EO,
1 part lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester and
2 parts of defoamer, consisting of a solution of a water-miscible silicone-free defoamer based on a fluorine-containing surfactant. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.

Mit einer analog zu Beispiel 1b, 1c und 1d hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.With a printing paste produced analogously to Example 1b, 1c and 1d, navy blue to black textile prints are obtained on regenerated cellulose without hardening of the handle.

Anstelle des verwendeten Entschäumers können auch Ethylhexanol, Octanol, Triisobutylphosphat, Tributylphosphat, 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Glykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol oder auch Mischungen der angeführten Entschäumer eingesetzt werden.Instead of the defoamer used, ethylhexanol, octanol, triisobutyl phosphate, tributyl phosphate, 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol in Substance or as a solution in glycol, ethylhexanol, butoxyethanol, propylene glycol, isopropanol or dipropylene glycol or mixtures of the defoamers mentioned.

Example 20

189 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72 enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander mit
2 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
5 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
1 Teil eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure mit Formaldehyd und
2 Teilen einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkylphosphinsäuren und Alkylphosphonsäuren versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.189 parts of a dye solution, which contains 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and about 6.1% dye CI Reactive Orange 72, are stirred in at about 25 ° C in succession
2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule,
5 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO,
1 part of a condensation product of naphthalenesulfonic acid with formaldehyde and
2 parts of a solution of a water-miscible defoamer based on perfluorinated alkylphosphinic and alkylphosphonic acids are added. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.

Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.With a printing paste prepared analogously to Examples 1b and 1c, navy blue to black textile prints are obtained on regenerated cellulose without hardening of the handle.

Examples 21 to 24

In analoger Weise wie in Beispiel 20 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden: Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten 21 2 Ethoxyliertes Pflanzenöl 30 EO 22 2 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO 23 2 Stearylalkoholpolyglykolether 20 EO 24 2 Ölsäurepolyglykolester 6 EO A reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 20, the following surfactants being used instead of the surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 21 2nd Ethoxylated vegetable oil 30 EO 22 2nd Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 23 2nd Stearyl alcohol polyglycol ether 20 EO 24th 2nd Oleic acid polyglycol ester 6 EO

Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke mit ähnlich gutem Warengriff erhalten.With a printing paste produced analogously to Examples 1b and 1c, navy blue to black textile prints with a similarly good handle are obtained on regenerated cellulose.

Example 25

Zu 189 Teilen einer Farbstofflösung, die ca. 13 % Farbstoff C.I. Reactive Blue 203:

enthält, werden unter Rühren bei ca. 25°C nacheinander 2 Teile eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 6 Teile ethoxyliertes Pflanzenöl + 40 EO, 1 Teil eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfosäure mit Formaldehyd und 2 Teile einer Lösung eines wassermischbaren silikonfreien Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkylphosphinsäuren und Alkylphosphonsäuren zugegeben. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.To 189 parts of a dye solution containing approx. 13% CI Reactive Blue 203 dye:

contains, 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product containing 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule, 6 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 1 part of a condensation product, with stirring at about 25 ° C. Naphthalenesulfonic acid with formaldehyde and 2 parts of a solution of a water-miscible, silicone-free defoamer based on perfluorinated alkylphosphinic and alkylphosphonic acids. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.

Mit einer analog zu Beispiel 1b und 1c hergestellten Druckpaste werden auf Regeneratcellulose marineblaue Textildrucke ohne Griffverhärtung erhalten.With a printing paste prepared analogously to Examples 1b and 1c, navy blue textile prints are obtained on regenerated cellulose without hardening of the handle.

Examples 26-29

In analoger Weise wie in Beispiel 25 wird eine Reaktivschwarz-Farbstoffpräparation hergestellt, wobei anstelle des dort eingesetzten nichtionogenen Tensids jeweils die folgenden Tenside verwendet werden: Beispiel Teile Tensid Anzahl EO-Einheiten 26 2 Ethoxyliertes Pflanzenöl 20 EO 27 2 Nonylphenolpolyglykolether 11 EO 28 2 Stearylalkoholpolyglykolether 18 EO 29 2 Ölsäurepolyglykolester 6 EO A reactive black dye preparation is prepared in a manner analogous to that in Example 25, the following surfactants being used instead of the nonionic surfactant used there: example Parts Surfactant Number of EO units 26 2nd Ethoxylated vegetable oil 20 EO 27 2nd Nonylphenol polyglycol ether 11 EO 28 2nd Stearyl alcohol polyglycol ether 18 EO 29 2nd Oleic acid polyglycol ester 6 EO

