EP0588003B1 - Beschichtungskabine - Google Patents

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EP0588003B1
EP0588003B1 EP93110520A EP93110520A EP0588003B1 EP 0588003 B1 EP0588003 B1 EP 0588003B1 EP 93110520 A EP93110520 A EP 93110520A EP 93110520 A EP93110520 A EP 93110520A EP 0588003 B1 EP0588003 B1 EP 0588003B1
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EP
European Patent Office
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layer
coating booth
cover
core layer
layered composite
Prior art date
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EP93110520A
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English (en)
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EP0588003A3 (en
EP0588003A2 (de
Inventor
Konrad Zobrist (Colasit Ag)
Horst Dr.(Wagner International Ag) Adams
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Colasit AG
Wagner International AG
Original Assignee
Colasit AG
Wagner International AG
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Publication date
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Publication of EP0588003A3 publication Critical patent/EP0588003A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/90—Spray booths comprising conveying means for moving objects or other work to be sprayed in and out of the booth, e.g. through the booth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/40—Construction elements specially adapted therefor, e.g. floors, walls or ceilings

Definitions

  • the invention relates to a coating booth for an electrostatic powder coating system according to the preamble of claim 1.
  • Such a coating booth is known from EP-A-0 402 604, in which the booth walls consist of a layered composite material with a core layer and two cover layers.
  • a conductive layer can be provided between the inner cover layer and the core layer, or the outer cover layer itself is electrically conductive, this conductive layer being potential-free by being connected neither to earth nor to any other voltage potential.
  • the conductive layer is at least 60 mm, preferably about 100 mm away from the inner surface of the cabin wall.
  • Powder coating booths serve to temporarily hold a workpiece to be coated with powder, to which a powder cloud is fed through one or more openings in the cabin wall by means of electrostatic powder spray guns. Because of the voltage potential between the powder cloud and the workpiece, the powder is largely deposited on the workpiece. Excess powder that does not get caught on the workpiece is either sucked off and filtered by a generated air flow and / or sinks to the cabin floor and is conveyed to the outside by means of a conveyor belt. The powder thus recovered can then be reprocessed and returned to the coating cycle.
  • a coating booth of the type described above is known for example from EP-A-0 200 681.
  • This document describes a powder coating booth in which the booth walls are made entirely of electrically non-conductive material and in particular are constructed from a polyurethane core which has a PVC coating on the inside and a plastic coating on the outside.
  • the charged powder particles are also attracted to the outside of the cabin by grounded metal parts, such as metal support frames, because the electrostatic forces "penetrate" through a non-conductive wall.
  • the outer metal parts are formed like a projection on the inside of the cabin by adhering powder.
  • a high static potential is also formed on the outside of the cabin walls, which consist exclusively of non-conductive material, i.e. a "mirror charge" of the charged inner wall, according to the capacitor principle, because practically no charge can flow off the outer wall.
  • This external charge poses a security risk; if there is sufficient potential, electrical flashovers from the outer wall to surrounding grounded objects can occur.
  • the invention provides a coating booth which is constructed from modular layer composite elements.
  • the layer composite elements consist of at least two outer layers, an inner and an outer, which are separated by at least one core layer, preferably the outer outer layer being electrically conductive and preferably the inner outer layer being electrically non-conductive, or both outer layers being non-conductive and being between the outer cover layer and the core layer is a conductive separation layer.
  • a Faraday cage is practically formed by the conductive cover or intermediate layer in the wall, which reliably prevents electrical penetration through the wall. This ensures that no powder precipitate forms on the inner walls due to outer metal parts. This certainly prevents the build-up of a "mirror charge" on the outer wall of the cabin, because the conductive layer represents one side of the capacitor, which, if properly grounded, cannot build up any potential.
  • layered composite elements are surrounded by circumferential webs which are offset at right angles and which give the modules the necessary inherent stability.
  • the individual modules can then be screwed together on the surrounding webs to build the actual coating booth.
  • the nature of the surface of the inner shell of the powder coating booth and the closure of joints and corners is carried out so that the advantage of itself known plastic inner walls of such cabins, namely the easy cleaning of powder particles, is retained.
  • the layered composite elements preferably consist of flame-retardant materials, corresponding to fire classes B1 or A2, for example of hard PVC.
  • the layered composite elements are particularly suitable for the construction of cabin walls in powder coating systems. However, they can also be used in other system parts, for example for fan housings, housings for filters or filter systems, containers for liquid or solid substances, as partitions, covers or the like.
  • the core layer 12 can, for example, be formed from a polyurethane foam plate, on the surfaces of which plastic plates or plastic films are applied as cover layers 10 on both sides.
  • the layered composite components should be designed as flame-retardant bodies, corresponding to fire class B1, or as non-combustible bodies, according to fire class A2.
  • B1-PVC for example, can be used for the cover layers.
  • the condition of at least the surface of the cover layer, which later forms the inner wall of the powder coating booth, is such that adhering powder particles can be easily cleaned off.
  • one cover layer 14 is electrically non-conductive and the other cover layer 16 is electrically conductive. Both cover layers 14, 16 are in turn separated by the core layer 12.
  • the electrically conductive cover layer 16, which later forms the outer wall of the powder coating booth, is preferably made of an electrically conductive plastic. However, it can also be formed by introducing an electrical conductor into a plastic that is not conductive per se or consist of another electrically conductive material.
  • both cover layers 18, 20 consist of an electrically non-conductive material, preferably plastic, an electrically conductive separating layer 22 being introduced between the core layer 12 and the cover layer 20 serving the outer outer wall .
  • This electrically conductive separating layer 22 can consist of a film or a thin one Plate made of metal or an electrically conductive plastic.
  • a conductive separating layer in the form of a film 22 is bonded to the inside of an approximately 6 mm thick, non-conductive outer cover layer 18 made of polyvinyl chloride (PVC), which prevents the build-up of a static potential on the outside of the cover layer 14.
  • the "core layer” consists of spacers 29 made of PVC, the spaces between which can remain free or filled with polyurethane foam. The inner ends of the spacers 29 are glued to the inside of a likewise approximately 6 mm thick, non-conductive inner PVC cover layer 20, which forms the inner wall of the cabin.
  • the layer composite element according to FIG. 4 is in particular lighter when the gaps between the spacers 29 are left than that according to FIG. 2 or 3 with sufficient stability.
  • a double-sided adhesive film 24 or a plastic adhesive is first applied to the inner surface of the electrically non-conductive cover layer 14, and this cover layer 14 is then applied to the side on which the adhesive layer is applied Core layer 12 connected.
  • An adhesive layer 25 is then applied to the free surface of the core layer 12 and is then connected to the electrically conductive cover layer 16.
  • the layered composite element prepared in this way is introduced into a vacuum chamber 26 which can be closed in an airtight manner by means of a cover film 28 and a holding frame 30, and the chamber 26 is closed. With a vacuum pump 32, a vacuum of at least 0.5 bar is generated in the interior of the closed chamber 26.
  • the layered composite element is exposed to this negative pressure for a predetermined period of time, and the individual layers are thereby pressed together.
  • the pressing time can be very short if a double-sided adhesive film is used, or it corresponds to the curing time of the adhesive used if a plastic plastic was used.
  • 3 or 4 corresponds to the method just described, with an electrically conductive separating layer 22 being additionally inserted between the core layer 12 and the corresponding cover layer 20 or 18.
  • This electrically conductive separation layer 22 is also provided with a double-sided adhesive film 24 or a plastic adhesive layer 25.
  • the layered composite elements produced in the manner described can be used to produce powder coating booths according to FIG. 6.
  • the layer composite elements are designed as individual modules 33 of the powder coating booth and are provided with circumferential webs 34 which are offset at right angles. These webs give the modules 33 the necessary inherent stability. Furthermore, the modules can be screwed together on the circumferential webs 34, so that the coating booth can be easily assembled and disassembled at any location.
  • the modules 33 forming the side walls of the powder coating booth have openings 36 for the passage of powder coating guns and the like.
  • the electrically conductive cover layer or that side of the layer composite element in which a conductive separating layer 22 is inserted between the cover layer and the core layer forms the outer wall of the powder coating booth and if the electrically non-conductive cover layer 14 or 18 forms the inner wall of the powder coating booth .