Example 30

200 Teile einer Farbstofflösung, die 26 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und 23 Teile Kochsalz enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit 4 Teilen eines Ethyenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO, 4 Teilen Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd und 0,5 Teilen eines selbstemulgierbaren Pflanzenöls versetzt. Nach Zugabe von 15 Teilen Natriumsulfat, wasserfrei, wird unter Abkühlen auf ca. 30°C 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. Anschließend wird die Lösung sprühgetrocknet, wobei man ca. 100 g einer Farbstoffpräparation erhält, die bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Einphasen-Reaktivdruck auf Cellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung ergeben.
Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstoffpräparation ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.200 parts of a dye solution containing 26% of the dye CI Reactive Black 5 and 23 parts of table salt are mixed with 4 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, the 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40, with stirring at approx. 50 ° C % EO in the molecule contains 3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 4 parts of condensation product Naphthalenesulfonic acid and formaldehyde and 0.5 parts of a self-emulsifiable vegetable oil. After adding 15 parts of sodium sulfate, anhydrous, the mixture is stirred for 2 to 3 hours while cooling to about 30 ° C. until a homogeneous solution has formed. The solution is then spray-dried to give about 100 g of a dye preparation which, when using the commercially available stock thickeners based on alginate in single-phase reactive printing on cellulose, gives navy blue to black textile prints without hardening the handle.
Comparative prints with the same dye preparation without surfactant additives result in a significantly poorer grip behavior.

Ersetzt man die 3 Teile des ethoxylierten Pflanzenöls + 40 EO durch
3 Teile ethoxyliertem Oleylalkohol + 23 EO oder
3 Teile eines Nonylphenolpolyglykolethers + 23 EO oder
3 Teile eines Isotridecylalkoholpolyglylkolethers + 15 EO oder
3 Teile Kokosfettsäurepolyglykolesters + 10 EO oder
3 Teile Stearylpolyglykolethers + 25 EO oder
3 Teile Stearylpolyglykolethers + 50 EO,
so erhält man ebenfalls Textildrucke mit sehr gutem Griffverhalten.The 3 parts of the ethoxylated vegetable oil + 40 EO are replaced
3 parts of ethoxylated oleyl alcohol + 23 EO or
3 parts of a nonylphenol polyglycol ether + 23 EO or
3 parts of an isotridecyl alcohol polyglycol ether + 15 EO or
3 parts of coconut fatty acid polyglycol ester + 10 EO or
3 parts of stearyl polyglycol ether + 25 EO or
3 parts of stearyl polyglycol ether + 50 EO,
so you also get textile prints with very good grip.

Example 31

200 Teile einer Farbstofflösung, die 26 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und 23 Teile Kochsalz enthält, werden unter Rühren bei ca. 50°C nacheinander mit 4 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält, 3 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO, 2 Teilen Polyacrylat mit einer mittleren Molmasse von 70000, 6 Teilen Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 0,5 Teilen 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol und 0,5 Teilen eines selbstemulgierbaren Pflanzenöls versetzt. Nach Zugabe von 11 Teilen Natriumsulfat, wasserfrei, wird unter Abkühlen auf ca. 30°C 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. Anschließend wird die Lösung sprühgetrocknet, wobei man ca. 100 g einer Farbstoffpräparation erhält, die bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Ein- und Zweiphasen-Reaktivdruck auf Cellulose marineblaue bis schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung ergeben. Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstoffpräparation ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.200 parts of a dye solution containing 26% of the dye CI Reactive Black 5 and 23 parts of table salt are mixed with 4 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, the 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40, with stirring at approx. 50 ° C % EO in the molecule contains 3 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO, 2 parts of polyacrylate with an average molecular weight of 70,000, 6 parts of condensation product of naphthalenesulfonic acid and formaldehyde, 0.5 part of 2,4,7,9-tetramethyl-5-decin 4.7-diol and 0.5 parts of a self-emulsifiable vegetable oil. After adding 11 parts of sodium sulfate, anhydrous, the mixture is cooled with approx. 30 ° C for 2 to 3 hours until a homogeneous solution is obtained. The solution is then spray-dried to give about 100 g of a dye preparation which, when using the commercially available alginate-based stock thickeners in one- and two-phase reactive printing on cellulose, gives navy blue to black textile prints without hardening the handle. Comparative prints with the same dye preparation without surfactant additives result in a significantly poorer grip behavior.

Ersetzt man die
3 Teile des ethoxylierten Pflanzenöls + 40 EO durch
3 Teile ethoxyliertes Oleylalkohol + 23 EO oder
3 Teile eines Nonylphenolpolyglykolethers + 23 EO oder
3 Teile eines Isotridecylalkoholpolyglylkolethers + 20 EO oder
3 Teile Kokosfettsäurepolyglykolesters + 20 EO oder
3 Teile Stearylpolyglykolether + 25 EO oder
3 Teile Stearylpolyglykolether + 50 EO,
so erhält man ebenfalls Textildrucke mit sehr gutem Griffverhalten.If you replace it
3 parts of the ethoxylated vegetable oil + 40 EO by
3 parts of ethoxylated oleyl alcohol + 23 EO or
3 parts of a nonylphenol polyglycol ether + 23 EO or
3 parts of an isotridecyl alcohol polyglycol ether + 20 EO or
3 parts of coconut fatty acid polyglycol ester + 20 EO or
3 parts of stearyl polyglycol ether + 25 EO or
3 parts stearyl polyglycol ether + 50 EO,
so you also get textile prints with very good grip.

Example 32

190 Teile einer Farbstofflösung, die 13,4 % des Farbstoffes C.I. Reactive Black 5 und ca. 6,1 % Farbstoff C.I. Reactive Orange 72 enthält, werden unter Rühren bei ca. 25 °C nacheinander mit 2 Teilen eines Ethylenoxid-Propylenoxid-Polymerisationsproduktes, das 60 % Polypropylenoxid (Molmasse 1750) und 40 % EO im Molekül enthält,
2 Teilen ethoxyliertem Pflanzenöl + 40 EO,
1 Teil Kokosfettsäurepolyglykolester + 8 EO,
1 Teil Kokosfettalkoholpolyglykolether + 8 EO,
1 Teil Stearinsäurepolyglykolester + 10 EO,
1 Teil Laurylalkoholpolyglykolphosphorsäureester und
2 Teilen Entschäumer, bestehend aus einer Lösung eines wassermischbaren Entschäumers auf Basis von perfluorierten Alkyl-Phosphin-/-Phosphonsäuren, versetzt. Es wird 2 bis 3 Stunden nachgerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist.
Die so hergestellte Farbstoffpräparation ergibt auf Cellulose bei Verwendung der handelsüblichen Stammverdickungen auf Alginatbasis im Ein- und Zweiphasen-Reaktivdruck tiefe schwarze Textildrucke ohne Griffverhärtung. Vergleichsdrucke mit der gleichen Farbstofflösung ohne Tensidzusätze ergeben ein deutlich schlechteres Griffverhalten.190 parts of a dye solution which contains 13.4% of the dye CI Reactive Black 5 and about 6.1% of the dye CI Reactive Orange 72 are stirred in succession at about 25 ° C. with 2 parts of an ethylene oxide-propylene oxide polymerization product, which contains 60% polypropylene oxide (molecular weight 1750) and 40% EO in the molecule,
2 parts of ethoxylated vegetable oil + 40 EO,
1 part coconut fatty acid polyglycol ester + 8 EO,
1 part coconut fatty alcohol polyglycol ether + 8 EO,
1 part stearic acid polyglycol ester + 10 EO,
1 part lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid ester and
2 parts defoamer, consisting of a solution of a water-miscible Defoamer based on perfluorinated alkyl phosphine - / - phosphonic acids. The mixture is stirred for 2 to 3 hours until a homogeneous solution has formed.
The dye preparation thus produced on cellulose results in deep black textile prints without hardening of the handle when using the commercially available stock thickenings based on alginate in one and two phase reactive printing. Comparative prints with the same dye solution without surfactant additives result in a significantly poorer grip.

Anstelle des im Beispiel verwendeten Entschäumers können auch Ethylhexanol, Octanol, Triisobutylphosphat, Tributylphosphat, 2,4,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol in Substanz oder als Lösung in Glykol, Ethylhexanol, Butoxyethanol, Propylenglykol, Isopropanol oder Dipropylenglykol oder auch Mischungen der angeführten Entschäumer eingesetzt werden.Instead of the defoamer used in the example, ethylhexanol, octanol, triisobutyl phosphate, tributyl phosphate, 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol in bulk or as a solution in glycol, ethylhexanol, butoxyethanol, propylene glycol, isopropanol or dipropylene glycol or mixtures of the defoamers mentioned.