  • the housing for fans for extracting the powder-air mixture in the cabin interior can also be manufactured in the layered composite construction described above. These can be integrated as modules in the cabin design or as individual modules located on or in the powder coating cabin.
  • the material for the electrically conductive cover layer 16 or the electrically conductive separating layer 22 should have a surface resistance of less than 10 4 ohms.

Landscapes

  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungskabine für eine elektrostatische Pulverbeschichtungsanlage gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Eine derartige Beschichtungskabine ist aus dem EP-A-0 402 604 bekannt, bei der die Kabinenwände aus einem Schichtverbundmaterial mit einer Kernschicht und zwei Deckschichten bestehen. Gemäß einer Ausführungsform dieser Druckschrift kann eine leitende Schicht zwischen der inneren Deckschicht und der Kernschicht vorgesehen sein, oder die äußere Deckschicht ist selbst elektrisch leitfähig, wobei diese leitende Schicht potentialfrei ist, indem sie weder an Erde noch an ein anderes Spannungspotential angeschlossen ist. Gemäß dieser Druckschrift ist wesentlich, daß die leitende Schicht von der inneren Oberfläche der Kabinenwand mindestens 60 mm, vorzugsweise etwa 100 mm entfernt ist.
  • Aus der FR-A-2 650 764 ist eine Pulverbeschichtungskabine mit "einfachen" Wänden in modularer Bauweise bekannt.
  • Pulverbeschichtungskabinen dienen zur zeitweiligen Aufnahme eines mit Pulver zu beschichtenden Werkstücks, dem durch eine oder mehrere Öffnungen in der Kabinenwand mittels elektrostatischer Pulversprühpistolen eine Pulverwolke zugeführt wird. Aufgrund des Spannungspotentials zwischen der Pulverwolke und dem Werkstück schlägt sich das Pulver weitgehend auf dem Werkstück nieder. Überschüssiges Pulver, das nicht am Werkstück hängen bleibt, wird entweder durch einen erzeugten Luftstrom abgesaugt und abgefiltert und/oder sinkt auf den Kabinenboden ab und wird mittels eines Transportbandes nach außen gefördert. Dieses so rückgewonnene Pulver kann dann wieder aufbereitet und in den Beschichtungszyklus zurückgeführt werden.
  • Eine Beschichtungskabine der oben beschriebenen Art ist beispielsweise aus der EP-A-0 200 681 bekannt. Diese Druckschrift beschreibt eine Pulverbeschichtungskabine, bei der die Kabinenwände vollständig aus elektrisch nicht leitendem Material bestehen, und insbesondere aus einem Polyurethankern aufgebaut sind, der an seiner Innenseite eine PVC-Auflage und an seiner Außenseite eine Kunststoffauflage aufweist.
  • Andere bekannte Pulverbeschichtungs-Kabinen, beispielsweise gemäß der EP-A-0 123 967, weisen einen vorzugsweise aus Metall bestehenden Trägerrahmen auf, an dessen Außenseite leitfähige, geerdete Profilplatten angebracht sind und dessen Innenseite mit elektrisch isolierenden Kunststoffplatten möglichst fugenlos verkleidet ist.
  • Bei beiden Pulverbeschichtungsanlagen gemäß dem Stand der Technik kann dadurch, daß die Innenwände der Beschichtungskabine aus Kunststoff bestehen, sichergestellt werden, daß sich an den Wänden der Beschichtungskabine niederschlagendes Pulver bei der Kabinenreinigung, beispielsweise bei einem Pulverfarbwechsel, sehr leicht und in kurzer Zeit abreinigen läßt. Ein Nachteil solcher Kunststoff-Pulverbeschichtungskabinen nach dem Stand der Technik besteht jedoch darin, daß ihre Herstellung aufgrund des Erfordernisses eines Traggerüstes, an das die Kunststoffwände angebracht werden, bzw. aufgrund der großflächigen Kabinenwände aus dem Verbundwerkstoff sehr aufwendig und teuer ist. Außerdem sind sie relativ schwer, ihr Aufbau ist meist nur vor Ort möglich, und ein späteres Umsetzen an einen anderen Fertigungsort erfordert in der Regel aufwendige Demontage und Neumontage.
  • Ein weiterer Nachteil der Pulverbeschichtungskabinen nach dem Stand der Technik ist, daß die bisher verwendeten elektrisch nicht leitenden Kunststoff-Wände leicht entflammbar sind.