Example 33

Man bedruckt ein textiles Material aus Cellulose mit einer Druckpaste, die durch intensives Verrühren der unten angegebenen Bestandteile bei Raumtemperatur hergestellt worden ist:
140-180 g Farbstoffpräparation nach Beispiel 1
120 g Harnstoff
150 g entmineralisiertes Wasser, 40°C
450 g Stammverdickung
50 g Nitrobenzol-sulfosaures-Na
25 g Natriumbicarbonat
65-25 g Ausgleich (Wasser oder Stammverdickung)
1000 gA textile material made of cellulose is printed with a printing paste which has been prepared by intensively stirring the components listed below at room temperature:
140-180 g of dye preparation according to Example 1
120 g urea
150 g demineralized water, 40 ° C
450 g stock thickening
50 g of nitrobenzene sulfosaures Na
25 g sodium bicarbonate
65-25 g compensation (water or thickened trunk )
1000 g

Trunk thickening:

909,88 g kaltes entmineralisiertes Wasser
5,00 g kondensierte Phosphate, z.B. ®Calgon
0,12 g Konservierungsmittel auf Basis von Di-thiocarbamaten + Benzimidazol-Derivate
15,00 g Na-Alginat, hochviskos
70.00 g Na-Alginat, niedrigviskos
1000 g
Man trocknet das bedruckte Material 2 bis 5 Min. bei 120°C. Zur Fixierung des aufgedruckten Farbstoffs wird die behandelte Ware 8 Min. bei 102°C gedämpft, danach mit Wasser gespült, neutral geseift und schließlich fertiggestellt. Man erhält nach obigem Druckrezept auf textilen Materialien aus Viskose einen weichen Warengriff.909.88 g of cold demineralized water
5.00 g of condensed phosphates, e.g. ®Calgon
0.12 g preservative based on di-thiocarbamates + benzimidazole derivatives
15.00 g Na alginate, highly viscous
70.00 g Na alginate, low viscosity
1000 g
The printed material is dried at 120 ° C. for 2 to 5 minutes. To fix the printed dye, the treated goods are steamed for 8 minutes at 102 ° C, then rinsed with water, neutral soaped and finally finished. According to the above printing recipe, a soft handle is obtained on textile materials made of viscose.

Claims

Process for avoiding the hardening of the handle when printing or dyeing cellulosic textile materials, characterized in that the printing or dyeing of the textile material is carried out with a dye preparation which consists essentially of one or more reactive dyes with at least two reactive groups, 0.5 to 10% by weight .-% of a surfactant and 0 to 10 wt .-% of a defoaming agent or defoaming agent mixture, each based on the weight of the reactive dye or dyes.

A method according to claim 1, characterized in that the printing or dyeing is carried out with a dye preparation which consists essentially of one or more reactive dyes with at least two reactive groups, 1 to 7 wt .-% of a C₈-C₂₂ fatty alcohol, a saturated or unsaturated C₈-C₂₂-monoalcohol polyglycol ether with a total of 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a condensation product from a saturated or unsaturated C₈-C₂₂ fatty acid with 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a condensation product from one saturated or unsaturated C₈-C₂₂ fatty amine or C₈-C₂₂ fatty acid amide, each with 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a condensation product of a C₄-C₁₂ alkylphenol or phenylphenol, each with 2 to 40 ethylene oxide and / or Propylene oxide units, a block polymer made from 10 to 50% by weight of ethylene oxide units n and 90 to 50 wt .-% propylene oxide units with a molecular weight of 250 to 5000, a C₁₂-C₁₈-alkyl-N-methylgluconamide or a mixture of the compounds mentioned and 0.1 to 6 wt .-% of an acetylenediol, ethylhexanol , Octanol, a C₁-C₄-alkylphosphoric ester, a perfluorinated C₆-C₁₀-alkylphosphinic acid, a perfluorinated C₆-C₁₀-alkylphosphonic acid, a silicone or a mixture of the defoaming agents mentioned.