  • Wenn die Wände der Kabine ausschließlich aus nichtleitendem Material bestehen, werden die geladenen Pulverteilchen auch durch geerdete Metallteile, wie metallene Stützrahmen, von außerhalb der Kabine angezogen, weil die elektrostatischen Kräfte durch eine nichtleitende Wand "hindurchgreifen". Dabei bilden sich die äußeren Metallteile wie eine Projektion auf der Kabineninnenseite durch anhaftendes Pulver ab.
  • Ferner bildet sich bei Kabinenwänden, die ausschließlich aus nichtleitfähigem Material bestehen, nach längerem Betrieb von elektrostatischen Beschichtungsgeräten im Kabineninneren auch auf der Außenseite ein hohes statisches Potential, d.h. eine "Spiegelladung" der aufgeladenen Innenwand, gemäß dem Kondensatorprinzip aus, weil praktisch keine Ladung von der Außenwand abfließen kann. Diese äußere Aufladung stellt ein Sicherheitsrisiko dar; denn bei genügendem Potential kann es zu elektrischen Überschlägen von der Außenwand auf umliegende geerdete Gegenstände kommen.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Beschichtungskabine für eine elektrostatische Pulverbeschichtungsanlage anzugeben, die einen elektrischen Durchgriff sowie eine Aufladung der Kabinenaußenwände sicher vermeidet und die an einem beliebigen Ort vorgefertigt und an dem eigentlichen Betriebsort montiert und wieder zerlegt werden kann, ohne daß schwere Konstruktionsteile oder Traggerüste bewegt werden müssen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Beschichtungskabine mit den Merkmalen von Patentanspruch 1 gelöst.
  • Die Erfindung sieht eine Beschichtungskabine vor, die aus modularen Schichtverbundelementen aufgebaut ist. Die Schichtverbundelemente bestehen aus mindestens zwei Deckschichten, einer inneren und einer äußeren, die durch mindestens eine Kernschicht getrennt sind, wobei vorzugsweise die äußere Deckschicht elektrisch leitend und vorzugsweise die innere Decksicht elektrisch nicht leitend ausgeführt sind oder beide Deckschichten nicht leitend ausgeführt sind und sich zwischen der äußeren Deckschicht und der Kernschicht eine leitende Trennschicht befindet.
  • Bei einer Beschichtungskabine gemäß der Erfindung wird durch die leitende Deck- oder Zwischenschicht in der Wand praktisch ein Faraday-Käfig gebildet, der den elektrischen Durchgriff durch die Wand sicher verhindert. Damit wird sichergestellt, daß sich kein Pulverniederschlag auf den inneren Wänden aufgrund äußerer Metallteile bildet. Dies verhindert sicher den Aufbau einer "Spiegelladung" auf der Kabinen-Außenwand, weil die leitende Schicht die eine Seite des Kondensators darstellt, die bei sachgerechter Erdung keinerlei Potential aufbauen kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind Schichtverbundelemente von rechtwinklig abgesetzten, umlaufenden Stegen umgeben, die den Modulen die notwendig Eigenstabilität verleihen. Die einzelnen Module können dann zum Aufbau der eigentlichen Beschichtungskabine an den umlaufenden Stegen miteinander verschraubt werden.
  • Die Beschaffenheit der Oberfläche der Innenschale der Pulverbeschichtungskabine und der Verschluß von Fugen und Ecken wird dabei so ausgeführt, daß der Vorteil von an sich bekannten Kunststoffinnenwänden solcher Kabinen, nämlich das leichte Abreinigen von Pulverpartikeln, erhalten bleibt. Vorzugsweise bestehen die Schichtverbundelemente aus schwer entflammbaren Werkstoffen, entsprechend den Brandklassen B1 oder A2, beispielsweise aus hartem PVC.
  • Die Schichtverbundelemente sind besonders für den Aufbau von Kabinenwänden von Pulverbeschichtungsanlagen geeignet. Sie können jedoch auch bei anderen Anlagenteilen, beispielsweise für Gehäuse von Ventilatoren, Gehäuse für Filter oder Filteranlagen, Behälter für flüssige oder feste Stoffe, als Trennwände, Abdeckungen oder dergleichen verwendet werden.
  • Die erfindungsgemäße Pulverbeschichtungskabine und das Verfahren zur Herstellung von Schichtverbundelementen für eine solche Pulverbeschichtungskabine ist im folgenden mit Bezug auf die Zeichnung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ganz allgemein einen Schichtverbundkörper mit einer Kernschicht und zwei Deckschichten,
    Fig. 2
    ein Schichtverbundelement gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 3
    ein Schichtverbundelement gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 4
    einen vergrößerten Ausschnitt eines Schichtverbundelementes gemäß der Erfindung zur Erläuterung des Herstellungsverfahrens,
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung einer Anlage zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Schichtverbundelementes und
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungskabine, die aus Schichtverbundmodulen aufgebaut ist.
  • Fig. 1 zeigt allgemein den Aufbau eines Schichtverbundelementes mit zwei Deckschichten 10, welche durch eine Kernschicht 12 getrennt sind. Die Kernschicht 12 kann beispielsweise aus einer Polyurethanschaum-Platte gebildet sein, auf deren Flächen als Deckschichten 10 beidseits Kunststoffplatten oder Kunststoffolien aufgebracht sind. Die Schichtverbundbauteile sollten dabei als schwer entflammbare Körper, entsprechend der Brandklasse B1, oder als nicht brennbare Körper, entsprechend der Brandklasse A2, ausgebildet sein. Zu diesem Zweck kann für die Deckschichten beispiel B1-PVC verwendet werden. Die Beschaffenheit zumindest der Oberfläche der Deckschicht, welche später die Innenwand der Pulverbeschichtungskabine bildet, ist so ausgeführt, daß sich anhaftende Pulverpartikel leicht abreinigen lassen.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, welche in Fig. 2 gezeigt ist, ist eine Deckschicht 14 elektrisch nicht leitend und die andere Deckschicht 16 elektrisch leitend ausgebildet. Beide Deckschichten 14, 16 sind wiederum durch die Kernschicht 12 getrennt. Die elektrisch leitende Deckschicht 16, welche später die Außenwand der Pulverbeschichtungskabine bildet, besteht vorzugsweise aus einem elektrisch leitenden Kunststoff. Sie kann jedoch auch durch Einbringen eines elektrischen Leiters in einen an sich nicht leitenden Kunststoff gebildet sein oder aus einem anderen elektrisch leitenden Werkstoff bestehen.
  • Gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, die in Fig. 3 gezeigt ist, bestehen beide Deckschichten 18, 20 aus einem elektrisch nicht leitenden Werkstoff, vorzugsweise Kunststoff, wobei zwischen die Kernschicht 12 und die äußere Außenwand dienende Deckschicht 20 eine elektrisch leitende Trennschicht 22 eingebracht ist. Diese elektrisch leitende Trennschicht 22 kann aus einer Folie oder einer dünnen Platte aus Metall oder einem elektrisch leitenden Kunststoff gebildet sein.
  • Fig. 4 zeigt eine ausgeführte Konstruktion eines Schichtverbundelementes gemäß der Erfindung. Auf die Innenseite einer etwa 6mm starken, nicht leitenden äußeren Deckschicht 18 aus Polyvinylchlorid (PVC) ist eine leitende Trennschicht in Form einer Folie 22 geklebt, welche den Aufbau eines statischen Potentials auf der Außenseite der Deckschicht 14 verhindert. Die "Kernschicht" besteht aus Abstandhaltern 29 aus PVC, deren Zwischenräume freibleiben oder mit Polyurethanschaum ausgefüllt sein können. Die inneren Enden der Abstandhalter 29 sind mit der Innenseite einer ebenfalls etwa 6mm starken, nichtleitenden inneren PVC-Deckschicht 20 verklebt, welche die Innenwand der Kabine bildet. Das Schichtverbundelement gemäß Fig. 4 ist insbeson-dere bei Freilassen der Zwischenräume zwischen den Abstand-haltern 29 leichter als dasjenige nach Fig. 2 oder 3 bei gleichwohl ausreichender Stabilität.