A method according to claim 2, characterized in that the printing or dyeing is carried out with a dye preparation which essentially consists of a monoazo, disazo or trisazo dye or a metal complex of the azo dyes mentioned, an anthraquinone, copper formazane, phthalocyanine, stilbene , Coumarin or triphenylmethane dye, 1 to 7% by weight from a coconut fatty alcohol polyglycol ether with 5 to 20 ethylene oxide units, stearyl alcohol polyglycol ether with 5 to 50 ethylene oxide units, oleyl alcohol polyglycol ether with 2 to 23 ethylene oxide units, isotridecyl alcohol polyglycol ether with 3 to 15 ethylene oxide Units, coconut fatty acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, stearic acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, oleic acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid esters, castor oil polyglycol esters with 10 to 40 ethylene oxide units, nonylphenol bisglycol ether 5 ethylene oxide units, a block polymer which consists of 10 to 50 wt .-% of ethylene oxide and 50 to 90 wt .-% of propylene oxide units and has a molecular weight of 250 to 5000, preferably 350 to 2500, or one C₁₂-C₁₆-alkyl-N-methylgluconamide, and 0.1 to 6 wt .-% of 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol, tri-n-butyl phosphate, tri- isobutyl phosphate, ethyl hexanol or octanol.

Reactive dye preparation, consisting essentially of one or more reactive dyes with at least two reactive groups, 0.5 to 10 wt .-% of a surfactant and 0.05 to 10 wt .-% of a defoaming agent or a defoaming agent mixture, each based on the weight of the or Reactive dyes (s).

Reactive dye preparation according to claim 4, characterized in that the surfactant is a C₈-C₂₂ fatty alcohol, a saturated or unsaturated C₈-C₂₂ monoalcohol polyglycol ether with a total of 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a condensation product of a saturated or unsaturated C₈-C₂₂ fatty acid with 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a condensation product from a saturated or unsaturated C₈-C₂₂ fatty amine or C₈-C₂₂ fatty acid amide with a total of 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units , a condensation product from a C₄-C₁₂-alkylphenol or from phenylphenol with a total of 2 to 40 ethylene oxide and / or propylene oxide units, a block polymer from 10 to 50% by weight ethylene oxide units and 90 to 50% by weight propylene oxide Units with a molecular weight of 250 to 5000, a C₁₂-C₁₈-alkyl-N-methylgluconamide, polyglycols with a molecular weight of 200 to 2000, in particular 800 to 1200, and polyglycol ethers with a molecular weight of 200 to 1000, in particular polyethylene glycol dimethyl ether or diethyl ether a molecular weight of 200 to 1000 or a mixture of the compounds mentioned.

Reactive dye preparation according to claim 4 or 5, characterized in that the surfactant is a coconut fatty alcohol polyglycol ether with 5 to 20 ethylene oxide units, stearyl alcohol polyglycol ether with 5 to 50 ethylene oxide units, oleyl alcohol polyglycol ether with 2 to 23 ethylene oxide units, isotridecyl alcohol polyglycol ether with 3 to 15 ethylene units Coconut fatty acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, stearic acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, oleic acid polyglycol esters with 5 to 20 ethylene oxide units, lauryl alcohol polyglycol phosphoric acid esters, castor oil polyglycol esters with 10 to 40 ethylene oxide units, nonylphenol polyglycol ether units, 5 to 25 ethylene glycol units, one to 25 block units which consists of 10 to 50 wt .-% of ethylene oxide and 50 to 90 wt .-% of propylene oxide units and has a molecular weight of 250 to 5000, preferably 350 to 2500, or a C₁₂-C₁₆-alkyl-N -methylgluconamide is.

Reactive dye preparation according to at least one of claims 4 to 6, characterized in that the defoaming agent 2,4,7,9-tetramethyl-5-decyne-4,7-diol, Tri-n-butyl phosphate, tri-isobutyl phosphate, ethylhexanol, octanol or a mixture of the compounds mentioned.

Reactive dye preparation according to at least one of Claims 4 to 7, characterized in that the reactive dye (s) is a monoazo, disazo or trisazo dye or a metal complex of the azo dyes mentioned, an anthraquinone, copper formazane, phthalocyanine, stilbene, coumarin - or triphenylmethane dye is (are).

A process for the preparation of a reactive dye preparation according to one or more of claims 4 to 8, characterized in that the individual components are mixed homogeneously with one another and the mixture obtained is optionally subjected to spray drying or spray granulation.

Use of a reactive dye preparation according to one or more of claims 4 to 8 for dyeing cellulosic textile materials, preferably those made from regenerated cellulose.

Printing paste consisting essentially of a reactive dye preparation according to one or more of claims 4 to 8 and an alginate thickener.

A process for producing a printing paste according to claim 11, characterized in that the surfactants and defoaming agents are first added to an alginate stock thickener and then mixed with the reactive dye or dyes, or by mixing the reactive dye preparation with an alginate thickener.

Use of a printing paste according to claim 11 for printing cellulosic textile materials, preferably those made from regenerated cellulose.