  • Fig. 5 dient der Erläuterung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Schichtverbundelementes. Zur Herstellung der Ausführungsform von Fig. 2 wird zunächst auf die innere Oberfläche der elektrisch nicht leitenden Deckschicht 14 eine doppelseitig klebende Folie 24 oder ein plastischer Kleber aufgebracht, und diese Deckschicht 14 wird dann mit der Seite, auf der die Klebeschicht aufgebracht ist, mit der Kernschicht 12 verbunden. Auf die freie Oberfläche der Kernschicht 12 wird nun eine Klebeschicht 25 aufgebracht, die dann mit der elektrisch leitenden Deckschicht 16 verbunden wird. Das so präparierte Schichtverbundelement wird in eine Vakuumkammer 26 eingebracht, welche mittels einer Abdeckfolie 28 und einem Halterahmen 30 luftdicht verschließbar ist, und die Kammer 26 wird verschlossen. Mit einer Vakuumpumpe 32 wird im Innenraum der geschlossenen Kammer 26 ein Unterdruck von mindestens 0,5 bar erzeugt. Das Schichtverbundelement wird diesem Unterdruck während einer vorgegebenen Zeitspanne ausgesetzt, und die einzelnen Schichten werden dadurch miteinander verpreßt. Die Verpreßdauer kann sehr kurz sein, wenn eine doppelseitig klebende Folie verwendet wird, bzw. sie entspricht der Aushärtezeit des verwendeten Klebers, wenn ein plastischer Kunststoff verwendet wurde.
  • Das Herstellungsverfahren für ein Schichtverbundelement nach Fig. 3 oder 4 entspricht dem eben beschriebenen Verfahren, wobei zusätzlich eine elektrisch leitende Trennschicht 22 zwischen die Kernschicht 12 und die entsprechende Deckschicht 20 oder 18 eingefügt wird. Diese elektrisch leitende Trennschicht 22 wird ebenfalls mit einer doppelseitigen Klebefolie 24 oder einer plastischen Klebe-schicht 25 versehen.
  • Die auf die beschriebene Weise hergestellten Schichtverbundelemente können zur Herstellung von Pulverbeschichtungskabinen gemäß Fig. 6 verwendet werden. Dazu sind die Schichtverbundelemente als einzelne Module 33 der Pulverbeschichtungskabine ausgebildet und mit rechtwinklig abgesetzten, umlaufenden Stegen 34 versehen. Diese Stege verleihen den Modulen 33 die notwendige Eigenstabilität. Ferner können die Module an den umlaufenden Stegen 34 miteinander verschraubt werden, so daß die Beschichtungskabine an jeden beliebigen Ort einfach montiert und demontiert werden kann. Die die Seitenwände der Pulverbeschichtungskabine bildenden Module 33 weisen Öffnungen 36 zum Hindurchführen von Pulverbeschichtungspistolen und dergleichen auf. Beim Aufbau einer Pulverbeschichtungskabine aus den Schichtverbundelementen gemäß der Erfindung ist vorteilhaft, wenn die elektrisch leitende Deckschicht, bzw. diejenige Seite des Schichtverbundelementes, bei der eine leitende Trennschicht 22 zwischen die Deckschicht und die Kernschicht eingefügt ist, die Außenwand der Pulverbeschichtungskabine bildet und wenn die elektrisch nicht leitende Deckschicht 14 oder 18 die Innenwand der Pulverbeschichtungskabine bildet.
  • Der Verschluß von Fugen und Ecken wird dabei so ausgeführt, daß der Vorteil von an sich bekannten Kunststoffinnenwänden solcher Kabinen, nämlich das leichte Abreinigen von Pulverpartikeln, erhalten bleibt. Das heißt auch, daß die rechtwinklig abgesetzten, umlaufenden Stege 34 nur von den die Außenfläche bildenden Deckschichten der Schichtverbundelemente abstehen, so daß die Innenwand der Pulverbeschichtungskabine möglichst frei von Fugen, Ecken und Kanten ist.
  • Neben den Wänden der Pulverbeschichtungskabine können auch die Gehäuse für Ventilatoren zum Absaugen des PulverLuftgemisches im Kabineninnenraum, die Gehäuse für die Filterelemente sowie der Behälter für die Pulverrückgewinnung in der oben beschriebenen Schichtverbundbauweise hergestellt sein. Diese können als Module in die Kabinenausführung integriert, oder als an oder in der Pulverbeschichtungskabine befindliche Einzelmodule ausgeführt sein.
  • Ferner sei noch bemerkt, daß der Werkstoff für die elektrisch leitende Deckschicht 16 oder die elektrisch leitende Trennschicht 22 einen Oberflächenwiderstand von weniger als 104 Ohm aufweisen sollte.

Claims (11)

  1. Beschichtungskabine für eine elektrostatische Pulverbeschichtungsanlage an deren Stirnseiten Durchlässe für zu beschichtende Werkstücke vorgesehen sind und deren Wände aus einem Schichtverbund-Material bestehen, das mindestens zwei Deckschichten (14, 16; 18, 20) aufweist, welche durch mindestens eine Kernschicht (12) getrennt sind, wobei mindestens eine erste Deckschicht (14; 18) aus einem elektrisch nichtleitenden Werkstoff besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabinenwände aus mehreren selbsttragenden, modularen Schichtverbundelementen (33) aufgebaut sind, in denen eine Trennschicht (22) zwischen der Kernschicht (12) und der zweiten Deckschicht (20) elektrisch leitfähig ausgebildet ist, und daß die Innenwände der Beschichtungskabine aus ersten Deckschichten und die Außenwände der Beschichtungskabine aus zweiten Deckschichten gebildet sind.
  2. Beschichtungskabine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Deckschicht (20) aus einem elektrisch nichtleitenden Kunststoff besteht und daß die Trennschicht eine elektrisch leitende Folie (22) ist.
  3. Beschichtungskabine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht aus Abstandshaltern (29) aufgebaut ist.
  4. Beschichtungskabine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter (29) aus PVC bestehen und Zwischenräume zwischen den Abstandshaltern freibleiben.
  5. Beschichtungskabine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtverbundelemente (33) von umlaufenden Stegen (34) umgebene Platten sind.
  6. Beschichtungskabine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (14, 16; 18, 20) aus schwerentflammbarem oder nichtbrennbarem Kunststoff, insbesondere PVC, bestehen.
  7. Beschichtungskabine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (12) aus Polyurethanschaum besteht.
  8. Beschichtungskabine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (14, 16; 18, 20) mit der Kernschicht mittels doppelseitigen Klebefolien (24) oder einem plastischen Kleber flächig verbunden sind.
  9. Beschichtungskabine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (12) Abstandshalter in Form von Stegen, Rippen oder dergleichen aufweist, so daß zwischen den Deckschichten Hohlräume gebildet sind.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbundelementes für elektrostatische Pulverbeschichtungsanlagen, bei dem
    auf eine Seite einer ersten Deckschicht (14) aus elektrisch nichtleitendem Material eine Klebeschicht (24) aufgebracht wird,
    eine Kernschicht (12) mit einer ersten Seite auf diese Klebeschicht (24) gelegt wird,
    auf eine Seite einer zweiten Deckschicht (16) eine Klebeschicht (25) aufgebracht wird, und
    die zweite Deckschicht (16) mit ihrer beschichteten Seite auf die zweite, freie Seite der Kernschicht (12) gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrisch leitfähige Trennschicht (22) zwischen der Kernschicht und der zweiten Deckschicht angebracht wird, und daß
    das Schichtverbundelement aus der Kernschicht, der Trennschicht, den Klebeschichten und den Deckschichten unter Vakuum von mindestens 0,5 bar Unterdruck verpreßt wird.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbundelementes nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auflegen der zweiten Deckschicht (16) die elektrisch leitende Trennschicht (22) mit einer Klebeschicht versehen wird und mit ihrer beschichteten Seite auf die zweite, freie Seite der Kernschicht (12) aufgebracht wird.
EP93110520A 1992-09-14 1993-07-01 Beschichtungskabine Expired - Lifetime EP0588003B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH2881/92A CH685005A5 (de) 1992-09-14 1992-09-14 Schichtverbundkörper, Verfahren zu dessen Herstellung und Erzeugnisse aus denselben.
CH2881/92 1992-09-14

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93110520A Expired - Lifetime EP0588003B1 (de) 1992-09-14 1993-07-01 Beschichtungskabine

Country Status (3)

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EP (1) EP0588003B1 (de)
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